JPS642632B2 - - Google Patents
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- JPS642632B2 JPS642632B2 JP13833382A JP13833382A JPS642632B2 JP S642632 B2 JPS642632 B2 JP S642632B2 JP 13833382 A JP13833382 A JP 13833382A JP 13833382 A JP13833382 A JP 13833382A JP S642632 B2 JPS642632 B2 JP S642632B2
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本発明は分散染料組成物に関するものである。
更に詳しくは、本発明は分散染料の製品化の目的
で、染料ケーキを特定の界面活性剤を含む水媒体
中で微粒子化して均一な分散液状とした優れた微
粒化促進効果を発揮する分散染料組成物である。
更に、高温高圧染における染色浴において優れた
分散性を発揮し、又連続染色あるいは捺染におい
て分散不良によるスペツクを生じさせないアニオ
ン性界面活性剤を含む分散染料組成物に関するも
のである。 通常、分散染料の製品化は、染料ケーキをβ−
ナフタレンスルホン酸のホルムアルデヒド縮合物
のナトリウム塩（以下SNFと略称する）などの
界面活性剤を含む水媒体中で、1μ程度の染料粒
子径となるまで微粒子化し、均一分散液状とする
方法がよく行なわれている。しかし、微粒化促進
あるいは分散効果の不充分を補なうため多量の界
面活性剤を必要とし、なおかつ微粒子化時間が長
くかかる欠点がある。更に、このようにして得ら
れる分散染料を用いて染色する場合、このSNF
は60℃以下の比較的低水温において良好な分散性
を発揮するがなお60℃以上の比較的高い温度にて
は分散能が低下する欠点がある。この欠点解消の
一つの方法として、通常前記SNFのほかに、更
に２−ナフトール−６−スルホン酸とクレゾール
スルホン酸及びホルムアルデヒドとの縮合によつ
て得られ、微粒化促進能、高温分散能の優れた界
面活性剤（以下SNFと略称する）を併用するこ
とが行なわれている。しかしこのSNCFは、起泡
性が大きいため染料製造時の作業性が悪くなるこ
とや染色時においてもトラブル発生の原因となつ
たり、又、PHが低下すると染料製品がゲル化を起
こしたり、染色時の分散性が著しく低下し、更
に、水に不溶性の染料の可溶化力が大きいため、
染料の繊維に対する染着率を低下させるなどの欠
点があつて、このようなSNFとSNCFとを併用
した技術でもなお充分満足する効果を得ることが
できない。 最近、染料業界では染料製造時に優れた微粒化
促進能を発揮する界面活性剤及び染色時、特に高
温高圧染色において優れた高温分散能を発揮する
界面活性剤の出現が強く要望されていた。その理
由は、微粒子化時の界面活性剤の削減あるいは微
粒子化時間の短縮による生産性の向上、省資源、
省エネルギーを期待しているためである。更に、
分散染料による染色法の発達と共に大浴比−長時
間染色から小浴比−短時間染色に変つてきた。小
浴比−短時間染色では染色液の染料濃度の増大、
布循環方式から液循環方式による高速液流化及び
急速昇温などの染浴での分散破壊が起き易くなつ
ており、それによる染色トラブルが発生し易い状
況にある。高温分散能を有する界面活性剤が出現
すれば、染料製造業界においては染料製品の高濃
度化が可能となり、運搬及び貯蔵経費の低減が期
待され、染色業界においては界面活性剤の削減に
よる染色廃水負荷の低減と染着効率の向上による
染料の有効利用などが期待される。 本発明者らは、上述のような染料組成物を得る
べく鋭意研究した結果、クレオソート油の部分ス
ルホン化物の脂肪族アルデヒド縮合物塩であつ
て、スルホン基数が2.7〜3.4ミリモル／グラムで
あるアニオン性界面活性剤が上記目的によく適合
し、これらを分散染料製造時に使用すると極めて
優れた微粒化促進能を発揮し、更に、分散染料に
含有させると極めて高温分散能を発揮する分散染
料組成物が得られることを見い出し、本発明に到
達したものである。 本発明の有効成分であるアニオン性界面活性剤
は、クレオソート油の部分スルホン化物を脂肪族
アルデヒドで縮合させることにより、また、クレ
オソート油のスルホン化（又は部分スルホン化）
物にクレオソート油を加えたのち脂肪族アルデヒ
ドで縮合させることにより容易に製造することが
できる。更に、クレオソート油を硫酸酸性下で脂
肪族アルデヒドと縮合させた後、部分スルホン化
することによつても製造できる。 ここで使用されるクレオソート油とは日本工業
規格JIS Ｋ−2439（1978）に規定されているもの
で、石炭乾留タールより得られる多種化合物の混
合物で、分留したときの各温度における留出量に
よつて１号、２号、３号の三種に分類され、その
すべてを利用することができる。クレオソート油
の主な成分としてはナフタリン、メチルナフタリ
ン、ジメチルナフタリン、ジフエニール、アセナ
フテン、フルオレン、アントラセン、トリフエニ
ール、カルバゾール、ピレン、クリセン及びピツ
チ類である。本発明の実施にあたつて、上記クレ
オソート油をそのまま用いてもよいし、その分留
成分を用いてもよい。したがつて、上記クレオソ
ート油の概念にはクレオソート油およびクレオソ
ート油の分留留分が含まれる。従つて、実施例に
も示すようにクレオソート油にナフタレンを配合
することもできる。しかしながら本発明において
重要なことは、クレオソート油を構成する多種成
分の中でも特にアントラセンなどの３員環以上の
芳香族炭化水素化合物を含有することが重要で、
ベンゼン或はナフタレンなどの２員環以下の芳香
族炭化水素化合物のみでは本発明品が特徴とする
染料組成物が得られないので、クレオソート油の
割合は50重量パーセント以上、好ましくは70重量
％以上にすることが重要である。 又、脂肪族アルデヒドとしては、具体的にはホ
ルムアルデヒド、アセトアルデヒドのような低級
脂肪族アルデヒドが挙げられるが、中でもホルム
アルデヒドを使用するのが好ましい。 本発明に係るアニオン性界面活性剤の製造の一
例を示すと下記の通りである。 クレオソート油又はクレオソート油の分留留分
を先ず硫酸でスルホン化を行い、該原料のスルホ
ン化物又は部分スルホン化物を得る。次に、一定
量のクレオソート油又はクレオソート油の分留留
分を加えたのち、全仕込量に対し0.5〜1.0倍のモ
ルの脂肪族アルデヒドを添加し、硫酸酸性下で
100℃前後の温度で縮合反応を行う。得られた縮
合反応生成物は、炭酸カルシウム又は水酸化カル
シウムで中和し、析出した硫酸カルシウムを別
した後、液に炭酸ナトリウム又は炭酸アンモニ
ウムを加えてナトリウム塩又はアンモニウム塩と
する（ライミングソーデイシヨン）か、縮合反応
生成物を直接炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム
又は炭酸アンモニウムで中和して縮合物をナトリ
ウム塩又はアンモニウム塩とした後、濃縮又は濃
縮乾固して製品とする。 本発明に係るアニオン性界面活性剤は、それに
含有されるスルホン基のバロメーターであるスル
ホン基数が2.7〜3.4ミリモル／グラムの範囲にあ
ることが重要である。スルホン基数が上記範囲よ
り大きい場合は、微粒化促進能及び高温分散能が
小さいので好ましくない。又、逆にスルホン基数
が上記範囲より小さい場合は、水に対する溶解性
が小さく、実用上好ましくない。 スルホン基数とは試料単位重量当りに含まれる
結合スルホン基のモル数を意味し、次式で表わさ
れる。 スルホン基数（ミリモル／グラム） ＝結合したスルホン基のモル数／反応生成物の分子量
×1000 尚、結合したスルホン基の量は、全スルホン基
の量から硫酸ナトリウムのスルホン基を差引いた
値である。 本発明に係るアニオン性界面活性剤は、分散染
料製造時で染料ケーキの微粒子化に際し、優れた
微粒化促進能を発揮し、得られた分散液は極めて
良好な分散安定性を示す。又、高温高圧染色のよ
うな比較的高い温度においても優れた分散能を発
揮する。更に、PH依存性が小さいため、PHが低下
しても分散染料製品のゲル化は起きず、染浴での
分散低下は極めて小さい。又起泡性が小さいた
め、染料製造時の作業性に影響が小さく、染色時
の泡によるトラブルも極めて少ない。このように
優れた界面活性剤の出現によつて、染料製造時の
界面活性剤の削減、微粒化時間の短縮による生産
性の向上、省資源、省エネルギー及び染料製品中
の界面活性剤の削減による染料製品の小型化、そ
れによる運搬、貯蔵経費の低減、染色廃負荷の減
少及び染着率の向上による染料有効利用など工業
的価値の高い分散染料組成物を得ることができ
る。 本発明においては、分散染料組成物に用いられ
るアニオン性界面活性剤としてクレオソート油の
部分スルホン化物の脂肪族アルデヒド縮合物塩の
うちスルホン基数が2.7〜3.4ミリモル／グラムで
あるものを限定して用いたことに特徴がある。こ
のようにスルホン基数を限定して用いたことによ
り、従来解決することのできなかつた染料の高温
分散性を著しく高めることが可能になり、微粒化
促進能を著しく増大せしめることが可能になつた
のである。この効果の大きさは実施例にも示した
如く公知の染料用分散剤では発現し得ないもので
ある。たとえば実施例２においては本発明に係る
アニオン性界面活性剤と共に、公知のナフタレン
スルホン酸のホルムアルデヒド縮合物（SNF）、
公知のクレオソート油スルホン酸のホルムアルデ
ヒド縮合物（SCF）、および公知の２−ナフトー
ル−６−スルホン酸とクレゾールスルホン酸とホ
ルムアルデヒドとの縮合物（SNCF）について、
高温分散性の評価の結果を示してあるが、第４表
に見られるとおり、実施例２に示される高温にお
いては従来公知の染料用分散剤はゲル化してしま
うか又はゲル化しない場合においてもその分散性
は著しく低いものである。このことは、本発明に
係るアニオン性界面活性剤のみが高温分散性を発
現し得て、高温高圧染色の技術に適用されうるも
のであることを示しているのである。又、本発明
にかかるアニオン性界面活性剤は高温分散性能に
おいて著効を示すという効果のほかに、微粒化促
進能が大きいという別の効果を発現する。実施例
１に公知の染色用分散剤と共に本発明にかかるア
ニオン性界面活性剤の微粒化促進能が評価されて
いるが、公知の染料用分散剤のいずれよりも本発
明にかかるアニオン性界面活性剤は微粒子促進能
が大きく、一般的な染料用分散剤に要求される性
能においても、公知のものよりすぐれていること
を示している。 本発明に係るアニオン性界面活性剤の配合量は
特に限定されないが染料に対するアニオン性界面
活性剤の割合が重量比で１：0.5〜５が適当であ
る。又、本発明の分散染料組成物は前記SNF、
SNCF或いはリグニンスルホン酸塩などの界面活
性剤を併用することもできる。 以下本発明を、本発明染料組成物に含有させる
アニオン性界面活性剤の製造例と実施例により更
に詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えな
い限り以下によつて制約されるものではない。
尚、例中「部」とあるのはすべて重量部を示すも
のである。 製造例 １ クレオソート油164部を80℃に加熱し、撹拌下
に濃硫酸157部を80〜100℃で１時間を要し添加
後、100〜200mmHgの減圧下で脱水しながら110〜
120℃で５時間反応を行なつてクレオソート油の
スルホン化を行なつた。次いでこれに水100部を
加え90℃に昇温し、37％ホルマリン43部を90〜
100℃を保ちながら３時間を要し添加し、100〜
105℃で12時間縮合反応を行なつた。次いでこれ
に水200部を加え、室温下で水酸化カルシウム44
部及び炭酸カルシウム25部を添加し約30分撹拌し
た後、生成した硫酸カルシウムを別した。この
液に炭酸ナトリウム64部を添加してPH８〜10と
し、約30分撹拌して生成した炭酸カルシウムを
別（以下上記のホルマリン縮合以後の処理をライ
ミングソーデイシヨンと略称する）後液を濃縮
乾固して、スルホン基数3.34の生成物261部を得
た。 製造例 ２ クレオソート油164部を80℃に加熱し、濃硫酸
127部を80〜100℃で１時間を要し添加後、100〜
200mmHgの減圧下で脱水しながら110〜120℃で５
時間反応を行なつてクレオソート油のスルホン化
を行つた。次いでこれにクレオソート油25部及び
水100部を加え90℃に昇温し、37％ホルマリン49
部を90〜100℃で２時間を要し添加し、100〜105
℃で15時間縮合反応を行なつた。次いでこれに水
250部を加え、製造例１と同様にしてライミング
ソーデイシヨンを行ない、液を濃縮乾固して、
スルホン基数3.21の生成物275部を得た。 製造例 ３ クレオソート油164部を80℃に加熱し、濃硫酸
127部を80〜100℃で１時間を要し添加後、100〜
200mmHgの減圧下で脱水しながら120〜130℃で７
時間反応を行なつてクレオソート油のスルホン化
を行なつた。次いでこれにナフタリン38部及び水
150部を加え90℃に昇温し、37％ホルマリン80部
を90〜100℃で４時間を要し添加し、100〜105℃
で20時間縮合反応を行なつた。次いでこれに水
300部を加え、製造例１と同様にしてライミング
ソーデイシヨンを行ない、液を濃縮乾固して、
スルホン基数3.13の生成物284部を得た。 製造例 ４ クレオソート油を分留して得た250℃迄の留分
143部を80℃に加熱し、濃硫酸108部を100〜120℃
で１時間を要し添加後、100〜200mmHgの減圧下
で脱水しながら120〜130℃で７時間反応を行なつ
て、250℃迄の留分のスルホン化を行なつた。次
いでこれにナフタリン26部及び水150部を加え90
℃に昇温し、37％ホルマリン40部を90〜100℃で
２時間を要し添加し、100〜105℃で12時間縮合反
応を行なつた。次いでこれに水200部を加え、製
造例１を同様にライミングソーデイシヨンを行な
い、液を濃縮乾固して、スルホン基数3.38の生
成物261部を得た。 製造例 ５ 製造例４とは逆に、250℃以上の留分182部を80
℃に加熱し、濃硫酸108部を90〜110℃で１時間を
要し添加後、100〜200mmHgの減圧下で脱水しな
がら110〜120℃で５時間反応を行なつて250℃以
上の留分のスルホン化を行つた。次いでこれにナ
フタリン26部及び水150部を加え90℃に昇温し、
37％ホルマリン40部を90〜100℃で２時間を要し
添加し、100〜105℃で12時間縮合反応を行なつ
た。次いでこれに水200部を加え、製造例１と同
様にライミングデイシヨンを行ない、液を濃縮
乾固して、スルホン基数2.90の生成物297部を得
た。 製造例 ６（比較品） クレオソート油164部を80℃に加熱し、濃硫酸
98部を80〜90℃で１時間を要し添加後、100〜200
mmHgの減圧下で脱水しながら120〜130℃で７時
間反応を行なつてクレオソート油のスルホン化を
行なつた。次いでこれにクレオソート油66部及び
水100部を加え90℃に昇温し、37％ホルマリン49
部を90〜100℃で２時間を要し添加し、100〜105
℃で15時間縮合反応を行なつた。この生成物は水
に対する溶解性が悪いためライミングソーデイシ
ヨンは行なわず、20％水酸化ナトリウム水溶液で
直接中和し、次いで濃縮乾固し、生成物307ｇを
得た。この生成物のスルホン基数は2.51であつ
た。尚、本生成物は水に対する溶解性が悪く、染
料組成物としては不適当であつた。 実施例 １ 前記製造例で製造した界面活性剤を用いて分散
染料ケーキを下記要量にて微粒化し、得られた分
散液の微粒化状態を調べ微粒化促進能を判定し
た。 配合条件
更に詳しくは、本発明は分散染料の製品化の目的
で、染料ケーキを特定の界面活性剤を含む水媒体
中で微粒子化して均一な分散液状とした優れた微
粒化促進効果を発揮する分散染料組成物である。
更に、高温高圧染における染色浴において優れた
分散性を発揮し、又連続染色あるいは捺染におい
て分散不良によるスペツクを生じさせないアニオ
ン性界面活性剤を含む分散染料組成物に関するも
のである。 通常、分散染料の製品化は、染料ケーキをβ−
ナフタレンスルホン酸のホルムアルデヒド縮合物
のナトリウム塩（以下SNFと略称する）などの
界面活性剤を含む水媒体中で、1μ程度の染料粒
子径となるまで微粒子化し、均一分散液状とする
方法がよく行なわれている。しかし、微粒化促進
あるいは分散効果の不充分を補なうため多量の界
面活性剤を必要とし、なおかつ微粒子化時間が長
くかかる欠点がある。更に、このようにして得ら
れる分散染料を用いて染色する場合、このSNF
は60℃以下の比較的低水温において良好な分散性
を発揮するがなお60℃以上の比較的高い温度にて
は分散能が低下する欠点がある。この欠点解消の
一つの方法として、通常前記SNFのほかに、更
に２−ナフトール−６−スルホン酸とクレゾール
スルホン酸及びホルムアルデヒドとの縮合によつ
て得られ、微粒化促進能、高温分散能の優れた界
面活性剤（以下SNFと略称する）を併用するこ
とが行なわれている。しかしこのSNCFは、起泡
性が大きいため染料製造時の作業性が悪くなるこ
とや染色時においてもトラブル発生の原因となつ
たり、又、PHが低下すると染料製品がゲル化を起
こしたり、染色時の分散性が著しく低下し、更
に、水に不溶性の染料の可溶化力が大きいため、
染料の繊維に対する染着率を低下させるなどの欠
点があつて、このようなSNFとSNCFとを併用
した技術でもなお充分満足する効果を得ることが
できない。 最近、染料業界では染料製造時に優れた微粒化
促進能を発揮する界面活性剤及び染色時、特に高
温高圧染色において優れた高温分散能を発揮する
界面活性剤の出現が強く要望されていた。その理
由は、微粒子化時の界面活性剤の削減あるいは微
粒子化時間の短縮による生産性の向上、省資源、
省エネルギーを期待しているためである。更に、
分散染料による染色法の発達と共に大浴比−長時
間染色から小浴比−短時間染色に変つてきた。小
浴比−短時間染色では染色液の染料濃度の増大、
布循環方式から液循環方式による高速液流化及び
急速昇温などの染浴での分散破壊が起き易くなつ
ており、それによる染色トラブルが発生し易い状
況にある。高温分散能を有する界面活性剤が出現
すれば、染料製造業界においては染料製品の高濃
度化が可能となり、運搬及び貯蔵経費の低減が期
待され、染色業界においては界面活性剤の削減に
よる染色廃水負荷の低減と染着効率の向上による
染料の有効利用などが期待される。 本発明者らは、上述のような染料組成物を得る
べく鋭意研究した結果、クレオソート油の部分ス
ルホン化物の脂肪族アルデヒド縮合物塩であつ
て、スルホン基数が2.7〜3.4ミリモル／グラムで
あるアニオン性界面活性剤が上記目的によく適合
し、これらを分散染料製造時に使用すると極めて
優れた微粒化促進能を発揮し、更に、分散染料に
含有させると極めて高温分散能を発揮する分散染
料組成物が得られることを見い出し、本発明に到
達したものである。 本発明の有効成分であるアニオン性界面活性剤
は、クレオソート油の部分スルホン化物を脂肪族
アルデヒドで縮合させることにより、また、クレ
オソート油のスルホン化（又は部分スルホン化）
物にクレオソート油を加えたのち脂肪族アルデヒ
ドで縮合させることにより容易に製造することが
できる。更に、クレオソート油を硫酸酸性下で脂
肪族アルデヒドと縮合させた後、部分スルホン化
することによつても製造できる。 ここで使用されるクレオソート油とは日本工業
規格JIS Ｋ−2439（1978）に規定されているもの
で、石炭乾留タールより得られる多種化合物の混
合物で、分留したときの各温度における留出量に
よつて１号、２号、３号の三種に分類され、その
すべてを利用することができる。クレオソート油
の主な成分としてはナフタリン、メチルナフタリ
ン、ジメチルナフタリン、ジフエニール、アセナ
フテン、フルオレン、アントラセン、トリフエニ
ール、カルバゾール、ピレン、クリセン及びピツ
チ類である。本発明の実施にあたつて、上記クレ
オソート油をそのまま用いてもよいし、その分留
成分を用いてもよい。したがつて、上記クレオソ
ート油の概念にはクレオソート油およびクレオソ
ート油の分留留分が含まれる。従つて、実施例に
も示すようにクレオソート油にナフタレンを配合
することもできる。しかしながら本発明において
重要なことは、クレオソート油を構成する多種成
分の中でも特にアントラセンなどの３員環以上の
芳香族炭化水素化合物を含有することが重要で、
ベンゼン或はナフタレンなどの２員環以下の芳香
族炭化水素化合物のみでは本発明品が特徴とする
染料組成物が得られないので、クレオソート油の
割合は50重量パーセント以上、好ましくは70重量
％以上にすることが重要である。 又、脂肪族アルデヒドとしては、具体的にはホ
ルムアルデヒド、アセトアルデヒドのような低級
脂肪族アルデヒドが挙げられるが、中でもホルム
アルデヒドを使用するのが好ましい。 本発明に係るアニオン性界面活性剤の製造の一
例を示すと下記の通りである。 クレオソート油又はクレオソート油の分留留分
を先ず硫酸でスルホン化を行い、該原料のスルホ
ン化物又は部分スルホン化物を得る。次に、一定
量のクレオソート油又はクレオソート油の分留留
分を加えたのち、全仕込量に対し0.5〜1.0倍のモ
ルの脂肪族アルデヒドを添加し、硫酸酸性下で
100℃前後の温度で縮合反応を行う。得られた縮
合反応生成物は、炭酸カルシウム又は水酸化カル
シウムで中和し、析出した硫酸カルシウムを別
した後、液に炭酸ナトリウム又は炭酸アンモニ
ウムを加えてナトリウム塩又はアンモニウム塩と
する（ライミングソーデイシヨン）か、縮合反応
生成物を直接炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウム
又は炭酸アンモニウムで中和して縮合物をナトリ
ウム塩又はアンモニウム塩とした後、濃縮又は濃
縮乾固して製品とする。 本発明に係るアニオン性界面活性剤は、それに
含有されるスルホン基のバロメーターであるスル
ホン基数が2.7〜3.4ミリモル／グラムの範囲にあ
ることが重要である。スルホン基数が上記範囲よ
り大きい場合は、微粒化促進能及び高温分散能が
小さいので好ましくない。又、逆にスルホン基数
が上記範囲より小さい場合は、水に対する溶解性
が小さく、実用上好ましくない。 スルホン基数とは試料単位重量当りに含まれる
結合スルホン基のモル数を意味し、次式で表わさ
れる。 スルホン基数（ミリモル／グラム） ＝結合したスルホン基のモル数／反応生成物の分子量
×1000 尚、結合したスルホン基の量は、全スルホン基
の量から硫酸ナトリウムのスルホン基を差引いた
値である。 本発明に係るアニオン性界面活性剤は、分散染
料製造時で染料ケーキの微粒子化に際し、優れた
微粒化促進能を発揮し、得られた分散液は極めて
良好な分散安定性を示す。又、高温高圧染色のよ
うな比較的高い温度においても優れた分散能を発
揮する。更に、PH依存性が小さいため、PHが低下
しても分散染料製品のゲル化は起きず、染浴での
分散低下は極めて小さい。又起泡性が小さいた
め、染料製造時の作業性に影響が小さく、染色時
の泡によるトラブルも極めて少ない。このように
優れた界面活性剤の出現によつて、染料製造時の
界面活性剤の削減、微粒化時間の短縮による生産
性の向上、省資源、省エネルギー及び染料製品中
の界面活性剤の削減による染料製品の小型化、そ
れによる運搬、貯蔵経費の低減、染色廃負荷の減
少及び染着率の向上による染料有効利用など工業
的価値の高い分散染料組成物を得ることができ
る。 本発明においては、分散染料組成物に用いられ
るアニオン性界面活性剤としてクレオソート油の
部分スルホン化物の脂肪族アルデヒド縮合物塩の
うちスルホン基数が2.7〜3.4ミリモル／グラムで
あるものを限定して用いたことに特徴がある。こ
のようにスルホン基数を限定して用いたことによ
り、従来解決することのできなかつた染料の高温
分散性を著しく高めることが可能になり、微粒化
促進能を著しく増大せしめることが可能になつた
のである。この効果の大きさは実施例にも示した
如く公知の染料用分散剤では発現し得ないもので
ある。たとえば実施例２においては本発明に係る
アニオン性界面活性剤と共に、公知のナフタレン
スルホン酸のホルムアルデヒド縮合物（SNF）、
公知のクレオソート油スルホン酸のホルムアルデ
ヒド縮合物（SCF）、および公知の２−ナフトー
ル−６−スルホン酸とクレゾールスルホン酸とホ
ルムアルデヒドとの縮合物（SNCF）について、
高温分散性の評価の結果を示してあるが、第４表
に見られるとおり、実施例２に示される高温にお
いては従来公知の染料用分散剤はゲル化してしま
うか又はゲル化しない場合においてもその分散性
は著しく低いものである。このことは、本発明に
係るアニオン性界面活性剤のみが高温分散性を発
現し得て、高温高圧染色の技術に適用されうるも
のであることを示しているのである。又、本発明
にかかるアニオン性界面活性剤は高温分散性能に
おいて著効を示すという効果のほかに、微粒化促
進能が大きいという別の効果を発現する。実施例
１に公知の染色用分散剤と共に本発明にかかるア
ニオン性界面活性剤の微粒化促進能が評価されて
いるが、公知の染料用分散剤のいずれよりも本発
明にかかるアニオン性界面活性剤は微粒子促進能
が大きく、一般的な染料用分散剤に要求される性
能においても、公知のものよりすぐれていること
を示している。 本発明に係るアニオン性界面活性剤の配合量は
特に限定されないが染料に対するアニオン性界面
活性剤の割合が重量比で１：0.5〜５が適当であ
る。又、本発明の分散染料組成物は前記SNF、
SNCF或いはリグニンスルホン酸塩などの界面活
性剤を併用することもできる。 以下本発明を、本発明染料組成物に含有させる
アニオン性界面活性剤の製造例と実施例により更
に詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えな
い限り以下によつて制約されるものではない。
尚、例中「部」とあるのはすべて重量部を示すも
のである。 製造例 １ クレオソート油164部を80℃に加熱し、撹拌下
に濃硫酸157部を80〜100℃で１時間を要し添加
後、100〜200mmHgの減圧下で脱水しながら110〜
120℃で５時間反応を行なつてクレオソート油の
スルホン化を行なつた。次いでこれに水100部を
加え90℃に昇温し、37％ホルマリン43部を90〜
100℃を保ちながら３時間を要し添加し、100〜
105℃で12時間縮合反応を行なつた。次いでこれ
に水200部を加え、室温下で水酸化カルシウム44
部及び炭酸カルシウム25部を添加し約30分撹拌し
た後、生成した硫酸カルシウムを別した。この
液に炭酸ナトリウム64部を添加してPH８〜10と
し、約30分撹拌して生成した炭酸カルシウムを
別（以下上記のホルマリン縮合以後の処理をライ
ミングソーデイシヨンと略称する）後液を濃縮
乾固して、スルホン基数3.34の生成物261部を得
た。 製造例 ２ クレオソート油164部を80℃に加熱し、濃硫酸
127部を80〜100℃で１時間を要し添加後、100〜
200mmHgの減圧下で脱水しながら110〜120℃で５
時間反応を行なつてクレオソート油のスルホン化
を行つた。次いでこれにクレオソート油25部及び
水100部を加え90℃に昇温し、37％ホルマリン49
部を90〜100℃で２時間を要し添加し、100〜105
℃で15時間縮合反応を行なつた。次いでこれに水
250部を加え、製造例１と同様にしてライミング
ソーデイシヨンを行ない、液を濃縮乾固して、
スルホン基数3.21の生成物275部を得た。 製造例 ３ クレオソート油164部を80℃に加熱し、濃硫酸
127部を80〜100℃で１時間を要し添加後、100〜
200mmHgの減圧下で脱水しながら120〜130℃で７
時間反応を行なつてクレオソート油のスルホン化
を行なつた。次いでこれにナフタリン38部及び水
150部を加え90℃に昇温し、37％ホルマリン80部
を90〜100℃で４時間を要し添加し、100〜105℃
で20時間縮合反応を行なつた。次いでこれに水
300部を加え、製造例１と同様にしてライミング
ソーデイシヨンを行ない、液を濃縮乾固して、
スルホン基数3.13の生成物284部を得た。 製造例 ４ クレオソート油を分留して得た250℃迄の留分
143部を80℃に加熱し、濃硫酸108部を100〜120℃
で１時間を要し添加後、100〜200mmHgの減圧下
で脱水しながら120〜130℃で７時間反応を行なつ
て、250℃迄の留分のスルホン化を行なつた。次
いでこれにナフタリン26部及び水150部を加え90
℃に昇温し、37％ホルマリン40部を90〜100℃で
２時間を要し添加し、100〜105℃で12時間縮合反
応を行なつた。次いでこれに水200部を加え、製
造例１を同様にライミングソーデイシヨンを行な
い、液を濃縮乾固して、スルホン基数3.38の生
成物261部を得た。 製造例 ５ 製造例４とは逆に、250℃以上の留分182部を80
℃に加熱し、濃硫酸108部を90〜110℃で１時間を
要し添加後、100〜200mmHgの減圧下で脱水しな
がら110〜120℃で５時間反応を行なつて250℃以
上の留分のスルホン化を行つた。次いでこれにナ
フタリン26部及び水150部を加え90℃に昇温し、
37％ホルマリン40部を90〜100℃で２時間を要し
添加し、100〜105℃で12時間縮合反応を行なつ
た。次いでこれに水200部を加え、製造例１と同
様にライミングデイシヨンを行ない、液を濃縮
乾固して、スルホン基数2.90の生成物297部を得
た。 製造例 ６（比較品） クレオソート油164部を80℃に加熱し、濃硫酸
98部を80〜90℃で１時間を要し添加後、100〜200
mmHgの減圧下で脱水しながら120〜130℃で７時
間反応を行なつてクレオソート油のスルホン化を
行なつた。次いでこれにクレオソート油66部及び
水100部を加え90℃に昇温し、37％ホルマリン49
部を90〜100℃で２時間を要し添加し、100〜105
℃で15時間縮合反応を行なつた。この生成物は水
に対する溶解性が悪いためライミングソーデイシ
ヨンは行なわず、20％水酸化ナトリウム水溶液で
直接中和し、次いで濃縮乾固し、生成物307ｇを
得た。この生成物のスルホン基数は2.51であつ
た。尚、本生成物は水に対する溶解性が悪く、染
料組成物としては不適当であつた。 実施例 １ 前記製造例で製造した界面活性剤を用いて分散
染料ケーキを下記要量にて微粒化し、得られた分
散液の微粒化状態を調べ微粒化促進能を判定し
た。 配合条件
【表】
微粒化条件
五ケ嵐製作所製サンドグラインダー
1500rpm×５〜10時間
上記の如く微粒化後、オツタワサンドを別し
染料分散液を得た。次いでその染料分散液を用い
下記方法にて微粒化促進能を判定した。 １−１ 遠心分離法 上記染料分散液20ｇを採り、3000rpm×10分
間遠心分離を行ない、その後上澄液を静かに除
去し、沈降物を絶乾・秤量し、次式によつて沈
降率を求め微粒化促進能を判定した。 沈降率＝沈降量／染料分散液の固形分×100 尚、比較のため他の界面活性剤単独で使用し
た場合の結果も併記した。その結果は第１表の
通りであつた。
染料分散液を得た。次いでその染料分散液を用い
下記方法にて微粒化促進能を判定した。 １−１ 遠心分離法 上記染料分散液20ｇを採り、3000rpm×10分
間遠心分離を行ない、その後上澄液を静かに除
去し、沈降物を絶乾・秤量し、次式によつて沈
降率を求め微粒化促進能を判定した。 沈降率＝沈降量／染料分散液の固形分×100 尚、比較のため他の界面活性剤単独で使用し
た場合の結果も併記した。その結果は第１表の
通りであつた。
【表】
１−２ 紙展開法
規定のガラス板にはさんだ紙中央に、前記
染料分散液を用いて調製した0.5％染料溶液を
所定量注入し、その時の拡がり度、残存度を調
べ微粒化促進能を判定した。 (a) 東洋紙No.5Aの場合 紙２枚重、ガラス板（15×15×0.5cm）２
枚、0.5％染料溶液0.8ml (b) 東洋紙No.5Cの場合 紙１枚、ガラス板（20×20×１cm）２枚、
0.5％染料溶液0.5ml 尚、拡がり度は次式より求め、数値が大きい程
微粒化促進能は良好である。 拡がり度（％）＝染料の展開距離／水及び染料の展開距
離×100 又、残存度は染料溶液注入点における粗大染料
粒子の残存割合を示すもので、５段階評価で数値
が大きい程良好である。 上記要領で行なつた微粒化結果は第２、第３表
の通りであつた。尚、第２表にはCI.
DisperseBlue202：界面活性剤＝100：100で微粒
化時間10時間の結果を第３表にはCI.
DisperseRed60：界面活性剤＝100：100で微粒化
時間７時間の結果を示した。
染料分散液を用いて調製した0.5％染料溶液を
所定量注入し、その時の拡がり度、残存度を調
べ微粒化促進能を判定した。 (a) 東洋紙No.5Aの場合 紙２枚重、ガラス板（15×15×0.5cm）２
枚、0.5％染料溶液0.8ml (b) 東洋紙No.5Cの場合 紙１枚、ガラス板（20×20×１cm）２枚、
0.5％染料溶液0.5ml 尚、拡がり度は次式より求め、数値が大きい程
微粒化促進能は良好である。 拡がり度（％）＝染料の展開距離／水及び染料の展開距
離×100 又、残存度は染料溶液注入点における粗大染料
粒子の残存割合を示すもので、５段階評価で数値
が大きい程良好である。 上記要領で行なつた微粒化結果は第２、第３表
の通りであつた。尚、第２表にはCI.
DisperseBlue202：界面活性剤＝100：100で微粒
化時間10時間の結果を第３表にはCI.
DisperseRed60：界面活性剤＝100：100で微粒化
時間７時間の結果を示した。
【表】
【表】
上記第１、２、３表から明らかなように、分散
染料ケーキの微粒化において、本発明の染料粗成
物はSNFや本発明の類似品を使用した場合と比
較して少量の界面活性剤量及び短時間で優れた微
粒化促進能を示す。 実施例 ２ 実施例１で得られた微粒化後の染料分散液を硫
酸又は水酸化ナトリウムの希薄溶液でPH７〜８と
した後、70℃で４時間熱処理を行ない、比較的濃
厚系における染料分散液の熱安定性を調べた。評
価は熱又はPHの変化による状態の変化及び染料粒
子の凝集状態を実施例１で用いた紙展開法より
判定した。その結果は第４表の通りであつた。
尚、第４表はCI.DisperseBlue202：界面活性剤＝
100：100の混合比で10時間微粒化して得られた染
料分散液の結果を示すものであり、第２表の紙
No.5Aの結果と対比することにより安定性の変化
を知ることができる。
染料ケーキの微粒化において、本発明の染料粗成
物はSNFや本発明の類似品を使用した場合と比
較して少量の界面活性剤量及び短時間で優れた微
粒化促進能を示す。 実施例 ２ 実施例１で得られた微粒化後の染料分散液を硫
酸又は水酸化ナトリウムの希薄溶液でPH７〜８と
した後、70℃で４時間熱処理を行ない、比較的濃
厚系における染料分散液の熱安定性を調べた。評
価は熱又はPHの変化による状態の変化及び染料粒
子の凝集状態を実施例１で用いた紙展開法より
判定した。その結果は第４表の通りであつた。
尚、第４表はCI.DisperseBlue202：界面活性剤＝
100：100の混合比で10時間微粒化して得られた染
料分散液の結果を示すものであり、第２表の紙
No.5Aの結果と対比することにより安定性の変化
を知ることができる。
【表】
上記第４表から明らかなように、本発明の染料
組成物は比較的濃厚な染料分散液において、
SNF或は他の界面活性剤を使用した場合に比較
して優れた分散安定性を示す。 実施例 ３ 実施例１に基づいて下記の配合比で微粒化を行
ない各種の染料分散液を調製した。
組成物は比較的濃厚な染料分散液において、
SNF或は他の界面活性剤を使用した場合に比較
して優れた分散安定性を示す。 実施例 ３ 実施例１に基づいて下記の配合比で微粒化を行
ない各種の染料分散液を調製した。
【表】
次いで上記染料分散液を下記要領にて染色を行
ない、高温高圧下における分散能を調べた。 ３−１ ケーシングスポツト法による高温分散性 上記染料分散液を用い下記染色条件にて高温
分散性を調べた。 装置 高温高圧染色機（中央理化器製作所） 染色条件 染料 1.5（染料純分）0wf 被染布 ポリエステル加工糸織物 浴比 １：10 PH 4.5 温度 110、120、130℃ 判定は染色布表面に発生したスポツトの有無
にて行ない、５段階表価で数値が大きい程分散
性は良好である。その結果は第５表の通りであ
る。
ない、高温高圧下における分散能を調べた。 ３−１ ケーシングスポツト法による高温分散性 上記染料分散液を用い下記染色条件にて高温
分散性を調べた。 装置 高温高圧染色機（中央理化器製作所） 染色条件 染料 1.5（染料純分）0wf 被染布 ポリエステル加工糸織物 浴比 １：10 PH 4.5 温度 110、120、130℃ 判定は染色布表面に発生したスポツトの有無
にて行ない、５段階表価で数値が大きい程分散
性は良好である。その結果は第５表の通りであ
る。
【表】
３−２ ダイオメーター法による高温分散性前記
染料分散液を用い下記染色条件にて高温分散性
を調べた。 装置、高温高圧染色側色装置（スガ試験機製
作所） 染色条件 染料 1.5％（染料純分）0wf 被染物 ポリエステルスパン糸 詰め密度 0.3ｇ／cm3 PH 4.5 浴比 １：20 判定は被染物表面に発生したタール状の染料
の有無にて行い、５段階評価で数値が大きい程
分散性は良好である。その結果は第６表の通り
である。
染料分散液を用い下記染色条件にて高温分散性
を調べた。 装置、高温高圧染色側色装置（スガ試験機製
作所） 染色条件 染料 1.5％（染料純分）0wf 被染物 ポリエステルスパン糸 詰め密度 0.3ｇ／cm3 PH 4.5 浴比 １：20 判定は被染物表面に発生したタール状の染料
の有無にて行い、５段階評価で数値が大きい程
分散性は良好である。その結果は第６表の通り
である。
【表】
上記第５表及び第６表から明らかなように、本
発明の染料組成物は高温高圧染色のように比較的
厳しい分散条件下において、SNF或はSCFなど
の界面活性剤を使用した場合に比較して優れた分
散安定性を示す。
発明の染料組成物は高温高圧染色のように比較的
厳しい分散条件下において、SNF或はSCFなど
の界面活性剤を使用した場合に比較して優れた分
散安定性を示す。
Claims (1)
- １ クレオソート油の部分スルホン化物の脂肪族
アルデヒド縮合物塩であつて、スルホン基数が
2.7〜3.4ミリモル／グラムであるアニオン性界面
活性剤を含有することを特徴とする分散染料組成
物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13833382A JPS5927960A (ja) | 1982-08-09 | 1982-08-09 | 分散染料組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13833382A JPS5927960A (ja) | 1982-08-09 | 1982-08-09 | 分散染料組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5927960A JPS5927960A (ja) | 1984-02-14 |
| JPS642632B2 true JPS642632B2 (ja) | 1989-01-18 |
Family
ID=15219452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13833382A Granted JPS5927960A (ja) | 1982-08-09 | 1982-08-09 | 分散染料組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5927960A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0439531Y2 (ja) * | 1985-05-16 | 1992-09-16 | ||
| WO2020235560A1 (ja) * | 2019-05-23 | 2020-11-26 | 日本化薬株式会社 | 着色分散液、記録メディア、及び疎水性繊維の捺染方法 |
-
1982
- 1982-08-09 JP JP13833382A patent/JPS5927960A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5927960A (ja) | 1984-02-14 |
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