JPS638040A - ガラス繊維成形天井の製造方法 - Google Patents
ガラス繊維成形天井の製造方法Info
- Publication number
- JPS638040A JPS638040A JP14898686A JP14898686A JPS638040A JP S638040 A JPS638040 A JP S638040A JP 14898686 A JP14898686 A JP 14898686A JP 14898686 A JP14898686 A JP 14898686A JP S638040 A JPS638040 A JP S638040A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass fiber
- fiber mat
- skin material
- binder
- melt adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
- B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
- B60R13/0212—Roof or head liners
- B60R13/0225—Roof or head liners self supporting head liners
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、車輌に用いられるガラス繊維成形天井の製造
方法に関する。
方法に関する。
従来、自動車などの車輌のガラス繊維製天井は、フェノ
ール樹脂をバインダとしたガラス繊維マットを熱間プレ
ス成形して芯材を作り、その後ニットファブリック／ポ
リウレタンフォームやＰｖＣ／ポリウレタンフォームな
どで形成された表皮材をホットメルト接着剤を介してプ
レス成形で一体に接着して製造していた。
ール樹脂をバインダとしたガラス繊維マットを熱間プレ
ス成形して芯材を作り、その後ニットファブリック／ポ
リウレタンフォームやＰｖＣ／ポリウレタンフォームな
どで形成された表皮材をホットメルト接着剤を介してプ
レス成形で一体に接着して製造していた。
ところが、従来のガラス繊維成形天井の製造方法による
と、バインダにフェノール樹脂を使用したガラス繊維マ
ットを高温で熱間プレス成形するため、未反応のホルム
アルデヒドが臭気を発生するという問題点があった。ま
た、芯材成形と同時に表皮材を接着成形することは、芯
材成形温度が２００”Ｃと高く表皮材の限界温度を越え
るため不可能であるという問題もあった。
と、バインダにフェノール樹脂を使用したガラス繊維マ
ットを高温で熱間プレス成形するため、未反応のホルム
アルデヒドが臭気を発生するという問題点があった。ま
た、芯材成形と同時に表皮材を接着成形することは、芯
材成形温度が２００”Ｃと高く表皮材の限界温度を越え
るため不可能であるという問題もあった。
本発明の目的は、作業環境を悪化することなく、ガラス
繊維マットと表皮材とを一体として同時成形することの
できるガラス繊維成形天井の製造方法を提供せんとする
ものである。
繊維マットと表皮材とを一体として同時成形することの
できるガラス繊維成形天井の製造方法を提供せんとする
ものである。
本発明は、繊維状またはパウダ状の熱可塑性樹脂をバイ
ンダとして形成されたガラス繊維マットと、ホットメル
ト接着剤が片面にラミネートされたポリウレタンフォー
ムにより形成された表皮材とを、それぞれ加熱した後に
前記ホットメルト接着剤を介して一体にプレス成形して
、ガラス繊維成形天井を製造するものである。
ンダとして形成されたガラス繊維マットと、ホットメル
ト接着剤が片面にラミネートされたポリウレタンフォー
ムにより形成された表皮材とを、それぞれ加熱した後に
前記ホットメルト接着剤を介して一体にプレス成形して
、ガラス繊維成形天井を製造するものである。
この方法によると、ガラス繊維マットと表皮材とをそれ
ぞれ加熱してホットメルト接着剤を溶融させた後に、１
型でマットと表皮材を同時に一体的に接着成形ができる
。またガラス繊維マットのバインダとして熱可塑性樹脂
を用いているので、加熱しても臭気を発することはない
。
ぞれ加熱してホットメルト接着剤を溶融させた後に、１
型でマットと表皮材を同時に一体的に接着成形ができる
。またガラス繊維マットのバインダとして熱可塑性樹脂
を用いているので、加熱しても臭気を発することはない
。
第１図乃至第４図は、本発明に係るガラス繊維成形天井
の製造方法の一実施例を示す縦断面図である。芯材とな
るガラス繊維マット１は第２図に示すように、目付量が
約８００ ｇ ／ ｒｒｌ’のガラス繊維マット２ｋ、
目付量が約３００ｇ／ｍのポリプロピレン繊維３とをニ
ードルパッチングして絡み合せて作る。そして第３図に
示すように、このガラス繊維マット１をクランプ４で保
持して遠赤ヒータ５により温度約２００℃で約３０秒間
加熱する。一方表皮材６は第４図に示すようにニットフ
ァブリック７とポリウレタンフォーム８とを積層し、こ
のポリウレタンフォーム８の表面に約５０μの厚さのナ
イロン系ホットメルト接着剤９を仮ラミネートして作る
。そして第３図に示すガラス繊維マット１の加熱方法と
同様な方法で、表皮材６をホットメルト接着剤９の活性
温度約１１５℃まで加熱する。次に第１図に示すように
、加熱されたガラス繊維マット１及び表皮材６を重ね合
せ、型温５０℃で約３０秒間プレス型の上型１ｏ及び下
型１１により同時に一体に成形して、ガラス繊維成形天
井が完成される。すなわちガラス繊維マット１とホット
メルト接着剤が仮ラミネートされた表皮材６とを、予め
加熱しておくことにより、この溶融されたホットメルト
接着剤を介して一型で同時に一体成形することができる
。
の製造方法の一実施例を示す縦断面図である。芯材とな
るガラス繊維マット１は第２図に示すように、目付量が
約８００ ｇ ／ ｒｒｌ’のガラス繊維マット２ｋ、
目付量が約３００ｇ／ｍのポリプロピレン繊維３とをニ
ードルパッチングして絡み合せて作る。そして第３図に
示すように、このガラス繊維マット１をクランプ４で保
持して遠赤ヒータ５により温度約２００℃で約３０秒間
加熱する。一方表皮材６は第４図に示すようにニットフ
ァブリック７とポリウレタンフォーム８とを積層し、こ
のポリウレタンフォーム８の表面に約５０μの厚さのナ
イロン系ホットメルト接着剤９を仮ラミネートして作る
。そして第３図に示すガラス繊維マット１の加熱方法と
同様な方法で、表皮材６をホットメルト接着剤９の活性
温度約１１５℃まで加熱する。次に第１図に示すように
、加熱されたガラス繊維マット１及び表皮材６を重ね合
せ、型温５０℃で約３０秒間プレス型の上型１ｏ及び下
型１１により同時に一体に成形して、ガラス繊維成形天
井が完成される。すなわちガラス繊維マット１とホット
メルト接着剤が仮ラミネートされた表皮材６とを、予め
加熱しておくことにより、この溶融されたホットメルト
接着剤を介して一型で同時に一体成形することができる
。
本実施例ではガラス繊維マット１のバインダとして繊維
状のポリプロピレンを用いた場合について説明したが、
このバインダはパウダ状であってもよく、材質も他の熱
可塑性樹脂１例えばポリエチレンであってもよい。また
ホットメルト接着剤はナイロン系に限定されるものでは
なく、他のホットメルト接着剤、例えばポリエステル系
であってもよい。これらの場合、加熱条件はそれぞれに
適合した条件が選ばれることは云うまでもない。
状のポリプロピレンを用いた場合について説明したが、
このバインダはパウダ状であってもよく、材質も他の熱
可塑性樹脂１例えばポリエチレンであってもよい。また
ホットメルト接着剤はナイロン系に限定されるものでは
なく、他のホットメルト接着剤、例えばポリエステル系
であってもよい。これらの場合、加熱条件はそれぞれに
適合した条件が選ばれることは云うまでもない。
さらにまた、加熱手段も遠赤外ヒータに限定されるもの
ではなく、他の加熱手段であってもよい。
ではなく、他の加熱手段であってもよい。
本発明によれば、ガラス繊維マットのバインダとして熱
可塑性樹脂を用い、ホットメルト接着剤が仮ラミネート
された表皮材とともに予め加熱して、溶融したホットメ
ルト接着剤を介して前記ガラス繊維マットと表皮材とを
プレス加工により一体に接着成形するようにしたので、
バインダの加熱による臭気の発生を防ぐことができ、作
業環境を悪化させることはない。また従来２型により２
工程によって製造されていた天井を１型で同時にプレス
成形することができ、工程を合理化することができる。
可塑性樹脂を用い、ホットメルト接着剤が仮ラミネート
された表皮材とともに予め加熱して、溶融したホットメ
ルト接着剤を介して前記ガラス繊維マットと表皮材とを
プレス加工により一体に接着成形するようにしたので、
バインダの加熱による臭気の発生を防ぐことができ、作
業環境を悪化させることはない。また従来２型により２
工程によって製造されていた天井を１型で同時にプレス
成形することができ、工程を合理化することができる。
第１図は本発明に係るガラス繊維成形天井の製造方法の
一実施例によるプレス加工方法を示す縦断面図、第２図
はガラス繊維マットを示す縦断面図、第３図は加熱方法
を示す縦断面図、第４図は表皮材を示す縦断面図である
。 １・・・ガラス繊維マット、３・・・ポリプロピレン繊
維、６・・・表皮材、８・・・ポリウレタンフォーム、
９・・・ホットメルト接着剤。
一実施例によるプレス加工方法を示す縦断面図、第２図
はガラス繊維マットを示す縦断面図、第３図は加熱方法
を示す縦断面図、第４図は表皮材を示す縦断面図である
。 １・・・ガラス繊維マット、３・・・ポリプロピレン繊
維、６・・・表皮材、８・・・ポリウレタンフォーム、
９・・・ホットメルト接着剤。
Claims (3)
- （１）繊維状またはパウダ状の熱可塑性樹脂をバインダ
として形成されたガラス繊維マットと、ホットメルト接
着剤が片面にラミネートされたポリウレタンフォームに
より形成された表皮材とを、それぞれ加熱した後に前記
ホットメルト接着剤を介して一体にプレス成形すること
を特徴とするガラス繊維成形天井の製造方法。 - （２）熱可塑性樹脂はポリプロピレンであることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載のガラス繊維成形天井
の製造方法。 - （３）熱可塑性樹脂はポリエチレンであることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載のガラス繊維成形天井の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14898686A JPS638040A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14898686A JPS638040A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS638040A true JPS638040A (ja) | 1988-01-13 |
Family
ID=15465139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14898686A Pending JPS638040A (ja) | 1986-06-25 | 1986-06-25 | ガラス繊維成形天井の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS638040A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01285432A (ja) * | 1988-05-12 | 1989-11-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 自動車用天井材及びその製造方法 |
| JPH02158313A (ja) * | 1988-12-13 | 1990-06-18 | Howa Seni Kogyo Kk | 成形内装材の製造方法 |
| EP1561645A1 (de) * | 2004-02-04 | 2005-08-10 | Adam Opel Ag | Kraftfahrzeug mit Verkleidungselement und Schiene |
| CN110948951A (zh) * | 2019-11-22 | 2020-04-03 | 张家港长泰汽车饰件材料有限公司 | 高强度低克重聚氨酯复合板材及其制备方法和用途 |
-
1986
- 1986-06-25 JP JP14898686A patent/JPS638040A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01285432A (ja) * | 1988-05-12 | 1989-11-16 | Sekisui Chem Co Ltd | 自動車用天井材及びその製造方法 |
| JPH02158313A (ja) * | 1988-12-13 | 1990-06-18 | Howa Seni Kogyo Kk | 成形内装材の製造方法 |
| EP1561645A1 (de) * | 2004-02-04 | 2005-08-10 | Adam Opel Ag | Kraftfahrzeug mit Verkleidungselement und Schiene |
| CN110948951A (zh) * | 2019-11-22 | 2020-04-03 | 张家港长泰汽车饰件材料有限公司 | 高强度低克重聚氨酯复合板材及其制备方法和用途 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4418031A (en) | Moldable fibrous mat and method of making the same | |
| US4474840A (en) | Method of selective bonding of textile materials | |
| JP2006525141A (ja) | 不織複合要素 | |
| US4474635A (en) | Method of selective bonding of textile materials | |
| US5948712A (en) | Fabric for trim base member | |
| JP3408821B2 (ja) | 多層複合体 | |
| DE2545700A1 (de) | Verfahren zur herstellung von selbsttragenden, gepolsterten formkoerpern | |
| JPH1148877A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPS638040A (ja) | ガラス繊維成形天井の製造方法 | |
| JP2871507B2 (ja) | 自動車内装材の製造方法 | |
| JP4406496B2 (ja) | 車両用フエルト材 | |
| JPS60196332A (ja) | 車両用内装材の製造方法 | |
| JPH1058572A (ja) | 積層成形体 | |
| KR101629735B1 (ko) | 열융착 부직포, 그 제조방법 및 그 부착 방법 | |
| JPH017636Y2 (ja) | ||
| JPH06320559A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP2013049138A (ja) | 合成樹脂製積層部品およびその製造方法 | |
| JPH1018153A (ja) | 車輌を含めたインテリア資材用の繊維基材 | |
| JPH10278698A (ja) | 自動車用内装材とその製造方法 | |
| KR100341097B1 (ko) | 자동차용 선쉬이드보드의 제조방법 | |
| JPH0426268Y2 (ja) | ||
| JPH10272995A (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPH05321107A (ja) | 竹繊維フェルト | |
| JPH0628908B2 (ja) | 芯材の製造方法 | |
| JPH07324269A (ja) | シートカバーの製造方法 |