JPS6354216A - ボ−ドの製造方法 - Google Patents
ボ−ドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6354216A JPS6354216A JP61198374A JP19837486A JPS6354216A JP S6354216 A JPS6354216 A JP S6354216A JP 61198374 A JP61198374 A JP 61198374A JP 19837486 A JP19837486 A JP 19837486A JP S6354216 A JPS6354216 A JP S6354216A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- outer skin
- core material
- board
- layer
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、セーリングボードまたは→Ｙ−フボード（
以下、単にボードという）の製造方法に関するしのであ
る。
以下、単にボードという）の製造方法に関するしのであ
る。
（従来技術）
従来、上記ボードとしてプラスナックの発泡体を心材と
し、その外表面をドＲｌ） Ｉの外皮で覆ったボードが
知られている。このボードはできるだけ軽ａで全体的お
よび局部的な剛性に優れた構造で、しかもｗＪ造が容易
であることが望まれる。従来は、プラスブーツクの発泡
体で心材を正確に成形し、これに対して別に成形した外
皮を心材の外表面にｆｉ看するように取付けており、こ
の方法では外皮と心材とを全面的に密着さけるために高
いれ１度の成形が要求され、このため製造コストが高く
なるという欠点がある。
し、その外表面をドＲｌ） Ｉの外皮で覆ったボードが
知られている。このボードはできるだけ軽ａで全体的お
よび局部的な剛性に優れた構造で、しかもｗＪ造が容易
であることが望まれる。従来は、プラスブーツクの発泡
体で心材を正確に成形し、これに対して別に成形した外
皮を心材の外表面にｆｉ看するように取付けており、こ
の方法では外皮と心材とを全面的に密着さけるために高
いれ１度の成形が要求され、このため製造コストが高く
なるという欠点がある。
この欠点を解消するために、特開昭５８−５００６９１
ｆ３公報では、心材と外皮との間に［１層を介在させ
るようにした方法が提案されている。
ｆ３公報では、心材と外皮との間に［１層を介在させ
るようにした方法が提案されている。
しかしながら、この構造では外皮と心材とを繊維からな
る中間層で結合させるようにしているために、心材と外
皮との結合強度が弱く、とくに外皮に局部的な圧縮力が
加えられた場合の強度が弱いという欠点がある。
る中間層で結合させるようにしているために、心材と外
皮との結合強度が弱く、とくに外皮に局部的な圧縮力が
加えられた場合の強度が弱いという欠点がある。
（５ｆ？、明の［」的）
この発明はこのような従来の欠点を解消するためになさ
れたものであり、外皮と心材とが強固に結合され、全体
的および局部的な強度の優れた構造で、その製作し容易
なボードの製造方法を提供するものである。
れたものであり、外皮と心材とが強固に結合され、全体
的および局部的な強度の優れた構造で、その製作し容易
なボードの製造方法を提供するものである。
（発明の構成）
この発明は、−ｔＪの成形用型の内面にそれぞれゲルヨ
ー１〜層および未硬化プラスチックにより積Ｋ・フされ
た強化繊Ｍ層からなる外皮を形成させ、−方上記成形用
型の内寸法より小さい発泡体の心材を成形し、ついで上
記一対の型内に上記心材を挿入して上記心材と外皮との
間で発泡材を発泡させることにより外皮と心材とを一体
化さびるようにしたものである。
ー１〜層および未硬化プラスチックにより積Ｋ・フされ
た強化繊Ｍ層からなる外皮を形成させ、−方上記成形用
型の内寸法より小さい発泡体の心材を成形し、ついで上
記一対の型内に上記心材を挿入して上記心材と外皮との
間で発泡材を発泡させることにより外皮と心材とを一体
化さびるようにしたものである。
上記繊維強化層はゲルコート層に対して未硬化プラスチ
ックを介して積層さＶ１心材と外皮との間で発泡材を発
泡させると同時に上記未硬化プラスチックを硬化させる
ようにしてもよい。またＬ記外皮は、外側からゲルコー
ト層、強化繊維層、￥１Ｍマット（発泡中空体を包含し
た不織布、以１；甲に軽量マットという）層、強化繊＃
ｆｆ層を順次未硬化プラスチックを介して積層させるＪ
：うにしてもよい。さらに上記強化繊頼の一方をガラス
マット、他方をアラミド繊維で構成してもよい。
ックを介して積層さＶ１心材と外皮との間で発泡材を発
泡させると同時に上記未硬化プラスチックを硬化させる
ようにしてもよい。またＬ記外皮は、外側からゲルコー
ト層、強化繊維層、￥１Ｍマット（発泡中空体を包含し
た不織布、以１；甲に軽量マットという）層、強化繊＃
ｆｆ層を順次未硬化プラスチックを介して積層させるＪ
：うにしてもよい。さらに上記強化繊頼の一方をガラス
マット、他方をアラミド繊維で構成してもよい。
上記方法では、心材の寸法が不正確であっても外皮との
隙間を発泡材が完全に埋めるために外皮と心材との結合
が完全になされる。また外皮を軽量マットを強化繊維で
挟む１ノンドイツｆ構）Δとすれば軽量で全体的および
局部的な剛性が優れたボードが形成される。
隙間を発泡材が完全に埋めるために外皮と心材との結合
が完全になされる。また外皮を軽量マットを強化繊維で
挟む１ノンドイツｆ構）Δとすれば軽量で全体的および
局部的な剛性が優れたボードが形成される。
（実施Ｓ）
第４図および第５図において、ボード１の中央上部には
マストトラック１１が設けられ、セール１３を保持する
マスト１２がこのマストトラック１１に沿って移動可能
に取付けられている。このマストトラック１１の後側に
はボード１を貫通するセンターボード１６が取付けられ
、またボード１の上面には複数個のフットストラップ１
４が取付けられ、後端部下面にはフィン１５が取付けら
れている。
マストトラック１１が設けられ、セール１３を保持する
マスト１２がこのマストトラック１１に沿って移動可能
に取付けられている。このマストトラック１１の後側に
はボード１を貫通するセンターボード１６が取付けられ
、またボード１の上面には複数個のフットストラップ１
４が取付けられ、後端部下面にはフィン１５が取付けら
れている。
第６図はマス１〜トラツク１１およびフットストラップ
１４の取付は部の構成を示し、ボード１は後に詳細に説
明するように、プラスチックの心材２の外表面が外皮３
で覆われてなり、この外皮３の一部が凹入されてその凹
入部にインリート部材４が取付けられ、このインサート
部材４に対して凹部を形成することにより適宜の結合手
段によりマストトラック１１およびフットストラップ１
４を固定させるようにしている。
１４の取付は部の構成を示し、ボード１は後に詳細に説
明するように、プラスチックの心材２の外表面が外皮３
で覆われてなり、この外皮３の一部が凹入されてその凹
入部にインリート部材４が取付けられ、このインサート
部材４に対して凹部を形成することにより適宜の結合手
段によりマストトラック１１およびフットストラップ１
４を固定させるようにしている。
つぎにこのボード１の製造方法を説明する。第１図（Ａ
）に示すように、下型５の型面にゲルコート３１を吹付
け、その上に（Ｂ）に示すように外皮３を形成させる。
）に示すように、下型５の型面にゲルコート３１を吹付
け、その上に（Ｂ）に示すように外皮３を形成させる。
この外皮３は下型すのフランジ部５０の」二まで形成さ
せることにより延長部３つを形成させる。
せることにより延長部３つを形成させる。
上記外皮３は、第２図に示すように形成する。
すなわちゲルコート３１上にガラスマット３２を布設し
てエポキシ樹脂３５を刷毛等により４孔することにより
ガラスマット３２を型面に沿わせるとともに脱泡する。
てエポキシ樹脂３５を刷毛等により４孔することにより
ガラスマット３２を型面に沿わせるとともに脱泡する。
このエポキシ樹脂３５どしては、外皮のＩ！ＩＷ化のた
めに中空微細球（例え４．ｆシラスバル−ン、シラスバ
ル−ン、ガラスバル−ン等）を２〜５％混合させたもの
を用いることが好ましい。ついで軽量マット３３を布設
し、」−配向様にエポキシ樹脂を塗布することにより型
面に沿わせ、さらにその上にアラミド繊維３４を敷設し
てエポキシ樹脂を塗布することによりを而に沿わせると
ともに脱泡する。
めに中空微細球（例え４．ｆシラスバル−ン、シラスバ
ル−ン、ガラスバル−ン等）を２〜５％混合させたもの
を用いることが好ましい。ついで軽量マット３３を布設
し、」−配向様にエポキシ樹脂を塗布することにより型
面に沿わせ、さらにその上にアラミド繊維３４を敷設し
てエポキシ樹脂を塗布することによりを而に沿わせると
ともに脱泡する。
図示１よ省略しているが、上’Ｊ：！ Ｃ５について５
同様の方法で外皮３ａを形成される。但し、外皮３ａの
場合は延長部３９は形成させない。また別の成形用型に
よりスチロール発泡体で心材２を成形する。この心材２
は成形用型５，６の内寸法より全体的に小さい形状に成
形しておく。
同様の方法で外皮３ａを形成される。但し、外皮３ａの
場合は延長部３９は形成させない。また別の成形用型に
よりスチロール発泡体で心材２を成形する。この心材２
は成形用型５，６の内寸法より全体的に小さい形状に成
形しておく。
上記外皮３を形成侵、エポキシ樹脂３５が硬化しないう
ちに、別に成形した心材２を第３図（Ａ）に示すように
下型５に挿入し、上型６を下型５に合せ、クランプ５６
で型締めする。そしてこの状態で一定時間保持すること
により心材２と外皮３゜３ａとの間の発泡材を発泡さけ
るとともに、エポキシ樹脂３５を硬化させる。発泡材は
発泡により外皮３．３ａを型５．６の内面に押付けける
とともに心材２ど外皮３，３ａとの間の隙間を埋めるよ
うに中間層８を形成させることになる。
ちに、別に成形した心材２を第３図（Ａ）に示すように
下型５に挿入し、上型６を下型５に合せ、クランプ５６
で型締めする。そしてこの状態で一定時間保持すること
により心材２と外皮３゜３ａとの間の発泡材を発泡さけ
るとともに、エポキシ樹脂３５を硬化させる。発泡材は
発泡により外皮３．３ａを型５．６の内面に押付けける
とともに心材２ど外皮３，３ａとの間の隙間を埋めるよ
うに中間層８を形成させることになる。
なお、発泡材は予め心材２の外表面に塗１１■シておい
てもよく、あるいは型に挿入後に発泡材を注入してもよ
い。またエポキシ樹脂３５はを合せするまて゛に硬化さ
せておいてもよい。
てもよく、あるいは型に挿入後に発泡材を注入してもよ
い。またエポキシ樹脂３５はを合せするまて゛に硬化さ
せておいてもよい。
まＩＪ型５と６とを合せる際に、外皮３の延長部３９を
第１図＜１３）矢印に示すように起して心材２の外表面
に沿わせる。このように延長部を形成したのは、外皮３
ａの端部をこの延長部３９に重ね合わせることにより、
外皮が全体的に連続して形成されるようにするためであ
る。上記延長部３９を形成させる代りに、第３図＜８）
に足すように、外皮３と３８との接合部に別の強化繊維
のマット９を両考に小ね合わせるように配置させて中間
層８で圧着させて接合させるようにしてもよい。
第１図＜１３）矢印に示すように起して心材２の外表面
に沿わせる。このように延長部を形成したのは、外皮３
ａの端部をこの延長部３９に重ね合わせることにより、
外皮が全体的に連続して形成されるようにするためであ
る。上記延長部３９を形成させる代りに、第３図＜８）
に足すように、外皮３と３８との接合部に別の強化繊維
のマット９を両考に小ね合わせるように配置させて中間
層８で圧着させて接合させるようにしてもよい。
上記型締めの状態を一定時間保つことにより、発泡材の
発泡がなされ外皮３と心材２とが一体化される。すなわ
ち外皮３と心材２とを合せるために、両名を接合させる
ための樹脂を別に塗布する必要はなく、また両者間の寸
法的Ｉｊ差ｔよ中間層８により吸収され、両者が完全に
結合されて強固なボードが形成される。
発泡がなされ外皮３と心材２とが一体化される。すなわ
ち外皮３と心材２とを合せるために、両名を接合させる
ための樹脂を別に塗布する必要はなく、また両者間の寸
法的Ｉｊ差ｔよ中間層８により吸収され、両者が完全に
結合されて強固なボードが形成される。
上記のようにして製造したボード１は心＋Ａ２の外表面
に中間層８を介して完全に外皮３，３８が結合され、軽
量で全体的にも局部的にも剛性が優れた構造となってい
る。
に中間層８を介して完全に外皮３，３８が結合され、軽
量で全体的にも局部的にも剛性が優れた構造となってい
る。
なお、外皮２を強化繊維３２．３４と軽はマット３３と
からなるサントイツブｆｉＷとした場合には、とくにボ
ードの軽ｆｉｌ化が達成される。また軽ωマット３３を
外皮の中１ｊｌとして用いることにより、外皮の厚さを
均一にすることが容易となる。
からなるサントイツブｆｉＷとした場合には、とくにボ
ードの軽ｆｉｌ化が達成される。また軽ωマット３３を
外皮の中１ｊｌとして用いることにより、外皮の厚さを
均一にすることが容易となる。
なお、第３図＜Ａ）（Ｂ）では、わかりやすくするため
に外皮３，３ａを太線で示しているが、実際には外皮３
，３ａは中間層８の外表面と型５゜６の内表面との間の
隙間をづべて埋めるように形成される。
に外皮３，３ａを太線で示しているが、実際には外皮３
，３ａは中間層８の外表面と型５゜６の内表面との間の
隙間をづべて埋めるように形成される。
（発明の効果）
以上説明したように、この発明のボードは外皮と心材と
の間を発泡材の中間層で埋めるようにしたものであり、
外皮と心材とが完全に結合されるために、全体的および
局部的な剛性が優れ、また心材の寸法精度がラフでも心
材と外皮とを全面的に結合させることがでさて、剛性の
帰れたボードを容易に製造することができる。
の間を発泡材の中間層で埋めるようにしたものであり、
外皮と心材とが完全に結合されるために、全体的および
局部的な剛性が優れ、また心材の寸法精度がラフでも心
材と外皮とを全面的に結合させることがでさて、剛性の
帰れたボードを容易に製造することができる。
第１図（Δ）（Ｂ）はこの発明の実施例を示すボードの
成形過程の断面説明図、第２図目は外皮の拡大断面図、
第３図（Ａ））よ第１図に続く成形過程の断面説明図、
第３図（Ｂ）は第３図（Ａ＞とは別の方法による成形過
程の断面説明図、第４図はボードの使用状態の側面図、
第５図はその平面図、第６図４，１第４図Ｖｌ −Ｖｌ
線位若の部分所面図である。 １・・・ボード、２・・・心材、３，３ａ・・・外皮、
５゜６・・・成形用型、８・・・中間層、３２・・・ガ
ラスマツ１−１３３・・・軽量マット、３４・・・アラ
ミド繊維。 特許出願人 ヤマハ発動磯株式会ネ１代 理
人 弁理士 小谷悦司同 弁
理士 長１）１同 弁理士 板谷
康夫第 １ 図 （Ａ） 第 １ 図 ＣＢ） 第 ２ 図 第 ３ 図 第 ３ 図 （Ｂ）
成形過程の断面説明図、第２図目は外皮の拡大断面図、
第３図（Ａ））よ第１図に続く成形過程の断面説明図、
第３図（Ｂ）は第３図（Ａ＞とは別の方法による成形過
程の断面説明図、第４図はボードの使用状態の側面図、
第５図はその平面図、第６図４，１第４図Ｖｌ −Ｖｌ
線位若の部分所面図である。 １・・・ボード、２・・・心材、３，３ａ・・・外皮、
５゜６・・・成形用型、８・・・中間層、３２・・・ガ
ラスマツ１−１３３・・・軽量マット、３４・・・アラ
ミド繊維。 特許出願人 ヤマハ発動磯株式会ネ１代 理
人 弁理士 小谷悦司同 弁
理士 長１）１同 弁理士 板谷
康夫第 １ 図 （Ａ） 第 １ 図 ＣＢ） 第 ２ 図 第 ３ 図 第 ３ 図 （Ｂ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一対の成形用型の内面にそれぞれゲルコート層およ
び未硬化プラスチックにより積層された強化繊維層から
なる外皮を形成させ、一方上記成形用型の内寸法より小
さい発泡体の心材を成形し、ついで上記一対の型内に上
記心材を挿入して上記心材と外皮との間で発泡材を発泡
させることにより外皮と心材とを一体化させることを特
徴とするボードの製造方法。 ２、上記繊維強化層はゲルコート層に対して未硬化プラ
スチックを介して積層させ、心材と外皮との間で発泡材
を発泡させると同時に上記未硬化プラスチックを硬化さ
せることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のボー
ドの製造方法。 ３、上記外皮は、外側からゲルコート層、強化繊維層、
軽量マット層、強化繊維層が順次未硬化プラスチックを
介して積層されてなることを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載のボードの製造方法。 ４、上記強化繊維の一方をガラスマット、他方をアラミ
ド繊維で構成したことを特徴とする特許請求の範囲第２
項記載のボードの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61198374A JPS6354216A (ja) | 1986-08-25 | 1986-08-25 | ボ−ドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61198374A JPS6354216A (ja) | 1986-08-25 | 1986-08-25 | ボ−ドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6354216A true JPS6354216A (ja) | 1988-03-08 |
Family
ID=16390050
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61198374A Pending JPS6354216A (ja) | 1986-08-25 | 1986-08-25 | ボ−ドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6354216A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2466432A (en) * | 2008-12-16 | 2010-06-23 | Crompton Mouldings Ltd | Moulding method and moulding machine |
| JP2017132063A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体 |
| JP2018111229A (ja) * | 2017-01-10 | 2018-07-19 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 複合材料製の構造部材及び複合材料製の構造部材の製造方法 |
-
1986
- 1986-08-25 JP JP61198374A patent/JPS6354216A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2466432A (en) * | 2008-12-16 | 2010-06-23 | Crompton Mouldings Ltd | Moulding method and moulding machine |
| GB2466432B (en) * | 2008-12-16 | 2010-11-03 | Crompton Mouldings Ltd | A moulding method and moulding machine |
| JP2017132063A (ja) * | 2016-01-25 | 2017-08-03 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 繊維強化樹脂構造体 |
| JP2018111229A (ja) * | 2017-01-10 | 2018-07-19 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | 複合材料製の構造部材及び複合材料製の構造部材の製造方法 |
| US10611328B2 (en) | 2017-01-10 | 2020-04-07 | Subaru Corporation | Composite material structural member and method of manufacturing the composite material structural member |
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