JPS639920B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS639920B2 JPS639920B2 JP13817979A JP13817979A JPS639920B2 JP S639920 B2 JPS639920 B2 JP S639920B2 JP 13817979 A JP13817979 A JP 13817979A JP 13817979 A JP13817979 A JP 13817979A JP S639920 B2 JPS639920 B2 JP S639920B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spring material
- base material
- welding
- electrode
- spring
- Prior art date
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- Expired
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- Resistance Welding (AREA)
- Springs (AREA)
Description
本発明は、肉厚の薄いスプリング材を台材に溶
接する方法に関する。 従来、例えば自動車電装部品として、FeにCu
めつきした台材の一端部に接点材を溶接し、台材
の他端部反対面にスプリング材を溶接したリレー
用電気接触子が用いられていた。 ところでかかる電気接触子は、台材とスプリン
グ材との溶接強度ならびに平面上に於ける捻回強
度が不充分で、その改善が強く要望されていた。 然し乍ら、スプリング材はその形状の特殊性か
ら台材に対して溶接できる部分が極めて少ない
為、溶接強度ならびに捻回強度の向上に効果のあ
る多点溶接が困難である。また仮に多点溶接する
ことができたとしても熱影響の為薄いスプリング
材は脆化し、しかも作業工数が増えて生産性が悪
い。さらに台材にリングプロジエクシヨンを設
け、この部分でスプリング材をプロジエクシヨン
溶接する方法もあるが、リングプロジエクシヨン
の加工が難しい為リングプロジエクシヨンに大
小、傾むき等が生じ、寸法精度が著しくばらつく
ものである。その結果、スプリング材の溶接部分
の平坦度が出なかつたり、片半部だけ溶接された
りして、溶接強度が低く且つばらつきが生じて不
安定なものとなる。しかもリングプロジエクシヨ
ン溶接では、上部電極と下部電極の取付けに高い
精度が要求されるがこれを満足させることが困難
である。 以上の理由から台材とスプリング材との溶接強
度ならびに捻回強度は、今だに改善されずにいる
のが現状である。 本発明はかかる現状に鑑みなされたものであ
り、台材に対するスプリング材の溶接強度ならび
に捻回強度を確実に向上させ且つばらつきを少な
くして安定させることのできるスプリング材の溶
接方法を提供せんとするものである。 本発明のスプリング材の溶接方法は、肉厚0.5
mm以下のスプリング材を台材に抵抗溶接するに於
いて、台材の前記スプリング材を溶接する面に球
面状のプロジエクシヨンを設け、スプリング材を
押圧する電極の先端に前記球面状のプロジエクシ
ヨンと略同径又はそれ以上の内径を有するリング
状の突起を設けた電極を用いて溶接することを特
徴とするものである。 以下その詳細を図によつて説明すると、第１図
に示す如く台材１のスプリング材２を溶接する面
に、反対側よりポンチにて押圧して球面状のプロ
ジエクシヨン３を設け、この台材１のプロジエク
シヨン３側に平坦なスプリング材２を配する。そ
して台材１側から先端が平坦面の電極４を、スプ
リング材２側から前記台材１のプロジエクシヨン
３と略同径又はそれ以上の内径を有するリング状
の突起５を先端に設けた電極６を夫々前進させ
て、台材１とスプリング材２とを加圧して通電す
ると、第２図に示す如くスプリング材２が台材１
のプロジエクシヨン３の頂部を支点にして電極６
の凹部７内で球面状に変形せしめられ、電極６の
リング状突起５に略均等に押圧された状態で、台
材１とスプリング材２とが圧接されると同時にこ
こに電流が集中的に流れて、第３図に示す如く輪
状に溶融接合され、該溶融接合部分８の表面には
輪状凹部９が形成される。 かように台材１に溶接されたスプリング材２の
溶接強度ならびに捻回強度は極めて高く且つばら
つきが小さく安定している。 尚、電極６の形状は、第１図及び第２図に示す
ものに限りものではなく、第４図ａ，ｂ，ｃに示
す如く電極の先端がリング状突起になつていさえ
すればそれで良いものである。 電極６のリング状突起５及び凹部７は、機械加
工によつて作る他、平坦な電極でスプリング材２
を台材１の球面状のプロジエクシヨン３に溶接す
ることを10回程度行なうことによつて、溶接によ
る痕跡を次第に大きくして作る方法もある。 次に本発明によるスプリング材の溶接方法の効
果を明瞭ならしめる為にその具体的な実施例と従
来例について説明する。 実施例 第１図に示す如くFeにCuめつきを６〜10μ施し
た0.6mm厚の台材１のスプリング材溶接面に曲率
半径１mmで直径1.2mm、高さ0.2mmの球面状のプロ
ジエクシヨン３を設け、この台材１のプロジエク
シヨン３側に2W／OBe―Cuより成る0.2mm厚の
平坦なスプリング材２を配する。そして台材１側
から先端が平坦面の電極４を、スプリング材２側
から内径1.0mm、外径2mmのリング状突起５及び
深さ0.13mmの球面状の凹部７を先端面に設けた電
極６を夫々前進させて、台材１とスプリング材２
とを加圧通電して第４図に示す如く溶接した。 従来例 実施例と同一寸法、同一材質の台材のスプリン
グ材溶接面に直径1.2mm、断面半円形の幅0.4mmの
リングプロジエクシヨンを設け、この台材のリン
グプロジエクシヨン側に実施例と同一寸法、同一
材料のスプリング材を配する。そして台材及びス
プリング材側の双方から先端が平坦面の電極を
夫々前進させて、台材とスプリング材とを加圧通
電して溶接した。 然して実施例及び従来例の、台材に溶接したス
プリング材各100ケについて溶接強度ならびに捻
回強度を測定したところ、下記の表に示すような
結果を得た。
接する方法に関する。 従来、例えば自動車電装部品として、FeにCu
めつきした台材の一端部に接点材を溶接し、台材
の他端部反対面にスプリング材を溶接したリレー
用電気接触子が用いられていた。 ところでかかる電気接触子は、台材とスプリン
グ材との溶接強度ならびに平面上に於ける捻回強
度が不充分で、その改善が強く要望されていた。 然し乍ら、スプリング材はその形状の特殊性か
ら台材に対して溶接できる部分が極めて少ない
為、溶接強度ならびに捻回強度の向上に効果のあ
る多点溶接が困難である。また仮に多点溶接する
ことができたとしても熱影響の為薄いスプリング
材は脆化し、しかも作業工数が増えて生産性が悪
い。さらに台材にリングプロジエクシヨンを設
け、この部分でスプリング材をプロジエクシヨン
溶接する方法もあるが、リングプロジエクシヨン
の加工が難しい為リングプロジエクシヨンに大
小、傾むき等が生じ、寸法精度が著しくばらつく
ものである。その結果、スプリング材の溶接部分
の平坦度が出なかつたり、片半部だけ溶接された
りして、溶接強度が低く且つばらつきが生じて不
安定なものとなる。しかもリングプロジエクシヨ
ン溶接では、上部電極と下部電極の取付けに高い
精度が要求されるがこれを満足させることが困難
である。 以上の理由から台材とスプリング材との溶接強
度ならびに捻回強度は、今だに改善されずにいる
のが現状である。 本発明はかかる現状に鑑みなされたものであ
り、台材に対するスプリング材の溶接強度ならび
に捻回強度を確実に向上させ且つばらつきを少な
くして安定させることのできるスプリング材の溶
接方法を提供せんとするものである。 本発明のスプリング材の溶接方法は、肉厚0.5
mm以下のスプリング材を台材に抵抗溶接するに於
いて、台材の前記スプリング材を溶接する面に球
面状のプロジエクシヨンを設け、スプリング材を
押圧する電極の先端に前記球面状のプロジエクシ
ヨンと略同径又はそれ以上の内径を有するリング
状の突起を設けた電極を用いて溶接することを特
徴とするものである。 以下その詳細を図によつて説明すると、第１図
に示す如く台材１のスプリング材２を溶接する面
に、反対側よりポンチにて押圧して球面状のプロ
ジエクシヨン３を設け、この台材１のプロジエク
シヨン３側に平坦なスプリング材２を配する。そ
して台材１側から先端が平坦面の電極４を、スプ
リング材２側から前記台材１のプロジエクシヨン
３と略同径又はそれ以上の内径を有するリング状
の突起５を先端に設けた電極６を夫々前進させ
て、台材１とスプリング材２とを加圧して通電す
ると、第２図に示す如くスプリング材２が台材１
のプロジエクシヨン３の頂部を支点にして電極６
の凹部７内で球面状に変形せしめられ、電極６の
リング状突起５に略均等に押圧された状態で、台
材１とスプリング材２とが圧接されると同時にこ
こに電流が集中的に流れて、第３図に示す如く輪
状に溶融接合され、該溶融接合部分８の表面には
輪状凹部９が形成される。 かように台材１に溶接されたスプリング材２の
溶接強度ならびに捻回強度は極めて高く且つばら
つきが小さく安定している。 尚、電極６の形状は、第１図及び第２図に示す
ものに限りものではなく、第４図ａ，ｂ，ｃに示
す如く電極の先端がリング状突起になつていさえ
すればそれで良いものである。 電極６のリング状突起５及び凹部７は、機械加
工によつて作る他、平坦な電極でスプリング材２
を台材１の球面状のプロジエクシヨン３に溶接す
ることを10回程度行なうことによつて、溶接によ
る痕跡を次第に大きくして作る方法もある。 次に本発明によるスプリング材の溶接方法の効
果を明瞭ならしめる為にその具体的な実施例と従
来例について説明する。 実施例 第１図に示す如くFeにCuめつきを６〜10μ施し
た0.6mm厚の台材１のスプリング材溶接面に曲率
半径１mmで直径1.2mm、高さ0.2mmの球面状のプロ
ジエクシヨン３を設け、この台材１のプロジエク
シヨン３側に2W／OBe―Cuより成る0.2mm厚の
平坦なスプリング材２を配する。そして台材１側
から先端が平坦面の電極４を、スプリング材２側
から内径1.0mm、外径2mmのリング状突起５及び
深さ0.13mmの球面状の凹部７を先端面に設けた電
極６を夫々前進させて、台材１とスプリング材２
とを加圧通電して第４図に示す如く溶接した。 従来例 実施例と同一寸法、同一材質の台材のスプリン
グ材溶接面に直径1.2mm、断面半円形の幅0.4mmの
リングプロジエクシヨンを設け、この台材のリン
グプロジエクシヨン側に実施例と同一寸法、同一
材料のスプリング材を配する。そして台材及びス
プリング材側の双方から先端が平坦面の電極を
夫々前進させて、台材とスプリング材とを加圧通
電して溶接した。 然して実施例及び従来例の、台材に溶接したス
プリング材各100ケについて溶接強度ならびに捻
回強度を測定したところ、下記の表に示すような
結果を得た。
【表】
上記の表で明らかなように実施例における台材
に対するスプリング材の溶接強度ならびに捻回強
度は、従来例のそれよりもはるかに高く且つばら
つきが少なく安定していることが判る。 以上詳記した通り本発明のスプリング材の溶接
方法は、台材に対するスプリング材の溶接強度な
らびに捻回強度を大幅に向上させ、且つばらつき
を少なくして安定させることができるという優れ
た効果がある。
に対するスプリング材の溶接強度ならびに捻回強
度は、従来例のそれよりもはるかに高く且つばら
つきが少なく安定していることが判る。 以上詳記した通り本発明のスプリング材の溶接
方法は、台材に対するスプリング材の溶接強度な
らびに捻回強度を大幅に向上させ、且つばらつき
を少なくして安定させることができるという優れ
た効果がある。
第１図乃至第３図は本発明のスプリング材の溶
接方法の工程を示す断面図、第４図は本発明に係
る他の電極を示す断面図である。 １……台材、２……スプリング材、３……球面
状のプロジエクシヨン、４……先端が平坦面の電
極、５……リング状の突起、６……先端面に凹部
５を有する電極、７……電極６の凹部、８……溶
融接合部分、９……輪状凹部。
接方法の工程を示す断面図、第４図は本発明に係
る他の電極を示す断面図である。 １……台材、２……スプリング材、３……球面
状のプロジエクシヨン、４……先端が平坦面の電
極、５……リング状の突起、６……先端面に凹部
５を有する電極、７……電極６の凹部、８……溶
融接合部分、９……輪状凹部。
Claims (1)
- １ 肉厚0.5mm以下のスプリング材を台材に抵抗
溶接するに於いて、台材の前記スプリング材を溶
接する面に球面状のプロジエクシヨンを設け、ス
プリング材を押圧する電極の先端に前記球面状の
プロジエクシヨンと略同径又はそれ以上の内径を
有するリング状の突起を設けた電極を用いて溶接
することを特徴とするスプリング材の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13817979A JPS5662681A (en) | 1979-10-25 | 1979-10-25 | Welding method of spring material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13817979A JPS5662681A (en) | 1979-10-25 | 1979-10-25 | Welding method of spring material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5662681A JPS5662681A (en) | 1981-05-28 |
| JPS639920B2 true JPS639920B2 (ja) | 1988-03-02 |
Family
ID=15215889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13817979A Granted JPS5662681A (en) | 1979-10-25 | 1979-10-25 | Welding method of spring material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5662681A (ja) |
-
1979
- 1979-10-25 JP JP13817979A patent/JPS5662681A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5662681A (en) | 1981-05-28 |
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