JPS6377575A - 管内面のライニング補修工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、地下に布設されたガス管、水道管などの既設
配管で、特に供給管、支管と称されている小口径の既設
配管に対し、その管内面に布設状態のまま樹脂のライニ
ング塗膜を形成するにうに補修を施す管内面ライニング
補修工法に関するものである。

【従来の技術】

一般にガス管、水道管などの地下に布設されている既設
配管は、経年により管に腐蝕孔や亀裂が生じて、これに
より漏洩が起るおそれがあることから、その漏洩補修ま
たは予防保全のために布設状態のまま管内面に樹脂のラ
イニング塗膜を形成でるような補修が行なわれている。 その補修工法として、従来、小口径の既設配管では、 ■　例えば特開昭５４−３１６２２９公報、特開昭５５
−３９２７４号公報などにみられるように樹脂を、圧送
空気流と混合して微粒化しつつ管内に圧送して内壁面に
付着または引き伸ばすようにライニングするものく気相
法）。 ■　また例えば特開昭５５−４４３２０号公報にみられ
るように樹脂を液状のまま、ビグにより管内に移動しつ
つビグ周面から後方へ樹脂を流出させて管内面に付着さ
せるもの（液相法・ビグ移動法）等が知られている。 上記「液相法」　「ビグ移動法」による補修の場合、液
状の樹脂を、ビグにより管内移動する関係から、配管途
中に口径変化部や曲管部等が介在する供給管のような小
口径管の補ムの際に、ビグがその管路の口径変化部や曲
管部などに引Ｈトっで流通不能、補修不能の事態に陥る
不都合があるところより、従来、小口径管の補修には、
一般的に上記「気相法」によろうイニング補修が主流を
なしている。

【発明が解決しようとする問題点】

しかし従来の「気相法」によるライニング工法の場合、
次に述べるような問題点があった。 〈１）　　まず従来の「気相法」によるライニング工法
では、空気流速、空気粘性を利用して樹脂を所定長さの
補修区間内において長く搬送または引き伸ばさなければ
ならないことから、樹脂粘度は低粘度（例えば１５，０
ＯＯｃｐｓ以下）の樹脂を使用しなければならないとい
う制約があり、このため、管内面に付着されたライニン
グ塗膜は、その塗膜の厚さが殆ど０．５ｍｍ以下で薄く
、しかもライニング塗膜は、管内壁′の下面側が厚く、
上面側が薄くなるなどの膜厚が不均一になる上、また、
エルボ等の曲管部では、腐蝕の起り易い管の外周曲面側
の膜厚が極めて薄くなるという現象を避けることができ
ない等の問題点があった。 （２）　　また従来の「気相法」によるライニング工法
では、膜厚を厚く且つ厚さをできるだけ均一にしようと
すると、高粘度の樹脂を使用しなければならず、高粘度
の樹脂を所定長さの補修区間の管内に搬送するには、莫
大な量の樹月旨が必要であり、押圧力による樹脂の管内
流動世および１回分の充１眞樹脂最による塗膜形成の長
さに制約があることから、必要な充填樹脂量を一度に注
入することは不可能であるという問題があると共に、多
量の空気最と高速の気流が必要となることから一般に２
ｋｏ／　ｃｍ２以上の圧力空気を必要とされるので、機
器設備（例えばコンプレッサ等）が大型化となり、設備
コストが高くなる上に、作業場所によっては機器設備の
搬入が不能で補修作業が行なえないところも発生し、ま
た！ｇ’ｌＪも大きく、住居地域では作業環境を著しく
悪化する等の問題点があった。 〈３〉　　さらに従来の「気相法」によるライニング工
法では、樹脂の圧送気流が、管の内壁面に直接に接触し
ながら流通し、また管内に２　ｋｇ／　ｃｍ２−以上の
圧力空気が付加される関係から、例えば管にピンホール
状の腐蝕孔が生じている場合などにその腐蝕孔より管の
外に吹抜は現象が起り、腐蝕孔の確実な孔埋めが期待で
きないばかりか、腐蝕孔を更に拡大して管を破損する現
象がみられる等の問題点もあった。

【問題点を解決するための手段】

本発明は、上述の問題点を解消すべく提案された新しい
管内面のライニング補修工法を提供することを目的とす
るもので、この目的を達成するため本発明による補修工
法は、 リ　既設配管の一端側の管内に、その間口部から所要長
さにわたって管路内を充満閉塞するように樹脂を液状の
まま充填し、 （２）　該充填樹脂が、管径、樹脂粘度、充填樹脂量な
どの関係条件から管内面に所要の膜厚を形成するに必要
゛な設定速度で管内を団塊状に流動するよう上記充填樹
脂の１！：ｌ端面に所要静圧の押圧力を付与して樹脂団
に流動性を与え、 Ｑ９　　且つ樹脂団が管内を流動走行する際、塗膜の形
成による樹脂量の減少に応じて上記押圧力を減衰させて
樹脂団の管内流動速度を略一定に保持するように流動制
御してなるものにおいて、に）上記補修対象の既設配管
の長さが長い場合は、その長さに対応して樹脂の充填、
流動回数を複数回、繰り返すように分割施工してなる、
ことを特徴とするものである。 このような補修工法では、管内に導入されるライニング
樹脂が、静圧の押圧力により押されて管内を流動し、こ
の流動時、管内面に接触しながら流動する時の壁面に対
する付着力で樹脂が管内面に残留し、この残留樹脂で管
内面のライニング塗膜が形成されるようになる。 かかる塗膜の形成では、後述の実験結果からも明らかな
ように管内面に接触付着して残る樹脂の吊（塗膜厚さ）
を、樹脂の流動速度、樹脂粘度等の選定により自由にコ
ントロールできるから、ライニング塗膜の厚さを所望（
１ｍｍ〜１０Ｉｌｌｌｎ程度）の膜厚に調整することが
でき、また、樹脂の通過後に残留形成される塗膜は、ラ
イニング用樹脂が管内を流動する際にその後端面に作用
する押圧力が端面全体に均等に分布するから、管周方向
全体に均一膜厚の塗膜を形成することが可能になると共
に、所定長さの補修区間を複数回に分割して樹脂の充填
、流動を行なった場合も、第２回目以降の樹脂の流動速
度、樹脂粘度等を同一条件に設定することにより、前段
で形成された塗膜に重なることなく、前段で形成された
塗膜の後端部に続いて管周方向全体に均一膜厚の塗膜を
連続して形成することが可能となる。 さらに樹脂を流動させる押圧力は、これを小さく使用空
気量も少なくできるから、コンプレッサ等の設備機器は
、これを大巾に小形化することが可能となり、且つ樹脂
の抑圧空気が、常に低い圧力で、しかも残留樹脂による
塗膜形成後のライニング処理管内を流通し、空気流が、
塗膜の介在により菅自体の内壁面に直接に接触しないか
ら、腐蝕孔からの吹抜レノ現象も確実に防止することが
可能となる。

【実　施　例】

以下本発明による実施例を添付した図面に基いて説明す
る。 図面において、第１図は、本発明による補修工法の１例
を概略的に示すもので、符号１は補修対象の既設配管で
ある。この既設配管１は、地下や建物内部等に布設され
ているガス管、水道管のような既設配管であり、特に本
発明によって補修しようとする対象の既設配管は、ガス
管についていうと一般に口径１５〜３２１１ＩＩｌ程度
の供給管、また口径４０〜１００ｕ＋程度の支管と呼ば
れている比較的に管径の小さい既設配管を対象としてい
る。 この既設配管１は、補修に際して、所定長さの補修区間
に区切られているもので、その一端ｔｊｆ１口部にはラ
ンチャ−２が接続され、また他端間口部には、内部を透
視できるレシーバ３が接続されている。 上記ランチャ−２には、開閉電磁弁５を介して樹脂注入
器４が接続され、この樹脂注入器４からライニング樹脂
Ａがランチャ−２内に導入されるようにしである。ここ
にライニング樹脂Ａは、主剤と硬化剤を調合した常温２
液硬化型の樹脂でチクソトロピー性を有する樹脂が使用
される。なお上記樹脂注入Ｈ４には、予め主剤と硬化剤
を混合した樹脂を空気加圧式注入器により圧送供給して
もよく、また主剤と硬化剤を別々のポンプにより圧送し
つつその過程でスタティックミキサーにより両者を混合
供給するようにしてもよい。 またランチャ−２には、その先端部に送風制御装置７を
介して小型コンプレッサ６が接続されてあり、このコン
プレッサ６からの圧送空気が送風制御装置７で流ｍ規制
されてランチャ−２内に導入され、既設配管１内に向け
て送り込まれるようにしている。 なお上記コンプレッサ６からの圧送空気は送風制御装置
１と連動する切換電磁弁８．ガバナ９を介して前記樹脂
注入器４内にも導入され、樹脂注入器４内に設けた加圧
店勤板１０を介してライニング樹脂Δが、送風制御装置
７と連動して開放動作される開閉電磁弁５から一定圧力
で液状のままランチャ−２内に所定量押出し充填される
ようにしである。 また前記した送風制御装置７は、コンプレッサ６からの
圧送空気を清浄化するフィルタ１１と、圧送空気の流ｍ
を制御する絞り弁１２を備えた流量制御部１３と、圧送
空気の供給、遮断を制御する開閉弁１４とを有し、また
、その送風系路には圧力計１５と、上記開閉弁１４．レ
リーフ弁１８．絞り弁１２等を制御する流量コントロー
ラ１６とを備えている。この流量コントローラ１６は、
後述する樹脂△の管内流動速度等の信号をアンテナ１７
により受信すると共に、圧力計１５による空気圧の検知
に基いて絞り弁１２．レリーフ弁１８．開閉弁１４を制
御するものである。 一方、既設配管１の他方の間口部に接続されたレシーバ
３には、遮断弁２８．圧力計２０．流量計２１等が接続
されてあり、この圧力計２０．流量計２１によってライ
ニング樹脂への流動につれて変化する排出側の管内圧力
および管内からの排出空気量が検知されて、これらの検
知により、管内におけろうイニング樹脂Ａの流動速度が
検知され、この検知信号が発信器２２．アンテナ２５を
介して前記始端側のアンテナ１７に送信されて、前述の
送風制御装置７による制御が行なわれるようにしである
。 また上記レシーバ３の端部には、空気吐出弁２７を備え
たサイクロン式の樹脂分離ホッパ２６が接続されてあり
、ライニング樹脂Ａが、内部を透視できるレシーバ３に
到達した際、予め閉ざされていた空気吐出弁２７を開放
し、遮断弁２８を閉じることで、残余の樹脂をこの樹脂
分離ホッパ２６内に回収できるようにしている。 次に上述の装置による補修作業の作業工程を説明すると
、まず始端側のランチャ−２内に、開閉電磁弁５を開い
て樹脂）よ人語４内から所定量のライニング樹脂入を液
状のまま注入する。この樹脂Ａの注入は、ライニング樹
脂Ａが、ランチ１−−２内よりさらに既設配ｔｇ１の始
端側の管路内に所定長さにねたっ゛て、その管路内を充
満閉塞するように充填される。 次に上記樹脂△の充填が完了すると、開閉電磁弁５を閉
じ、送風系路側の開閉弁１４を開いてコンプレッサ６か
らの圧送空気を、絞り弁１２により流量制御しつつラン
チｔ−−２の端部より管内に送り込む。 これにより圧送空気が、前記充ＩＩ４樹脂Ａの後端面を
後方から圧縮するように作用し、その静圧の押圧力（圧
縮力）によりライニング樹脂入に流動性が付与され、ラ
イニング樹脂Ａが、柱状の状態でランチャ−２内より既
設配管１内に向けて流動されて行き、既設配管１内を一
団となって流動進行する。この時の樹脂Ａに作用させる
圧縮押圧力は、樹脂Ａに流動性を付与する初期押圧力を
大気圧に対して略１．５ｋｇ／　ｃｍ２以下とし、また
、流動性が付与されて樹脂入が既設配管１内を流動進行
する時にはその押圧力を、レリーフ弁１８により調圧し
て、大気圧に対し略０．６ｋｇ／　ｃｍ２以下の低圧に
下げる。 この樹脂△の流動進行により、流動時、管内面に接触し
ながら流動する時の壁面に対する付着力で、樹脂Ａが管
内面に残留されつつ進行し、樹脂団の通過（νには、こ
の残留樹脂によって管内面に所要摸厚のライニング塗膜
が形成される。 ここに実験によると、既設配管１内に充填された樹脂Ａ
を、後方より、静圧の圧縮押圧力により全体的に管内走
行させる場合、圧縮押圧力を作用さける加圧側の樹脂端
面形状は、第２図に示す押圧力ａと、内壁面への付着力
影響係数すと、樹脂ズリ応力Ｃとの合力によって、樹脂
Ａが管内を流動進行する峙には第３図に示すような形状
にて走行する。 この走行状態から、さらに上記樹脂端面に対する後方よ
りの圧縮押圧力ａを大きく樹脂△の走行速度Ｖを速くし
た場合は、上記の樹脂端面形状は第４図に示すような砲
弾形となり、一方、圧縮押圧力ａを小さく樹脂Ａの走行
速度■を遅くした場合は、第５図に示すようにその樹脂
端面形状は垂直に近い形態となることが実験の結果より
判明された。 また実験によると、樹脂Ａの粘度ｃｐｓと、走行速度■
と、形成されるライニング膜厚ｔとの関係は、 ■　走行速度Ｖを一定とした場合、樹脂粘度〈５０００
０ｃｐｓ　〜５００．０００ｃｐｓ　）が高い方がライ
ニング塗膜の膜厚は薄膜となり、また粘度が低い方が厚
膜となる。 ■　また樹脂粘度を一定とした場合、樹脂の走行速度Ｖ
が速い方が厚膜となり、逆に走行速度が遅い方が薄膜と
なることが判明した。 以上の実験結果によると、 （ｉ）　　まず樹脂への走行速度■を一定として、樹脂
粘度を変化させた場合、樹脂粘度が低い方が前記樹脂の
端面形状は第４図に示すような砲弾形となって膜厚は厚
く、また、粘度が高い方が第５図に示すような垂直形の
端面形状となって膜厚は薄くなる。 ■　また樹脂粘度を一定にした場合、圧縮押圧力を高く
して樹脂への走行速度を速めると前記樹脂の端面形状は
第４図に示す砲弾形となって膜厚は厚く、また、圧縮押
圧力を低くして走行速度を遅くすると樹脂の端面形状は
第５図に示す垂直形の端面形状となって膜厚は薄くなる
。 つまり樹脂粘度と走行速度Ｖの関係では、樹脂の端面形
状が、第４図に示すような砲弾形になるように樹脂へを
流動走行させてやれば膜厚は厚膜となり、また、第５図
に示すような垂直に近い端面形状になるように樹脂Ａを
流動走行させてやると膜厚は薄膜となる。 これを理論的に考察するに、第４図、第５図におけるＰ
ｌ、Ｐｔ点での圧力の分力関係は、端面形状が砲弾形（
第４図示）の場合は第６図に示すように押圧力は樹脂球
面の接線方向＄１に対して直角なＲＯ力方向狗らき、そ
の力の分力は、樹脂を流動走行させる分力Ｒ１と、樹脂
を管内壁に押しつける分力Ｒｚとに分解される。 一方、樹脂の端面形状が垂直形（第５図示）の場合では
、第７図に示すように管内壁面から前記Ｐ１と等距離に
あるＲ２の押圧力は樹脂球面の接線方向Ｓ２に対して垂
直なＱ○力方向作用し、その分力は樹脂を流動走行させ
る分力Ｑ１と樹脂を管内壁に押しつける分力Ｑｚとに分
解される。 上述の樹脂を流動走行させる分力Ｒ１、Ｑｌと樹脂を管
内壁に押しつける分力Ｒ１，Ｑｔとを比較した場合、第
４図に示す砲弾形のものは樹脂を流動走行させる分力Ｒ
１が、第５図に示す垂直形のそれに対応する分力Ｑ１よ
りも大巾に小さく、このＲ１の分力が樹脂ズリ応りと付
着力の影響係数の和とバランスした所から樹脂Ａは厚膜
として管内壁に残ることが理解される。 以上の結果より、樹脂への加圧側の端面形状が砲弾形（
第４図示）となるようにライニング樹脂Ａを流動走行さ
せれば、ライニング塗膜は、その膜厚が厚膜に形成され
、一方、垂直に近い端面形状（第５図示）となるように
ライニング樹脂Ａを流動走行させれば、ライニング塗膜
はその膜厚が薄膜に形成されることが実験的、理論的に
も確認され、ここに実験によると管径、樹脂粘度、充填
樹脂長、樹脂走行速度、初期押圧力と１！！！！厚との
関係は第１表に示す結果が得られた。 第　　１　　表 上記第１表に示す管径、樹脂粘度、充填樹脂量の関係か
らすると、管内面に例えばＮＯ２の２．０ｍｍの膜厚を
形成しようとすると管内に′ａ勅さける樹脂を９ｃｍ／
ｓｅｃで走行させる必要があり、樹脂の走行速度を適宜
に選ぶことで、形成されるライニング塗膜の厚さを自由
にコントロールできる関係にあることが理解される。 したがって、本発明による補修工法では、まず目的とす
る既設配管１の管内面に形成すべきライニング塗膜のｆ
ｆ！ｌ！厚を、どの程度の厚さに形成するかを選定し、
゛この膜厚の選定に基づいて、補修対象管の管径、使用
する樹脂粘度、充填された樹脂長などの補修関係条件か
ら、所望する膜厚を形成するために必要な樹脂への流動
速度を設定し、この設定された流動速度でライニング樹
脂へが管内を流動走行するように、コンブレラ丈６がら
の圧送空気を制御して充填樹脂Ａの後端面に所要静圧の
押圧力を付与させる。 この場合、使用する樹脂Ａは、前述したようにチクソト
ロピー性の樹脂が使用され、この種の樹脂は外力を加え
た場合、その塗料構造が破壊されて軟化現豪を起し、外
力を取り去ると時間の経過と共に原状に回復する性質を
有するから、上記樹脂Ａの押圧力は、航述したように流
動後の管内走待時における押圧力（略０．６ｋｇ／　ｃ
ｍ２以下）に対して、流動性を付与する初期押圧力を幾
分高目に略１，５ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力に設定する。 このような圧力設定の場合、その初期押圧力はランチャ
−２の部分の管内に作用して既設管内には殆ど影響を与
えず、また、既設管内における押圧力は、これが大気圧
に対し僅かな圧力差を有するように略０．６ｋｉｌｌ／
　ｃｍ２以下の低圧に設定されていることで、老朽化し
た既設配管１においても腐蝕孔からの吹扱は現象が確実
に回避できる。 また上記押圧力により樹脂Ａが管内流動してライニング
塗膜の形成が進行し、その塗膜の形成により樹脂Ａの流
動量が減少すると、その樹脂量の減少に対応して上記押
圧力を減衰させ、ライニング樹脂△の流動速度が一定と
なるように送風制御装置７によりコンプレッサ０からの
空気量を制御する。 すなわち、樹脂量が減少すると、それに伴って樹脂Ａの
流動速度が速くなる傾向に変化し、この流動速度の変化
が、到達側のレシーバ３に設けられた圧力計２０．流量
計２１によって検知される。これは樹脂Δの進行方向前
側における既設配管１内の管内圧力、および管内からの
滞留空気の排出量は、共にライニング樹脂Ａの流動速度
の変化に関連して相対的に変化する関係にあるものであ
るから、この変化の状態を圧力計２０および流量計２１
により検知する゛ことで樹脂Ａの流動速度の変化が検知
され、この検知信号が、発信器２２．アンテナ２５を介
して始端側の送風制御装置７のアンテナ１７に受信され
ることで、圧力計１５からの圧力信号と共に演口されて
、樹脂Ａの流動速度が一定となるような押圧力が得られ
るようにレリーフ弁１８．絞り弁１２．開閉弁１４がコ
ントロールされて、これによりコンプレッサ６からラン
チャ−２を通して既設配管１内に導入される圧送空気の
空気流量が制御され、樹脂量の減少に合せて樹脂Ａの押
圧力が自動的に減衰されるように制御される。 かくしてライニング樹脂Ａは、その管内流動速度が、管
の始端側より、到達側にかけて略一定に制御されつつ流
動し、この流動によって既設配管の管内面に、その全長
にわたって所要！ｌ！Ｊ、ｆｆのライニング塗膜が均一
に形成される。 一方、本発明の補修施工にあたって、前記押圧力による
樹脂Ａの管内流動量、および１回分の充Ｌｆ４８１脂量
による塗膜形成の長さに制約があるところより、補修対
象の既設配管１の長さが長い場合は、その長さに対応し
て樹脂Ａの充填、流動回数を複数回、繰り返すことによ
りに分割施工するものであり、これにより補修区間の長
さを所望に増大延長することが可能となる。 すなわち、本発明の補修施工〈静圧流動工法）では、管
内に導入された樹脂Ａを静圧の押圧力により流動させ、
この流動によって所定膜厚のライニング塗膜を形成する
ものであり、所定の押圧力によって流動可能な充填樹脂
量、および１回分の充填樹脂量に制約があることから、
所定長さの補修区間を複数回に分割して施工するもので
ある。 このとき、第１回目の施工に続いて、第２回目以降も樹
脂Ａの充填樹脂量、流動速度、樹脂粘度等が同一条件に
設定されるものであり、本発明によるチクソトロピー性
樹脂の特質により、前段で形成された塗膜に後段の塗膜
が重なることなく、前段で形成された塗膜の後端部連続
して管周方向全体に均一膜厚の塗膜が形成される。 なお、樹脂Ａは、図示の実施例の場合、その後端面をコ
ンプレッサ６からの圧力空気で押圧するようにしたもの
を示したが、この樹脂への流動は例えば、樹脂の進行方
向前側の管内に負圧吸引力を作用させる等して管内に圧
力差を生起させ、この圧力差で樹脂Ａの後端面に押圧力
を付与するようにしてもよい。

【発明の効果】

以上に説明したように本発明によるライニング補修工法
は、管内に導入される樹脂Ａを、静圧の押圧力により流
動させ、この流動時、管内面に接触しながら流動する時
の、壁面に対げろ付着力で樹脂を管内面に残し、この残
留樹脂で管内面の塗膜を形成するようにライニングする
と共に、上記補修対象の既設配管の長さが長い場合には
、その長さに対応して樹脂の充填、流動回数を複数回、
繰り返すように分割施工してなるものであるから、次に
述べるような効果が得られる。 （１）　　まず本発明によれば、樹脂の流動時、管内面
に付着残留する樹脂の吊（塗膜厚さ）を、樹脂の流動速
度、８１脂粘度等の選定により自由にコントロールする
ことができるから、ライニング塗膜の膜厚の厚さを所望
〈１ｍｌ１ｌ〜１０ｍｍ程度）の膜厚に形成することが
できる。 （２）　　また上述のように静圧の押圧力で樹脂を流動
させる場合、樹脂の有するチクソトロピー性により流動
性が付与された後は、樹脂は、軟化現象を起して小さい
押圧力で且つ少ない空気量で流動するから、使用送風機
はベビーコンプレッサまたは小型ボンベ程度のものでよ
く、設備機器を大巾に小形化することができる。 〈３）　　さらに使用樹脂も、チクソトロピー性を有す
る高粘度樹脂の使用が可能となることよりライニング塗
膜のダレ現象を少なくでき、且つ樹脂はこれを流動させ
る押圧力がその後端面全体に均等に分布するため、管の
上面側が薄く、下面側が厚い等の膜厚のバラツキをなく
し、管周方向において均一厚さの塗膜を形成することが
できる。 〈４）　　さらに樹脂を流動するため管内に送り込まれ
る空気流は、その圧力が低い上に、常に残留樹脂による
塗膜形成後のライニング処理管内を流通することで、そ
の管内面にはチクソトロピー性の樹脂による塗膜の介在
により空気流が管自体の内壁面に直かに接触しないから
、従来の気相法にみられるような腐蝕孔からの吹扱は現
象も確実に防止することができる。 （５）　　さらにまた、補修対象の既設配管の長さが長
い場合には、その長さに対応して樹脂の充填、流動回数
を複数回、繰り返すように分割施工することができるも
のであり、これにより補修区間の長さを所望に増大延長
することが可能となるだけでな（、補修工事に係る付帯
工事が削減される等、工期の大巾な短縮を図ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による補修工法の１例を概略的に示す断
面図、第２図および第３図は本発明による樹脂流動時の
押圧力、付着力影響係数、および樹脂ズリ応力の関係を
示すベクトル図、第４図および第５図は同じく本発明に
よる樹脂流動時の樹脂押圧力と、膜厚および走行速度と
の関係を示す樹脂端面形状の説明図、第６図および第７
図はそれぞれ第４図および第５図における同一点の圧力
の分力関係を示す説明図である。 １・・・既設配管、２・・・ランチャ−１３・・・レシ
ーバ、４・・・樹脂注入器、５・・・開閉制御弁、６・
・・コンプレッサ、７・・・送風制御装置、８・・・切
換電磁弁、１１・・・フィルタ、１２・・・絞り弁、１
３・・・流量制御部、１４・・・開閉弁、１５・・・圧
力計、１６・・・流量コントローラ、１７・・・アンテ
ナ、１８・・・レリーフ弁、２０・・・圧力計、２１・
・・流凹計、２３・・・発信器、２５・・・アンテナ、
２Ｇ・・・樹脂分離ホッパ、２８・・・遮断弁。 △・・・ライニング樹脂。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 既設配管の一端側の管内に、その開口部から所要長さに
   わたつて管路内を充満閉塞するように樹脂を液状のまま
   充填し、 該充填樹脂が、管径、樹脂粘度、充填樹脂長などの関係
   条件から管内面に所要の膜厚を形成するに必要な設定速
   度で管内を団塊状に流動するよう上記充填樹脂の後端面
   に所要静圧の押圧力を付与して樹脂団に流動性を与え、 且つ樹脂団が管内を流動走行する際、塗膜の形成による
   樹脂量の減少に応じて上記押圧力を減衰させて樹脂団の
   管内流動速度を略一定に保持するように流動制御してな
   るものにおいて、 上記補修対象の既設配管の長さが長い場合は、その長さ
   に対応して樹脂の充填、流動回数を複数回、繰り返すよ
   うに分割施工してなることを特徴とする管内面のライニ
   ング補修工法。