JPS6396227A - 急冷凝固アルミニウム合金粉末からの成形用素材の製造方法 - Google Patents
急冷凝固アルミニウム合金粉末からの成形用素材の製造方法Info
- Publication number
- JPS6396227A JPS6396227A JP61241928A JP24192886A JPS6396227A JP S6396227 A JPS6396227 A JP S6396227A JP 61241928 A JP61241928 A JP 61241928A JP 24192886 A JP24192886 A JP 24192886A JP S6396227 A JPS6396227 A JP S6396227A
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- Japan
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- rapidly solidified
- alloy powder
- solidified aluminum
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、急冷凝固アルミニウム合金粉末を使用して、
粉末冶金法によって製品部材の成形用素材を製造する方
法に関するものでおる。
粉末冶金法によって製品部材の成形用素材を製造する方
法に関するものでおる。
［従来の技術］
急冷凝固アルミニウム合金粉末を使用した製品部材の成
形用素材は、従来一般に押出し法によって製造されてい
る。
形用素材は、従来一般に押出し法によって製造されてい
る。
［発明が解決しようとする問題点］
急冷凝固アルミニウム合金粉末を使用して得る成形用素
材は、押出し法によれば、原材の急冷凝固アルミニウム
合金粉末の特性を充分活かしたものを製造することがで
きるが、その反面、製造工程が長いこと、コスト高であ
ること等の欠点を併せて持っている。
材は、押出し法によれば、原材の急冷凝固アルミニウム
合金粉末の特性を充分活かしたものを製造することがで
きるが、その反面、製造工程が長いこと、コスト高であ
ること等の欠点を併せて持っている。
そこで、鉄系の成形用素材では既に行われている焼結法
の応用が考えられるが、この場合確かに工程は短く、低
コストを実現できる反面、急冷凝固アルミニウム合金粉
末粒子の表面上に存在する酸化アルミニウム被膜のため
、粉末粒子間の結合が弱く、素材に十分な強度を得るの
は困難である。
の応用が考えられるが、この場合確かに工程は短く、低
コストを実現できる反面、急冷凝固アルミニウム合金粉
末粒子の表面上に存在する酸化アルミニウム被膜のため
、粉末粒子間の結合が弱く、素材に十分な強度を得るの
は困難である。
そこで、本発明の目的は、急冷凝固アルミニ゛ ラム合
金粉末を使用して得る、十分な強度をもつ成形用素材を
焼結法によって製造する方法を提供することである。
金粉末を使用して得る、十分な強度をもつ成形用素材を
焼結法によって製造する方法を提供することである。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、前記問題点を解決するための手段として、以
下のとおりに構成したものである。
下のとおりに構成したものである。
すなわら、本発明による急冷凝固アルミニウム合金粉末
からの成形用素材製造方法は、下記に掲げるいずれかの
アルミニウム合金の急冷凝固アルミニにＺｎの置換メッ
キを施し、その後粉末に圧粉成形、焼結及びＮ２造の各
工程を順次施し、これにより成形用素材を得るものであ
る。
からの成形用素材製造方法は、下記に掲げるいずれかの
アルミニウム合金の急冷凝固アルミニにＺｎの置換メッ
キを施し、その後粉末に圧粉成形、焼結及びＮ２造の各
工程を順次施し、これにより成形用素材を得るものであ
る。
（１） Ｓ ｉ ： １０〜３５％、Ｃｕ： ０．５〜
１０％、及びＭｇ：０．３〜６％を含み、残部は実質上
Ａｌである合金。
１０％、及びＭｇ：０．３〜６％を含み、残部は実質上
Ａｌである合金。
（２） Ｓ ｉ ： １０〜３５％、 Ｃｕ ： ０
．５〜１０％、及びＭｇ二 ０．３〜６％を含み、更に
Ｆｅ：０．３〜９％、Ｍｎ：０．３〜４％及びＮｉ：０
．３〜９のうち１種又は２種以上を含み、残部は実質上
Ａｌである合金。
．５〜１０％、及びＭｇ二 ０．３〜６％を含み、更に
Ｆｅ：０．３〜９％、Ｍｎ：０．３〜４％及びＮｉ：０
．３〜９のうち１種又は２種以上を含み、残部は実質上
Ａｌである合金。
（３） Ｓ ｉ ： １０〜３５％、 Ｆｅ ： ０
．３〜０．９％及びＭｎ：０．３〜４％を含み、残部は
実質上Ａｌである合金。
．３〜０．９％及びＭｎ：０．３〜４％を含み、残部は
実質上Ａｌである合金。
本発明により使用するアルミニウム合金の化学成分とそ
の含有■について説明する。
の含有■について説明する。
Ｓｉ：Ｓｉは、成形用素材の耐摩耗特性と耐焼付特性を
向上させ、また熱膨張係数を低下させる。この効果を発
揮させるには、１０％以上の添加が必要である。ただし
、多すぎると素材の切削性の低下その他の悪影響が現れ
るので３５％を限度とする。
向上させ、また熱膨張係数を低下させる。この効果を発
揮させるには、１０％以上の添加が必要である。ただし
、多すぎると素材の切削性の低下その他の悪影響が現れ
るので３５％を限度とする。
Ｃｕ：Ｃｕは、Ｍｇと共存して合金に時効硬化性を付与
し、素材の常温強度、耐摩耗性を向上させる。この効果
を発揮させるには０．５％以上の添加が必要であり、添
加量が多いほど向上する。ただし、１０％より多い添加
は、素材に耐食性劣化その他の悪影響が現われるので、
１０％を限度とする。
し、素材の常温強度、耐摩耗性を向上させる。この効果
を発揮させるには０．５％以上の添加が必要であり、添
加量が多いほど向上する。ただし、１０％より多い添加
は、素材に耐食性劣化その他の悪影響が現われるので、
１０％を限度とする。
ＭＣＩ ：ＭＣｌはＣＬＪとの共存下で、ＣＵの場合と
同様の効果を示す。この効果の発揮には、０．３％以上
の添加が必要である。ただし、６％より多い添加は、素
材に延性の劣化その他の悪影響が坦れるので、６％を上
限とする。
同様の効果を示す。この効果の発揮には、０．３％以上
の添加が必要である。ただし、６％より多い添加は、素
材に延性の劣化その他の悪影響が坦れるので、６％を上
限とする。
Ｍｎ：Ｍｎは、ＳｉまたはＳｉ、Ｃｕ、Ｍｇを含む素材
に対し、その耐熱性と高温強度を向上させる。この効果
を１ｑるためには、０．３％以上の添加が必要である。
に対し、その耐熱性と高温強度を向上させる。この効果
を１ｑるためには、０．３％以上の添加が必要である。
ただし、４％を超える添加は、素材に延性の低下その他
の悪影響があるので、４％を上限とする。
の悪影響があるので、４％を上限とする。
Ｆｅ、 Ｎ； ：ＦｅとＮｉは、単独又は協働して、３
ｉを単独及びＣｕ、Ｍｇと共に含む素材に対し、その耐
熱性と高温強度を向上させる効果があり、更にＭｎをも
含む素材に対してＭｎの効果を増進させる効果がある。
ｉを単独及びＣｕ、Ｍｇと共に含む素材に対し、その耐
熱性と高温強度を向上させる効果があり、更にＭｎをも
含む素材に対してＭｎの効果を増進させる効果がある。
この効果を得るためには、それぞれ少なくとも０．３％
の添加が必要であり、添加が多いほど効果が増す。しか
し、多すぎる添加は、素材に延性の低下その他の害を与
えるので、共に９％を上限とする。
の添加が必要であり、添加が多いほど効果が増す。しか
し、多すぎる添加は、素材に延性の低下その他の害を与
えるので、共に９％を上限とする。
次に成形用素材の製造工程について述べる。
本工程は、第１図に示すとおりのものであって、急冷凝
固アルミニウム合金粉末粒子に対し、まずｚｎの置換メ
ッキを施す。粒子にｚｎメッキされた粉末を所定形状に
圧縮成形する。このようにして得られた成形体を炉中で
加熱して所定温度で（例えば５２０℃）で焼結する。そ
の後直ちに所定寸法に＠造する。
固アルミニウム合金粉末粒子に対し、まずｚｎの置換メ
ッキを施す。粒子にｚｎメッキされた粉末を所定形状に
圧縮成形する。このようにして得られた成形体を炉中で
加熱して所定温度で（例えば５２０℃）で焼結する。そ
の後直ちに所定寸法に＠造する。
［実施例］
表１に掲げる各種組成のアルミニウム合金の急冷凝固粉
末を、まず、苛性洗浄液中に浸漬して粉末粒子表面の酸
化被膜を除去して、次いで表２に示す組成のメッキ液中
に浸漬して７−ｎ置換メッキを施す。その後粉末を洗浄
して乾燥させる。このようにしてＺｎ首置換ッキされた
粉末を９０ｋｇ／ｍｍ ２の圧力で所定形状に圧縮成形
し、続いてこれをＮ２雰囲気中５２０°Ｃ，２時間で焼
結し、その後直ちに鍛造を行った。
末を、まず、苛性洗浄液中に浸漬して粉末粒子表面の酸
化被膜を除去して、次いで表２に示す組成のメッキ液中
に浸漬して７−ｎ置換メッキを施す。その後粉末を洗浄
して乾燥させる。このようにしてＺｎ首置換ッキされた
粉末を９０ｋｇ／ｍｍ ２の圧力で所定形状に圧縮成形
し、続いてこれをＮ２雰囲気中５２０°Ｃ，２時間で焼
結し、その後直ちに鍛造を行った。
このようにして得た各合金ごとの鍛造材Ｎｏ、１〜Ｎｏ
、 ５について引張試験を行った。その結果を表１に併
せて示す。
、 ５について引張試験を行った。その結果を表１に併
せて示す。
表１
電比較例
表２
［発明の効果］
本発明の方法によれば、急冷凝固アルミニウム合金扮末
から押出法によって１７られる従来の成形用素材の強度
に比肩する強度をもつ成形用素材を、焼結法によって製
造することができる。
から押出法によって１７られる従来の成形用素材の強度
に比肩する強度をもつ成形用素材を、焼結法によって製
造することができる。
図は本発明により、急冷）疑問アルミニウム合金粉末か
ら、成形用素材を製造する工程を示す工程図である。
ら、成形用素材を製造する工程を示す工程図である。
Claims (1)
- Ｓｉ：１０〜３５％、Ｃｕ：０．５〜１０％及びＭｇ：
０．３〜６％を含み、あるいは更にＦｅ：０．３〜９％
、Ｍｎ：０．３〜４％及びＮｉ：０．３〜９％のうち１
種又は２種以上を加えて含み、残部は実質上Ａｌである
アルミニウム合金、又はＳｉ１０〜３５％、Ｆｅ：０．
３〜０．９％及びＭｎ：０．３〜４％を含み、残部は実
質上Ａｌであるアルミニウム合金の急冷凝固粉末粒子に
Ｚｎ置換メッキを施し、その後粉末に圧粉成形、焼結及
び鍛造の各工程を順次施し、これにより成形素材を得る
ことを特徴とする急冷凝固アルミニウム合金粉末からの
成形用素材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61241928A JPS6396227A (ja) | 1986-10-14 | 1986-10-14 | 急冷凝固アルミニウム合金粉末からの成形用素材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61241928A JPS6396227A (ja) | 1986-10-14 | 1986-10-14 | 急冷凝固アルミニウム合金粉末からの成形用素材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6396227A true JPS6396227A (ja) | 1988-04-27 |
Family
ID=17081649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61241928A Pending JPS6396227A (ja) | 1986-10-14 | 1986-10-14 | 急冷凝固アルミニウム合金粉末からの成形用素材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6396227A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01294833A (ja) * | 1988-05-24 | 1989-11-28 | Showa Denko Kk | アルミニウム合金粉末及びその焼結体の製造方法 |
| JPH03183530A (ja) * | 1989-09-05 | 1991-08-09 | Univ Texas Syst | 部品を製造する装置および方法 |
| US5460775A (en) * | 1992-07-02 | 1995-10-24 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Nitrogen-combined aluminum sintered alloys and method of producing the same |
| US5497734A (en) * | 1993-12-22 | 1996-03-12 | Nissan Motor Co., Ltd. | Cooling system for liquid-cooled engine |
| JP2007211349A (ja) * | 2007-04-02 | 2007-08-23 | Yamaha Motor Co Ltd | エンジンのシリンダライナ |
| US11945030B2 (en) | 2021-10-21 | 2024-04-02 | Rolls-Royce Plc | Method of forming article, coated powder and article |
-
1986
- 1986-10-14 JP JP61241928A patent/JPS6396227A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01294833A (ja) * | 1988-05-24 | 1989-11-28 | Showa Denko Kk | アルミニウム合金粉末及びその焼結体の製造方法 |
| JPH03183530A (ja) * | 1989-09-05 | 1991-08-09 | Univ Texas Syst | 部品を製造する装置および方法 |
| US5460775A (en) * | 1992-07-02 | 1995-10-24 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Nitrogen-combined aluminum sintered alloys and method of producing the same |
| US5497734A (en) * | 1993-12-22 | 1996-03-12 | Nissan Motor Co., Ltd. | Cooling system for liquid-cooled engine |
| JP2007211349A (ja) * | 2007-04-02 | 2007-08-23 | Yamaha Motor Co Ltd | エンジンのシリンダライナ |
| US11945030B2 (en) | 2021-10-21 | 2024-04-02 | Rolls-Royce Plc | Method of forming article, coated powder and article |
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