JPS6384458A - 固形食塩の製造方法 - Google Patents
固形食塩の製造方法Info
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- JPS6384458A JPS6384458A JP61229571A JP22957186A JPS6384458A JP S6384458 A JPS6384458 A JP S6384458A JP 61229571 A JP61229571 A JP 61229571A JP 22957186 A JP22957186 A JP 22957186A JP S6384458 A JPS6384458 A JP S6384458A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、固形食塩の製造方法に関する。特に、本発明
は、従来の固形食塩より多孔質で、溶解し易い固形食塩
の製造方法に関する。
は、従来の固形食塩より多孔質で、溶解し易い固形食塩
の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来から固形食塩の製造に関しては、例えば日本海水学
会編「海塩の化学」２７９頁（１９７６年発行）にみら
れるように、乾燥食塩粒子一定量を、プレス機械により
１〜２ｔ／ｉの圧力で圧縮成形する方法が知られている
。
会編「海塩の化学」２７９頁（１９７６年発行）にみら
れるように、乾燥食塩粒子一定量を、プレス機械により
１〜２ｔ／ｉの圧力で圧縮成形する方法が知られている
。
しかしながら、この従来法では、食塩のかさ密度が大き
く、使用時の溶解速度が小さいという問題点がある。し
かも、上記圧縮成形する場合、原料食塩の水分が高いと
十分な成形が困難で水分を１チ以下とする必要があるな
どの固形食塩製作上の問題点もある。
く、使用時の溶解速度が小さいという問題点がある。し
かも、上記圧縮成形する場合、原料食塩の水分が高いと
十分な成形が困難で水分を１チ以下とする必要があるな
どの固形食塩製作上の問題点もある。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、上記した従来の方法の問題点を無くし、食塩
、調味料を添加した食塩、または入浴剤としての食塩な
どの成形方法において、実用上問題のない硬度を有し、
かさ密度も小さくて溶解し易い固形食塩の製造方法を提
供せんとするものである。
、調味料を添加した食塩、または入浴剤としての食塩な
どの成形方法において、実用上問題のない硬度を有し、
かさ密度も小さくて溶解し易い固形食塩の製造方法を提
供せんとするものである。
（問題点を解決するための手段）及び（作用）本発明は
粒径１５０μｍ以下の食塩粒子を、成形枠内に充填した
後、これに水蒸気またはミストを添加し、引き続き乾燥
することを特徴とする固形食塩の製造方法を要旨とする
ものである。
粒径１５０μｍ以下の食塩粒子を、成形枠内に充填した
後、これに水蒸気またはミストを添加し、引き続き乾燥
することを特徴とする固形食塩の製造方法を要旨とする
ものである。
本発明は、まず、粒径１０〜１５０μｍの食塩と必要に
応じて添加される調味料などの添加物２０係以下をあら
かじめよく混合したものを原料として用いる。添加され
る調味料としては、グルタミン酸ソーダ、イノシン酸ソ
ーダ、ガーリックあるいはコシヨーなどが挙げられる。
応じて添加される調味料などの添加物２０係以下をあら
かじめよく混合したものを原料として用いる。添加され
る調味料としては、グルタミン酸ソーダ、イノシン酸ソ
ーダ、ガーリックあるいはコシヨーなどが挙げられる。
また、添加物として食用着色剤も用いられる。
この原料を充填する成形枠は、ステンレス裂、防錆加工
した金属製、耐熱プラスチック製などで、立方体、直方
体、円柱形などの形状のものである。
した金属製、耐熱プラスチック製などで、立方体、直方
体、円柱形などの形状のものである。
この成形枠に前記原料を充填後、水蒸気あるいはミスト
を食塩の水分が３〜６優になるように、時間にして２〜
６分間供給する。これによって、食塩粒子の表面に水分
が付着する。
を食塩の水分が３〜６優になるように、時間にして２〜
６分間供給する。これによって、食塩粒子の表面に水分
が付着する。
次に、充填した成形枠を１００℃前後の高温で５〜１５
分間乾燥する。食塩粒子の表面に付着した水分によって
その表面は一旦溶解した後、乾燥されることによって再
び微細な食塩結晶が析出し、これが食塩粒子同士をセメ
ンティングして、固形食塩を形成するものである。形成
された固形食塩は成形枠から容易に取出すことが出来る
。
分間乾燥する。食塩粒子の表面に付着した水分によって
その表面は一旦溶解した後、乾燥されることによって再
び微細な食塩結晶が析出し、これが食塩粒子同士をセメ
ンティングして、固形食塩を形成するものである。形成
された固形食塩は成形枠から容易に取出すことが出来る
。
なお、上記の成形枠に充填された食塩に対する水蒸気あ
るいはミストの供給処理とそれに続く乾燥処理は、網ベ
ルト上で連続的に処理することができる。
るいはミストの供給処理とそれに続く乾燥処理は、網ベ
ルト上で連続的に処理することができる。
（実施例）
以下実施例によシ本発明の詳細な説明する。
実施例、１
精製塩を粉砕して５３μｍｐａｓｓの微粒としたものを
長さ２．５閏、幅２．０ｃｒｎ、深さ１．０画のステン
レス製の成型枠中に軽く押し付けて充填し、目開き０．
５認のステンレス金網上で水蒸気処理を行った後、１０
０℃で５〜１５分乾燥して固形食塩を得た。水蒸気処理
時間と処理後の水分および成形品の物性は第１表に示す
通シであった。
長さ２．５閏、幅２．０ｃｒｎ、深さ１．０画のステン
レス製の成型枠中に軽く押し付けて充填し、目開き０．
５認のステンレス金網上で水蒸気処理を行った後、１０
０℃で５〜１５分乾燥して固形食塩を得た。水蒸気処理
時間と処理後の水分および成形品の物性は第１表に示す
通シであった。
なお硬度は、固形食塩試料を垂直方向に破壊する迄圧縮
して、破壊時の応力を荷重計から読みとシ、この値をｐ
（ｋｇ）として、固形食塩試料の断面積Ａ（Ｃ１１りで
除した値で示した。
して、破壊時の応力を荷重計から読みとシ、この値をｐ
（ｋｇ）として、固形食塩試料の断面積Ａ（Ｃ１１りで
除した値で示した。
第１表の結果から、本発明による固形食塩は５３μｍｐ
ａｓｓの微粒精製塩を用いて水蒸気処理時間２〜６分の
条件で外観も均一でその硬度も１．５６ｋｇ／−以上で
、実用上不都合のない硬度を有する。
ａｓｓの微粒精製塩を用いて水蒸気処理時間２〜６分の
条件で外観も均一でその硬度も１．５６ｋｇ／−以上で
、実用上不都合のない硬度を有する。
然も通常の精製塩のかさ密度１．４０ｇ／ｃＩｌｌの１
／２以下のものが得られた。
／２以下のものが得られた。
第 １ 表
水蒸気処理 かさ密度 硬度
時間（分）水分（係） ｇ／ｍ ゆ／ｄ２
３．１４ ０．６１ １．５６３ ４．４２
０．６２ ２．２６４ ４．２４ ０
．５９ ２．９０５ ４．０７ ０．６１
３．０５６ ５．１７ ０．６２ ４．
２９実施例、２ 精製塩（平均粒径３４０μｍ）とこれの粉砕品（１０５
〜１４９μｍ）および微粉砕品（５３μｍｐａｓｓ ）
を実施例１と同様にステンレス製成型枠に軽く押し
つけて充填し、水蒸気処理後、４分間乾燥して固形食塩
を得た。成形品の物性は第２表に示す通りであった。
３．１４ ０．６１ １．５６３ ４．４２
０．６２ ２．２６４ ４．２４ ０
．５９ ２．９０５ ４．０７ ０．６１
３．０５６ ５．１７ ０．６２ ４．
２９実施例、２ 精製塩（平均粒径３４０μｍ）とこれの粉砕品（１０５
〜１４９μｍ）および微粉砕品（５３μｍｐａｓｓ ）
を実施例１と同様にステンレス製成型枠に軽く押し
つけて充填し、水蒸気処理後、４分間乾燥して固形食塩
を得た。成形品の物性は第２表に示す通りであった。
第 ２ 表
平均粒径 かさ密度 硬度 溶解時間
μｍ ｇ／ｍ ｋｇ／ｃｊ ｓ代対照区
３４０ １．３６ ７．７ ４５本発明
１０５〜１４９ ０．６９ ３．１ ２２方法
５３ ｐａｓｓ Ｏ，５２１，３１にこで示した
溶解時間は一定の条件で攪拌している純水２５０ ｍｌ
中に固形試料を投入し、その液の導電率の変化がみら
れなくなるまでの溶解時間を測定したものである。なお
通常の精製塩は平均粒径３４０μｍ、かさ密度１．４、
溶解時間は２２ｓｅｃである。この結果、未粉砕精製塩
については硬度は大きいが、かさ密度も犬きく溶解性が
悪く通常の販売塩の約２倍であるが、粉砕微粒塩を用い
た固形食塩ではかさ密度が約１７２で溶解性についても
市販塩よシ優れその硬度も１に＆／Ｊ以上で固形食塩と
して必要な硬度を有しており十分使用可能である。なお
市販の圧縮成形法による固形食塩についてその溶解時間
を測定した結果は市販塩の１０倍以上であった。
３４０ １．３６ ７．７ ４５本発明
１０５〜１４９ ０．６９ ３．１ ２２方法
５３ ｐａｓｓ Ｏ，５２１，３１にこで示した
溶解時間は一定の条件で攪拌している純水２５０ ｍｌ
中に固形試料を投入し、その液の導電率の変化がみら
れなくなるまでの溶解時間を測定したものである。なお
通常の精製塩は平均粒径３４０μｍ、かさ密度１．４、
溶解時間は２２ｓｅｃである。この結果、未粉砕精製塩
については硬度は大きいが、かさ密度も犬きく溶解性が
悪く通常の販売塩の約２倍であるが、粉砕微粒塩を用い
た固形食塩ではかさ密度が約１７２で溶解性についても
市販塩よシ優れその硬度も１に＆／Ｊ以上で固形食塩と
して必要な硬度を有しており十分使用可能である。なお
市販の圧縮成形法による固形食塩についてその溶解時間
を測定した結果は市販塩の１０倍以上であった。
実施例、３
粉砕食塩（平均粒径１５０μｍ）に粉砕したグルタミン
酸ソーダ、ガーリック、コシヨーあルイは食添用着色剤
を添加混合し、実施例２と同様の操作で固形食塩を調整
したつなお成型枠には強く押し付けて充填し、水蒸気処
理を施した。成形塩の物性は第３表に示す通りであった
。
酸ソーダ、ガーリック、コシヨーあルイは食添用着色剤
を添加混合し、実施例２と同様の操作で固形食塩を調整
したつなお成型枠には強く押し付けて充填し、水蒸気処
理を施した。成形塩の物性は第３表に示す通りであった
。
第 ３ 表
添加物 添加量 かさ密度 硬度 溶解時間幅
ｇ／ｃｔｌｌ ゆ／ａｄ ｓじグルタミン 酸ソーダ １０ １．１４ ６．５
３３ガーリツク ０．５ １，３２ ６．７
３２２．０ １．２３ ５．７ ３１ガーリツク
１０ １．１３ ２．６ ２７コシｇ−１
０１，１２２，５２８ 赤色 １０２号 ０．５ １．１８ ３．３ ２９緑色３号
０．．５ １．１８ ４．０３０黄色４号 ０．５ １
．２１ ４．７ ３２− − １．１５ ６．５ ３
４ いずれの成形品も添加物が均一に混合され、その硬度、
溶解性も食塩単独品と差がなかった。
ｇ／ｃｔｌｌ ゆ／ａｄ ｓじグルタミン 酸ソーダ １０ １．１４ ６．５
３３ガーリツク ０．５ １，３２ ６．７
３２２．０ １．２３ ５．７ ３１ガーリツク
１０ １．１３ ２．６ ２７コシｇ−１
０１，１２２，５２８ 赤色 １０２号 ０．５ １．１８ ３．３ ２９緑色３号
０．．５ １．１８ ４．０３０黄色４号 ０．５ １
．２１ ４．７ ３２− − １．１５ ６．５ ３
４ いずれの成形品も添加物が均一に混合され、その硬度、
溶解性も食塩単独品と差がなかった。
実施例、４
粉砕食塩（平均粒径１５０μｍ）を第４表に示す種種形
状の成型枠に軽く押し付けて充填し、実施例２と同様の
操作で固形食塩を得た。成形塩の性状は第４表に示す通
りであった。
状の成型枠に軽く押し付けて充填し、実施例２と同様の
操作で固形食塩を得た。成形塩の性状は第４表に示す通
りであった。
この結果、形状が大きくなるとかさ密度はやや大きくな
るが硬度がやや低下する傾向がみられた。
るが硬度がやや低下する傾向がみられた。
然し、いずれの形状でも水蒸気処理によシ成型枠内の混
合粒子内部に蒸気がほぼ均一に浸透し、乾燥により固形
化する事ができる。
合粒子内部に蒸気がほぼ均一に浸透し、乾燥により固形
化する事ができる。
第 ４ 表
形状（寸法 ｅＭ） かさ密度 硬度ｇ／ｄ
ゆ／ｄ 直方体 （２，０ＬＸ２．５ＷＸ１．０Ｈ） ０．
９ ５．５（２，０５，０１，０） １．０
４．１（５，０１０，０１，０） １．２
３．７円 柱 （１，０Ｊ２）Ｘｌ、ＯＨ）
０．９ １．６（効果） 本発明方法によって見られた固形食塩は、従来法による
固形食塩よりはるかに溶解し易く、また適宜調味料など
も添加できるので、極めて好都合である。
ゆ／ｄ 直方体 （２，０ＬＸ２．５ＷＸ１．０Ｈ） ０．
９ ５．５（２，０５，０１，０） １．０
４．１（５，０１０，０１，０） １．２
３．７円 柱 （１，０Ｊ２）Ｘｌ、ＯＨ）
０．９ １．６（効果） 本発明方法によって見られた固形食塩は、従来法による
固形食塩よりはるかに溶解し易く、また適宜調味料など
も添加できるので、極めて好都合である。
特許出願人 日本たばこ産業株式会社手続補正書（方
式） ％式％ １、事件の表示 昭和６１年特許願第２２９５７１号 ２、発明の名称 固形食塩の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住Ｐｆｒ 東京都港区虎ノ門二丁目２番１号昭和６１
年１１月２５日 ５、補正の対象 明細書 ６、補正の内容
式） ％式％ １、事件の表示 昭和６１年特許願第２２９５７１号 ２、発明の名称 固形食塩の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住Ｐｆｒ 東京都港区虎ノ門二丁目２番１号昭和６１
年１１月２５日 ５、補正の対象 明細書 ６、補正の内容
Claims (1)
- １５０μｍ以下の食塩粒子を、成形枠内に充填した後、
これに水蒸気またはミストを添加し、引き続き乾燥する
ことを特徴とする固形食塩の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61229571A JPS6384458A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 固形食塩の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61229571A JPS6384458A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 固形食塩の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6384458A true JPS6384458A (ja) | 1988-04-15 |
| JPH0214288B2 JPH0214288B2 (ja) | 1990-04-06 |
Family
ID=16894261
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61229571A Granted JPS6384458A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 固形食塩の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6384458A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07509141A (ja) * | 1993-05-18 | 1995-10-12 | ジェネンコー インターナショナル インコーポレイテッド | 細塵を含まない酵素の製造方法 |
-
1986
- 1986-09-30 JP JP61229571A patent/JPS6384458A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07509141A (ja) * | 1993-05-18 | 1995-10-12 | ジェネンコー インターナショナル インコーポレイテッド | 細塵を含まない酵素の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0214288B2 (ja) | 1990-04-06 |
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