JPS647819B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS647819B2 JPS647819B2 JP56012869A JP1286981A JPS647819B2 JP S647819 B2 JPS647819 B2 JP S647819B2 JP 56012869 A JP56012869 A JP 56012869A JP 1286981 A JP1286981 A JP 1286981A JP S647819 B2 JPS647819 B2 JP S647819B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- coal
- powder
- petroleum
- bituminous
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Working-Up Tar And Pitch (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石油瀝青物を原料として、フミン質の
溶出が少なくかつ機械的強度の大きい粒状イオン
交換体を製造するに際し、石油瀝青物に石炭類を
混合し造粒後、更にその粒の表面を石炭類の割合
の多い石油瀝青物―石炭類の混合粉でコーテイン
グする二段造粒により、石油瀝青物が本来もつて
いる軟化溶融性を改良し、特別な不融化処理を行
なうことなしに造粒物をそのまま空気酸化して粒
状イオン交換体を得る方法に関するものである。
ここでいうイオン交換体とは弱酸性陽イオン交換
能をもつイオン交換体である。
溶出が少なくかつ機械的強度の大きい粒状イオン
交換体を製造するに際し、石油瀝青物に石炭類を
混合し造粒後、更にその粒の表面を石炭類の割合
の多い石油瀝青物―石炭類の混合粉でコーテイン
グする二段造粒により、石油瀝青物が本来もつて
いる軟化溶融性を改良し、特別な不融化処理を行
なうことなしに造粒物をそのまま空気酸化して粒
状イオン交換体を得る方法に関するものである。
ここでいうイオン交換体とは弱酸性陽イオン交換
能をもつイオン交換体である。
石油瀝青物から空気酸化により粒状イオン交換
体を作る場合石油瀝青物が本来もつている軟化溶
融性をなんらかの方法で改質しなければならな
い。そうでなければ空気酸化のはじまる温度に達
する前に溶融、融着がおこり粒状を保つことがで
きないか、たとえ粒状を保つていても粒内の溶融
のため粉体が液化合一し、その結果表面しか酸化
が行なわれなくなる。
体を作る場合石油瀝青物が本来もつている軟化溶
融性をなんらかの方法で改質しなければならな
い。そうでなければ空気酸化のはじまる温度に達
する前に溶融、融着がおこり粒状を保つことがで
きないか、たとえ粒状を保つていても粒内の溶融
のため粉体が液化合一し、その結果表面しか酸化
が行なわれなくなる。
これに対処する方法としては、イ）原料の軟化
点を250℃以上に上げる。ロ）造粒後ではオゾン、
NO2など比較的低い温度においても酸化力のあ
るガスを用いて溶融する温度以下で酸化し軟化点
を上げる。ハ）特別な焼成方法をとるなどが考え
られる。
点を250℃以上に上げる。ロ）造粒後ではオゾン、
NO2など比較的低い温度においても酸化力のあ
るガスを用いて溶融する温度以下で酸化し軟化点
を上げる。ハ）特別な焼成方法をとるなどが考え
られる。
しかしこれらの方法はいずれも特殊な薬品を使
用したり、あるいは高度の前処理が必要になるな
ど操作がはん雑であり経済的にも満足のいくもの
ではない。
用したり、あるいは高度の前処理が必要になるな
ど操作がはん雑であり経済的にも満足のいくもの
ではない。
本発明者らはこれらの点の改良を目差し鋭意研
究の結果、石油瀝青物に石炭類を混入することに
より特別な薬品を用いたり、特別な焼成方法をと
ることなく空気酸化処理できることを見い出し本
発明を完成した。
究の結果、石油瀝青物に石炭類を混入することに
より特別な薬品を用いたり、特別な焼成方法をと
ることなく空気酸化処理できることを見い出し本
発明を完成した。
すなわち粒状体の内部は石油瀝青物を主体と
し、必要に応じて内部の溶融による合一化をふせ
ぐだけの石炭類を添加する。一方、粒状体の外表
面部には粒状体同士の融着をふせぐため石炭類で
コーテイングする。これにより石油瀝青物の酸化
による優れたイオン交換性を利用できることにな
る。
し、必要に応じて内部の溶融による合一化をふせ
ぐだけの石炭類を添加する。一方、粒状体の外表
面部には粒状体同士の融着をふせぐため石炭類で
コーテイングする。これにより石油瀝青物の酸化
による優れたイオン交換性を利用できることにな
る。
本発明で原料として使用できる石油瀝青物は軟
化点130〜210℃、針入度１以下、飽和分５重量％
以下の性状であることが必要であり、石油の減圧
蒸留残渣油または石油アスフアルトを溶剤抽出処
理して得られる沈殿瀝青物または該沈殿瀝青物を
200〜300℃で空気吹き込み処理するか、あるいは
該沈殿瀝青物を200〜500℃の温度で熱処理したも
のが好ましい。
化点130〜210℃、針入度１以下、飽和分５重量％
以下の性状であることが必要であり、石油の減圧
蒸留残渣油または石油アスフアルトを溶剤抽出処
理して得られる沈殿瀝青物または該沈殿瀝青物を
200〜300℃で空気吹き込み処理するか、あるいは
該沈殿瀝青物を200〜500℃の温度で熱処理したも
のが好ましい。
又、これに相当する性状を有する天然ギルソナ
イト、熱分解ピツチなども利用できる。軟化点の
低いものは本発明の方法をもちいたとしても空気
酸化工程で融着が起り好ましくない。
イト、熱分解ピツチなども利用できる。軟化点の
低いものは本発明の方法をもちいたとしても空気
酸化工程で融着が起り好ましくない。
ここで用いる石炭類としては、水素／炭素原子
比が0.6以上の褐炭、瀝青炭が好ましく、これら
を単味又は混合して使用する。水素／炭素原子比
が0.6より小さい石炭類は製品イオン交換体のイ
オン交換容量を減少させるため好ましくない。
比が0.6以上の褐炭、瀝青炭が好ましく、これら
を単味又は混合して使用する。水素／炭素原子比
が0.6より小さい石炭類は製品イオン交換体のイ
オン交換容量を減少させるため好ましくない。
本発明を満足させるためには、石油瀝青物ある
いは石炭類を加えた石油瀝青物の粉末を造粒した
後、石炭類あるいは石油瀝青物を加えた石炭類の
粉末でコーテイングし粒状体の表面部の石炭類の
含有量を多くすることが不可欠である。造粒法と
しては造粒後コーテイングのできる方式であれば
いずれの方式でも採用でき、押出し成型で造粒し
整粉化機で整粒及コーテイングする方法、あるい
は皿型造粒を二段に行なう方法などが考えられ
る。
いは石炭類を加えた石油瀝青物の粉末を造粒した
後、石炭類あるいは石油瀝青物を加えた石炭類の
粉末でコーテイングし粒状体の表面部の石炭類の
含有量を多くすることが不可欠である。造粒法と
しては造粒後コーテイングのできる方式であれば
いずれの方式でも採用でき、押出し成型で造粒し
整粉化機で整粒及コーテイングする方法、あるい
は皿型造粒を二段に行なう方法などが考えられ
る。
更に粒の内部を構成する混合粉としては石油瀝
青物60〜100重量％、石炭類40〜０重量％の混合
粉が使用できる。本発明で使用する石油瀝青物に
対しては該混合比の範囲内で石油瀝青物の酸化に
よるイオン交換性を最大限に発揮させるための最
適混合比が得られる。石炭類の混合割合がこれ以
上多くなると製品の機械的強度が低下して好まし
くない。
青物60〜100重量％、石炭類40〜０重量％の混合
粉が使用できる。本発明で使用する石油瀝青物に
対しては該混合比の範囲内で石油瀝青物の酸化に
よるイオン交換性を最大限に発揮させるための最
適混合比が得られる。石炭類の混合割合がこれ以
上多くなると製品の機械的強度が低下して好まし
くない。
この混合粉に水およびバインダーを加え混練造
粒後、石炭類100〜70重量％、石油瀝青物０〜30
重量％の混合粉を用いて粒の表面をコーテイング
する。この際核となる粒に対し10〜40重量％の割
合でコーテイングすることが好ましい。
粒後、石炭類100〜70重量％、石油瀝青物０〜30
重量％の混合粉を用いて粒の表面をコーテイング
する。この際核となる粒に対し10〜40重量％の割
合でコーテイングすることが好ましい。
ついで通常用いられるロータリーキルンにこの
ようにして造粒した造粒物を入れ、250〜450℃空
気酸化する。
ようにして造粒した造粒物を入れ、250〜450℃空
気酸化する。
造粒し、酸化して出来上つたイオン交換体のイ
オン交換容量は次のようにして求める。すなわ
ち、水洗、乾燥した試料約1gを精秤し共栓付フ
ラスコにとり、1N―NaOH50c.c.を入れよく振り
まぜる。その後もときどき振りまぜながら24時間
室温で放置した後ロ過する。ロ液の一部をとり
0.1N―HC1で中和滴定を行ない、次式によりイ
オン交換容量を求める。
オン交換容量は次のようにして求める。すなわ
ち、水洗、乾燥した試料約1gを精秤し共栓付フ
ラスコにとり、1N―NaOH50c.c.を入れよく振り
まぜる。その後もときどき振りまぜながら24時間
室温で放置した後ロ過する。ロ液の一部をとり
0.1N―HC1で中和滴定を行ない、次式によりイ
オン交換容量を求める。
Ｃ＝0.1×ｆ×（V1―V2）／Ｗ×50／Ｖ
Ｃ：イオン交換容量（meg／ｇ）
Ｗ：試料重量(g)
Ｖ：ロ液採取量（c.c.）
ｆ：0.1N―HClのフアクター
V1：1N―NaOHVccを滴定するに要する0.1N
―HClの量（c.c.） V2：ロ液Vccを滴定するに要する0.1N―HClの
量（c.c.） 以下に実施例を上げて、本発明を詳細に説明す
る。
―HClの量（c.c.） V2：ロ液Vccを滴定するに要する0.1N―HClの
量（c.c.） 以下に実施例を上げて、本発明を詳細に説明す
る。
実施例 １
減圧蒸留残渣油をプロパンを用いて溶剤抽出
し、その沈殿瀝青物をさらに260℃で空気吹込み
処理して得た軟化点150℃、針入度１、飽和分2.7
重量％の瀝青物を粉砕機によつて200mesh以下に
粉砕した。
し、その沈殿瀝青物をさらに260℃で空気吹込み
処理して得た軟化点150℃、針入度１、飽和分2.7
重量％の瀝青物を粉砕機によつて200mesh以下に
粉砕した。
一方、水素／炭素原子比0.92の亜瀝青炭を粉砕
機によつて200mesh以下に粉砕した。
機によつて200mesh以下に粉砕した。
該瀝青物粉80重量部に該石炭粉20重量部を加
え、水、バインダーと共によく混ぜ合せた後、押
出し造粒機で造粒した。この粒を更に該石炭粉を
加えながら整粒化機にかけ、粒径１mmの球状に整
型した。粉がけによる重量増は30重量％であつ
た。この粒状物を空気雰囲気50℃／時の昇温速度
で300℃まで加熱し300℃で１時間加熱処理した。
得られた粒状イオン交換体はイオン交換容量
4.5meq／ｇ、破砕荷重1.0Kgであつた。
え、水、バインダーと共によく混ぜ合せた後、押
出し造粒機で造粒した。この粒を更に該石炭粉を
加えながら整粒化機にかけ、粒径１mmの球状に整
型した。粉がけによる重量増は30重量％であつ
た。この粒状物を空気雰囲気50℃／時の昇温速度
で300℃まで加熱し300℃で１時間加熱処理した。
得られた粒状イオン交換体はイオン交換容量
4.5meq／ｇ、破砕荷重1.0Kgであつた。
実施例 ２
減圧蒸留残渣油をペンタンを用い溶剤抽出して
得た軟化点173℃、針入度１、飽和分1.0wt％の沈
殿瀝青物を粉砕機によつて200mesh以下に粉砕し
た。一方、水素／炭素原子比0.92の亜瀝青炭を
200mesh以下に粉砕した。
得た軟化点173℃、針入度１、飽和分1.0wt％の沈
殿瀝青物を粉砕機によつて200mesh以下に粉砕し
た。一方、水素／炭素原子比0.92の亜瀝青炭を
200mesh以下に粉砕した。
該瀝青物粉70重量部と該亜瀝青炭粉30重量部を
よくまぜ、これに水、バインダーを加え混練し押
出し造粒機で造粒した。これに該瀝青物粉10重量
部と該亜瀝青炭粉90重量部の混合粉で粉がけしな
がら整粒化機にかけ、粉径１mmの球状に整型し
た。粉がけによる重量増は30重量％であつた。こ
の粒状物を空気雰囲気50℃／時の昇温速度で300
℃まで加熱し300℃で１時間加熱処理した。
よくまぜ、これに水、バインダーを加え混練し押
出し造粒機で造粒した。これに該瀝青物粉10重量
部と該亜瀝青炭粉90重量部の混合粉で粉がけしな
がら整粒化機にかけ、粉径１mmの球状に整型し
た。粉がけによる重量増は30重量％であつた。こ
の粒状物を空気雰囲気50℃／時の昇温速度で300
℃まで加熱し300℃で１時間加熱処理した。
得られた粒状イオン交換体はイオン交換容量
4.5meq／ｇ、破砕荷重1.1Kgであつた。
4.5meq／ｇ、破砕荷重1.1Kgであつた。
比較例 １
実施例２と同じ原料粉を用い、瀝青物／石炭を
重量比6/4で混合、水およびバインダーを加え造
粒した。この粒に同じ重量比の混合粉を加えなが
ら整粒した。この粒状物を実施例２と同じ方法で
焼成したが融着し粒状イオン交換体は得られなか
つた。
重量比6/4で混合、水およびバインダーを加え造
粒した。この粒に同じ重量比の混合粉を加えなが
ら整粒した。この粒状物を実施例２と同じ方法で
焼成したが融着し粒状イオン交換体は得られなか
つた。
比較例 ２
実施例２と同じ原料粉を用い、瀝青物／石炭を
重量比6/4で混合後、水およびバインダーを加え
造粒した。この粒に瀝青物／石炭の重量比4/6の
混合粉を加えながら整粒、コーテイングした。こ
の粒状物を実施例２と同じ方法で焼成したが融着
し粒状イオン交換体は得られなかつた。
重量比6/4で混合後、水およびバインダーを加え
造粒した。この粒に瀝青物／石炭の重量比4/6の
混合粉を加えながら整粒、コーテイングした。こ
の粒状物を実施例２と同じ方法で焼成したが融着
し粒状イオン交換体は得られなかつた。
比較例 ３
実施例２と同じ瀝青物粉を用い、亜瀝青炭粉の
代りに水素／炭素原子比が0.55のフルードコーク
粉を用いて実施例２と同じ操作で造粒、整粒、焼
成した。得られた粒状イオン交換体の破砕荷重は
1.0Kgであつたがイオン交換容量は2.0meq／ｇに
すぎなかつた。
代りに水素／炭素原子比が0.55のフルードコーク
粉を用いて実施例２と同じ操作で造粒、整粒、焼
成した。得られた粒状イオン交換体の破砕荷重は
1.0Kgであつたがイオン交換容量は2.0meq／ｇに
すぎなかつた。
Claims (1)
- １ 石油瀝青物を造粒後、空気酸化して粒状イオ
ン交換体を製造するにあたり、軟化点130〜210
℃、針入度１以下、飽和分５重量％以下の石油瀝
青物に、水素／炭素原子比0.6以上の石炭類を０
〜40重量％配合した粉末原料を造粒後、更に該石
油瀝青物／石炭類の重量比0/100〜30/70の混合粉
でコーテイングする二段造粒を行なうことを特徴
とする粒状イオン交換体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56012869A JPS57127454A (en) | 1981-02-02 | 1981-02-02 | Manufacture of granulated ion exchanger |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56012869A JPS57127454A (en) | 1981-02-02 | 1981-02-02 | Manufacture of granulated ion exchanger |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57127454A JPS57127454A (en) | 1982-08-07 |
| JPS647819B2 true JPS647819B2 (ja) | 1989-02-10 |
Family
ID=11817417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56012869A Granted JPS57127454A (en) | 1981-02-02 | 1981-02-02 | Manufacture of granulated ion exchanger |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57127454A (ja) |
-
1981
- 1981-02-02 JP JP56012869A patent/JPS57127454A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57127454A (en) | 1982-08-07 |
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