JPS646799B2 - - Google Patents
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- JPS646799B2 JPS646799B2 JP55088375A JP8837580A JPS646799B2 JP S646799 B2 JPS646799 B2 JP S646799B2 JP 55088375 A JP55088375 A JP 55088375A JP 8837580 A JP8837580 A JP 8837580A JP S646799 B2 JPS646799 B2 JP S646799B2
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- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
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- D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
- D04H1/488—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with bonding agents
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、クツシヨン材の製造方法に関するも
のである。詳しく述べると、立体カールを有する
合成繊維フイラメント集合体からなるクツシヨン
材において、繰返し使用によりクツシヨン性の低
下がないクツシヨン材の製造方法に関するもので
ある。 立体カールを有するフイラメントを所定の寸法
にカツトして製綿したのち、解綿しながら所定形
状に圧縮成形し、接着剤でフイラメント相互の接
触点を結合したクツシヨン材は、反撥弾性が大き
くかつ通気性があり、クツシヨン性に優れている
ことを本発明者はさきに見出した（特開昭52−
152573号）。また、製綿された立体カールを有す
る合成繊維フイラメント集合体のフイラメント相
互の各接触点が接着剤で結合された構成のクツシ
ヨン材であつて、該クツシヨン材のフイラメント
のカール形状が部分的に方向性を有してそれぞれ
伸縮変形して成形される種々の形状の該カールフ
イラメントの部分的に密に絡合う部分を荷重強さ
を出そうとする方向に形成させ、かつ該絡合い部
を所要荷重強さに応じて分布させてなるクツシヨ
ン材がさらに優れた効果を有することも、本発明
者はさきに見出した（特開昭54−138662号）。 これらのクツシヨン材は、製綿された立体カー
ルフイラメントをエンドレスベルトおよび／また
はローラまたはその他の手段により圧縮して所定
の嵩密度を有するフイラメント集合体ブロツクに
成形し、この成形体にバーブを備えた針により所
定の針密度となるようにニードリングを施したの
ち、あるいはラビングを施したのちもしくはこれ
らを施さずに、ほぼ水平方向に走行するエンドレ
スベルト上のフイラメント成形体にその上部より
接着剤液を噴霧するか、あるいはフイラメント成
形体を接着剤液に浸漬したのち該液より引上げ、
ほぼ水平方向に走行するエンドレスベルト上で加
熱乾燥することにより製造されている。 しかしながら、このような方法で得られるクツ
シヨン材は、通気性があるうえに優れたクツシヨ
ン性があるにもかかわらず、長期間の繰返し使用
により残留ひずみ、いわゆる「ヘタリ」現象を生
じるという欠点があつた。また、このクツシヨン
材は表面が平滑性に乏しいので着座者ないしは横
臥者の接触時に異和感があつた。 本発明者は、前記欠点を解決すべく鋭意研究を
行なつた結果、接着剤を付着した粗クツシヨン材
を水蒸気の存在下に加圧圧縮することにより、得
られたクツシヨン材のヘタリ現象および粗クツシ
ヨン材の有している表面の凹凸を減少させること
ができることを見出し、本発明を完成したのであ
る。 したがつて、本発明の目的は、長期間の使用に
よつても残留ひずみが極めて小さいクツシヨン材
の製造方法を提供することにある。 この目的は、立体カールを有する合成繊維フイ
ラメント短繊維を所定形状に圧縮成形し、ついで
ニードリングまたはラビングを行ない、このよう
にして得られたフイラメント成形体に接着剤を施
し、ついで加熱を行なつて前記フイラメント短繊
維に付着した接着剤を乾燥することによつて該フ
イラメント相互の各接触点を結合し、このように
して得られる粗クツシヨン材を水蒸気の存在下に
加圧して５〜40％圧縮することを特徴とするクツ
シヨン材の製造方法によつて達成される。 本発明において使用される合成繊維としては、
ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン等が
あるが、ポリエステルが最も好ましい。その太さ
はモノフイラメントとして30〜2000デニール、好
ましくは50〜1000デニール、最も好ましくは100
〜600デニールで立体カールを有するフイラメン
トである。ここで立体カールとは、二方向性およ
び三方向性カール等広義の立体カールを意味する
が、好ましくは三方向性立体カールフイラメント
であり、例えば同一発明者により特開昭52−
144448号公報に開示されている方法および装置に
より第１図に示すような二重撚りフイラメントＤ
をつくり、ついで所定の寸法に切断しかつ解撚し
て第２図に示すような三方向性立体カールフイラ
メントＦが得られる。製綿後のフイラメントの長
さは25〜200mmが好ましく、特に60〜150mmが好ま
しい。かくして、該フイラメントの部分は、ａ部
においてｂ部を超えてコイルし、ｃの部分はｄの
部分を超えてコイルする。しかしながら、ｅの部
分はｆの部分を超えてコイルするのではなくその
下にコイルする。かくして、ｅからｄのフイラメ
ントのセクシヨンはらせんの二つの絡みないしコ
イルにある。これは正しくは無方向性らせんとも
呼ばれ得るものであり、またそのコイルの一が他
に対し無方向性になつた時は調子が悪くなつたら
せん状の電話コードに非常に似ている。 以下、図面に基づいて本発明によるクツシヨン
材の製造方法の一実施例を説明する。 製綿された太デニールの立体カール合成繊維フ
イラメント塊Ｆ、例えば三方向性立体カールフイ
ラメント２の塊Faを、第３図に示すように、ベ
ルトコンベア１０により解綿機１１に送つて解綿
しながら風圧等でベルトコンベア１２，１３と回
転ドラム１４との間に押し込んで所定形状に圧縮
して成形する。このとき、圧縮成形されたフイラ
メントの塊Fbは充分なたわみ可能な空隙を有し、
嵩密度は0.005〜0.2ｇ／cm3、好ましくは0.01〜0.1
ｇ／cm3である。 ついで、圧縮成形されたフイラメント塊Fbを
荷重強さを出そうとする所要方向に対向する面で
平板、例えば多孔板、スリツト板等で支持しなが
ら所要個所を、第４図に示すように先端部に少な
くとも１個のバーブ１５ａを持つニードル１５で
適当なニードル密度で適宜回数突く。このニード
ル１５は、目的に応じて径および長さが決定され
るが、通常径1.8〜3.6mm、長さ50〜1000mmであ
り、ニードル１本当り通常４〜12個のバーブを備
えている。具体的には、例えば第５図に示すよう
に、ベルトコンベア１３上を圧縮成形されてきた
フイラメント塊Fbの下面を平板１６、例えば多
孔板、スリツト板、スリツト状ベルトコンベア等
で支持しながらその対向する面から穴明き板１
７、例えば多孔板、スリツト板等を介してまたは
介さずに、ニードル取付具１８を上下動させるこ
とによりフイラメント成形体Fbに適宜密度でニ
ードル１５でニードリングされる。ニードル１５
は１列またはそれ以上の列で所望の間隔でニード
ル取付具１８に取付けられており、この取付具１
８はクランクシヤフト１９の回転により該シヤフ
ト１９および取付具１８に連結しているクランク
２０を作動させて行なわれ、この間、フイラメン
ト成形体Fbはニードリングが適当な間隔となる
ような速度で走行される。ニードル密度は、最終
的に得られるクツシヨン材の使用目的ないし所望
の圧縮弾性により種々変えられ、かつ所望の圧縮
弾性が大きいほど大きく、すなわちニードル間隔
が狭くされるが、通常１〜100本／100cm2、好まし
くは４〜50本／100cm2である。 なお、ここでは全面に片方からの縦突きを例に
とつて説明したが、両面縦突き、斜め突き、横突
き等も可能であることはもちろんである。 このようにして、ニードル１５でフイラメント
成形体の所要個所を、所要方向に突くことによつ
て、第６図に示すようなフイラメント２のリング
状立体カールが、第７図に示すようにＳ字状、Ｌ
字状、Ｊ字状、３字状、波形状等に、突かれた方
向に伸ばされたり圧縮されたりして、第８図に示
すようにフイラメント２の立体カールが部分的に
前記種々の形状で相互に絡合うことにより、その
度合いは他の個所に比して著しくなる。したがつ
て、接触点２１の分布状態は、ニードル１５の突
き方向に多く現われる。この立体カールの方向性
を有する部分と方向性を有しない部分（リング
状）の適宜の配設状態および接触点の分布状態に
よつて所要個所、所要方向に所要の荷重特性等を
クツシヨン材に与えることができるものと思われ
る。このときのフイラメント成形体Fcの嵩密度
は通常0.005〜0.2ｇ／cm3、好ましくは0.01〜0.1
ｇ／cm3である。 また、前記ニードリング装置の代りに、あるい
はこれと併用してラビング装置を用いて前記フイ
ラメント塊に対してラビングを行なつてもよい。
ラビング装置はロツドの先端に固着された水平な
バーをクランクにより上下動させてフイラメント
集合体をもみ込んで所定の嵩密度にするためのも
のである。さらにニードリングまたはラビングを
行なう代りに圧縮して最初の厚みを約３分の１程
度にしてもよい。 ついで、ニードリングおよび／またはラビング
されたフイラメント成形体Fcはベルトコンベア
２２により次の接着処理工程に送られる。この工
程では、立体カールフイラメント２相互の当初か
らの接触点およびニードリングまたはラビングに
より新たに形成された接触点を接着剤により結合
することにより第９図に示すような本発明のクツ
シヨン材Ｃを得る。なお、接着剤塗布量は通常固
形分として10〜300ｇ／100ｇ−フイラメント、好
ましくは50〜250ｇ／100ｇ−フイラメントであ
る。また、このようにして得られる本発明のクツ
シヨン材Ｃの嵩密度は0.01〜0.5ｇ／cm3、好まし
くは0.03〜0.2ｇ／cm3である。 このようにしてニードリングおよび／またはラ
ビングされた立体カールフイラメント成形体Fc
の接着剤処理は、接着剤を上部よりスプレーする
かあるいは該成形体Fcを接着剤液中に浸漬する
か等の方法により塗布され、80〜200℃、好まし
くは100〜160℃の温度で電気炉、赤外線炉、熱風
炉等内で10〜60分間、好ましくは15〜40分間加熱
して乾燥または加硫することにより行なわれる。
また、特願昭53−163086号に記載されているよう
に、該成形体Fcをほぼ垂直方向に引上げつつ高
周波により誘電加熱することにより接着剤を乾燥
してもよい。この場合、高周波の周波数は、例え
ば1MHz〜300GHz、好ましくは10MHz〜30GHzで
ある。 代表的な接着剤は、スチレン−ブタジエンゴ
ム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロ
プレンゴム、ウレタンゴム等のごとき合成ゴム、
天然ゴム、酢酸ビニル系接着剤、酢酸セルローズ
系接着剤、アクリル系接着剤等があり、ラテツク
ス、エマルジヨン、溶液等の形、好ましくはラテ
ツクスまたはエマルジヨンの形で使用される。 この場合、前記接着剤を単独でまたは併用して
使用することができるが、最初に合成ゴム系接着
剤でフイラメントを相互に結合させ、ついで天然
ゴム系接着剤で処理すればさらに良好な結果が得
られる。すなわち、最初に合成繊維に対して良好
な接着性を有する合成ゴム系接着剤でフイラメン
ト相互の接触点の結合を行ない、ついで天然ゴム
系接着剤で処理することにより、合成ゴム系接着
剤による結合の固さ、クツシヨン材全体としての
柔軟性、クツシヨン材としてのヒステリシスロス
および圧縮永久歪が改良されるのである。一方、
合成ゴム系接着剤を予め塗布することにより天然
ゴム系接着剤の合成繊維に対する比較的低い接着
力が改善されて増大するのである。なお、このと
き合成ゴムラテツクスと天然ゴムラテツクスの付
着量は、ほぼ同量が好ましく、また合計付着量は
従来の合成ゴムラテツクスの付着量とほぼ同量で
ある。 このようにして形成された粗クツシヨン材は、
ついで水蒸気吹出口を備えたプレスに供給され、
この粗クツシヨン材に水蒸気を吹出しながら100
〜140℃で、好ましくは105〜120℃の温度で１〜
30分間、好ましくは２〜10分間加圧して圧縮す
る。ついで、加圧を解除して水蒸気の吹出しを中
止し、空気、水等により冷却を行なつたのち、プ
レスより取出してクツシヨン材を得る。しかし
て、この水蒸気加圧は、圧縮率が粗クツシヨン材
の厚みに対して５〜40％、好ましくは10〜30％と
なるように行なう。 以上は、主として前記のごとき接着剤を用いて
処理したのち加熱乾燥して加硫し、ついで水蒸気
加圧する方法について述べたが、水蒸気加圧によ
り圧縮されたクツシヨン材についてさらに接着剤
処理を行なつたのち、加熱乾燥して加硫を行なつ
てもよい。この場合、例えば最初合成ゴム系接着
剤を用いて接着剤処理を行なつたのち加熱乾燥し
て粗クツシヨン材を得、ついで前記のごとき条件
下に水蒸気加圧を行ない、このようにして得られ
たクツシヨン材にさらに天然ゴム系接着剤を用い
て接着剤処理を行ない、ついで加熱乾燥して該接
着剤の加硫を行なうことによりさらに優れた結果
が得られる。なお、このように水蒸気加圧後にさ
らに接着剤処理を行なう場合でも接着剤の使用量
は水蒸気加圧の前後の使用量の合計が前記範囲に
なるようにすべきである。 このような水蒸気加圧により圧縮率を５〜40％
とすることにより、粗クツシヨン材の有していた
表面の凹凸が減少するばかりでなく、得られるク
ツシヨン材の初期ヘタリがなくなるので長期間使
用しても残留ひずみによるヘタリ現象が大幅に減
少するので、耐久性が著しく向上する。なお、水
蒸加圧法としては、回分式でも連続式でも任意に
採用できることはもちろんである。 つぎに、実施例を挙げて本発明方法をさらに詳
細に説明する。 実施例 300デニールのポリエステルモノフイラメント
を30万デニールのトータルフイラメントとして撚
つて形成された長さ約60mmの立体カールフイラメ
ント短繊維を圧縮成形したのち、ニードリングを
約16本／100cm2の割合で施し、スチレン−ブタジ
エンゴム（SBR）系接着剤ラテツクスにスプレ
ー法により施したのち、120℃の温度で30分間熱
風乾燥したのち、さらに天然ゴムラテツクス（固
形分60重量％）100重量部、硫黄分散剤１〜３重
量部、亜鉛華６〜７重量部、ジチオカ−バメート
系加硫促進剤（ノクセラーPX）１〜３重量部お
よび水30重量部よりなる天然ゴム系接着剤ラテツ
クス中に浸漬したのち垂直方向に引上げ、発振周
波数2450MHzの高周波を約1kwh／cm3の電力密度
で照射して誘電加熱を行なつて粗クツシヨン材を
得た。この粗クツシヨン材の嵩密度は0.07ｇ／cm3
であり、その組成はフイラメント33重量％、天然
ゴム（固形分）17重量％およびSBR（固形分）50
重量％であつた。 この平板状粗クツシヨン材を所定の寸法に裁断
し、水蒸気吹出口を備えたプレスに供給し、所定
の厚さ（圧縮率）になるように100℃の温度で１
気圧の水蒸気で３分間加圧し、加圧解除後空冷し
てクツシヨン材を得た。ついで、JIS Ｋ−6382に
準じた方法により物性を測定したところ、第１表
に示す結果が得られた。また、同表の結果は、第
１０図に示すとおりである。同図における曲線Ａ
は圧縮率に対する硬度上昇率であり、曲線Ｂは圧
縮率に対する残留ひずみであり、曲線Ｂは100％
残留ひずみを表わす。 【表】
のである。詳しく述べると、立体カールを有する
合成繊維フイラメント集合体からなるクツシヨン
材において、繰返し使用によりクツシヨン性の低
下がないクツシヨン材の製造方法に関するもので
ある。 立体カールを有するフイラメントを所定の寸法
にカツトして製綿したのち、解綿しながら所定形
状に圧縮成形し、接着剤でフイラメント相互の接
触点を結合したクツシヨン材は、反撥弾性が大き
くかつ通気性があり、クツシヨン性に優れている
ことを本発明者はさきに見出した（特開昭52−
152573号）。また、製綿された立体カールを有す
る合成繊維フイラメント集合体のフイラメント相
互の各接触点が接着剤で結合された構成のクツシ
ヨン材であつて、該クツシヨン材のフイラメント
のカール形状が部分的に方向性を有してそれぞれ
伸縮変形して成形される種々の形状の該カールフ
イラメントの部分的に密に絡合う部分を荷重強さ
を出そうとする方向に形成させ、かつ該絡合い部
を所要荷重強さに応じて分布させてなるクツシヨ
ン材がさらに優れた効果を有することも、本発明
者はさきに見出した（特開昭54−138662号）。 これらのクツシヨン材は、製綿された立体カー
ルフイラメントをエンドレスベルトおよび／また
はローラまたはその他の手段により圧縮して所定
の嵩密度を有するフイラメント集合体ブロツクに
成形し、この成形体にバーブを備えた針により所
定の針密度となるようにニードリングを施したの
ち、あるいはラビングを施したのちもしくはこれ
らを施さずに、ほぼ水平方向に走行するエンドレ
スベルト上のフイラメント成形体にその上部より
接着剤液を噴霧するか、あるいはフイラメント成
形体を接着剤液に浸漬したのち該液より引上げ、
ほぼ水平方向に走行するエンドレスベルト上で加
熱乾燥することにより製造されている。 しかしながら、このような方法で得られるクツ
シヨン材は、通気性があるうえに優れたクツシヨ
ン性があるにもかかわらず、長期間の繰返し使用
により残留ひずみ、いわゆる「ヘタリ」現象を生
じるという欠点があつた。また、このクツシヨン
材は表面が平滑性に乏しいので着座者ないしは横
臥者の接触時に異和感があつた。 本発明者は、前記欠点を解決すべく鋭意研究を
行なつた結果、接着剤を付着した粗クツシヨン材
を水蒸気の存在下に加圧圧縮することにより、得
られたクツシヨン材のヘタリ現象および粗クツシ
ヨン材の有している表面の凹凸を減少させること
ができることを見出し、本発明を完成したのであ
る。 したがつて、本発明の目的は、長期間の使用に
よつても残留ひずみが極めて小さいクツシヨン材
の製造方法を提供することにある。 この目的は、立体カールを有する合成繊維フイ
ラメント短繊維を所定形状に圧縮成形し、ついで
ニードリングまたはラビングを行ない、このよう
にして得られたフイラメント成形体に接着剤を施
し、ついで加熱を行なつて前記フイラメント短繊
維に付着した接着剤を乾燥することによつて該フ
イラメント相互の各接触点を結合し、このように
して得られる粗クツシヨン材を水蒸気の存在下に
加圧して５〜40％圧縮することを特徴とするクツ
シヨン材の製造方法によつて達成される。 本発明において使用される合成繊維としては、
ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン等が
あるが、ポリエステルが最も好ましい。その太さ
はモノフイラメントとして30〜2000デニール、好
ましくは50〜1000デニール、最も好ましくは100
〜600デニールで立体カールを有するフイラメン
トである。ここで立体カールとは、二方向性およ
び三方向性カール等広義の立体カールを意味する
が、好ましくは三方向性立体カールフイラメント
であり、例えば同一発明者により特開昭52−
144448号公報に開示されている方法および装置に
より第１図に示すような二重撚りフイラメントＤ
をつくり、ついで所定の寸法に切断しかつ解撚し
て第２図に示すような三方向性立体カールフイラ
メントＦが得られる。製綿後のフイラメントの長
さは25〜200mmが好ましく、特に60〜150mmが好ま
しい。かくして、該フイラメントの部分は、ａ部
においてｂ部を超えてコイルし、ｃの部分はｄの
部分を超えてコイルする。しかしながら、ｅの部
分はｆの部分を超えてコイルするのではなくその
下にコイルする。かくして、ｅからｄのフイラメ
ントのセクシヨンはらせんの二つの絡みないしコ
イルにある。これは正しくは無方向性らせんとも
呼ばれ得るものであり、またそのコイルの一が他
に対し無方向性になつた時は調子が悪くなつたら
せん状の電話コードに非常に似ている。 以下、図面に基づいて本発明によるクツシヨン
材の製造方法の一実施例を説明する。 製綿された太デニールの立体カール合成繊維フ
イラメント塊Ｆ、例えば三方向性立体カールフイ
ラメント２の塊Faを、第３図に示すように、ベ
ルトコンベア１０により解綿機１１に送つて解綿
しながら風圧等でベルトコンベア１２，１３と回
転ドラム１４との間に押し込んで所定形状に圧縮
して成形する。このとき、圧縮成形されたフイラ
メントの塊Fbは充分なたわみ可能な空隙を有し、
嵩密度は0.005〜0.2ｇ／cm3、好ましくは0.01〜0.1
ｇ／cm3である。 ついで、圧縮成形されたフイラメント塊Fbを
荷重強さを出そうとする所要方向に対向する面で
平板、例えば多孔板、スリツト板等で支持しなが
ら所要個所を、第４図に示すように先端部に少な
くとも１個のバーブ１５ａを持つニードル１５で
適当なニードル密度で適宜回数突く。このニード
ル１５は、目的に応じて径および長さが決定され
るが、通常径1.8〜3.6mm、長さ50〜1000mmであ
り、ニードル１本当り通常４〜12個のバーブを備
えている。具体的には、例えば第５図に示すよう
に、ベルトコンベア１３上を圧縮成形されてきた
フイラメント塊Fbの下面を平板１６、例えば多
孔板、スリツト板、スリツト状ベルトコンベア等
で支持しながらその対向する面から穴明き板１
７、例えば多孔板、スリツト板等を介してまたは
介さずに、ニードル取付具１８を上下動させるこ
とによりフイラメント成形体Fbに適宜密度でニ
ードル１５でニードリングされる。ニードル１５
は１列またはそれ以上の列で所望の間隔でニード
ル取付具１８に取付けられており、この取付具１
８はクランクシヤフト１９の回転により該シヤフ
ト１９および取付具１８に連結しているクランク
２０を作動させて行なわれ、この間、フイラメン
ト成形体Fbはニードリングが適当な間隔となる
ような速度で走行される。ニードル密度は、最終
的に得られるクツシヨン材の使用目的ないし所望
の圧縮弾性により種々変えられ、かつ所望の圧縮
弾性が大きいほど大きく、すなわちニードル間隔
が狭くされるが、通常１〜100本／100cm2、好まし
くは４〜50本／100cm2である。 なお、ここでは全面に片方からの縦突きを例に
とつて説明したが、両面縦突き、斜め突き、横突
き等も可能であることはもちろんである。 このようにして、ニードル１５でフイラメント
成形体の所要個所を、所要方向に突くことによつ
て、第６図に示すようなフイラメント２のリング
状立体カールが、第７図に示すようにＳ字状、Ｌ
字状、Ｊ字状、３字状、波形状等に、突かれた方
向に伸ばされたり圧縮されたりして、第８図に示
すようにフイラメント２の立体カールが部分的に
前記種々の形状で相互に絡合うことにより、その
度合いは他の個所に比して著しくなる。したがつ
て、接触点２１の分布状態は、ニードル１５の突
き方向に多く現われる。この立体カールの方向性
を有する部分と方向性を有しない部分（リング
状）の適宜の配設状態および接触点の分布状態に
よつて所要個所、所要方向に所要の荷重特性等を
クツシヨン材に与えることができるものと思われ
る。このときのフイラメント成形体Fcの嵩密度
は通常0.005〜0.2ｇ／cm3、好ましくは0.01〜0.1
ｇ／cm3である。 また、前記ニードリング装置の代りに、あるい
はこれと併用してラビング装置を用いて前記フイ
ラメント塊に対してラビングを行なつてもよい。
ラビング装置はロツドの先端に固着された水平な
バーをクランクにより上下動させてフイラメント
集合体をもみ込んで所定の嵩密度にするためのも
のである。さらにニードリングまたはラビングを
行なう代りに圧縮して最初の厚みを約３分の１程
度にしてもよい。 ついで、ニードリングおよび／またはラビング
されたフイラメント成形体Fcはベルトコンベア
２２により次の接着処理工程に送られる。この工
程では、立体カールフイラメント２相互の当初か
らの接触点およびニードリングまたはラビングに
より新たに形成された接触点を接着剤により結合
することにより第９図に示すような本発明のクツ
シヨン材Ｃを得る。なお、接着剤塗布量は通常固
形分として10〜300ｇ／100ｇ−フイラメント、好
ましくは50〜250ｇ／100ｇ−フイラメントであ
る。また、このようにして得られる本発明のクツ
シヨン材Ｃの嵩密度は0.01〜0.5ｇ／cm3、好まし
くは0.03〜0.2ｇ／cm3である。 このようにしてニードリングおよび／またはラ
ビングされた立体カールフイラメント成形体Fc
の接着剤処理は、接着剤を上部よりスプレーする
かあるいは該成形体Fcを接着剤液中に浸漬する
か等の方法により塗布され、80〜200℃、好まし
くは100〜160℃の温度で電気炉、赤外線炉、熱風
炉等内で10〜60分間、好ましくは15〜40分間加熱
して乾燥または加硫することにより行なわれる。
また、特願昭53−163086号に記載されているよう
に、該成形体Fcをほぼ垂直方向に引上げつつ高
周波により誘電加熱することにより接着剤を乾燥
してもよい。この場合、高周波の周波数は、例え
ば1MHz〜300GHz、好ましくは10MHz〜30GHzで
ある。 代表的な接着剤は、スチレン−ブタジエンゴ
ム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロ
プレンゴム、ウレタンゴム等のごとき合成ゴム、
天然ゴム、酢酸ビニル系接着剤、酢酸セルローズ
系接着剤、アクリル系接着剤等があり、ラテツク
ス、エマルジヨン、溶液等の形、好ましくはラテ
ツクスまたはエマルジヨンの形で使用される。 この場合、前記接着剤を単独でまたは併用して
使用することができるが、最初に合成ゴム系接着
剤でフイラメントを相互に結合させ、ついで天然
ゴム系接着剤で処理すればさらに良好な結果が得
られる。すなわち、最初に合成繊維に対して良好
な接着性を有する合成ゴム系接着剤でフイラメン
ト相互の接触点の結合を行ない、ついで天然ゴム
系接着剤で処理することにより、合成ゴム系接着
剤による結合の固さ、クツシヨン材全体としての
柔軟性、クツシヨン材としてのヒステリシスロス
および圧縮永久歪が改良されるのである。一方、
合成ゴム系接着剤を予め塗布することにより天然
ゴム系接着剤の合成繊維に対する比較的低い接着
力が改善されて増大するのである。なお、このと
き合成ゴムラテツクスと天然ゴムラテツクスの付
着量は、ほぼ同量が好ましく、また合計付着量は
従来の合成ゴムラテツクスの付着量とほぼ同量で
ある。 このようにして形成された粗クツシヨン材は、
ついで水蒸気吹出口を備えたプレスに供給され、
この粗クツシヨン材に水蒸気を吹出しながら100
〜140℃で、好ましくは105〜120℃の温度で１〜
30分間、好ましくは２〜10分間加圧して圧縮す
る。ついで、加圧を解除して水蒸気の吹出しを中
止し、空気、水等により冷却を行なつたのち、プ
レスより取出してクツシヨン材を得る。しかし
て、この水蒸気加圧は、圧縮率が粗クツシヨン材
の厚みに対して５〜40％、好ましくは10〜30％と
なるように行なう。 以上は、主として前記のごとき接着剤を用いて
処理したのち加熱乾燥して加硫し、ついで水蒸気
加圧する方法について述べたが、水蒸気加圧によ
り圧縮されたクツシヨン材についてさらに接着剤
処理を行なつたのち、加熱乾燥して加硫を行なつ
てもよい。この場合、例えば最初合成ゴム系接着
剤を用いて接着剤処理を行なつたのち加熱乾燥し
て粗クツシヨン材を得、ついで前記のごとき条件
下に水蒸気加圧を行ない、このようにして得られ
たクツシヨン材にさらに天然ゴム系接着剤を用い
て接着剤処理を行ない、ついで加熱乾燥して該接
着剤の加硫を行なうことによりさらに優れた結果
が得られる。なお、このように水蒸気加圧後にさ
らに接着剤処理を行なう場合でも接着剤の使用量
は水蒸気加圧の前後の使用量の合計が前記範囲に
なるようにすべきである。 このような水蒸気加圧により圧縮率を５〜40％
とすることにより、粗クツシヨン材の有していた
表面の凹凸が減少するばかりでなく、得られるク
ツシヨン材の初期ヘタリがなくなるので長期間使
用しても残留ひずみによるヘタリ現象が大幅に減
少するので、耐久性が著しく向上する。なお、水
蒸加圧法としては、回分式でも連続式でも任意に
採用できることはもちろんである。 つぎに、実施例を挙げて本発明方法をさらに詳
細に説明する。 実施例 300デニールのポリエステルモノフイラメント
を30万デニールのトータルフイラメントとして撚
つて形成された長さ約60mmの立体カールフイラメ
ント短繊維を圧縮成形したのち、ニードリングを
約16本／100cm2の割合で施し、スチレン−ブタジ
エンゴム（SBR）系接着剤ラテツクスにスプレ
ー法により施したのち、120℃の温度で30分間熱
風乾燥したのち、さらに天然ゴムラテツクス（固
形分60重量％）100重量部、硫黄分散剤１〜３重
量部、亜鉛華６〜７重量部、ジチオカ−バメート
系加硫促進剤（ノクセラーPX）１〜３重量部お
よび水30重量部よりなる天然ゴム系接着剤ラテツ
クス中に浸漬したのち垂直方向に引上げ、発振周
波数2450MHzの高周波を約1kwh／cm3の電力密度
で照射して誘電加熱を行なつて粗クツシヨン材を
得た。この粗クツシヨン材の嵩密度は0.07ｇ／cm3
であり、その組成はフイラメント33重量％、天然
ゴム（固形分）17重量％およびSBR（固形分）50
重量％であつた。 この平板状粗クツシヨン材を所定の寸法に裁断
し、水蒸気吹出口を備えたプレスに供給し、所定
の厚さ（圧縮率）になるように100℃の温度で１
気圧の水蒸気で３分間加圧し、加圧解除後空冷し
てクツシヨン材を得た。ついで、JIS Ｋ−6382に
準じた方法により物性を測定したところ、第１表
に示す結果が得られた。また、同表の結果は、第
１０図に示すとおりである。同図における曲線Ａ
は圧縮率に対する硬度上昇率であり、曲線Ｂは圧
縮率に対する残留ひずみであり、曲線Ｂは100％
残留ひずみを表わす。 【表】
第１図は二重撚りをかけられたフイラメントの
部分的斜視図、第２図は三方向性立体カールフイ
ラメントの正面図、第３図は立体カールフイラメ
ント集合体を圧縮成形する装置の概略図、第４図
は本発明方法で使用されるニードルの斜視図、第
５図はニードリング装置の斜視図、第６図はニー
ドリング前のフイラメント集合体の斜視図、第７
図はニードリングにより変形した各フイラメント
の斜視図、第８図はフイラメントが一定方向に絡
合つた状態を原理的に示す斜視図、第９図は本発
明によるクツシヨン材の斜視図、第１０図は本発
明方法により得られるクツシヨン材の圧縮率に対
する残留ひずみおよび硬度上昇率の関係を示すグ
ラフである。 １……二重撚りフイラメント、２……三方向性
立体カールフイラメント、１０，１２，１３，１
４，２２……ベルトコンベア、１５……ニード
ル、１５ａ……バーブ、１６……平板、１７……
穴明き板、１８……ニードル取付具、１９……ク
ランクシヤフト、Fa……圧縮成形前のフイラメ
ント集合体、Fb……フイラメント成形体、Fc…
…ニードリング後のフイラメント成形体、Fd…
…クツシヨン材。
部分的斜視図、第２図は三方向性立体カールフイ
ラメントの正面図、第３図は立体カールフイラメ
ント集合体を圧縮成形する装置の概略図、第４図
は本発明方法で使用されるニードルの斜視図、第
５図はニードリング装置の斜視図、第６図はニー
ドリング前のフイラメント集合体の斜視図、第７
図はニードリングにより変形した各フイラメント
の斜視図、第８図はフイラメントが一定方向に絡
合つた状態を原理的に示す斜視図、第９図は本発
明によるクツシヨン材の斜視図、第１０図は本発
明方法により得られるクツシヨン材の圧縮率に対
する残留ひずみおよび硬度上昇率の関係を示すグ
ラフである。 １……二重撚りフイラメント、２……三方向性
立体カールフイラメント、１０，１２，１３，１
４，２２……ベルトコンベア、１５……ニード
ル、１５ａ……バーブ、１６……平板、１７……
穴明き板、１８……ニードル取付具、１９……ク
ランクシヤフト、Fa……圧縮成形前のフイラメ
ント集合体、Fb……フイラメント成形体、Fc…
…ニードリング後のフイラメント成形体、Fd…
…クツシヨン材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 立体カールを有する合成繊維フイラメント短
繊維を所定形状に圧縮成形し、このようにして得
られたフイラメント成形体に接着剤を施し、つい
で加熱を行なつて前記フイラメント短繊維に付着
した接着剤を乾燥することによつて該フイラメン
ト相互の各接触点を結合し、このようにして得ら
れる粗クツシヨン材を水蒸気の存在下に加圧して
５〜40％圧縮することを特徴とするクツシヨン材
の製造方法。 ２ 合成繊維フイラメントはモノフイラメントと
して30〜1000デニールである特許請求の範囲第１
項に記載の方法。 ３ 合成繊維フイラメントは三方向性に捲縮され
たものの集合体である特許請求の範囲第１項また
は第２項に記載の方法。 ４ 粗クツシヨン材は、0.01〜0.5ｇ／cm3の嵩密
度を有してなる特許請求の範囲第１項ないし第３
項のいずれか一つに記載の方法。 ５ 接着剤は固形分として、フイラメント100ｇ
当り10〜300ｇ使用されてなる特許請求の範囲第
１項ないし第４項のいずれか一つに記載の方法。 ６ 立体カールを有する合成繊維フイラメント短
繊維を所定形状に圧縮成形し、ついでニードリン
グまたはラビングを行い、このようにして得られ
たフイラメント成形体に接着剤を施し、ついで加
熱を行なつて前記フイラメント短繊維に付着した
接着剤を乾燥することによつて該フイラメント相
互の各接触点を結合し、このようにして得られる
粗クツシヨン材を水蒸気の存在下に加圧して５〜
40％圧縮し、さらに接着剤を施したのち熱乾燥す
ることを特徴とするクツシヨン材の製造方法。 ７ 合成繊維フイラメントはモノフイラメントと
して30〜1000デニールである特許請求の範囲第６
項に記載の方法。 ８ 合成繊維フイラメントは三方向性に捲縮され
たものの集合体である特許請求の範囲第６項また
は第７項に記載の方法。 ９ 粗クツシヨン材は0.01〜0.5ｇ／cm3の嵩密度
を有してなる特許請求の範囲第６項ないし第８項
のいずれか一つに記載の方法。 １０ 接着剤は固形分とし、フイラメント100ｇ
当り10〜300ｇ使用されてなる特許請求の範囲第
６項ないし第９項のいずれか一つに記載の方法。
Priority Applications (14)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8837580A JPS5716952A (en) | 1980-06-28 | 1980-06-28 | Production of cushion material |
| NZ197400A NZ197400A (en) | 1980-06-28 | 1981-06-12 | Manufacturing cushioning material from three dimensionally crimped filaments |
| CH3908/81A CH654816A5 (de) | 1980-06-28 | 1981-06-15 | Verfahren zum herstellen eines formgepressten polsterelementes. |
| KR1019810002206A KR840000662B1 (ko) | 1980-06-28 | 1981-06-17 | 쿳션재의 제조방법 |
| SE8103847A SE448986B (sv) | 1980-06-28 | 1981-06-18 | Forfarande for framstellning av ett eftergivligt material |
| US06/275,324 US4386041A (en) | 1980-06-28 | 1981-06-19 | Method for the manufacture of a cushioning material which comprises compressing synthetic filaments, applying adhesive and heating, and pressing the resultant material in the presence of steam |
| AT0272081A AT372358B (de) | 1980-06-28 | 1981-06-19 | Verfahren zum herstellen eines polstermaterials |
| CA000380352A CA1191057A (en) | 1980-06-28 | 1981-06-22 | Method for the manufacture of a cushioning material |
| GB8119411A GB2078808B (en) | 1980-06-28 | 1981-06-24 | Method for the manufacture of cushioning material |
| BR8104080A BR8104080A (pt) | 1980-06-28 | 1981-06-26 | Metodo para fabricacao de um material de estofamento |
| MX188033A MX156580A (es) | 1980-06-28 | 1981-06-26 | Metodo mejorado para la fabricazion de un colchon en base a la aglomeracion de fibras sinteticas rizadas |
| IT48783/81A IT1142711B (it) | 1980-06-28 | 1981-06-26 | Metodo per la fabbricazione di un materilae da imbottitura |
| FR8112676A FR2485574A1 (fr) | 1980-06-28 | 1981-06-26 | Procede de fabrication d'un materiau de rembourrage |
| DE19813125153 DE3125153A1 (de) | 1980-06-28 | 1981-06-26 | Verfahren zum herstellen eines polstermaterials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8837580A JPS5716952A (en) | 1980-06-28 | 1980-06-28 | Production of cushion material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5716952A JPS5716952A (en) | 1982-01-28 |
| JPS646799B2 true JPS646799B2 (ja) | 1989-02-06 |
Family
ID=13941039
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8837580A Granted JPS5716952A (en) | 1980-06-28 | 1980-06-28 | Production of cushion material |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4386041A (ja) |
| JP (1) | JPS5716952A (ja) |
| KR (1) | KR840000662B1 (ja) |
| AT (1) | AT372358B (ja) |
| BR (1) | BR8104080A (ja) |
| CA (1) | CA1191057A (ja) |
| CH (1) | CH654816A5 (ja) |
| DE (1) | DE3125153A1 (ja) |
| FR (1) | FR2485574A1 (ja) |
| GB (1) | GB2078808B (ja) |
| IT (1) | IT1142711B (ja) |
| MX (1) | MX156580A (ja) |
| NZ (1) | NZ197400A (ja) |
| SE (1) | SE448986B (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| US4716074A (en) * | 1986-02-10 | 1987-12-29 | Pall Corporation | Porous fibrous fluorocarbon structures |
| JPH07103504B2 (ja) * | 1986-11-17 | 1995-11-08 | 株式会社クラレ | 不織布 |
| DE4012159C1 (ja) * | 1990-04-14 | 1991-07-18 | Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim, De | |
| US7540307B1 (en) | 2004-10-06 | 2009-06-02 | Indratech Llc | Machine having variable fiber filling system for forming fiber parts |
| US20060075615A1 (en) * | 2004-10-07 | 2006-04-13 | Indratech Llc | Cushion with aesthetic exterior |
| US20090061198A1 (en) * | 2007-09-04 | 2009-03-05 | Khambete Surendra S | Polyester padding for gymnasium |
| DE102008035622B4 (de) * | 2008-04-22 | 2010-11-25 | Johnson Controls Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Polsterelements, insbesondere ein Sitzpolsterelement zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug, und Polsterelement |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6017856B2 (ja) * | 1976-05-25 | 1985-05-07 | 貞彰 高木 | 立体カ−ルフイラメントの形成方法とその装置 |
| SE438663B (sv) * | 1977-04-30 | 1985-04-29 | Sadaaki Takagi | Stoppningsmaterial och sett for framstellning av detsamma |
| JPS53135775A (en) * | 1977-04-30 | 1978-11-27 | Sadaaki Takagi | Cushion material and method of producing same |
| JPS5593862A (en) * | 1978-12-29 | 1980-07-16 | Sadaaki Takagi | Method and appartus for producing filament lock material |
-
1980
- 1980-06-28 JP JP8837580A patent/JPS5716952A/ja active Granted
-
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- 1981-06-17 KR KR1019810002206A patent/KR840000662B1/ko not_active Expired
- 1981-06-18 SE SE8103847A patent/SE448986B/sv not_active IP Right Cessation
- 1981-06-19 AT AT0272081A patent/AT372358B/de not_active IP Right Cessation
- 1981-06-19 US US06/275,324 patent/US4386041A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-06-22 CA CA000380352A patent/CA1191057A/en not_active Expired
- 1981-06-24 GB GB8119411A patent/GB2078808B/en not_active Expired
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- 1981-06-26 DE DE19813125153 patent/DE3125153A1/de not_active Ceased
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- 1981-06-26 FR FR8112676A patent/FR2485574A1/fr active Granted
- 1981-06-26 MX MX188033A patent/MX156580A/es unknown
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