JPS6365948A - 固相合成物の製造方法 - Google Patents
固相合成物の製造方法Info
- Publication number
- JPS6365948A JPS6365948A JP61209966A JP20996686A JPS6365948A JP S6365948 A JPS6365948 A JP S6365948A JP 61209966 A JP61209966 A JP 61209966A JP 20996686 A JP20996686 A JP 20996686A JP S6365948 A JPS6365948 A JP S6365948A
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- Japan
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- particle size
- solid phase
- less
- crushed
- particulate material
- Prior art date
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- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、粒度が１００μ以下の超微粉及び１００μ〜
１，０００μ程度の微粉（以下、単に微粉と言う）を複
数種類組合せて固相合成物を製造する方法に関する。
１，０００μ程度の微粉（以下、単に微粉と言う）を複
数種類組合せて固相合成物を製造する方法に関する。
（従来技術）
従来、上記同相合成物を製造する場合には、複数種類の
原料微粉を混合機で均一に混合し、該混合物を反応容器
に入れて高温加熱して化学反応を起させ、以て結晶状の
同相合成物をｔ；）でいる。
原料微粉を混合機で均一に混合し、該混合物を反応容器
に入れて高温加熱して化学反応を起させ、以て結晶状の
同相合成物をｔ；）でいる。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし上記方法では、混合物の構成粒子相互の接触が粗
いため高温加熱しても合成反応効率が悪く、また合成物
が得られた場合でも、その強度や密度が低かった。また
組合せる原料微粉間に大きな粒度差やかさ密度差がある
場合には、混合後化学合成工程までの間に偏析を生じて
混合状態が不均一になり、均質な固相合成物を得ること
ができなかった。更に原料微粉の混合物は飛散しやすく
、取扱いが厄介であった。
いため高温加熱しても合成反応効率が悪く、また合成物
が得られた場合でも、その強度や密度が低かった。また
組合せる原料微粉間に大きな粒度差やかさ密度差がある
場合には、混合後化学合成工程までの間に偏析を生じて
混合状態が不均一になり、均質な固相合成物を得ること
ができなかった。更に原料微粉の混合物は飛散しやすく
、取扱いが厄介であった。
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであり
、複数種類の原料微粉から強度や密度の大きい同相合成
物を効率よく製造する方法を提供することを目的として
いる。
、複数種類の原料微粉から強度や密度の大きい同相合成
物を効率よく製造する方法を提供することを目的として
いる。
Ｃ問題点を解決するための手段）
すなわち本発明による同相合成物の製造方法は、複数種
類の原料微粉を均一に混合し、践混合物を所定形状に圧
縮成形し、該成形物を粉砕して粒度が１２朋以下の粒状
体と成し、該粒状体をそのまま、を起させることを特徴
としている。
類の原料微粉を均一に混合し、践混合物を所定形状に圧
縮成形し、該成形物を粉砕して粒度が１２朋以下の粒状
体と成し、該粒状体をそのまま、を起させることを特徴
としている。
（実施例）
以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明すると、図
面は本発明に係る固相合成物の製造工程を示し、複数の
種類の原料微粉（１） （２）及び反応助剤、結合剤等
（３）は各々計示機（４） （５） （６）で所定比に
なるよう計量され、混合機（７）（マラー型又はかく押
型）に投入されて均一に混合される。
面は本発明に係る固相合成物の製造工程を示し、複数の
種類の原料微粉（１） （２）及び反応助剤、結合剤等
（３）は各々計示機（４） （５） （６）で所定比に
なるよう計量され、混合機（７）（マラー型又はかく押
型）に投入されて均一に混合される。
該原料微粉の混合物（８）は、次に加圧圧縮成形機（９
）（プレス式又はロール式）にかけられて所定形状に圧
縮成形され、該圧縮成形物（１１）は更に、解砕機（１
２） （ハンマー型、歯型又はロール型）で粒度１２Ｍ
Ｍ以下に解砕される。このようにして解砕された粒状体
（１３）は篩（１４）にかけられて粒度分布１〜５ＷＩ
Ｎに整粒された上、化学合成工程（１５）にて図示しな
い反応容器に入れられ、約１，５００〜２，５００°Ｃ
の範囲で加熱され、同相反応により結晶状の固相合成物
（１６）となる。
）（プレス式又はロール式）にかけられて所定形状に圧
縮成形され、該圧縮成形物（１１）は更に、解砕機（１
２） （ハンマー型、歯型又はロール型）で粒度１２Ｍ
Ｍ以下に解砕される。このようにして解砕された粒状体
（１３）は篩（１４）にかけられて粒度分布１〜５ＷＩ
Ｎに整粒された上、化学合成工程（１５）にて図示しな
い反応容器に入れられ、約１，５００〜２，５００°Ｃ
の範囲で加熱され、同相反応により結晶状の固相合成物
（１６）となる。
なお前記粒状体（１３）のうち粒度が１朋以下のものは
前記混合機（７）に再投入されて原料微粉（１）（２）
その他と共に混合され、また粒度が５朋以上のものは前
記解砕＠（１２）に再投入されて圧縮成形物（１１）と
共に解砕される。
前記混合機（７）に再投入されて原料微粉（１）（２）
その他と共に混合され、また粒度が５朋以上のものは前
記解砕＠（１２）に再投入されて圧縮成形物（１１）と
共に解砕される。
なお前記解砕機（１２）で粒度１２朋以下に解砕された
粒状体（１３）は、微粉の柱類と化学合成工程（１５）
における同相反応条件によっては、篩（１４）にかける
ことなく直接化学合成工程（１５）へ送られることもあ
る。
粒状体（１３）は、微粉の柱類と化学合成工程（１５）
における同相反応条件によっては、篩（１４）にかける
ことなく直接化学合成工程（１５）へ送られることもあ
る。
次に上記製造工程によって同相合成物を製造した実例を
下記に示す。
下記に示す。
第１実施例
珪石粉（粒度約５０μ以下、かさ密度０．６〜）４０重
量部、黒鉛粉又はオイルコークス粉（粒度約５０μ以下
、かさ密度０．７’／Δ）４０重量部、木粉１８重量部
、塩２重量部、結合剤として澱粉又はＰＶＡ （ポリビ
ニールアルコール）３重量部及び水１５重量部をそれぞ
れ計量し、これら計量物をマラー型混合機に投入してマ
ラーに線圧２〜４にμの荷重をかけ、５分間回転作動さ
せて原料を均一に混合する。
量部、黒鉛粉又はオイルコークス粉（粒度約５０μ以下
、かさ密度０．７’／Δ）４０重量部、木粉１８重量部
、塩２重量部、結合剤として澱粉又はＰＶＡ （ポリビ
ニールアルコール）３重量部及び水１５重量部をそれぞ
れ計量し、これら計量物をマラー型混合機に投入してマ
ラーに線圧２〜４にμの荷重をかけ、５分間回転作動さ
せて原料を均一に混合する。
次に該混合物をプレス式加圧圧縮成形機にかけて２〜４
ｔＯｎ／１の加圧力を加え、直径２０朋、厚さ約１０〜
１５ＭＭの円盤状成形物にする。しかる後、該成形物を
解砕機で粒度１２ ｍｌ以下に解砕した上筒にかけ、粒
度分布１〜５羽に整粒して乾燥させる。このようにして
得られた粒状物を図示しない反応容器に入れて約１，９
００°Ｃで加熱して、強度や密度の高い炭化珪素の同相
合成物を得た。
ｔＯｎ／１の加圧力を加え、直径２０朋、厚さ約１０〜
１５ＭＭの円盤状成形物にする。しかる後、該成形物を
解砕機で粒度１２ ｍｌ以下に解砕した上筒にかけ、粒
度分布１〜５羽に整粒して乾燥させる。このようにして
得られた粒状物を図示しない反応容器に入れて約１，９
００°Ｃで加熱して、強度や密度の高い炭化珪素の同相
合成物を得た。
なお上記加圧圧縮工程で、混合物をロール式加圧圧縮機
にかけて線圧２〜６ｔ００／／ｃｒｎの加圧力を加え、
寸法が１９Ｘ１４Ｘ９羽のアーモンド形成形物に圧縮成
形した場合においても、同様の固相合成物が得られた。
にかけて線圧２〜６ｔ００／／ｃｒｎの加圧力を加え、
寸法が１９Ｘ１４Ｘ９羽のアーモンド形成形物に圧縮成
形した場合においても、同様の固相合成物が得られた。
また本粉や塩は珪石粉や黒鉛粉又はオイルコークス粉の
種類により、添加量に増減がある。
種類により、添加量に増減がある。
第２実施例
ホウ酸粉（粒度約５０μ以下、かさ密度ｏ、ｓ’／Ｈ）
４０重量部、黒鉛粉又はオイルコークス粉（粒度約５０
μ以下、かさ密度０．７？／屑）４０重量部、木粉１８
重量部、塩２重量部、結合剤として澱粉又はＰＶＡ３重
示部及び水１５重量部を原料とし、第１実施例の場合と
同様にして混合、加圧圧縮及び解砕を行い、粒度分布１
〜５ｆｌの粒状体にし、これを図示しない反応容器に入
れた上、電気炉で約２，５００°Ｃに加熱して、強度や
密度の高い炭化ホウ素の固相合成物を得た。
４０重量部、黒鉛粉又はオイルコークス粉（粒度約５０
μ以下、かさ密度０．７？／屑）４０重量部、木粉１８
重量部、塩２重量部、結合剤として澱粉又はＰＶＡ３重
示部及び水１５重量部を原料とし、第１実施例の場合と
同様にして混合、加圧圧縮及び解砕を行い、粒度分布１
〜５ｆｌの粒状体にし、これを図示しない反応容器に入
れた上、電気炉で約２，５００°Ｃに加熱して、強度や
密度の高い炭化ホウ素の固相合成物を得た。
第３実施例
珪素粉（粒度約５０μ以下、かさ密度０．５〜０．６７
）とマグネシウム粉Ｃ粒度約７００μ以下、かさ密度０
．７〜０．８〜）とを同量比か又はマグネシウム粉８０
重量％程度までの配合比とし、窒素ガスによる不活性雰
囲気下で第１実施例の場合と同様にして均のアーモンド
形成形物とし、これを解砕機で粒度１２羽以下の粒状体
に解砕し、該粒状体を図示しない反応容器に入れた上、
高温加熱して、均質な珪素マグネシウムの固相合成物を
得た。
）とマグネシウム粉Ｃ粒度約７００μ以下、かさ密度０
．７〜０．８〜）とを同量比か又はマグネシウム粉８０
重量％程度までの配合比とし、窒素ガスによる不活性雰
囲気下で第１実施例の場合と同様にして均のアーモンド
形成形物とし、これを解砕機で粒度１２羽以下の粒状体
に解砕し、該粒状体を図示しない反応容器に入れた上、
高温加熱して、均質な珪素マグネシウムの固相合成物を
得た。
なお本実施例の混合工程で、マラー型混合機に代えてか
く押型混合機を使用しても混合効果はほぼ同じであった
。
く押型混合機を使用しても混合効果はほぼ同じであった
。
第４実施例
タングステン粉ｃ粒度２００μ以下、かさ密度４，５〜
）約９０重量部、黒鉛粉（粒度５０１・以下、かさ密度
０．２外り約１０重量部、結合剤としてＰＶＡ約１重量
部及び水約１重量部を原料とし、第１実施例の場合と同
様にして均一に混合する。次に該混合物をロール式加圧
圧縮成形機にかけて線圧２〜６ｔＯｎ／／、Ｉにて寸法
１９Ｘ１４Ｘ９朋のアーモンド形成形物に圧縮成形し、
これを解砕して１〜５Ｈの粒状体に整粒し、該粒状体を
図示しない反応容器に入れた上、電気炉で約１，５００
°Ｃに加熱して、均質な炭化タングステンの固相合成物
を得た。
）約９０重量部、黒鉛粉（粒度５０１・以下、かさ密度
０．２外り約１０重量部、結合剤としてＰＶＡ約１重量
部及び水約１重量部を原料とし、第１実施例の場合と同
様にして均一に混合する。次に該混合物をロール式加圧
圧縮成形機にかけて線圧２〜６ｔＯｎ／／、Ｉにて寸法
１９Ｘ１４Ｘ９朋のアーモンド形成形物に圧縮成形し、
これを解砕して１〜５Ｈの粒状体に整粒し、該粒状体を
図示しない反応容器に入れた上、電気炉で約１，５００
°Ｃに加熱して、均質な炭化タングステンの固相合成物
を得た。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明は複数種類の原
料微粉を混合機で均一に混合した後、該混合物を化学合
成工程の前に加圧圧縮成形し、更に所定粒度に解砕して
構成粒子相互の接触が密な粒状体となしたから、固相反
応効率が良く、得られた合成物の強度や密度も向上する
。また組合せる原料微粉間に大きな粒度差やかさ密度差
がある場合（第３実施例及び第４実施例）でも、混合径
粒状体にされることにより偏析を生ずることがなく、均
一な混合状態で高温反応に供することができるから、均
質な内相合成物を得ることができろ。
料微粉を混合機で均一に混合した後、該混合物を化学合
成工程の前に加圧圧縮成形し、更に所定粒度に解砕して
構成粒子相互の接触が密な粒状体となしたから、固相反
応効率が良く、得られた合成物の強度や密度も向上する
。また組合せる原料微粉間に大きな粒度差やかさ密度差
がある場合（第３実施例及び第４実施例）でも、混合径
粒状体にされることにより偏析を生ずることがなく、均
一な混合状態で高温反応に供することができるから、均
質な内相合成物を得ることができろ。
更に原料微粉は混合径粒状体にされるため飛散すること
がなく、取扱いが容易になる。
がなく、取扱いが容易になる。
肉面は本発明に係る同相合成物の製造工程を示す。
・夛〆
特許出願人 新東工業株式会社１．．・シト≦
Claims (1)
- 複数種類の原料微粉を均一に混合し、該混合物を所定形
状に圧縮成形し、該成形物を粉砕して粒度が１２ｍｍ以
下の粒状体と成し、該粒状体をそのまま、若しくは粒度
分布が１〜５ｍｍとなるよう整粒した後、これを高温加
熱反応させることを特徴とする固相合成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61209966A JPS6365948A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 固相合成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61209966A JPS6365948A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 固相合成物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6365948A true JPS6365948A (ja) | 1988-03-24 |
Family
ID=16581628
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61209966A Pending JPS6365948A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 固相合成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6365948A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52144000A (en) * | 1976-05-26 | 1977-11-30 | Ibiden Co Ltd | Industrial continuous production of carbide |
| JPS6047753A (ja) * | 1983-08-26 | 1985-03-15 | 中西金属工業株式会社 | 複式トロリ・コンベヤ |
-
1986
- 1986-09-05 JP JP61209966A patent/JPS6365948A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52144000A (en) * | 1976-05-26 | 1977-11-30 | Ibiden Co Ltd | Industrial continuous production of carbide |
| JPS6047753A (ja) * | 1983-08-26 | 1985-03-15 | 中西金属工業株式会社 | 複式トロリ・コンベヤ |
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