JPS6359799B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、自動順送り型によつてプレス成形を
行うことにより、フランジ部を有する製品が得ら
れるようにした自動順送り型プレス成形方法に関
するものである。

（従来の技術） 従来、自動順送り型によるフランジ成形におい
ては曲げ成形を実施しており、該フランジ部はシ
ワ発生を防止するため、縮み代が少なくなるよ
う、フランジ長さを局部的に短く切り欠いてフラ
ンジ曲げ成形を行つている。すなわち、従来技術
においてフランジ曲げ成形を行い得るようにする
ためには、第７図に示すように、製品２３のシワ
発生防止としてフランジのコーナー部に切り欠き
２３ａをつけることが必要になつている。

これを図によつて説明すると、第８図は自動順
送り型による従来のプレス成形工程を示す。先
ず、第１の工程では素材２４の送り桟２５の両側
箇所に穴抜き２６を実施し、ついで第２の工程で
素材２４の順送り方向（矢印Ｂ方向）と直交する
方向にスリツト２７の切込み加工を行う。この
後、第３の工程で予備成形２８、第４の工程で外
形展開抜き２９および製品穴抜き３０を順次施
す。この外形展開抜き２９を行う場合、素材２４
の外形は次工程において外周フランジにシワが生
じないよう、そのコーナー部に適宜大きさの切り
欠き２３ａが形成されるごとく外形展開抜き２９
を行う。そして、第５の工程においては、外周曲
げ３１および製品穴部のバーリング曲げ（穴フラ
ンジ成形）３２を行い、最後に第６の工程におい
て製品切り離し３３および送り桟２５の端切り加
工を行う。これにより、第７図に示したような形
状のプレス製品２３、すなわちフランジのコーナ
ー部に切り欠き２３ａを有するプレス製品２３が
得られる。

第９図および第１０図はそれぞれ、第８図の第
３の工程において予備成形２８を行うときの成形
過程を示す断面図である。第９図に示すように、
素材２４はリフター３４に載つており、パツト３
５がリフター３４側に下降すると、該パツト３５
とリフター３４により素材２４が挾持される。素
材２４が挾持されると、最初にリフター３４が下
降したのちパツト３５が圧縮される。然る後、第
１０図に示すように、素材２４は上型３６と下型
３７によつて塑性変形し予備成形２８が完了す
る。

従来技術において、切り欠きを有しないプレス
製品（第１図参照）を得るためには、予備成形２
８の代わりに絞り成形を行う方法が考えられる。
第１１図および第１２図はその例を示す断面図で
ある。第１１図に示すように、素材３８はリフタ
ー３９に載つており、パツト４０がリフター３９
側に下降すると、該パツト４０とリフター３９に
より素材３８が挾持される。素材３８が挾持され
ると、最初にリフター３９が下降し、素材３８は
パツト４０のシワ押え面４０ａと下型４１のシワ
押え面４１ａで挾まれる。このとき、素材３８の
送り桟の絞り成形工程以外は、パツト４０が下降
しないためリフター３９を押し下げることはな
い。しかし、絞り成形ではパツト４０が圧縮され
ると、第１２図に示すように、上型４２が下降
し、素材３８は上型４２と下型４１によつて塑性
変形する。その結果、素材３８の送り桟は絞り成
形工程以外の工程よりも寸法Ｈだけ変形下降し、
これがために素材３８の送りピツチに位置ズレを
生じ送り不良となる。

（発明が解決しようとする問題点） 上述した従来の自動順送り型プレス成形方法に
よれば、次のような問題点を有している。

フランジ長さを局部的に短くするため、その
分プレス製品の強度が小さくなり製品品質が低
下する。

フランジの曲げ成形を行うまでは、製品（素
材）の位置決めが行い難く、製品の加工精度に
大きなバラツキが生じやすい。

フランジを有する上記製品では、水洩れ対策
としてフランジ先端にボデーシーラーを塗布し
ているが、フランジ長さが局部的に短くなつて
いるため、ボデーシーラーの塗布作業が困難に
なる。

本発明は、上記問題点を解決して製品品質が向
上するプレス成形方法を提供せんとするものであ
る。

（問題点を解決するための手段） このため本発明のプレス成形方法の技術的な手
段は、送り方向にのびる送り桟と、該送り桟の両
側に連接されたブランクとからなる素材の送り桟
をリフターとパツトとにより挾持し、該送り桟を
下型のシワ押え面と同じ高さに保つたまま上下型
によつて該送り桟の両側のブランクの絞り成形を
行う工程と、 前記送り桟をリフターとパツトとにより挾持
し、前記工程で絞り成形されたブランクを、前記
送り桟と該ブランクとの境界部を支点にして上型
と下型とにより折り曲げて該ブランクの被プレス
部を前記絞り成形前の角度に戻す工程と、該素材
の外形展開抜きを行う工程と、該素材の外周曲げ
を行う工程とを含むことを特徴とするものであ
る。

なお、外形展開抜き工程においては、必要によ
り素材の製品穴抜き加工を同時に施してもよい。
また、外周曲げ工程においては、必要により素材
の製品穴部のバーリング曲げを同時に施してもよ
い。

本発明方法では、絞り成形時に、素材の送り桟
が下型のシワ押え面と同一高さ位置に保持され、
その下方または上方に変形することがないので、
素材は位置ズレを起こすことなく常時円滑に順送
りされることとなる。よつて従来の予備成形の代
わりに絞り成形を支障なく行える。つまり、シワ
発生を防止するためフランジ長さを局部的に短く
する必要はない。絞り成形工程で素材の被プレス
方向は傾けられるが、次工程にて該被プレス方向
の角度変更が実施されるため、上型と下型による
外形展開抜きおよび外周曲げには何らの不都合も
生じない。また、外周曲げの前に絞り成形が行わ
れているので、パツトと下型の絞り断面部におい
て素材の位置決めを確実にした状態で外周曲げ加
工が行われる。

（実施例） 以下に本発明の一実施例を図を参照しつつ説明
する。第１図は本実施で可能になつた形状のプレ
ス製品（ここでは自動車部品であるプレートリヤ
スプリングサポート）１を示す斜視図であつて、
フランジのコーナー部に切り欠きを有しない製品
形状となつている。本実施例の成形工程を第２図
に示す。素材２は矢印Ａ方向へ等ピツチで間欠的
に進み、先ず、第１の工程において素材２の送り
桟３の両側箇所の穴抜き４が施され、ついで第２
の工程で該穴抜き４と連通するスリツト５が矢印
Ａ方向と直交方向へ切り込まれる。この後、第３
の工程で絞り成形６が行われ、第４の工程で素材
２の送り桟３の両側部分が折り曲げられ角度変更
７が実施される。そして、外形展開抜き８および
製品穴抜き９を第５の工程で加工し、外周曲げ１
０および製品穴部のバーリング曲げ１１を第６の
工程で加工する。最後に、製品切り離し１２およ
び送り桟３の端切りを第７の工程で加工すること
によつて、第１図に示した形状のプレス製品１が
得られる。

第３図および第４図は、上記第３の工程におけ
る絞り成形６の成形過程を示す断面図である。第
３図に示すように、素材２はリフター１３に載つ
ており、パツト１４がリフター１３側に下降する
と、該パツト１４とリフター１３により素材２が
挾持される。送り桟３が挾持されると、最初にリ
フター１３が下降し、素材２の両側に連なるブラ
ンクはパツト１４のシワ押え面１４ａと下型１５
のシワ押え面１５ａで挾まれる。

このとき、素材２の送り桟３は、パツト１４が
下降しないためリフター１３を押し下げることは
ない。パツト１４が圧縮されると、第４図に示す
ように、上型１６が下降し、素材２は上型１６と
下型１５によつて塑性変形する。この絞り成形６
では、送り桟３をシワ押え面１５ａと同一の高さ
面に保持したまま、素材２の絞り部が下側に傾く
ように成形加され、素材２の被プレス方向が傾
く。

このように素材２の被プレス方向を傾けて絞り
成形６を行つたため、第４の工程では、傾いた素
材２の被プレス方向を絞り成形６前の元のプレス
方向に戻すべく角度変更７が行われる。このこと
により、第５の工程における外形展開抜き８およ
び製品穴抜き９、並びに第６の工程における外周
曲げ１０および製品穴部のバーリング曲げ１１が
良好に行われるものとなる。

第５図および第６図は、第４の工程における角
度変更７の成形過程を示す断面図である。第５図
に示すように、第３の工程で絞り成形して得られ
た半製品１７はリフター１８に載つており、パツ
ト１９がリフター１８側に下降すると、該パツト
１９とリフター１８により半製品１７が挾持され
る。その後、リフター１８が下降すると、半製品
１７は下型２０によつて、パツト１９の第５図に
おける左右両側の接触端末点２１を支点として上
方へ曲げられ、さらにリフター１８が下降する
と、第６図に示すように、上型２２が下降し、半
製品１７は上型２２と下型２０によりプレス加工
され、絞り成形６前の被プレス方向に修正されて
角度変更７が完了する。

ここで、本実施例で得られるプレス製品１の加
工精度について説明する。従来技術においては、
第８図の第４の工程で示すように、外周曲げ３１
およびバーリング曲げ３２を行う前は、フラツト
な形状のままの半製品であるため、位置決めが行
い難くバラツキが生じやすい欠点があつたが、本
実施例においては、第２図の第５の工程で示すよ
うに、外周曲げ１０およびバーリング曲げ１１を
行う前に絞り成形６が実施されるために、パツト
１９と下型２０の凹状絞り面部とにより位置決め
が確保された状態で上記曲げ成形１０，１１が行
われる。したがつて、位置決め不良によるバラツ
キが防止され、プレス製品１の加工精度が著しく
向上するものとなる。

実施例では、上型が雄型であつて、かつ下型が
雌型である場合について説明したが、本発明方法
は、上型が雌型であつて、かつ下型が雄型である
場合にも適用できる。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明の自動順送り型プ
レス成形方法によれば、製品のフランジ長さを局
部的に短くすることなくシワ発生を妨止し、強度
の大きい製品が得られ、しかも、確実に位置決め
した状態で曲げ成形できるので、製品の加工精度
のバラツキを極力防止できる効果がある。さら
に、本発明方法により得られた製品のフランジ先
端にボデーシーラーを塗布する際は、従来のよう
にフランジ長さが局部的に短くなつていないの
で、ボデーシーラーの塗布作業を容易に行うこと
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例により得られる製品
を示す斜視図、第２図は本発明の一実施例を示す
成形工程図、第３図および第４図は第２図の第３
の工程における絞り成形過程を示す断面図、第５
図および第６図は第２図の第４の工程における角
度変更成形過程を示す断面図、第７図は従来の自
動順送り型プレス成形方法により得られる製品を
示す斜視図、第８図は従来の自動順送り型プレス
成形方法を示す成形工程図、第９図および第１０
図は第８図の第３の工程における予備成形過程を
示す断面図、第１１図および第１２図は第８図の
予備成形に代わる絞り成形過程を示す断面図であ
る。 １……プレス製品、２……素材、３……送り
桟、６……絞り成形、７……角度変更、８……外
形展開抜き、９……製品穴抜き、１０……外周曲
げ、１１……バーリング曲げ、１５，２０……下
型、１３，１８……リフター、１４，１９……パ
ツト、１５……シワ押え面、１６，２２……上
型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 上型と下型の間に素材を順送りしつつプレス
   製品を得る自動順送り型プレス成形方法におい
   て、 送り方向にのびる送り桟と、該送り桟の両側に
   連接されたブランクとからなる素材の送り桟をリ
   フターとパツトとにより挾持し、該送り桟を下型
   のシワ押え面と同じ高さに保つたまま上下型によ
   つて該送り桟の両側のブランクの絞り成形を行う
   工程と、 前記送り桟をリフターとパツトとにより挾持
   し、前記工程で絞り成形されたブランクを、前記
   送り桟と該ブランクとの境界部を支点にして上型
   と下型とにより折り曲げて該ブランクの被プレス
   部を前記絞り成形前の角度に戻す工程と、該素材
   の外形展開抜きを行う工程と、該素材の外周曲げ
   を行う工程とを包含することを特徴とする自動順
   送り型プレス成形方法。