KR20170077755A - 소용돌이형 개스킷 - Google Patents

Abstract

본 발명은 무기 섬유를 배합한 시트를 사용했을 때 누설 경로가 적은 상온 실링성을 갖는 소용돌이형 개스킷을 제공하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 소용돌이형 개스킷은 필러재와 후프재를 포개어 소용돌이 형상으로 감아 형성한 개스킷 본체를 구비하는 소용돌이형 개스킷으로서, 그 필러재가 무기 섬유를 배합한 시트로 이루어지고, 필러재의 JIS B 0031(1994)에 의한 Rz값이 26 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하며, 필러재의 조성이 무기 충전재 74~85 중량%, 무기 섬유 2~20 중량%, 유기 섬유 2~20 중량%, 유기 바인더 4~12 중량%의 범위(단, 합계는 100 중량%)인 것을 특징으로 한다.

Description

소용돌이형 개스킷{Spiral wound gasket}

본 발명은 소용돌이형 개스킷에 관한 것으로, 보다 상세하게는 개스킷 본체의 필러재에 무기 섬유를 사용한 소용돌이형 개스킷에 관한 것이다.

개스킷은 일반적으로 비금속 개스킷·반금속 개스킷·금속 개스킷의 3종이 주류로 되어 있다. 그 중에서도 반금속 개스킷은 비금속 개스킷을 사용할 수 없는 고압 조건에서의 사용이 가능하다. 또한 고압 조건에서 사용 가능한 개스킷으로서 금속 개스킷이 있으나, 높은 치수 정밀성이 요구되고 단단하기 때문에 조여 넣기 어렵다. 이러한 이유에서, 특수 조건에서의 사용이 일반적이다. 한편으로 반금속 개스킷은 고압 조건에서 사용 가능하고, 가공성과 취급이 용이한 것으로 알려져 있어 고압하에서 사용되는 개스킷으로서는 일반적이다. 특히 소용돌이형 개스킷은 반금속 개스킷 중에서 대표적인 개스킷의 하나이다.

고압 조건에서 사용되는 소용돌이형 개스킷은 필러재와 후프재에 의해 구성되어 있다.

소용돌이형 개스킷(SWG)은 도 1에 나타내는 바와 같은 구성으로 되어 있다. 즉, 소용돌이형 개스킷에 있어서는 필러재(1)와 단면이 V자 등의 형상인 얇은 금속 테이프로 이루어지는 후프재(2)를 포개어 소용돌이 형상으로 감고, 감음의 시작과 끝을 후프재(2)만으로 2~3바퀴 헛감아, 이를 스폿 용접 등에 의해 고착함으로써 개스킷 본체(10)를 형성하고 있다.

그리고 이 개스킷 본체(10)의 안쪽 둘레 가장자리에는 가이드 부재로서 고리 형상의 금속판으로 이루어지는 내륜 링부재(3)를 감합(嵌合)함으로써 고정하고 있다. 또한 개스킷 본체(10)의 바깥쪽 둘레 가장자리에는 가이드 부재로서 고리 형상의 금속판으로 이루어지는 외륜 링부재(4)를 감합함으로써 고정하고 있다.

이러한 필러재에는 대표적으로 팽창 흑연 시트(예를 들면 특허문헌 1：일본국 특허공개 제2011-144881호 공보), 마이카를 주체로 하는 시트(예를 들면 특허문헌 2：일본국 특허공개 제2007-127178호 공보), 무기 섬유(예를 들면 특허문헌 3：일본국 특허공개 평7-305772호 공보)를 배합한 시트가 있다.

내압에 대한 내성은 각각 유사하나, 필러재가 상이함으로써 이점과 문제점이 아래와 같이 있다.

마이카를 주체로 하는 시트의 경우는 고온 영역까지 사용 가능하나, 상온에 있어서의 실링성이 나쁘다. 또한 팽창 흑연 시트의 경우는 상온에 있어서의 실링성은 양호하나, 팽창 흑연은 재질이 부드러워 흠집이 생기기 쉽다. 이 때문에 흠집에 의한 누설 경로(leakage path)의 형성이나 불량률이 향상될 우려가 있어 가공성과 취급에 문제가 있다. 　

이에 대해 무기 섬유를 배합한 시트는 필러재로서 비교적 강한 강도를 가져 흠집 등이 생기기 어려워 가공성 및 취급성이 우수하다. 또한 마이카 이상의 실링성을 가지고 있는 이점이 있지만 팽창 흑연에 필적하는 상온 실링성은 가지고 있지 않다.

일본국 특허공개 제2011-144881호 공보 일본국 특허공개 제2007-127178호 공보 일본국 특허공개 평7-305772호 공보

이러한 상황하에 본 발명은 상기와 같은 종래 기술에 있어서의 문제점을 감안하여 이루어진 것으로, 무기 섬유를 배합한 시트를 사용했을 때 누설 경로가 적은 상온 실링성을 갖는 소용돌이형 개스킷을 제공하는 것을 목적으로 한다.

일반적으로 소용돌이형 개스킷의 실링성 문제는 아래의 요인을 생각할 수 있다.

(i) 개스킷과 플랜지 사이의 접면 누설

(ii) 필러재 내부를 통과하는 투과 누설

(iii) 필러재와 후프재의 계면을 통과하는 투과 누설

본 발명자들은 무기 섬유를 배합한 시트재에 있어서 (iii)를 개선함으로써 상온 실링성이 향상될 것으로 생각하였다. 그리고 (iii)의 누설 메커니즘으로서는 번갈아 적층하여 권취되어 있는 후프재와 필러재의 접지면을 유체가 타고 일어나는 것으로 생각하여, 이를 저감시키기 위해서는 필러의 표면 거칠기가 중요하며, 미세한 편(Rz가 작은 편)이 치밀하게 접지되어 (iii)에 의한 누설을 경감시키는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

본 발명의 구성은 아래와 같다.

[1] 필러재와 후프재를 포개어 소용돌이 형상으로 감아 형성한 개스킷 본체를 구비하는 소용돌이형 개스킷으로서,

상기 필러재가 무기 섬유를 배합한 시트로 이루어지고,

필러재의 JIS B 0031(1994)에 의한 Rz값이 26 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 소용돌이형 개스킷.

[2] 필러재의 조성이 무기 충전재 74~85 중량%, 무기 섬유 2~20 중량%, 유기 섬유 2~20 중량%, 유기 바인더 4~12 중량%의 범위(단, 합계는 100 중량%)인 것을 특징으로 하는 [1]에 기재된 소용돌이형 개스킷.

[3] 무기 섬유가 암면(rock wool)을 포함하는 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2]에 기재된 소용돌이형 개스킷.

[4] 무기 섬유의 75 중량% 이상이 암면인 것을 특징으로 하는 [3]에 기재된 소용돌이형 개스킷.

[5] 무기 섬유의 애스펙트비의 평균값이 70~115의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 소용돌이형 개스킷.

본 발명의 소용돌이형 개스킷은 소정의 표면 거칠기(Rz)를 갖는 필러재를 사용함으로써 후프재와 필러재 사이의 밀착성을 양호하게 한다. 그 결과, 필러재와 후프재의 계면을 통과하는 투과 누설을 경감시켜 상온에 있어서의 실링성이 양호해진다.

도 1은 소용돌이형 개스킷의 개략을 나타내는 부분 단면도이다.

아래에 본 발명의 소용돌이형 개스킷에 대해서 더욱 상세하게 설명한다.

본 발명의 소용돌이형 개스킷은 도 1에 기재되는 바와 같이 필러재와 후프재를 포개어 소용돌이 형상으로 감아 형성한 고리 형상의 개스킷 본체를 구비하고 있다.

[필러재]

필러재는 무기 섬유를 배합한 시트로 이루어진다.

본 발명에서 사용되는 필러재는 JIS B 0031(1994)에 의한 Rz값이 26 ㎛ 이하이고, 바람직하게는 25 ㎛ 이하이며, 더욱 바람직하게는 24 ㎛ 이하이다. 또한 Rz값은 1 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또한 Rz는 거칠기 곡선으로부터 그 평균선 방향으로 기준 길이를 뽑아내, 이 뽑아낸 부분의 평균선으로부터 세로 배율의 방향으로 측정한, 가장 높은 피크에서 5번째까지의 피크 표고의 절대값의 평균값과, 가장 낮은 밸리에서 5번째까지의 밸리 표고의 절대값의 평균값의 합을 구하여, 이 값을 ㎛로 나타낸 것이다. Rz는 표면 거칠기 측정기로 측정된다.

무기 섬유로서는 석면 이외의 무기 섬유가 사용되고, 구체적으로는 예를 들면 세라믹 섬유, 암면, 유리 섬유, 티탄산 섬유 등을 들 수 있다. 이 중 암면이 생체 분해성을 갖는 점에서 바람직하다.

필러재의 표면 거칠기를 제어하는 요인으로서는 섬유의 애스펙트비에 기인하는 것으로 생각된다. 무기 섬유의 애스펙트비가 큰 경우, 필러 표면으로 돌출되는 섬유의 요철이 커질 것으로 생각되어, 표면 거칠기로서는 거친 상태가 될(Rz값은 커질) 것으로 생각된다. 본건에 있어서의 실시예에서 사용하고 있는 암면의 애스펙트비의 평균값은 72.48이었다. 또한 비교예의 애스펙트비의 평균값은 117.80이었다. 이 때문에 적절한 애스펙트비의 무기 섬유를 선택하여 사용함으로써 소정의 표면 거칠기를 달성하는 것이 가능해진다.

이러한 무기 섬유로서는 평균 섬유 직경은 20 ㎛ 이하, 바람직하게는 11~20 ㎛이고, 그 평균 섬유 길이는 상기한 섬유 직경 및 애스펙트비로부터 적절히 선정된다. 또한 애스펙트비의 평균값은 150 이하, 바람직하게는 115 이하, 더욱 바람직하게는 70~115의 범위에 있는 것이 바람직하다.

무기 섬유의 형상은 100개의 샘플에 대해서 현미경 관찰에 의해 실시예에 나타내는 방법으로 섬유 직경과 섬유 길이를 측정하여 평균값을 구하는 동시에 애스펙트비를 산출한다.

본 발명에 있어서는 이러한 무기 섬유를 1종 또는 2종 이상 조합해서 사용해도 된다.

본 발명에서는 무기 섬유로서 암면을 포함하는 것이 생분해성 등의 관점에서 환경에 악영향을 미치는 경우가 없어 바람직하다. 또한 무기 섬유의 75 중량% 이상이 암면인 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서는 이러한 무기 섬유를 1종 또는 2종 이상 조합해서 사용해도 된다.

필러재는 상기 무기 섬유와 함께 유기 섬유, 무기 충전재, 무기 바인더 및 유기 바인더를 포함시켜 형성되는 것이 바람직하다.

유기 섬유로서는 식물 섬유 등의 천연 섬유, 아라미드 섬유 등의 합성 섬유, 탄화 섬유, 탄소 섬유, 흑연화 섬유 등을 들 수 있다. 이들 유기 섬유는 1종 또는 2종 이상 조합해서 사용해도 된다.

이들 유기 섬유는 필러재와 후프재를 같이 감아 소용돌이형 개스킷을 제조할 때, 필러재가 파단되지 않는 등 필러재의 강도를 강화시키는 역할을 하고 있다. 이러한 유기 섬유는 유연성이 풍부하여 얻어지는 소용돌이형 개스킷의 기밀성을 저하시키지 않는 것인 것이 바람직하며, 그 섬유 직경은 10 ㎛ 이하이고 0.2 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 이 때문에 이러한 유기 섬유로서 1종 이상은 상기와 같은 섬유 직경의 피브릴화된 펄프상의 아라미드 섬유를 사용하는 것이 바람직하다.

무기 충전재로서는 탈크, 클레이, 탄산칼슘, 황산바륨, 산화아연, 산화티탄, 실리카 등을 들 수 있다. 이들 무기 충전재는 섬유 간의 채움(기밀성), 필러의 가요성, 필러의 고온 시에 있어서의 형상 유지성(응집성)을 높이는 역할을 하고 있어, 고온 시에도 소실되지 않고 잔존하여 실링성을 유지하는 역할을 하고 있다. 이러한 무기 충전재의 입경은 미세한 것이 바람직하고, 구체적으로는 입경이 5 ㎛ 이하이며, 또한 1 ㎛ 이하의 입자가 5% 이상 존재하는 입경 분포를 갖는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서는 서로 다른 입경 분포를 갖는 2종 이상의 충전재를 조합해서 사용하는 것이 바람직하고, 이와 같이 입경 분포가 상이한 2종 이상의 충전재를 조합해서 사용하면 기밀성, 가요성이 우수한 개스킷을 얻을 수 있다.

바인더는 섬유와 무기 충전재를 결합하여 실링성을 높여서 필러재에 기계적 강도를 부여하는 역할을 하고 있어 유기·무기 어느 것이어도 되고, 또한 유기 바인더와 무기 바인더를 조합하여 사용해도 된다. 이러한 무기 바인더로서 구체적으로는, 예를 들면 폴리인산염, 물유리 등을 들 수 있다. 유기 바인더로서는 구체적으로는, 예를 들면 NBR계, SBR계, 아크릴산에스테르계, 불소고무계 등의 내열성이 풍부한 엘라스토머계 유기 바인더, 메틸실리콘계 바인더, 페닐실리콘계 바인더 등의 실리콘계의 바인더 또는 수분산계 페놀 수지 등의 페놀계의 바인더를 들 수 있다.

필러재에는 전술한 바와 같은 성분에 더하여 필요에 따라 파라핀 왁스계 등의 발수·발유제가 포함되어 있어도 된다. 이러한 발수·발유제를 사용하면 상온 시의 실링성을 향상시킬 수 있다.

또한 본 발명의 필러재에는 상기 성분에 더하여 추가로 각종 가황제, 가황촉진제, 가황보조제, 노화방지제, 착색제 등이 포함되어 있어도 된다.

본 발명에서 사용하는 필러재는 무기 충전재 74~85 중량%, 무기 섬유 2~20 중량%, 유기 섬유 2~20 중량%, 유기 바인더 4~12 중량%의 범위(단, 합계는 100 중량%)인 것이 소정의 강도를 발현하기 위해 바람직하다.

본 발명에서 사용하는 필러재에는 상기와 같은 무기 섬유와 무기 충전재, 추가로 무기 바인더를 포함하는 경우, 무기물은 합계로 76~94 중량%, 바람직하게는 85~90 중량%(단, 무기 바인더를 포함하는 경우, 무기 충전재, 무기 섬유, 유기 섬유, 유기 바인더 및 무기 바인더의 합계는 100 중량%)의 양으로 포함된다.

필러재 중의 무기 섬유는 2~20 중량%, 바람직하게는 2~19 중량%, 특히 바람직하게는 2~18 중량%의 양으로 포함되며, 게다가 무기 섬유는 상기 무기물의 총량 100 중량부 중에 1.8 중량부 이상, 바람직하게는 3.5 중량부 이상의 양으로 포함되어 있는 것이 바라직하다.

또한 필러재 중에 무기 바인더와 유기 바인더는 합계로 5~20 중량%, 바람직하게는 7~17 중량%의 양으로, 무기 섬유와 유기 섬유는 합계로 4~20 중량%, 바람직하게는 5~15 중량%의 양으로 포함되어 있는 것이 바람직하다.

또한 유기 섬유는 2~20 중량%, 바람직하게는 2.0~13.7 중량%, 특히 바람직하게는 2.0~9.7 중량%의 양으로 필러재 중에 포함되어 있는 것이 바람직하다.

이 무기 섬유, 무기 바인더 및 무기 충전재로 이루어지는 무기물이 상기와 같은 총량으로 포함된 필러재는 고온하에서의 기밀성이 우수하다. 또한 무기물 함유량이 76 중량%보다 적은 필러재의 경우는, 유기물이 많기 때문에 고온하에서 분해되어 감량이 현저해져 바인더의 채움 효과가 없어진다.

또한 상기와 같이 무기 섬유와 유기 섬유가 합계로 4~20 중량%의 양으로 포함된 필러재는, 필러재 제조 시에 필요한 강도 및 소용돌이형 개스킷 제조 시에 필요한 강도를 가지고 있다. 게다가 이 필러재를 갖는 소용돌이형 개스킷의 경우는 상온 시의 실링성도 우수하며, 고온하에 사용해도 그 열 감량에 의해 기밀성을 손상시키는 것은 아니다.

필러재는 초지법(抄紙法) 등 종래 공지의 방법으로 제조할 수 있고, 또한 무기 섬유 등의 각 성분을 포함하는 혼합물을 2축 롤 간에 복수 회 통과시키는 압연 공정을 포함하는 롤 성형에 의해서도 제조하는 것은 가능하다. 롤 성형 시에 필러재의 압축률을 높임으로써 목적하는 표면 거칠기로 조정하는 것도 가능하다.

[후프재]

상기 후프재로서는 통상의 소용돌이형 개스킷에 사용되는 테이프상의 후프재를 사용할 수 있다.

후프재의 재료로서는 SUS304, SUS304L, SUS316, SUS316L 등의 스테인리스 강재나, 알루미늄, 인코넬, 하스텔로이 등의 단체금속 및 합금 등을 들 수 있다.

상기 후프재의 두께는 개스킷의 치수나 사용 용도, 요구 성능 등의 조건에 따라서도 상이하나, 통상은 0.1~0.3 ㎜의 범위로 설정된다.

상기 후프재의 단면 형상은 V자형이나 M자형 등의 굴곡선 형상을 이루는 것 외에, 원호 형상이나 물결 형상 등의 곡선 형상의 것, 직선 부분과 곡선 부분이 조합되어 있는 것 등도 채용할 수 있다.

[소용돌이형 개스킷]

본 발명의 소용돌이형 개스킷은 상기 필러재와 상기 후프재를 종래 공지의 방법으로 소용돌이 형상으로 감아 형성한 개스킷 본체를 구비하고 있다.

또한 상기 개스킷 본체에 있어서는 상기 필러재 이외의 필러재가 병용되고 있어도 된다. 예를 들면 안쪽 둘레부 및 바깥쪽 둘레부에만 상기 필러재를 사용하고, 중앙부에는 종래의 팽창 흑연 필러재를 사용하여 개스킷 본체가 형성되어 있어도 된다.

본 발명의 소용돌이형 개스킷은 추가로 상기 개스킷 본체의 안쪽 둘레에 감합되는 내륜 링부재 및/또는 상기 개스킷 본체의 바깥쪽 둘레에 감합되는 외륜 링부재를 구비하고 있어도 된다.

본 발명의 소용돌이형 개스킷은 상기와 같은 표면 거칠기를 구비한 필러재를 포함하는 구조인 것으로부터, 필러재와 후프재가 밀접하게 밀착되기 때문에 필러재와 후프재 사이로부터의 누설을 억제할 수 있다. 이 때문에 높은 상온 실링성을 발휘한다.

[실시예]

아래에 본 발명의 소용돌이형 개스킷을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하나, 본 발명은 이들 실시예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.

＜섬유 직경, 섬유 길이의 평가＞

무기 섬유의 전자 현미경 사진을 촬영하여 직경 및 길이를 측정하였다.

[실시예 1]

무기 충전재(탈크·클레이 외)：78 중량%, 무기 섬유(생분해성 암면, 라피너스 RoxulR1000RS470)：6 중량%, 유기 섬유(아라미드 섬유)：8 중량%, 유기 바인더(NBR)：8 중량%로 포함하는 필러재를 사용하였다. 필러재의 형태는 시트상이고, 그 두께는 0.5±0.05 ㎜였다. 암면의 애스펙트비의 평균값은 72.48이었다.

아래의 방법으로 필러재의 표면 거칠기를 평가하였다.

＜평가방법＞

JIS B 0031(1994)에 준한 형태로 측정을 행하였다. 측정은 제작한 3개의 시험편에 대해서 행하였다.

평가 길이：4.0 ㎜

평가 속도：0.3 ㎜/s

컷오프값：0.8 ㎜

그 결과, Rz=19.835 ㎛, 20.335 ㎛, 21.538 ㎛였다.

다음으로 두께 0.2 ㎜, 폭 5.3 ㎜의 SUS304제의 박판을 소정의 개스킷 높이(4.5 ㎜)가 되도록 단면을 대략 V자상으로 성형한 후프재와 폭을 6.0 ㎜로 조정한 상기 각 필러재를 사용하여, 내외륜 부착 소용돌이형 개스킷(개스킷 치수：JIS10K25A, 내륜 안지름；61 ㎜, 개스킷 본체；69 ㎜×89 ㎜, 외륜 바깥지름；104 ㎜)을 제작하였다.

구체적으로는 탄소강(SPCC)제 내륜의 바깥지름 측에 후프재의 단부를 스폿 용접하고 후프재만 2바퀴 감은 후, 필러재와 후프재를 포개어 감고 마지막으로 후프재만 2바퀴 감아 소정의 개스킷 폭 6.5 ㎝로 하여, 감은 후프재의 외형 측 단부는 스폿 용접에 의해 고정하고, 또한 탄소강(SPCC)제 외륜을 장착하여 내외륜 부착 소용돌이형 개스킷을 제작하였다.

제작한 소용돌이형 개스킷을 SUS316L제의 플랜지(적용 플랜지 규격：JIS B 2238) 사이에 장착하고, SNB7제 볼트를 사용하여 개스킷 조임 면압이 50 ㎫가 되도록 압축시켜서 공시체를 제작하였다.

이어서 이 공시체의 실링 성능을 비눗물 발포법에 의해 상온 실링성을 평가하였다.

＜비눗물 발포법＞

실제 기계(가스성 유체용 배관) 플랜지부에 시험용 개스킷을 붙이고 플랜지 간극에 비눗물을 도포한 후, 헬륨을 배관 내에 유통시켜서 기포 발생 유무에 따라 배관의 접속부로부터의 헬륨의 누설 유무를 판단한다. 비눗물 발포법은 공업계에 있어서의 누설 평가로, 누설량 3×10^-4 ㎩·㎥/s 이상이면 비눗물의 발포를 관측 가능하여, 초기 실링 여부의 판단 재료가 된다.

[비교예 1]

무기 충전재(탈크·클레이 외)：78 중량%, 무기 섬유(내화성 세라믹 섬유)：6 중량%, 유기 섬유(아라미드 섬유)：8 중량%, 유기 바인더(NBR)：8 중량%로 포함하는 필러재를 사용하였다. 필러재의 형태는 시트상이고, 그 두께는 0.5±0.05 ㎜였다. 내화성 세라믹 섬유의 평균 애스펙트비는 117.80이었다.

실시예 1과 동일한 방법으로 3개의 필러재의 표면 거칠기를 평가하였다. 그 결과, Rz=34.806 ㎛, 34.654 ㎛, 27.943 ㎛였다.

실시예 1의 필러재 대신에 비교예 1의 필러재를 사용하여 상기 실시예 1과 동일하게 해서 내외륜 부착 소용돌이형 개스킷을 제작해, 비눗물 발포법에 의해 상온 실링성 및 가열 후 실링 성능을 평가하였다.

결과를 함께 표 2에 나타낸다.

1···필러재
2···후프재
3 ···내륜 링부재
4···외륜 링부재
10···개스킷 본체

Claims (5)

1. 필러재와 후프재를 포개어 소용돌이 형상으로 감아 형성한 개스킷 본체를 구비하는 소용돌이형 개스킷으로서,
   상기 필러재가 무기 섬유를 배합한 시트로 이루어지고,
   필러재의 JIS B 0031(1994)에 의한 Rz값이 26 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 소용돌이형 개스킷.
2. 제1항에 있어서,
   필러재의 조성이 무기 충전재 74~85 중량%, 무기 섬유 2~20 중량%, 유기 섬유 2~20 중량%, 유기 바인더 4~12 중량%의 범위(단, 합계는 100 중량%)인 것을 특징으로 하는 소용돌이형 개스킷.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   무기 섬유가 암면을 포함하는 것을 특징으로 하는 소용돌이형 개스킷.
4. 제3항에 있어서,
   무기 섬유의 75 중량% 이상이 암면인 것을 특징으로 하는 소용돌이형 개스킷.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
   무기 섬유의 애스펙트비의 평균값이 70~115의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 소용돌이형 개스킷.

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