JPS64462B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS64462B2 JPS64462B2 JP60073085A JP7308585A JPS64462B2 JP S64462 B2 JPS64462 B2 JP S64462B2 JP 60073085 A JP60073085 A JP 60073085A JP 7308585 A JP7308585 A JP 7308585A JP S64462 B2 JPS64462 B2 JP S64462B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermal
- spraying
- cylindrical body
- coating
- cylinder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属薄板円筒の内面に溶射皮膜を形成
する方法に関する。
する方法に関する。
従来から、金属板へ金属やセラミツクスを溶射
するに際しては、被溶射体である素地表面を清浄
化したのち、グリツトによるブラスト処理を行つ
て粗面化し、溶射物と素地との投錨効果によつて
溶射皮膜の密着性を高め、さらに高い密着性を必
要とする場合には素材を予熱して下地処理を行つ
ている。
するに際しては、被溶射体である素地表面を清浄
化したのち、グリツトによるブラスト処理を行つ
て粗面化し、溶射物と素地との投錨効果によつて
溶射皮膜の密着性を高め、さらに高い密着性を必
要とする場合には素材を予熱して下地処理を行つ
ている。
しかしながら、例えば内面ステーター耐摩耗用
材のように、被溶射体が厚みが１mm以下の薄円筒
体の内面に溶射皮膜を施す場合には、予熱処理や
粗面化処理によつて溶射熱による歪の発生が大き
く、円筒体自体の反りのみではなく、母材の焼損
を引き起こし健全な状態の溶射皮膜を得ることも
不可能である。
材のように、被溶射体が厚みが１mm以下の薄円筒
体の内面に溶射皮膜を施す場合には、予熱処理や
粗面化処理によつて溶射熱による歪の発生が大き
く、円筒体自体の反りのみではなく、母材の焼損
を引き起こし健全な状態の溶射皮膜を得ることも
不可能である。
本発明の目的は金属薄板円筒への健全な溶射皮
膜の形成を可能にし、金属薄板円筒自体の変形を
防止するとともに、表面状態がよく、また素地と
の密着性の良い溶射被覆を得る方法を提供するこ
とにある。
膜の形成を可能にし、金属薄板円筒自体の変形を
防止するとともに、表面状態がよく、また素地と
の密着性の良い溶射被覆を得る方法を提供するこ
とにある。
前記本発明の目的は、溶射の前処理の粗面化を
軽度のプラスト処理によつて行ない、溶射に際し
ては円筒体を円筒軸を中心に回転しつつ円筒体の
外方から冷却流体を当て、円筒体の軸に沿つて円
筒内を走行する溶射装置から冷却位置に溶射材料
を当てることによつて達成される。
軽度のプラスト処理によつて行ない、溶射に際し
ては円筒体を円筒軸を中心に回転しつつ円筒体の
外方から冷却流体を当て、円筒体の軸に沿つて円
筒内を走行する溶射装置から冷却位置に溶射材料
を当てることによつて達成される。
本発明におけるブラストによる粗面化は、薄板
の厚みが１mm以下の場合、母材の表面粗度は
Rz20mm以下が良いことが実験により確認された。
の厚みが１mm以下の場合、母材の表面粗度は
Rz20mm以下が良いことが実験により確認された。
そのためのブラスト条件は、普通鋼板の場合、
３Kg／cm2のブラスト圧のもとで、＃60の研掃材を
用いて100〜150mm間隔で処理したときに上記の粗
度が得られる。
３Kg／cm2のブラスト圧のもとで、＃60の研掃材を
用いて100〜150mm間隔で処理したときに上記の粗
度が得られる。
添付の図は、本発明に基づいて、粗面化した円
筒体の内面に溶射処理を施すに当たつて使用する
装置の例を示す。
筒体の内面に溶射処理を施すに当たつて使用する
装置の例を示す。
同図において、粗面化した円筒体１は大型の回
転装置の保護スリーブ２を介してチヤツク３に固
定し、その他端開口部に冷却水侵入防止用スリー
ブ４を嵌合する。回転装置に取付けた円筒体１の
上方には、前記円筒体１の全長に亘つて下方に開
口する水噴出ノズル６を有する冷却管５が配置さ
れている。７は図示しない走行アームに支持さ
れ、且つ溶射材料粉末供給管８を有し、上方に指
向した溶射ノズル９から溶射料を噴出するプラズ
マ溶射装置を示す。同溶射装置７は回転する円筒
体１の軸ａと平行に移動して、円筒体１内面との
溶射距離が常に一定になるように構成されてい
る。
転装置の保護スリーブ２を介してチヤツク３に固
定し、その他端開口部に冷却水侵入防止用スリー
ブ４を嵌合する。回転装置に取付けた円筒体１の
上方には、前記円筒体１の全長に亘つて下方に開
口する水噴出ノズル６を有する冷却管５が配置さ
れている。７は図示しない走行アームに支持さ
れ、且つ溶射材料粉末供給管８を有し、上方に指
向した溶射ノズル９から溶射料を噴出するプラズ
マ溶射装置を示す。同溶射装置７は回転する円筒
体１の軸ａと平行に移動して、円筒体１内面との
溶射距離が常に一定になるように構成されてい
る。
被溶射体としの円筒体１が回転装置によつて回
転せしめられ、水噴出ノズル６から冷却水が円筒
体１の上面に噴出した状態で、プラズマ溶射装置
７を始動して、円筒体１の軸に沿つて移動させな
がら、溶射材料を冷却位置に向かつて溶射する。
溶射処理は一回当たりの材料供給量を減少せしめ
て、プラズマ溶射装置７を往復運動させながら複
数回の溶射を行なつて溶射被膜層１０を形成す
る。
転せしめられ、水噴出ノズル６から冷却水が円筒
体１の上面に噴出した状態で、プラズマ溶射装置
７を始動して、円筒体１の軸に沿つて移動させな
がら、溶射材料を冷却位置に向かつて溶射する。
溶射処理は一回当たりの材料供給量を減少せしめ
て、プラズマ溶射装置７を往復運動させながら複
数回の溶射を行なつて溶射被膜層１０を形成す
る。
本発明の溶射方法を適用するに当たつては、母
材と溶射材は何等制限を受けるものではなく、溶
射材としては、金属アルミニウム、アルミナ、ジ
ルコニア等任意の溶射材が適用できる。
材と溶射材は何等制限を受けるものではなく、溶
射材としては、金属アルミニウム、アルミナ、ジ
ルコニア等任意の溶射材が適用できる。
80mmφ×250mm長×0.4mm厚の薄鋼板円筒内面に
３Kg／cm2のブラスト圧のもとで＃60の研掃材を用
いて、内径専用ノズルによつてブラスト処理を行
い、表面粗度15μｍの粗面化を行つた。次いで、
図示するようにこの粗面化した鋼板円筒体１をチ
ヤツキング用保護スリーブ２を介して、回転用チ
ヤツク３に固定し、他端に冷却水侵入防止用スリ
ーブ４を嵌合し200rpmの回転数で回転させ、外
面より冷却水を当てながら、500Amp、75vの条
件下で粒径15〜45μｍのCr2O3粉末を15ｇ／分で
送給しながら、プラズマ溶射をエクステンシヨン
ガンによつて行つた。
３Kg／cm2のブラスト圧のもとで＃60の研掃材を用
いて、内径専用ノズルによつてブラスト処理を行
い、表面粗度15μｍの粗面化を行つた。次いで、
図示するようにこの粗面化した鋼板円筒体１をチ
ヤツキング用保護スリーブ２を介して、回転用チ
ヤツク３に固定し、他端に冷却水侵入防止用スリ
ーブ４を嵌合し200rpmの回転数で回転させ、外
面より冷却水を当てながら、500Amp、75vの条
件下で粒径15〜45μｍのCr2O3粉末を15ｇ／分で
送給しながら、プラズマ溶射をエクステンシヨン
ガンによつて行つた。
プラズマ溶射の送り速度は640ｍ／分で３パス
処理を行い、厚みが45μｍで全体に均一なCr2O3
被膜を得た。溶射後の鋼板円筒の反り、変形はな
く、Cr2O3被膜の密着強度も極めて優れたもので
あつた。
処理を行い、厚みが45μｍで全体に均一なCr2O3
被膜を得た。溶射後の鋼板円筒の反り、変形はな
く、Cr2O3被膜の密着強度も極めて優れたもので
あつた。
本発明の溶射法によつて、極薄の金属円筒にお
いても母材そのものに曲がり、歪を発生すること
がなく、密着性においてもまた、表面状態におい
ても優れた溶射皮膜を得ることができ、薄板円筒
体内面への溶射皮膜の形成を実現化できた。
いても母材そのものに曲がり、歪を発生すること
がなく、密着性においてもまた、表面状態におい
ても優れた溶射皮膜を得ることができ、薄板円筒
体内面への溶射皮膜の形成を実現化できた。
図面は本発明の溶射法の実施態様を示す図であ
る。 １：円筒体、２：保護スリーブ、３：チヤツ
ク、４：冷却水侵入防止用スリーブ、５：冷却
管、６：水噴出ノズル、７：プラズマ溶射装置、
８：溶射材料粉末供給管、９：溶射ノズル、１
０：溶射被膜層。
る。 １：円筒体、２：保護スリーブ、３：チヤツ
ク、４：冷却水侵入防止用スリーブ、５：冷却
管、６：水噴出ノズル、７：プラズマ溶射装置、
８：溶射材料粉末供給管、９：溶射ノズル、１
０：溶射被膜層。
１ 銅及び銅合金の表面にリン酸塩化成皮膜を形
成させる処理方法において、リン酸を主成分とす
る処理液に、過硫酸、過硫酸塩類、過ホウ素酸、
過マンガン酸塩類、重クロム酸塩類、過酢酸およ
び過酸化水素の群からなる酸化剤の１種または２
種以上を活性酸素に換算して0.1〜10重量％含有
させることを特徴とする銅および銅合金表面のリ
ン酸塩化成処理方法。
成させる処理方法において、リン酸を主成分とす
る処理液に、過硫酸、過硫酸塩類、過ホウ素酸、
過マンガン酸塩類、重クロム酸塩類、過酢酸およ
び過酸化水素の群からなる酸化剤の１種または２
種以上を活性酸素に換算して0.1〜10重量％含有
させることを特徴とする銅および銅合金表面のリ
ン酸塩化成処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60073085A JPS61231155A (ja) | 1985-04-05 | 1985-04-05 | 薄板円筒内面への溶射方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60073085A JPS61231155A (ja) | 1985-04-05 | 1985-04-05 | 薄板円筒内面への溶射方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61231155A JPS61231155A (ja) | 1986-10-15 |
| JPS64462B2 true JPS64462B2 (ja) | 1989-01-06 |
Family
ID=13508140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60073085A Granted JPS61231155A (ja) | 1985-04-05 | 1985-04-05 | 薄板円筒内面への溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61231155A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2569756B2 (ja) * | 1988-09-14 | 1997-01-08 | 日立化成工業株式会社 | セラミック溶射金属箔の製造方法 |
| JP2715471B2 (ja) * | 1988-09-14 | 1998-02-18 | 日立化成工業株式会社 | 金属箔へのセラミックの溶射方法 |
| DE4210900A1 (de) * | 1992-04-02 | 1993-10-14 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung eines haftfesten Verbundes zwischen Kupferschichten und Keramik |
| US5380564A (en) * | 1992-04-28 | 1995-01-10 | Progressive Blasting Systems, Inc. | High pressure water jet method of blasting low density metallic surfaces |
| JP2002537487A (ja) | 1999-02-19 | 2002-11-05 | フオルクスワーゲン・アクチエンゲゼルシヤフト | 耐磨耗性面を形成する方法と装備 |
-
1985
- 1985-04-05 JP JP60073085A patent/JPS61231155A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61231155A (ja) | 1986-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2601754B2 (ja) | 基板の耐食耐摩耗性の改善法 | |
| EP0568315B1 (en) | Apparatus and method for blasting metallic surfaces | |
| JPH04218657A (ja) | 支持体の耐摩耗性の増進法とその製品 | |
| CN105476490A (zh) | 一种拥有高耐磨性的烹饪锅具及其制配方法 | |
| JPH03505895A (ja) | スプレイデポジション方法 | |
| JP2012025983A (ja) | 被膜形成方法及びその方法により形成される複合材 | |
| GB2599541A (en) | Method and compositions for modifying an additively manufactured metal or metal-alloy object | |
| JPS64462B2 (ja) | ||
| CN109475885A (zh) | 覆层方法、热覆层以及具有热覆层的缸 | |
| US4036670A (en) | Tool steel | |
| JP2583580B2 (ja) | 溶融金属浴用部材の製造方法 | |
| EP1968795A1 (en) | Manufacture of printing cylinders | |
| JPH04301057A (ja) | めっき浴用ロール | |
| JP2000167484A (ja) | ガラス溶射方法および装置 | |
| JPH048133B2 (ja) | ||
| JPH05214505A (ja) | 溶射皮膜形成方法 | |
| CN109913787B (zh) | 一种冶金结合的耐磨耐腐蚀复合涂层的制备方法 | |
| JP2016107252A (ja) | 旋回式溶射装置 | |
| JPS61230761A (ja) | 金属薄板への溶射方法 | |
| JP2001158974A (ja) | 防食方法 | |
| RU2198239C2 (ru) | Способ плазменного нанесения покрытия | |
| JPH08117984A (ja) | スライディングノズルプレ−ト耐火物 | |
| JPH07252667A (ja) | 金属コーティング方法 | |
| SU1731863A1 (ru) | Способ газотермического нанесени стальных покрытий | |
| JPS606216A (ja) | 造管加工用ガイドシユ− |