JPS6353477B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6353477B2 JPS6353477B2 JP53090297A JP9029778A JPS6353477B2 JP S6353477 B2 JPS6353477 B2 JP S6353477B2 JP 53090297 A JP53090297 A JP 53090297A JP 9029778 A JP9029778 A JP 9029778A JP S6353477 B2 JPS6353477 B2 JP S6353477B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fin
- weight
- manganese
- cross
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Description
本発明は熱交換器用クロス・フイン材の製造法
に関する。詳しくは、0.1〜２重量％のマンガン
を含むアルミニウム合金を用いて、強度およびフ
イン加工性を向上させた熱交換器用クロス・フイ
ン材を製造する方法に関する。 従来、ルームクーラー、冷蔵庫などには、厚さ
0.15〜0.3mmの薄板にカラー状の立上りを有する
直径５〜15mmの孔を穿設し（フイン加工）、この
孔に、冷却媒体を通過させるための管を挿通させ
てなる熱交換器が用いられている。この熱交換器
で用いられ、上記フイン加工を施した薄板は一般
にクロス・フインと呼ばれている。冷却媒体の熱
は管、およびカラー状の立上りを経てクロス・フ
インに伝導され、広表面積のクロス・フインから
有効に外部に放散される。 このクロス・フイン用材料（以下、クロス・フ
イン材という）としては上記フイン加工の容易な
JIS 1050、JIS 1100、JIS 1200などの純アルミニ
ウムまたはJIS 3003などのアルミニウム―マンガ
ン合金が用いられている。 クロス・フイン材は、一般には、上記純アルミ
ニウムまたはアルミニウム―マンガン合金の溶湯
を半連続鋳造法により鋳造してスラブとし、これ
を熱間圧延して厚さ３〜10mmの帯状板を得、次い
でこれをさらに冷間圧延して薄板としたのち、焼
鈍処理を施すことによつて製造されている。 近年、コストダウンを目的として、クロス・フ
インの薄肉化が望まれているがクロス・フインを
薄肉化すれば、それだけフインの強度が低下する
ので、フインのカラー状の立上り部と管との密着
性が不十分となり、この結果、管内の冷却媒体と
フインとの間の熱伝導効率が低下する。 そこで、本発明者らは、フイン加工が容易で、
かつ、高い強度を有するクロス・フイン材を得る
ために検討した結果、直接連続鋳造圧延法、すな
わち、アルミニウム―マンガン合金の溶湯を回転
する１対のロールにより構成される鋳型に導入
し、この鋳型によつて冷却および圧延する方法に
より、合金の溶湯から直接前記帯状板を製造すれ
ば、得られるクロス・フイン材は優れたフイン加
工性とともに高い強度を有することを見出し、本
発明に到達した。 すなわち、本発明の目的は、優れたフイン加工
性および高い強度を有するクロス・フイン材を製
造することであり、この目的は、0.1〜２重量％
のマンガンを含むアルミニウム合金の溶湯を連続
的に鋳造圧延して直接、３〜10mmの帯状板とな
し、次いでこの帯状板を冷間圧延して厚さ0.05〜
0.15mmの薄板とし、その後、これに焼鈍処理を施
すことによつて達成される。 次に、本発明を詳細に説明する。 本発明方法において、クロス・フイン材は0.1
〜２重量％のマンガンを含むアルミニウム合金を
用いて製造する。 マンガンは上記範囲でアルミニウム中に含有さ
れて、フインの耐食性および加工性を損わずに、
強度を向上させる。マンガン含有量が2.5重量％
を超えるとフイン材の耐食性が低下する。また、
鋳造時にマンガンを含む金属間化合物が粗大に晶
出するため、加工性も低下するので、フイン材に
フイン加工を施すと、フインのカラー状立上り部
に一部割れが発生する。また、マンガン含有量が
0.1重量％より少なければ、フインの強度を向上
させることができないのでマンガン含有量は0.1
〜2.5重量％、好ましくは0.3〜２重量％である。 マンガン含有量が0.3重量％より少ないときは、
フイン材の強度を向上させるため必要に応じて
0.05〜0.2重量％のジルコニウムを合金に含有さ
せることもできる。 アルミニウム合金中には、鉄、銅、マグネシウ
ム、珪素などの不純物が含まれているが、本発明
のフイン材において鉄は鋳造時、マンガンを含む
金属間化合物の晶出を促進し、フイン加工性を低
下させ、銅は、耐食性を低下させる。 また、珪素はフイン加工性および強度を低下さ
せる。 従つて、鉄は0.5重量％以下、とくに、0.3重量
％以下、銅は0.2重量％以下、とくに、0.1重量％
以下そして珪素は0.4重量％以下、とくに0.2重量
％以下とすることが好ましい。 マグネシウムは0.5重量％を超えるとフイン加
工が困難となるので0.5重量％以下好ましくは0.3
重量％以下とする。 本発明方法では上記0.1〜２重量％のマンガン
を含むアルミニウム合金の溶湯を連続的に鋳造圧
延して直接、厚さ３〜10mmの帯状板を得、これを
冷間圧延して厚さ0.05〜0.15mmの薄板とする。 上記の連続的な鋳造圧延によつて得られる帯状
板の板厚３〜10mmとは、マンガン、鉄、珪素など
の合金中の成分元素のアルミニウム中への強制固
溶が十分に行なわれて連続的な鋳造圧延の効果が
十分に生かされる板厚、即ち溶湯の冷却が均一か
つ急速に行なわれるような鋳造圧延状態の得られ
る板厚である。３mm未満という余りに薄い板厚の
帯状板を溶湯から連続的な鋳造圧延により直接得
ることは技術的な困難が大きく、他方、10mmを上
回るような厚い板厚では溶湯の冷却を均一かつ急
速に行なうことに技術的困難がある。 また、上記の冷間圧延によつて得られる薄板の
板厚0.05〜0.15mmとは、熱交換器用クロス・フイ
ン材として要求されるフイン加工性及び機械的強
度等の特性が十分に得られるための板厚である。
0.05mm未満という余りに薄い板厚に冷間圧延する
と、熱交換器用クロス・フイン材として十分な機
械的強度を得ることが困難であり、他方、0.15mm
を上回るような厚い板厚では、コスト的に不利で
あると共に熱交換の効率が悪化する。 合金の溶湯を連続的に鋳造圧延するには、２個
の回転する鋳造用ロールまたは走行する鋳造用ベ
ルトなどで構成される鋳型の間に配置されたノズ
ルを経て合金溶湯を上記鋳型間に導入し、鋳型で
冷却しながら同時に圧延すればよい。 上記方法は、直接連続鋳造圧延法として知られ
ている。この方法により、厚さ３〜10mmの帯状板
を製造すれば、鋳造時にマンガンの強制固溶量が
増加するため、マンガン、鉄、珪素などの元素の
含有量が少ない場合には、マンガンを含む金属間
化合物などはほとんど晶出せず、逆にこれらの元
素の含有量が多い場合でも、その晶出物の量が少
なく、かつ、そのサイズも小さいので、得られる
フイン材のフイン加工性が損われることがない。 直接連続鋳造圧延法では、鋳造速度（帯状板の
進行速度）は0.8〜1.4ｍ／分、溶湯温度は680〜
710℃の範囲が適当である。 このようにして得られた帯状板は冷間圧延によ
り薄板となし、その後、これに焼鈍処理を施す。 冷間圧延における加工度は高いほど、焼鈍処理
後の薄板の組織をより均一微細にすることができ
るので、加工度は95％以上とすることが好まし
い。 焼鈍条件は、合金中のマンガン量などによつて
種々異なるが、焼鈍温度は200〜350℃焼鈍時間は
１〜２時間の範囲から適宜選ばれる。 本発明方法で得られるクロス・フイン材は、優
れたフイン加工性を有し、かつ、フイン加工して
得られるクロス・フインは優れた耐食性および大
きな引張強度を有する。 クロス・フイン材のフイン加工は常法に従つて
行なうことができる。 すなわち、フイン材に孔を穿ち、その後、円柱
状のポンチを挿入してカラー状の立上りを孔の周
囲に形成させるか、あるいは、フイン材を張出加
工してカツプ状の突起を形成させ、次いでその底
部を打ち抜く方法などによつて行なわれる。 以上、詳細に説明したように、本発明方法によ
れば、フイン加工性、耐食性および引張強度の優
れたクロス・フイン材を製造することができ、ま
た、本発明方法により得られるフイン材を用いる
ことにより、クロス・フインの薄肉化が可能とな
る。 次に、本発明を実施例により具体的に説明する
が本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例
に限定されるものではない。 実施例１〜４および比較例１〜４ 下記表１に示す各種組成のアルミニウム合金を
それぞれガス炉で溶解し、溶解後溶湯温度を750
℃とし、これによく乾燥させた塩素と窒素の混合
ガスを吹き込み、脱ガス処理を行なつた。その
後、これらの溶湯にアルミニウム―チタン―ホウ
素母合金（チタン含有量５重量％、ホウ素含有量
１重量％）をチタン含有量が0.02重量％となるよ
うに添加し、次いでこれから直接連続鋳造圧延法
または縦型半連続鋳造法および熱間圧延によりそ
れぞれ、厚さ５mmの帯状板を製造した。 直接連続鋳造圧延法では、駆動鋳型として半径
30cmの２個のロールを用い、また、鋳造速度は
130cm／分であつた。 一方、縦型半連続鋳造法では、鋳造速度４cm／
分で断面９cm×20cmのスラブを鋳造し、これを
400〜500℃で熱間圧延により帯状板とした。 次に、得られた帯状板を冷間圧延して最終的に
厚さ0.1mmの薄板とし（冷間加工度98％）、下記表
１に示す温度で２時間焼鈍を行なつたのち、フイ
ン加工性試験、引張強度試験および耐食性試験に
供した。 フイン加工性試験は、打抜ダイスを用いて薄板
に直径12mmの孔をあけ、次いで、直径16.5mmの円
柱状ポンチを孔に挿入してカラー状立上りを形成
させ、これを５回繰り返すことにより行なつた。
この結果、いずれのフイン材にも形成されたカラ
ー状立上り部に亀裂の発生が全く認められず、フ
イン加工性は良好であつた。 引張強度試験は平行部長さ60mm巾10mmの試験片
を用い、引張速度10mm／分で行なつた。 耐食性試験はJIS Ｚ 2371の方法に準拠して３
週間の塩水噴霧試験を行ない、薄板の腐食減量
（試験前および試験後における厚さ0.1mmの薄板の
1dm2あたりの腐食による重量差mg/dm2）により
表示した。 これらの結果を表１に示す。
に関する。詳しくは、0.1〜２重量％のマンガン
を含むアルミニウム合金を用いて、強度およびフ
イン加工性を向上させた熱交換器用クロス・フイ
ン材を製造する方法に関する。 従来、ルームクーラー、冷蔵庫などには、厚さ
0.15〜0.3mmの薄板にカラー状の立上りを有する
直径５〜15mmの孔を穿設し（フイン加工）、この
孔に、冷却媒体を通過させるための管を挿通させ
てなる熱交換器が用いられている。この熱交換器
で用いられ、上記フイン加工を施した薄板は一般
にクロス・フインと呼ばれている。冷却媒体の熱
は管、およびカラー状の立上りを経てクロス・フ
インに伝導され、広表面積のクロス・フインから
有効に外部に放散される。 このクロス・フイン用材料（以下、クロス・フ
イン材という）としては上記フイン加工の容易な
JIS 1050、JIS 1100、JIS 1200などの純アルミニ
ウムまたはJIS 3003などのアルミニウム―マンガ
ン合金が用いられている。 クロス・フイン材は、一般には、上記純アルミ
ニウムまたはアルミニウム―マンガン合金の溶湯
を半連続鋳造法により鋳造してスラブとし、これ
を熱間圧延して厚さ３〜10mmの帯状板を得、次い
でこれをさらに冷間圧延して薄板としたのち、焼
鈍処理を施すことによつて製造されている。 近年、コストダウンを目的として、クロス・フ
インの薄肉化が望まれているがクロス・フインを
薄肉化すれば、それだけフインの強度が低下する
ので、フインのカラー状の立上り部と管との密着
性が不十分となり、この結果、管内の冷却媒体と
フインとの間の熱伝導効率が低下する。 そこで、本発明者らは、フイン加工が容易で、
かつ、高い強度を有するクロス・フイン材を得る
ために検討した結果、直接連続鋳造圧延法、すな
わち、アルミニウム―マンガン合金の溶湯を回転
する１対のロールにより構成される鋳型に導入
し、この鋳型によつて冷却および圧延する方法に
より、合金の溶湯から直接前記帯状板を製造すれ
ば、得られるクロス・フイン材は優れたフイン加
工性とともに高い強度を有することを見出し、本
発明に到達した。 すなわち、本発明の目的は、優れたフイン加工
性および高い強度を有するクロス・フイン材を製
造することであり、この目的は、0.1〜２重量％
のマンガンを含むアルミニウム合金の溶湯を連続
的に鋳造圧延して直接、３〜10mmの帯状板とな
し、次いでこの帯状板を冷間圧延して厚さ0.05〜
0.15mmの薄板とし、その後、これに焼鈍処理を施
すことによつて達成される。 次に、本発明を詳細に説明する。 本発明方法において、クロス・フイン材は0.1
〜２重量％のマンガンを含むアルミニウム合金を
用いて製造する。 マンガンは上記範囲でアルミニウム中に含有さ
れて、フインの耐食性および加工性を損わずに、
強度を向上させる。マンガン含有量が2.5重量％
を超えるとフイン材の耐食性が低下する。また、
鋳造時にマンガンを含む金属間化合物が粗大に晶
出するため、加工性も低下するので、フイン材に
フイン加工を施すと、フインのカラー状立上り部
に一部割れが発生する。また、マンガン含有量が
0.1重量％より少なければ、フインの強度を向上
させることができないのでマンガン含有量は0.1
〜2.5重量％、好ましくは0.3〜２重量％である。 マンガン含有量が0.3重量％より少ないときは、
フイン材の強度を向上させるため必要に応じて
0.05〜0.2重量％のジルコニウムを合金に含有さ
せることもできる。 アルミニウム合金中には、鉄、銅、マグネシウ
ム、珪素などの不純物が含まれているが、本発明
のフイン材において鉄は鋳造時、マンガンを含む
金属間化合物の晶出を促進し、フイン加工性を低
下させ、銅は、耐食性を低下させる。 また、珪素はフイン加工性および強度を低下さ
せる。 従つて、鉄は0.5重量％以下、とくに、0.3重量
％以下、銅は0.2重量％以下、とくに、0.1重量％
以下そして珪素は0.4重量％以下、とくに0.2重量
％以下とすることが好ましい。 マグネシウムは0.5重量％を超えるとフイン加
工が困難となるので0.5重量％以下好ましくは0.3
重量％以下とする。 本発明方法では上記0.1〜２重量％のマンガン
を含むアルミニウム合金の溶湯を連続的に鋳造圧
延して直接、厚さ３〜10mmの帯状板を得、これを
冷間圧延して厚さ0.05〜0.15mmの薄板とする。 上記の連続的な鋳造圧延によつて得られる帯状
板の板厚３〜10mmとは、マンガン、鉄、珪素など
の合金中の成分元素のアルミニウム中への強制固
溶が十分に行なわれて連続的な鋳造圧延の効果が
十分に生かされる板厚、即ち溶湯の冷却が均一か
つ急速に行なわれるような鋳造圧延状態の得られ
る板厚である。３mm未満という余りに薄い板厚の
帯状板を溶湯から連続的な鋳造圧延により直接得
ることは技術的な困難が大きく、他方、10mmを上
回るような厚い板厚では溶湯の冷却を均一かつ急
速に行なうことに技術的困難がある。 また、上記の冷間圧延によつて得られる薄板の
板厚0.05〜0.15mmとは、熱交換器用クロス・フイ
ン材として要求されるフイン加工性及び機械的強
度等の特性が十分に得られるための板厚である。
0.05mm未満という余りに薄い板厚に冷間圧延する
と、熱交換器用クロス・フイン材として十分な機
械的強度を得ることが困難であり、他方、0.15mm
を上回るような厚い板厚では、コスト的に不利で
あると共に熱交換の効率が悪化する。 合金の溶湯を連続的に鋳造圧延するには、２個
の回転する鋳造用ロールまたは走行する鋳造用ベ
ルトなどで構成される鋳型の間に配置されたノズ
ルを経て合金溶湯を上記鋳型間に導入し、鋳型で
冷却しながら同時に圧延すればよい。 上記方法は、直接連続鋳造圧延法として知られ
ている。この方法により、厚さ３〜10mmの帯状板
を製造すれば、鋳造時にマンガンの強制固溶量が
増加するため、マンガン、鉄、珪素などの元素の
含有量が少ない場合には、マンガンを含む金属間
化合物などはほとんど晶出せず、逆にこれらの元
素の含有量が多い場合でも、その晶出物の量が少
なく、かつ、そのサイズも小さいので、得られる
フイン材のフイン加工性が損われることがない。 直接連続鋳造圧延法では、鋳造速度（帯状板の
進行速度）は0.8〜1.4ｍ／分、溶湯温度は680〜
710℃の範囲が適当である。 このようにして得られた帯状板は冷間圧延によ
り薄板となし、その後、これに焼鈍処理を施す。 冷間圧延における加工度は高いほど、焼鈍処理
後の薄板の組織をより均一微細にすることができ
るので、加工度は95％以上とすることが好まし
い。 焼鈍条件は、合金中のマンガン量などによつて
種々異なるが、焼鈍温度は200〜350℃焼鈍時間は
１〜２時間の範囲から適宜選ばれる。 本発明方法で得られるクロス・フイン材は、優
れたフイン加工性を有し、かつ、フイン加工して
得られるクロス・フインは優れた耐食性および大
きな引張強度を有する。 クロス・フイン材のフイン加工は常法に従つて
行なうことができる。 すなわち、フイン材に孔を穿ち、その後、円柱
状のポンチを挿入してカラー状の立上りを孔の周
囲に形成させるか、あるいは、フイン材を張出加
工してカツプ状の突起を形成させ、次いでその底
部を打ち抜く方法などによつて行なわれる。 以上、詳細に説明したように、本発明方法によ
れば、フイン加工性、耐食性および引張強度の優
れたクロス・フイン材を製造することができ、ま
た、本発明方法により得られるフイン材を用いる
ことにより、クロス・フインの薄肉化が可能とな
る。 次に、本発明を実施例により具体的に説明する
が本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例
に限定されるものではない。 実施例１〜４および比較例１〜４ 下記表１に示す各種組成のアルミニウム合金を
それぞれガス炉で溶解し、溶解後溶湯温度を750
℃とし、これによく乾燥させた塩素と窒素の混合
ガスを吹き込み、脱ガス処理を行なつた。その
後、これらの溶湯にアルミニウム―チタン―ホウ
素母合金（チタン含有量５重量％、ホウ素含有量
１重量％）をチタン含有量が0.02重量％となるよ
うに添加し、次いでこれから直接連続鋳造圧延法
または縦型半連続鋳造法および熱間圧延によりそ
れぞれ、厚さ５mmの帯状板を製造した。 直接連続鋳造圧延法では、駆動鋳型として半径
30cmの２個のロールを用い、また、鋳造速度は
130cm／分であつた。 一方、縦型半連続鋳造法では、鋳造速度４cm／
分で断面９cm×20cmのスラブを鋳造し、これを
400〜500℃で熱間圧延により帯状板とした。 次に、得られた帯状板を冷間圧延して最終的に
厚さ0.1mmの薄板とし（冷間加工度98％）、下記表
１に示す温度で２時間焼鈍を行なつたのち、フイ
ン加工性試験、引張強度試験および耐食性試験に
供した。 フイン加工性試験は、打抜ダイスを用いて薄板
に直径12mmの孔をあけ、次いで、直径16.5mmの円
柱状ポンチを孔に挿入してカラー状立上りを形成
させ、これを５回繰り返すことにより行なつた。
この結果、いずれのフイン材にも形成されたカラ
ー状立上り部に亀裂の発生が全く認められず、フ
イン加工性は良好であつた。 引張強度試験は平行部長さ60mm巾10mmの試験片
を用い、引張速度10mm／分で行なつた。 耐食性試験はJIS Ｚ 2371の方法に準拠して３
週間の塩水噴霧試験を行ない、薄板の腐食減量
（試験前および試験後における厚さ0.1mmの薄板の
1dm2あたりの腐食による重量差mg/dm2）により
表示した。 これらの結果を表１に示す。
【表】
【表】
比較例 ５〜８
比較例１〜４において各焼鈍温度を、それぞれ
表２に示すように実施例１〜４に対応するものと
したのち、フイン加工性試験及び引張強度試験を
行なつた。 その結果、いずれもフイン材のカラー状立上が
り部１か所当たり１〜10ケの亀裂の発生が認めら
れた。引張強度試験結果を実施例１〜４のものと
併せて表２に示す。
表２に示すように実施例１〜４に対応するものと
したのち、フイン加工性試験及び引張強度試験を
行なつた。 その結果、いずれもフイン材のカラー状立上が
り部１か所当たり１〜10ケの亀裂の発生が認めら
れた。引張強度試験結果を実施例１〜４のものと
併せて表２に示す。
【表】
比較例 ９〜12
比較例１〜４において、夫々、同一の合金組成
を有する実施例１〜４のものと引張強度がほぼ同
様となる焼鈍温度条件を求め、該温度で焼鈍され
たものについてフイン加工性試験及び引張試験を
行なつた。 その結果、いずれもフイン材のカラー状立上が
り部に亀裂が認められた。引張試験の結果を実施
例１〜４のものと併せて表３に示す。
を有する実施例１〜４のものと引張強度がほぼ同
様となる焼鈍温度条件を求め、該温度で焼鈍され
たものについてフイン加工性試験及び引張試験を
行なつた。 その結果、いずれもフイン材のカラー状立上が
り部に亀裂が認められた。引張試験の結果を実施
例１〜４のものと併せて表３に示す。
Claims (1)
- １ 0.1〜２重量％のマンガンを含むアルミニウ
ム合金の溶湯を連続的に鋳造圧延して直接厚さ３
〜10mmの帯状板となし、次いでこの帯状板を冷間
圧延して厚さ0.05〜0.15mmの薄板とし、その後、
これに焼鈍処理を施すことを特徴とする熱交換器
用クロス・フイン材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9029778A JPS5517072A (en) | 1978-07-24 | 1978-07-24 | Heat exchanger cross fin material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9029778A JPS5517072A (en) | 1978-07-24 | 1978-07-24 | Heat exchanger cross fin material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5517072A JPS5517072A (en) | 1980-02-06 |
| JPS6353477B2 true JPS6353477B2 (ja) | 1988-10-24 |
Family
ID=13994594
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9029778A Granted JPS5517072A (en) | 1978-07-24 | 1978-07-24 | Heat exchanger cross fin material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5517072A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1045012C (zh) * | 1995-06-09 | 1999-09-08 | 三菱铝株式会社 | 强度和加工性能优良的散热片用铝合金及其制造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56142844A (en) * | 1980-04-09 | 1981-11-07 | Showa Alum Corp | Aluminum alloy for plate excellent in formability and corrosion resistance |
| JPS5722870A (en) * | 1980-07-16 | 1982-02-05 | Furukawa Alum Co Ltd | Flux brazing method for heat exchanger made of aluminum |
| JPS63157842A (ja) * | 1986-12-22 | 1988-06-30 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 高温強度に優れた熱交換器ブレージングフィン用アルミニウム合金材の製造法 |
| JPH02243734A (ja) * | 1989-10-25 | 1990-09-27 | Sky Alum Co Ltd | 真空ブレージングシートコルゲートフイン心材用アルミニウム合金 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5934782B2 (ja) * | 1976-02-18 | 1984-08-24 | 古河アルミニウム工業株式会社 | 耐垂下性アルミニウム合金板の製造方法 |
-
1978
- 1978-07-24 JP JP9029778A patent/JPS5517072A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1045012C (zh) * | 1995-06-09 | 1999-09-08 | 三菱铝株式会社 | 强度和加工性能优良的散热片用铝合金及其制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5517072A (en) | 1980-02-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6592688B2 (en) | High conductivity aluminum fin alloy | |
| EP1250468B1 (en) | Process of producing aluminum fin alloy | |
| CN102888540B (zh) | 高热交换效率空调器用铝箔及其制造方法 | |
| JP2003520295A5 (ja) | ||
| JPS63290252A (ja) | Ａｌ基合金の熱処理方法 | |
| JP3237492B2 (ja) | クロスフィン用アルミニウム合金薄板およびその製造方法 | |
| JPS6245301B2 (ja) | ||
| JP3355995B2 (ja) | ドローレス成形および複合成形性に優れたクロスフィン用アルミニウム合金薄板およびその製造方法 | |
| JPS6353477B2 (ja) | ||
| JPS626740B2 (ja) | ||
| JP4574036B2 (ja) | 熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 | |
| JPS6254180B2 (ja) | ||
| JP2002256402A (ja) | 熱交換器のフィン材の製造方法 | |
| US6660108B2 (en) | Method for manufacturing a fin material for brazing | |
| JPS6365402B2 (ja) | ||
| JPS6254181B2 (ja) | ||
| JPS6022054B2 (ja) | 成形性および耐食性のすぐれた高強度Ａｌ合金薄板、並びにその製造法 | |
| JPS6144937B2 (ja) | ||
| JPS6254183B2 (ja) | ||
| JP3735700B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金製フィン材およびその製造方法 | |
| JP2004502038A (ja) | フィン用アルミニウム箔の製造法 | |
| JPS641202B2 (ja) | ||
| EP0826785B1 (en) | Method for the manufacture of heat exchangers | |
| JP2988322B2 (ja) | クロスフィン用アルミニウム薄板およびその製造方法 | |
| JP2002256403A (ja) | 熱交換器のフィン材の製造方法 |