JPS6360817B2 - - Google Patents
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- JPS6360817B2 JPS6360817B2 JP60056094A JP5609485A JPS6360817B2 JP S6360817 B2 JPS6360817 B2 JP S6360817B2 JP 60056094 A JP60056094 A JP 60056094A JP 5609485 A JP5609485 A JP 5609485A JP S6360817 B2 JPS6360817 B2 JP S6360817B2
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- cooling water
- water tank
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
- C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
鋼帯の連続熱処理ラインの冷却ゾーンを通過さ
せた鋼帯を、冷却水槽内に浸漬して最終冷却する
鋼帯の冷却方法の改良に関し、この明細書で述べ
る技術内容は、この最終冷却でしばしば発生する
鋼帯の表面不良を、所要の動力経費の削減と適切
な熱回収の下で、有効に回避することについての
開発成果を提案するところにある。 （従来の技術） 従来、鋼帯の連続焼鈍炉あるいは、連続熱処理
炉における最終冷却は、鋼帯を冷却水槽内に連続
して浸漬して冷却するという方法がとられてい
る。 通常冷却水槽には、水温検出器、冷却水供給ポ
ンプおよび温度制御装置を設置し、冷却水槽内に
浸漬した鋼帯を、所定の温度に冷却するととも
に、鋼帯のもつ熱エネルギーを冷却水に付与し
て、この冷却水を一定の高温水として回収するよ
うな温度制御がなされている。 この点例えば特公昭57−11933号公報が参照さ
れ得る。 （発明が解決しようとする問題点） ところで上述したように鋼帯を冷却水槽に浸漬
して冷却した場合、しばしば鋼帯に表面不良を発
生することがあつた。 とくに冷却水槽入側における鋼帯温度が高いほ
ど、また処理量が多いほど発生し易かつた。 これは、冷却水槽内に浸漬した高温の鋼帯が、
最初のシンクロールに接触するまでの間に、十分
冷却されずに巻き付くため、鋼帯とシンクロール
の間隙に存在する水膜が蒸発し、水膜中に含まれ
ていた汚濁物が鋼帯表面に付着することに起因す
る。 従つて、シンクロールに巻き付くときの鋼帯温
度を下げるためには、鋼帯の冷却水槽入側温度を
あらかじめ十分に下げるか、冷却水槽設備をより
大きいものとし、鋼帯が最初のシンクロールに達
するまでに十分冷却できるような操業が必要であ
つた。 しかし単に鋼帯の温度を下げて冷却水槽に浸漬
すれば、冷却水を高温水として回収できないばか
りか、冷却水槽前に設置されている冷却帯での消
費電力量の増大につながり、また、大きな冷却水
槽設備とすれば、設備コストが嵩むという不具合
があつた。 この発明は、鋼帯を冷却水槽内に浸漬して最終
冷却する際に生じるこのような不具合を、鋼帯の
表面不良の発生なしに、かつ、所望の動力経費の
削減と適切な熱回収の下で有効に回避することを
目的としている。 （問題点を解決するための手段） この発明は、連続熱処理ラインの冷却ゾーンを
通過させた鋼帯を、冷却水槽内に浸漬して最終冷
却する際、 冷却水槽の最初のシンクロールに鋼帯が接触す
るまでの間に、該鋼帯に冷却水槽内の水中噴射ノ
ズル群により下記式を満足する冷却水の噴射を施
し、シンクロール表面との間に挾在する水膜の蒸
散を防止する鋼帯温度に制御して鋼帯に最終冷却
を施すことを特徴とする鋼帯の冷却方法である。 ｌ≧ρ・Cp・ｖ・ｄ／2α・ln（Ts−Tw／120−Tw） ｌ：水中噴射ノズルによる冷却水噴射で鋼帯
を冷却する冷却長さ（ｍ） Ts：鋼帯の冷却水槽入側温度（℃） Tw：冷却水の温度（℃） Cp：鋼帯の比熱（kcal／Kg℃） ｖ：鋼帯速度（ｍ／ｈ） ｄ：鋼帯の板厚（ｍ） α：熱伝達係数 （8500〜10500kcal／m2ｈ℃） ρ：鋼帯の密度（Kg／m3） 第１図は、この発明による鋼帯の冷却を行うた
めの１例を示したもので、１は冷却水槽、２はシ
ンクロール、３は水温計、４は水温を制御する温
度制御装置、５は冷却水供給ポンプであり、６は
排水管、７は鋼帯、８は冷却水供給管、９は水中
噴射ノズル、そして１０は冷却水槽１の冷却水を
循環する水中噴射ポンプである。 冷却水槽１に浸漬した鋼帯７は、最初のシンク
ロール２に達するまでに、噴射ノズル９より噴射
する冷却水にて冷却されるのである。 （作用） 鋼帯７を冷却水槽１に浸漬して冷却する場合の
冷却状況を把握するため、以下に説明する実験を
行つた。 先ず厚みの異なる鋼板にそれぞれ熱電対を取付
け、200〜300℃程度に加熱し、冷却水槽に浸漬し
た。表―１は、加熱した鋼帯を、単に冷却水槽に
浸漬して冷却した場合の結果であり、また、表―
２は、浸漬後水中噴射ノズルより、冷却水を噴射
して冷却した場合の結果である。
せた鋼帯を、冷却水槽内に浸漬して最終冷却する
鋼帯の冷却方法の改良に関し、この明細書で述べ
る技術内容は、この最終冷却でしばしば発生する
鋼帯の表面不良を、所要の動力経費の削減と適切
な熱回収の下で、有効に回避することについての
開発成果を提案するところにある。 （従来の技術） 従来、鋼帯の連続焼鈍炉あるいは、連続熱処理
炉における最終冷却は、鋼帯を冷却水槽内に連続
して浸漬して冷却するという方法がとられてい
る。 通常冷却水槽には、水温検出器、冷却水供給ポ
ンプおよび温度制御装置を設置し、冷却水槽内に
浸漬した鋼帯を、所定の温度に冷却するととも
に、鋼帯のもつ熱エネルギーを冷却水に付与し
て、この冷却水を一定の高温水として回収するよ
うな温度制御がなされている。 この点例えば特公昭57−11933号公報が参照さ
れ得る。 （発明が解決しようとする問題点） ところで上述したように鋼帯を冷却水槽に浸漬
して冷却した場合、しばしば鋼帯に表面不良を発
生することがあつた。 とくに冷却水槽入側における鋼帯温度が高いほ
ど、また処理量が多いほど発生し易かつた。 これは、冷却水槽内に浸漬した高温の鋼帯が、
最初のシンクロールに接触するまでの間に、十分
冷却されずに巻き付くため、鋼帯とシンクロール
の間隙に存在する水膜が蒸発し、水膜中に含まれ
ていた汚濁物が鋼帯表面に付着することに起因す
る。 従つて、シンクロールに巻き付くときの鋼帯温
度を下げるためには、鋼帯の冷却水槽入側温度を
あらかじめ十分に下げるか、冷却水槽設備をより
大きいものとし、鋼帯が最初のシンクロールに達
するまでに十分冷却できるような操業が必要であ
つた。 しかし単に鋼帯の温度を下げて冷却水槽に浸漬
すれば、冷却水を高温水として回収できないばか
りか、冷却水槽前に設置されている冷却帯での消
費電力量の増大につながり、また、大きな冷却水
槽設備とすれば、設備コストが嵩むという不具合
があつた。 この発明は、鋼帯を冷却水槽内に浸漬して最終
冷却する際に生じるこのような不具合を、鋼帯の
表面不良の発生なしに、かつ、所望の動力経費の
削減と適切な熱回収の下で有効に回避することを
目的としている。 （問題点を解決するための手段） この発明は、連続熱処理ラインの冷却ゾーンを
通過させた鋼帯を、冷却水槽内に浸漬して最終冷
却する際、 冷却水槽の最初のシンクロールに鋼帯が接触す
るまでの間に、該鋼帯に冷却水槽内の水中噴射ノ
ズル群により下記式を満足する冷却水の噴射を施
し、シンクロール表面との間に挾在する水膜の蒸
散を防止する鋼帯温度に制御して鋼帯に最終冷却
を施すことを特徴とする鋼帯の冷却方法である。 ｌ≧ρ・Cp・ｖ・ｄ／2α・ln（Ts−Tw／120−Tw） ｌ：水中噴射ノズルによる冷却水噴射で鋼帯
を冷却する冷却長さ（ｍ） Ts：鋼帯の冷却水槽入側温度（℃） Tw：冷却水の温度（℃） Cp：鋼帯の比熱（kcal／Kg℃） ｖ：鋼帯速度（ｍ／ｈ） ｄ：鋼帯の板厚（ｍ） α：熱伝達係数 （8500〜10500kcal／m2ｈ℃） ρ：鋼帯の密度（Kg／m3） 第１図は、この発明による鋼帯の冷却を行うた
めの１例を示したもので、１は冷却水槽、２はシ
ンクロール、３は水温計、４は水温を制御する温
度制御装置、５は冷却水供給ポンプであり、６は
排水管、７は鋼帯、８は冷却水供給管、９は水中
噴射ノズル、そして１０は冷却水槽１の冷却水を
循環する水中噴射ポンプである。 冷却水槽１に浸漬した鋼帯７は、最初のシンク
ロール２に達するまでに、噴射ノズル９より噴射
する冷却水にて冷却されるのである。 （作用） 鋼帯７を冷却水槽１に浸漬して冷却する場合の
冷却状況を把握するため、以下に説明する実験を
行つた。 先ず厚みの異なる鋼板にそれぞれ熱電対を取付
け、200〜300℃程度に加熱し、冷却水槽に浸漬し
た。表―１は、加熱した鋼帯を、単に冷却水槽に
浸漬して冷却した場合の結果であり、また、表―
２は、浸漬後水中噴射ノズルより、冷却水を噴射
して冷却した場合の結果である。
【表】
【表】
表―１、表―２に示すように、鋼板の厚み、冷
却水温度にあまり関係なく、単に冷却水槽に浸漬
して冷却した場合、平均熱伝達係数α1は約5000
（kcal／m2ｈ℃）が得られ、水中噴射ノズルによ
る冷却の場合、平均熱伝達係数α2は約9500
（kcal／m2ｈ℃）が得られた。 上記結果より鋼板に冷却水を噴射して冷却した
場合では、単に冷却水槽内に浸漬して冷却した倍
と比較し、熱伝達を飛躍的に向上させることがで
きる。 従つて、鋼帯７を冷却水槽１に浸漬して冷却す
る場合、最初のシンクロール２に達するまでに、
水中噴射ノズルより噴射する冷却水を、鋼帯７に
吹き付ければ、高温の鋼帯を冷却水槽１に浸漬さ
せて、冷却しても速やかに冷却することが可能で
ある。 ここで噴射ノズル９より噴射する冷却水は以下
の条件を満足するような制御が必要である。 まず第２図は、鋼帯の冷却水槽入側温度Ts＝
200〜300℃、冷却水温度Tw＝70〜90℃とした場
合、汚れの付着の有無を調べた結果を示したグラ
フである。鋼帯の表面不良は、鋼帯速度（ｖ／
60）×鋼帯の板厚（ｄ×103）の大きさに拘らず、
最初のシンクロールに接触するときの鋼帯温度
Ts′が、120℃程度以上の場合に発生しているこ
とがわかる。 最初のシンクロール２に接触するときの鋼帯温
度Ts′は、下記式で与えられる。 Ts′＝Tw ＋（Ts−Tw）exp｛−２・α・ｌ／ρ・Cp・ｖ・ｄ｝
…(1) ここで Ts：鋼帯の冷却水槽入側温度（℃） Ts′：シンクロール接触開始時の鋼帯温度
（℃） Tw：冷却水の温度（℃） Cp：鋼帯の比熱（kcal／Kg℃） ｌ：鋼帯が冷却水槽に浸漬してからシンクロー
ルに接するまでの冷却長さ（ｍ） ｖ：鋼帯速度（ｍ／ｈ） ｄ：鋼帯の板厚（ｍ） ρ：鋼帯の密度（Kg／m3） α：熱伝達係数 （8500〜10500kcal／m2ｈ℃） 従つてTs′≦120℃となるような鋼帯の冷却制
御を行えば鋼帯の表面不良は発生しないことにな
る。 式(1)より 120℃≧Tw＋（Ts−Tw） ・exp｛−２・α・ｌ／ρ・Cp・ｖ・ｄ｝ …(2) つまり ｌ≧ρ・Cp・ｖ・ｄ／2αln（Ts−Tw／120−Tw）…(3
) ここに実験より得られた平均熱伝達係数α2＝
9500（kacl／m2ｈ℃）、ならびに鋼帯密度ρ＝7850
（Kg／m3）を代入し、 ｌ≧7850・Cp・ｖ・ｄ／19000ln（Ts−Tw／120−Tw）
…(4) となる冷却水温度Tw（℃）として鋼帯の冷却水槽
入側温度Ts、鋼帯速度（ｖ）×板厚(d)より鋼帯の
冷却制御を行えばよい。 なおこの時噴射ノズル９より噴射する冷却水の
噴射流量ｗは、１（m3／min・m2）以上また、吐
出圧は３〜５（Kg／cm2）とする。 第３図は、噴射流量ｗと熱伝達係数α2の関係を
示すグラフである。噴射流量ｗが１（m3／min・
m2）以上であれば熱伝達係数α2を9000〜10000
（kcal／m2ｈ℃）とすることができる。しかしな
がら噴射流量ｗをしだいに大きくしても熱伝達係
数α2は飽和に達し、水中噴射のための必要電力量
が多くなるだけで効果が小さい。従つて噴射流量
ｗは１〜２（m3／min・m2）の範囲で制御するの
が望ましい。 次にこの発明による鋼帯の冷却に好適な制御例
について説明する。 まず、第４図は、水中噴射ノズル９より噴射す
る冷却水温度を、温度検出器１１にて検出し、こ
の温度Twとあらかじめ設定した鋼帯速度（ｖ）×
板厚(d)から、前述した式(4)にて鋼帯の冷却水槽入
側温度Tsを演算装置１２にて演算する。そして
この値と鋼帯温度検出器１４より得られた値とを
比較し、鋼帯の入側温度Tsが所定の温度となる
ように温度制御装置１３より冷却帯１６にて上限
を制限し、噴射ノズルから噴射する冷却水を制御
して冷却する例である。 第５図は、水中噴射ポンプ１０の吐出側に熱交
換器１７を設置し、この熱交換器１７に流入する
冷却水の水量を、調節弁１９にて制御し、噴射ノ
ズル９より噴射する冷却水温度Twを制御する例
であり、この場合、鋼帯速度（ｖ）×板厚(d)より、
前述した式(4)から鋼帯の冷却水槽入側温度Tsお
よび冷却水温度Twの関係を演算装置１２にて演
算し、いずれか一方あるいは両方を制御する例で
ある。 第６図は、冷却水槽を２槽設置した場合で、冷
却水槽１を通過した鋼帯７が、後段水槽２０の浸
漬通過によつて目標の鋼帯温度となるように、後
段水槽２０の冷却水温度を制御し、後段水槽２０
よりオーバーフローした冷却水を、冷却水槽１に
て高温水として排出管６より回収可能とした例で
ある。 （実施例） 以下実施例について説明する。 第４図に示した制御要領にて、厚さ0.5〜1.5
mm、幅900〜1400mmの鋼帯を、冷却水温度Tw＝80
℃、噴射ノズルによる冷却水噴射で鋼帯を冷却す
る冷却長さｌ＝1.2ｍ、｛鋼帯速度（Ｖ／60）ｍ／
min×板厚（ｄ×103）mm｝＝250、および鋼帯の
冷却水槽入側温度Ts＝350℃とする冷却条件にて
冷却した。 冷却帯１６では、鋼帯の冷却水槽入側温度Ts
が270℃となるように制御した。 冷却終了後、鋼帯の表面不良の有無を調べるた
めに目視検査を行つたが、表面不良の発生はなか
つた。 一方比較のため同一条件で、従来の浸漬冷却を
行つた。 この場合、冷却帯１６では鋼帯の冷却水槽入側
温度Tsは350℃から168℃まで冷却してから冷却
水槽１に浸漬しなければ、鋼帯の表面不良の発生
を防ぐことができなかつた。 第７図は上記冷却条件で鋼帯７の冷却における
操業限界を従来の浸漬冷却による操業限界と比較
して示したグラフである。 また、第８図は冷却帯１６で使用した電力量を
比較したグラフであるが、この発明による鋼帯の
冷却では、水中噴射ポンプに使用した電力量を合
せても0.7KWH／Ｔ程度であり、冷却帯１６での
冷却コストを大巾に削減することができた。 （発明の効果） この発明によれば冷却水槽内での冷却能力が大
きいため、鋼帯の入側温度が、従来の冷却方法と
比較して高温で冷却水槽に浸漬しても、鋼帯の表
面不良の発生なしに冷却することが可能で、かつ
冷却帯で冷却コストを大幅に削減できる。
却水温度にあまり関係なく、単に冷却水槽に浸漬
して冷却した場合、平均熱伝達係数α1は約5000
（kcal／m2ｈ℃）が得られ、水中噴射ノズルによ
る冷却の場合、平均熱伝達係数α2は約9500
（kcal／m2ｈ℃）が得られた。 上記結果より鋼板に冷却水を噴射して冷却した
場合では、単に冷却水槽内に浸漬して冷却した倍
と比較し、熱伝達を飛躍的に向上させることがで
きる。 従つて、鋼帯７を冷却水槽１に浸漬して冷却す
る場合、最初のシンクロール２に達するまでに、
水中噴射ノズルより噴射する冷却水を、鋼帯７に
吹き付ければ、高温の鋼帯を冷却水槽１に浸漬さ
せて、冷却しても速やかに冷却することが可能で
ある。 ここで噴射ノズル９より噴射する冷却水は以下
の条件を満足するような制御が必要である。 まず第２図は、鋼帯の冷却水槽入側温度Ts＝
200〜300℃、冷却水温度Tw＝70〜90℃とした場
合、汚れの付着の有無を調べた結果を示したグラ
フである。鋼帯の表面不良は、鋼帯速度（ｖ／
60）×鋼帯の板厚（ｄ×103）の大きさに拘らず、
最初のシンクロールに接触するときの鋼帯温度
Ts′が、120℃程度以上の場合に発生しているこ
とがわかる。 最初のシンクロール２に接触するときの鋼帯温
度Ts′は、下記式で与えられる。 Ts′＝Tw ＋（Ts−Tw）exp｛−２・α・ｌ／ρ・Cp・ｖ・ｄ｝
…(1) ここで Ts：鋼帯の冷却水槽入側温度（℃） Ts′：シンクロール接触開始時の鋼帯温度
（℃） Tw：冷却水の温度（℃） Cp：鋼帯の比熱（kcal／Kg℃） ｌ：鋼帯が冷却水槽に浸漬してからシンクロー
ルに接するまでの冷却長さ（ｍ） ｖ：鋼帯速度（ｍ／ｈ） ｄ：鋼帯の板厚（ｍ） ρ：鋼帯の密度（Kg／m3） α：熱伝達係数 （8500〜10500kcal／m2ｈ℃） 従つてTs′≦120℃となるような鋼帯の冷却制
御を行えば鋼帯の表面不良は発生しないことにな
る。 式(1)より 120℃≧Tw＋（Ts−Tw） ・exp｛−２・α・ｌ／ρ・Cp・ｖ・ｄ｝ …(2) つまり ｌ≧ρ・Cp・ｖ・ｄ／2αln（Ts−Tw／120−Tw）…(3
) ここに実験より得られた平均熱伝達係数α2＝
9500（kacl／m2ｈ℃）、ならびに鋼帯密度ρ＝7850
（Kg／m3）を代入し、 ｌ≧7850・Cp・ｖ・ｄ／19000ln（Ts−Tw／120−Tw）
…(4) となる冷却水温度Tw（℃）として鋼帯の冷却水槽
入側温度Ts、鋼帯速度（ｖ）×板厚(d)より鋼帯の
冷却制御を行えばよい。 なおこの時噴射ノズル９より噴射する冷却水の
噴射流量ｗは、１（m3／min・m2）以上また、吐
出圧は３〜５（Kg／cm2）とする。 第３図は、噴射流量ｗと熱伝達係数α2の関係を
示すグラフである。噴射流量ｗが１（m3／min・
m2）以上であれば熱伝達係数α2を9000〜10000
（kcal／m2ｈ℃）とすることができる。しかしな
がら噴射流量ｗをしだいに大きくしても熱伝達係
数α2は飽和に達し、水中噴射のための必要電力量
が多くなるだけで効果が小さい。従つて噴射流量
ｗは１〜２（m3／min・m2）の範囲で制御するの
が望ましい。 次にこの発明による鋼帯の冷却に好適な制御例
について説明する。 まず、第４図は、水中噴射ノズル９より噴射す
る冷却水温度を、温度検出器１１にて検出し、こ
の温度Twとあらかじめ設定した鋼帯速度（ｖ）×
板厚(d)から、前述した式(4)にて鋼帯の冷却水槽入
側温度Tsを演算装置１２にて演算する。そして
この値と鋼帯温度検出器１４より得られた値とを
比較し、鋼帯の入側温度Tsが所定の温度となる
ように温度制御装置１３より冷却帯１６にて上限
を制限し、噴射ノズルから噴射する冷却水を制御
して冷却する例である。 第５図は、水中噴射ポンプ１０の吐出側に熱交
換器１７を設置し、この熱交換器１７に流入する
冷却水の水量を、調節弁１９にて制御し、噴射ノ
ズル９より噴射する冷却水温度Twを制御する例
であり、この場合、鋼帯速度（ｖ）×板厚(d)より、
前述した式(4)から鋼帯の冷却水槽入側温度Tsお
よび冷却水温度Twの関係を演算装置１２にて演
算し、いずれか一方あるいは両方を制御する例で
ある。 第６図は、冷却水槽を２槽設置した場合で、冷
却水槽１を通過した鋼帯７が、後段水槽２０の浸
漬通過によつて目標の鋼帯温度となるように、後
段水槽２０の冷却水温度を制御し、後段水槽２０
よりオーバーフローした冷却水を、冷却水槽１に
て高温水として排出管６より回収可能とした例で
ある。 （実施例） 以下実施例について説明する。 第４図に示した制御要領にて、厚さ0.5〜1.5
mm、幅900〜1400mmの鋼帯を、冷却水温度Tw＝80
℃、噴射ノズルによる冷却水噴射で鋼帯を冷却す
る冷却長さｌ＝1.2ｍ、｛鋼帯速度（Ｖ／60）ｍ／
min×板厚（ｄ×103）mm｝＝250、および鋼帯の
冷却水槽入側温度Ts＝350℃とする冷却条件にて
冷却した。 冷却帯１６では、鋼帯の冷却水槽入側温度Ts
が270℃となるように制御した。 冷却終了後、鋼帯の表面不良の有無を調べるた
めに目視検査を行つたが、表面不良の発生はなか
つた。 一方比較のため同一条件で、従来の浸漬冷却を
行つた。 この場合、冷却帯１６では鋼帯の冷却水槽入側
温度Tsは350℃から168℃まで冷却してから冷却
水槽１に浸漬しなければ、鋼帯の表面不良の発生
を防ぐことができなかつた。 第７図は上記冷却条件で鋼帯７の冷却における
操業限界を従来の浸漬冷却による操業限界と比較
して示したグラフである。 また、第８図は冷却帯１６で使用した電力量を
比較したグラフであるが、この発明による鋼帯の
冷却では、水中噴射ポンプに使用した電力量を合
せても0.7KWH／Ｔ程度であり、冷却帯１６での
冷却コストを大巾に削減することができた。 （発明の効果） この発明によれば冷却水槽内での冷却能力が大
きいため、鋼帯の入側温度が、従来の冷却方法と
比較して高温で冷却水槽に浸漬しても、鋼帯の表
面不良の発生なしに冷却することが可能で、かつ
冷却帯で冷却コストを大幅に削減できる。
第１図は、この発明により鋼帯を冷却する場合
の説明図、第２図は、鋼帯の汚れの付着を調べた
グラフ、第３図は、熱伝達係数α2と噴射流量ｗと
の関係を示すグラフ、第４図、第５図および第６
図は、この発明による鋼帯の冷却制御の説明図、
第７図は、この発明の操業限界と、従来の冷却で
の操業限界を示すグラフ、第８図は、従来の冷却
帯と本発明で使用した電力量を比較したグラフで
ある。 １…冷却水槽、２…シンクロール、３…温度
計、４…温度制御装置、５…冷却水供給ポンプ、
６…排水管、７…鋼帯、８…冷却帯、９…水中噴
射ノズル、１０…水中噴射ポンプ、１１…冷却水
温度検出器、１２…演算装置、１３…温度制御装
置、１４…鋼帯温度検出器、１５…冷却装置、１
６…冷却帯、１７…熱交換器、１８…温度制御装
置、１９…調節弁、２０…後段水槽。
の説明図、第２図は、鋼帯の汚れの付着を調べた
グラフ、第３図は、熱伝達係数α2と噴射流量ｗと
の関係を示すグラフ、第４図、第５図および第６
図は、この発明による鋼帯の冷却制御の説明図、
第７図は、この発明の操業限界と、従来の冷却で
の操業限界を示すグラフ、第８図は、従来の冷却
帯と本発明で使用した電力量を比較したグラフで
ある。 １…冷却水槽、２…シンクロール、３…温度
計、４…温度制御装置、５…冷却水供給ポンプ、
６…排水管、７…鋼帯、８…冷却帯、９…水中噴
射ノズル、１０…水中噴射ポンプ、１１…冷却水
温度検出器、１２…演算装置、１３…温度制御装
置、１４…鋼帯温度検出器、１５…冷却装置、１
６…冷却帯、１７…熱交換器、１８…温度制御装
置、１９…調節弁、２０…後段水槽。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 連続熱処理ラインの冷却ゾーンを通過させた
鋼帯を、冷却水槽内に浸漬して最終冷却する際、 冷却水槽の最初のシンクロールに鋼帯が接触す
るまでの間に、該鋼帯に冷却水槽内の水中噴射ノ
ズル群により、下記式を満足する冷却水の噴射を
施し、シンクロール表面との間に挟在する水膜の
蒸散を防止する鋼帯温度に制御して、鋼帯に最終
冷却を施すことを特徴とする鋼帯の冷却方法。 記 ●ｌ≧ρ・Cp・ｖ・ｄ／2α・lnTs−Tw／120−Tw ｌ：水中噴射ノズルによる冷却水噴射で鋼帯
を冷却する冷却長さ（ｍ） Ts：鋼帯の冷却水槽入側温度（℃） Tw：冷却水の温度（℃） Cp：鋼帯の比熱（kcal／Kg℃） ｖ：鋼帯速度（ｍ／ｈ） ｄ：鋼帯の板厚（ｍ） α：熱伝達係数 （8500〜10500kcal／m2ｈ℃） ρ：鋼帯の密度（Kg／m3）
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