PL152315B1 - Method of obtaining a coagulated material - Google Patents

Description

RZECZPOSPOLITA OPIS PATENTOWY 152 315 POLSKA

URZĄD

PATENTOWY

RP

Patent dodatkowy do patentu nr-Int. Cl.⁵ C08C 1/14

Zgłoszono: 85 05 31 (P. 253734) D 06 M15/693

Pierwszeństwo: 84 06 04 Holandia

KUltl IU »Hli|

Zgłoszenie ogłoszono: 86 09 09

Opis patentowy opublikowano: 1991 07 31

Twórca wynalazku--Uprawniony z patentu: Stahl Holland B. V., Waalwijk (Holandia)

Sposób wytwarzania koagulowanego materiału

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania koagulowanego materiału na drodze nasycania tkaniny tekstylnej w kąpieli nasycającej, zawierającej zdolny do koagulacji lateks polimerowy i następnie koagulacji w kąpieli koagulującej.

Zgodnie z dotychczasową praktyką tkaniny tekstylne nasyca się poliuretanem przez zanurzanie ich w roztworze poliuretanu w dimetyloformamidzie (zwanym dalej DMF). Następnie polimer poliuretanowy koaguluje się na tkaninie przez zanurzenie nasyconej tkaniny w kąpieli wodnej. Apolarny polimer poliuretanowy flokuluje w tym bardzo polarnym środowisku, zaś DMF przechodzi do wody.

Należy zauważyć, że w znanym sposobie tkaninę tekstylną nasyca się w środowisku organicznym. Jako rozpuszczalnik organiczny stosuje się tylko DMF. Ponieważ w czasie koagulacji rozpuszczalnik przechodzi do wody, konieczne jest tak ze wzgędów ekonomicznych, jak i ze względów środowiskowych, oddzielanie rozpuszczalników od wody. Zazwyczaj oddzielanie to prowadzi się przez destylację mieszaniny woda/DMF. Oczywiście, oddzielanie to jest skomplikowane i kosztowne. Dlatego też istniała potrzeba opracowania procesu koagulacji bez stosowania rozpuszczalnika organicznego. W procesie takim oczywiście powinno się stosować jako substancję wyjściową polimer, który rozpuszcza się lub dysperguje w wodzie i ponowna koagulacja polimeru powinna następować znów w fazie wodnej.

Wiadomo, że poprzez zastosowanie termo-koagulujących polimerów, lateksy można koagulować w temperaturach powyżej temperatury mętnienia termo-koagulanta.

Ponadto, wiadomo że lateksy polimerowe można koagulować przez dodanie elektrolitów i/lub przez nastawianie pH.

Sposób taki opisano w ogłoszeniowym opisie RFN nr 2 132001. Jest to sposób wytwarzania sztucznej skóry przez nasycanie tkaniny, złożonej głównie z włókien syntetycznych, naturalnym lateksem lub dyspersją syntetycznego polimeru i przez koagulację cząstek tego lateksu lub polimeru przez działanie elektrolitu w podwyższonej temperaturze, przy czym jako elektrolit stosowano wyłącznie węglan amonowo-cyrkonowy. Koagulację prowadzono w temperaturze 50-70°C.

152 315

Węglan amonowo-cyrkonowy stanowi tak zwany chemiczny środek spieniający, który jest rozpuszczalny w wodzie, co oznacza, że występuje on w roztworze w postaci molekularnej. Powoduje to powstawanie drobnoziarnistej i jednolitej struktury, która w rezultacie daje warstwę zasadniczo o bardzo wysokiej gęstości. Końcowy produkt otrzymany sposobem według opisu RFN nr2132001 przedstawiony jest na fig. 1. Spienianie w tym sposobie jest bardzo trudne do kontroli, ponieważ po rozpoczęciu reakcji chemicznej, tj. rozkładu węglanu amonowo-cyrkonowego nie można jej regulować i wobec tego koagulacja i spieniania musi zachodzić jako jeden proces. Chemiczny środek spieniający jest jednocześnie elektrolitem stosowanym jako środek koagulujący i w konsekwencji nie można tych dwóch procesów prowadzić niezależnie od siebie.

Znanymi dotychczas sposobami nie zdołano uzyskać pożądanej struktury skoagulowanego materiału. Uważa się, że odpowiednią, pożądaną strukturę koagulacji osiąga się, gdy polimer poliuretanowy osadza się na włóknach w sposób nieciągły, powodując powstawanie struktury mikrokomórkowej. Taka mikrokomórkowa struktura nadaje koagulowanym materiałom miękkość i zdolność absorpcji, cechy pożądane dla materiałów koagulowanych.

Wprawdzie przez koagulację z fazy wodnej można uzyskać pożądaną strukturę skoagulowanego materiału stosując termokoagulanty i/lub dodając roztwór elektrolitu i/lub nastawiając odpowiednią wartość pH. Jednakże taka struktura ulega zniszczeniu podczas suszenia, przy czym pozostała woda ulega usunięciu i otrzymuje się ciągłą błonę. Tak otrzymana tkanina jest bardzo twarda i ma charakterystykę odmienną od charakterystyki materiału koagulowanego konwencjonalnie.

To „tworzenie błony spowodowane jest silnie polarnym charakterem polimeru poliuretanowego lub innego polimeru zdyspergowanego w wodzie wraz z silnie polarnym koagulantem i/lub elektrolitem. Pozostała woda jest silnie związana w tym układzie i działa jako zmiękczacz, obniżając wskutek tego zasadniczo temperaturę formowania błony.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu skutecznie eliminującego powyższe wady.

Nieoczekiwanie okazało się, że gdy w kąpieli nasycającej stosuje się fizyczny środek spieniający, nierozpuszczalny w wodzie, który nie tworzy roztworu molekularnego w fazie wodnej ale raczej jest bezładnie rozproszony w postaci cząstek o średniej wielkości około ΙΟμιη, otrzymuje się koagulat o bezładnym rozkładzie komórek, które są z zasady znacznie większe niż pory otrzymane w produkcie wytworzonym sposobem według opisu RFN ne 2 132 001. Strukturą produktu wytworzonego sposobem według wynalazku przedstawiono na fig. 2. Konsekwencją różnicy w strukturze produktu jest to, że koagulat otrzymany sposobem według wynalazku jest bardziej miękki i przyjemniejszy w dotyku.

Sposób według wynalazku wytwarzania koagulowanego materiału przez nasycanie tkaniny tekstylnej w kąpieli nasycającej zawierającej lateks lub dyspersję polimeru zdolnego do koagulacji, następnie przez koagulację w wodnej kąpieli koagulującej polega na tym, że kąpiel nasycającą zawiera także fizyczny środek spieniający nierozpuszczalny w wodzie i ewentualnie termokoagulat, a jednocześnie z koagulacją prowadzi się spienianie przez ogrzewanie w temperaturze powyżej 70°C, albo najpierw prowadzi się koagulację przez ogrzewanie w temperaturze 15-70°C i natychmiast po niej spienianie przez ogrzewanie w temperaturze powyżej 70°C.

W sposobie według wynalazku nie zachodzi niepożądane tworzenie się błony, głównie dzięki zastosowaniu fizycznego środka spieniającego w układzie wodnym, który nadaje koagulowanej powłoce polimerowej charakter piankowy podczas lub natychmiast po koagulacji. Otrzymuje się wtedy pożądaną strukturę materiału skoagulowanego. Koagulację i/lub spienianie lateksu polimeru prowadzi się według wynalazku przez ogrzewanie nasyconej tkaniny tekstylnej, korzystnie w obecności termokoagulanta.

Koagulację prowadzi się w wodnej kąpieli koagulującej w temperaturze co najmniej 15°C, przy czym do temperatury około 70°C zwykle zachodzi tylko koagulacja, zaś w temperaturze powyżej około 70°C zachodzi, i koagulacja i spienianie.

Korzystnie koagulację prowadzi się w temperaturze co najmniej 50°C. Natomiast spienianie lub równocześnie spienianie i koagulację korzystnie prowadzi się w temperaturze 85-100°C.

Spienianie oraz koagulację spieniania równocześnie lateksu polimerowego można prowadzić w komorze parowej w temperaturze 100-130°C, korzystnie 100-110°C. Można też prowadzić te procesy w piecu o szybkim przenoszeniu ciepła, np. w tak zwanym piecu mikrofalowym lub w suszarce promiennikowej.

152 315 3

W sposobie według wynalazku kompozycję lateksu polimeru, zdolną do koagulacji w wodzie, nakłada się na materiał tekstylny, tkany lub nietkany. Nakładanie to można wykonywać przez zanurzenie go w kąpieli nasycającej o odpowiednim pH, korzystnie <7, zawierającej odpowiednie składniki. Można też nakładać ją sposobami znanymi w technice powlekania, takimi jak np. powlekanie za pomocą odwróconego walca, metodą druku filmowego, metodą nakładania natryskowego itp.

W zależności od zastosowanego lateksu polimeru można nakładać powyższą kompozycję na materiał po jednej lub po obu stronach.

Ilość polimeru stosowanego podczas nasycania zależy od zastosowanych technik nasycania, oraz od zdolności absorpcji zastosowanego materiału tekstylnego, może być ona ponadto regulowana za pomocą fularu lub noża nad walcem. Ilość nakładanego polimeru zależy w znacznym stopniu od zastosowania otrzymanego w ten sposób materiału.

Właściwości koagulowanego materiału, takie jak chwyt, kolor itd. można modyfikować dodając zwykłe dodatki do lateksu polimeru.

Dodatkową zaletą stosowania sposobu według wynalazku jest fakt, że jako podłoże do koagulacji można stosować materiały nieodporne na DMF. W znanym sposobie DMF stosuje się jako rozpuszczalnik w kąpieli nasycającej, co oznacza, że w sposobie tym materiały w stosunku do których DMF jest zbyt agresywny, nie mogą być stosowane jako podłoże do koagulacji.

Jako podłoże do koagulacji w sposobie według wynalazku można stosować materiały z włókien naturalnych lub syntetycznych, takich jak włókna poliestrowe, poliamidowe i akrylowe oraz ich mieszaniny tkane lub nietkane.

Po nałożeniu kompozycji lateksu polimerowego jedną z wyżej wymienionych metod na materiał tekstylny prowadzi się koagulację przez przeprowadzenie go przez ogrzaną kąpiel wodną, zwykle w temperaturze co najmniej 50°C, a korzystnie 85-100°C lub przez komorę parową, zwykle w 100-130°C, korzystnie 100-110°C, gdzie następuje zasadniczo jednocześnie koagulacja i spienianie powłoki z lateksu polimerowego.

W sposobie według wynalazku można również prowadzić koagulację i spienianie osobno, jedno po drugim. W tym przypadku najpierw koaguluje się kompozycję lateksu polimeru w kąpieli z ciepłej wody, w temperaturze korzystnie 50-70°C, po czym przeprowadza się spienianie warstwy lateksu polimeru przez przepuszczenie otrzymanego koagulowania materiału przez kąpiel z ciepłej wody, zwykle w temperaturze co najmniej 85°C, a korzystnie 90-100°C lub w komorze parowej zwykle w 100-130°C, korzystnie w 100-110°C. W tym przypadku koagulacja, spienianie i suszenie następuje jednocześnie. Zaleta tej postaci wykonania jest oczywista: kąpiele koagulująca i spieniająca stają się zbędne.

W przedstawionym sposobie według wynalazku stosuje się lateks polimeru, który daje się koagulować za pomocą termokoagulantów, taki jak np. typu: lateks polibutadienowy, lateks kopolimeru butadien/styren, lateks kopolimeru butadien/akrylonitryl, lateks terpolimeru styren/butadien/akrylonitryl, lateks polichloroprenowy, lateks poliakrylanowy, lateks polioctanu winylu, lateks poliuretanowy lub ich mieszanina. Ze względu na specyficzną charakterystykę polimeru poliuretanowego korzystnie stosuje się lateks poliuretanowy.

Lateks poliuretanowy otrzymuje się za pomocą technologii opisanej między innymi w opisach patentowych St. Zjedn. Am. nr nr 4 046 729 i 4 066 591, należących do PPC-Industries Inc. oraz w holenderskich opisach patentowych nr 140881 i 141914 należących do Bayer AG.

Polimer poliuretanowy można wytworzyć z alifatycznego, cykloalifatycznego lub aromatycznego diizocyjanianu, zpoliolu na bazie diolu poliestrowego o ciężarze cząsteczkowym 500-5000, korzystnie 1000-2000 i diolu polieterowego o ciężarze cząsteczkowym 400-6000, korzystnie 10002000, diolu poliwęglanowego o ciężarze cząsteczkowym 500-5000, korzystnie 1000-2000 i ewentualnie z innymi rodzajami polidioli i mieszanin lub dioli niskocząsteczkowych takich jak: glikol neopentylowy, 1,2-etanodiol, 1,3-butanodiol, 1,4-butanodiol i innych oraz ich mieszanin oraz diaminy takiej jak: 1,2-etanodiamina, 1,3-propanodiamina, izoforonodiamina i inne.

Kąpiel nasycająca korzystnie zawiera 5-30% wagowych, korzystnie 5-15% wagowych lateksu, polimeru.

W sposobie według wynalazku w przypadku koagulacji za pomocą termokoagulantów otrzymuje się dobre wyniki przy użyciu takich termokoagulantów jak alkoksylowana amina korzystnie

152 315 o ciężarze cząsteczkowym 800-6000, organopolisiloksany lub ich pochodne, poliacetale, politioetery, ^poli^oks^yet^ylen ⁱ je^go ^poch^odⁿe, ^poUoksypropy^len/^ety^len i ^{jego pochodne}, ^pol^iet^{er w}i^nyl^oal kilowy lub jego pochodne. _

W szczególności, gdy jako termokoagulant stosuje się polioksyetylen może on być wbudowany w szkielet polimeru uretanowego. W tym przypadku lateks poliuretanowy otrzymuje . się sposobem opisanym między innymi w wyżej wymienionych opisach patentowych St. Zjedn. Am.

Wprowadzenie składnika polioksyetylenowego prowadzi się znanym sposobem, w którym obie grupy OH składnika polioksyetylenowego poddaje się reakcji w łańcuchu polimeru za pomocą reakcji z grupami NCO zastosowanego diizocyjanianu.

Dobre wyniki otrzymuje się jeżeli wyjściowy składnik polioksyetylenowy ma ciężar cząsteczkowy 600-4000, korzystnie 1000-2000. Ponadto, można stosować mieszaniny składników polioksyetylenowych o różnych ciężarach cząsteczkowych. Korzystnie do polimeru uretanowego wprowadza się 0,5-10% molowych polioksyetylenowego diolu a szczególnie korzystnie wbudowuje . się 1,5-5,0% molowych. Termokoagulant stosuje się w stężeniu 2-30% wagowych, korzystnie 2-10% wagowych w odniesieniu do stałych składników lateksu. Jako flzyćżny środek spieniający stosuje się nierozpuszczalny w wodzie rozpuszczalnik o temperaturze wrzenia w zakresie -40°C i 250°C, korzystnie -20°C i + 30°C.

Dobre wyniki w sposobie według wynalazku osiąga się przy zastosowaniu nierozpuszczalnego w wodzie rozpuszczalnika, takiego jak chlorowcowane nasycone lub nienasycone alifatyczne lub aromatyczne węglowodory, ewentualnie w kapsułkach z folii polimerowej.

Sposób według wynalazku można także przeprowadzić stosując kąpiel nasycającą, która zawiera lateks polimeru o charakterze silnie kationowym lub anionowym Rujcy się do koagulacji pod wpływem elektrolitu oraz zawiera fizyczny środek spieniający, przy czym koagulację prowadzi się wówczas za pomocą odpowiedniego elektrolitu oraz pH dostosowanego do użyteao polimeru a następnie prowadzi się spienianie za pomocą ogrzewania· W tyfii Wińcie sposobu według wynalazku korzystne są takie lateksy polimerowe, które dysperguje się w wodzie za pomocą zasadniczo anionowego układu emulgującego.

W przypadku anionowych lateksów polimerowych prowadzi się szybką koagulację przy pH <7, podczas gdy dla kationowych lateksów polimerowanych koagulację korzystnie prowadź! Się przy pH>7. Stosowana temperatura jest w zakresie 15-75°C, korzystnie 4-60°C. Tak otrzymany skoagulowany lateks polimerowy poddaje się następnie spienianiu przez ogrzewanie korzystnie W kąpieli wodnej o temperaturze co najmniej 50°C o tym samym lub innym pH niż kąpiel koagulująca w komorze parowej o temperaturze 100-130°C, korzystnie 100-110°C lub w piecu o szybkim przenoszeniu ciepła, takim jak piec mikrofalowy, suszarka promiennikowa itp. Kąpiel koagulująca w tym przypadku może ewentualnie zawierać jeden lub więcej elektrolitów. Zakres pH, Stężenie i typ elektrolitu zależą od rodzaju lateksu polimeru. Zaleta tego wariantu sposobu według wynalazku polega na tym, że koagulację można prowadzić w temperaturze pokojowej i bez termokoagulantów. Jednakże, koagulacja i spienianie nie zachodzą jednocześnie, lecz kolejno tak, że spienianie wymaga dodatkowej kąpieli.

W tym rozwiązaniu sposobu według wynalazku otrzymuje się dobre wyniki wychodząc z soli metali alkalicznych lub ziem metali alkalicznych kwasu solnego, azotowego lub siarkowego albo wychodząc z rozpuszczalnych w wodzie soli glinu, żelaza, manganu, kobaltu, kadmu, chromu i innych.

Kwasowość kąpieli koagulującej i/lub spieniającej można nastawić dodając odpowiednie, znane kwasy i zasady. Kwasowość, typ i stężenie elektrolitu zależą w dużym stopniu od wyjściowego lateksu polimeru i można je ustalać jedynie doświadczalnie dla danej kompozycji lateksu polimeru.

Kąpiel nasycająca korzystnie zawiera 5-30%, a zwłaszcza 5-15% wagowych lateksu. Jako fizyczny środek spieniający stosuje się tak jak i w pierwszym wariancie, nierozpuszczalny w wodzie rozpuszczalnik o temperaturze wrzenia pomiędzy -40°Ć i + 50°C, korzystnie pomiędzy. -20°C i + 30°C. Jako taki środek korzystnie stosuje się chlorowany nasycony lub nienasycony węglowodór alifatyczny lub aromatyczny ewentualnie w kapsułkach z folii polimerowej.

W sposobie według wynalazku, w odróżnieniu od sposobu według opisu RFN 2132001 koagulacja i spienianie stanowią dwa oddzielne procesy, wywołane przez dwa różne środki 152 315 koagulujący i spieniający, które kontroluje się niezależnie przez oddzielne warunki procesowe. Dobierając odpowiednie ogólne warunki procesowe koagulację i spienianie można tak regulować, że otrzymuje się koagulaty o różnych gęstościach, zależnie od żądanego zastosowania koagulatu.

Wydaje się, że w sposobie według wynalazku dobre rezultaty daje kombinacja obu wyżej wspomnianych postaci wykonania.

Wynalazek ilustrują następujące przykłady.

Przykład I. Dyspersję poliakrylanu etylu, znaną pod nazwą RA-2, produkowaną przez Stahl Chemical Industries B. V. w Waalwijk, Holandia, wprowadzono do kąpieli zasycającej o wymiarach 200 X 200 X 250 mm. Żywicę rozcieńczono następnie wodą do zawartości substancji stałych w kąpieli nasycającej 20% wagowych. Następnie dodano do żywicy 20% wagowych, w odniesieniu do substancji stałych, alkoksylowanej aminy, znanej pod nazwą Cartafix U, produkowanej prżeż Sandoz A. G. Bazylea, Szwajcaria. Następnie nastawiono pH na 4,7 i dodano, mieszając 5% l,2-dibromo-l,l,2,2-tetrafluoroetanu. Następnie tkaninę tekstylną, szorstką po obu ^stronach, ^{o ci}ę^żarzć ^Og/irn^{2 i w}ymia^rach 1°^{0 χ} 1°⁰ mm nas^ycano ^przez ranuraenie ^{w kąpi}eh nasycającej w ciągu 10 s. Następnie, nasyconą tkaninę wyciśnięto za pomocą noża nad walcem, tak że tkanina zawierała 1200 g dyspersji akrykanu na m². Dalej, nasyconą tkaninę przepuszczano przez kąpiel koagulującą, o wymiarach 200 X 200 X 250 mm, zawierającą wodę o temperaturze 95°C. Czas przebywania w kąpieli koagulującej wynosił 30 sek. W końcu, usuwano wodę z otrzymanej koagulowanej tkaniny za pomocą fularu i pieca suszącego w temperaturze 150°C.

Przykład II. Postępowano analogicznie jak w przykładzie I, zastępując jedynie lateks poliakrylanu winylu lateksem polichloroprenowym, znanym jako Neoprene Latex, produkcji Dupont, USA. Otrzymany koagulowany ni2ł?^r'ał miał pożądany wygląd i dobrą zdolność absorpcji.

Przykład III. PostępówSno jak w przykładzie II.

Lateks polichloroprenowy zastąpiono lateksem akrylonitrylobutadienowym, znanym jako No. 840, produkcji Synthomer Chemie GmbH RFN l,2-dibromo-l,l,2,2-tetrafluoroetan zastąpiono trichlorofiuorometanerń. Tym sposobem uzyskano koagulowany materiał o znakomitej giętkości.

Przykład IV. Postępowano jak w przykładzie III.

Lateks akrylonitrylobutadienowy zastąpiono anionowym lateksefh poliuretanowym, znanym jako UL-9002, produkowanym przez Stahl Chemical Industries B. V., Waalwijk, Holandia. Otrzymany koagulowany materiał miał dobry wygląd, giętkość, zdolność absorpcji i dobrą charakterystykę fizyczną.

PfźykładV. Postępowano jak w przykładzie IV.

Alkoksylowaną aminę zastąpiono polieterem winylometylowym, przy czym stosunek koagulańt/lateks zmieniono na 30% wagowych koagulanta w odniesieniu do substancji stałych. Było to konieczne ze Względu na mniejszą skuteczność właściwości koagulujących w porównaniu z aminą alkoksylową użytą poprzednio. Otrzymano produkt o dobrej zdolności absorpcji i fizycznej charakterystyce.

Przykład VI. Do kąpieli nasycającej o wymiarach 200 X 200 X 200mm wprowadzono dyspersję poliuretanową o następującym składzie. Przygotowano prepolimer sposobem opisanym W Opisach patentowych St. Zjedn. Am. nr nr 4046729 i 4066591, w którym do prepolimeru Wbudowano 9% molowych polioksyetylenodiolu o ciężarze cząsteczkowym 1000. Jako diol poliestrowy stosowano heksanodioloadypinian o ciężarze cząsteczkowym 2000, w ilości 47% molowych. Jako diizocyjanian stosowano heksametylenodiizocyjanian. Skład był taki, że stosunek NCO/CH wynosił 1,8. Jako wypełniacz stosowano izoforonodiaminę. Zawartość substancji stałych w dyspersji wynosiła 30% wagowych. Żywicę tę rozcieńczono wodą do zawartości substancji stałych w kąpieli nasycającej 12% wagowych. Następnie nastawiono pH kąpieli nasycającej na wartość 4 kwasem octowym, po czym dodano 5% trichlorofluorometanu. Następnie nasycono tkaninę bawełnianą, o obu stronach szorstkich, o ciężarze 180 g/m2 i wymiarach 100X100 mm przez zanurzenie w kąpieli nasycającej na 10 s. Następnie, nasyconą tkaninę wyciśnięto nożem nad walcem, tak, aby tkanina zawierała 1000 g dyspersji kompozycji poliuretanowej na m2. Nasyconą tkaninę przepuszczono przez kąpiel koagulującą o wymiarach 200 X 200 X 250 mm, zawierającą

152 315 wodę o temperaturze 80°C. Czas zanurzenia w kąpieli koagulującej wynosił 30 s. Nadmiar wody usunięto za pomocą fluoru i pieca suszącego w temperaturze 150°C. Otrzymano produkt o dobrym wyglądzie, zdolności absorpcji, giętkości i charakterystyce fizycznej.

Przykład VII. Do kąpieli nasycającej o wymiarach 200X 200X 250mm wprowadzono anionową dyspersję poliuretanową, znaną jako UE-9002, produkcji Stahl Chemical Industries B. V., Waalwijk, Holandia. Żywicę tę rozcieńczono wodą do zawartości substancji stałych w kąpieli nasycającej 12% wagowych. Następnie dodano 5%, l,2-dibromo-l,l,2,2-tetrafluoroetanu. Następnie nasycano tkaninę bawełnianą o obu stronach szorstkich, o ciężarze 180g/m² i wymiarach 100 X 100 mm przez zanurzenie jej w kąpieli nasycającej na 10 s. Nadmiar dyspersji poliuretanowej usunięto za pomocą noża nad walcem (do 1500g/m²). Następnie tak nasyconą tkaninę przepuszczano przez kąpiel koagulującą o wymiarach 200 X 200 X 250 mm, zawierającą wodę o temperaturze 20°C, przy czym pH tej kąpieli nastawiono na wartość 3 za pomocą kwasu octowego. Koagulację prowadzono przez zanurzenie na 60 s. Następnie tkaninę przepuszczono przez kąpiel wodną w temperaturze 70°C otrzymując strukturę piankową. Nadmiar wody z tkaniny usunięto za pomocą fularu i pieca suszącego.

Przykład VIII. Postępowano jak w przykładzie VII, z tym, że koagulacja i spienianie następowało jednocześnie w kąpieli koagulującej o temperaturze 80°C i przy pH = 3. Otrzymany produkt miał doskonałą charakterystykę fizyczną, giętkość i wygląd.

Przykład IX. Postępowano jak w przykładzie VIII. Kwas octowy w kąpieli koagulującej zastąpiono 5% wagowych chlorku magnezu, zaś temperatura kąpieli spieniającej wynosiła 90°C zamiast 80°C.

Przykład X. Postępowano jak w przykładzie IX, lateks poliuretanowy zastąpiono dyspersją poliakrylanu etylu, znaną jako RA-2, produkcji Stahl Chemical Industries B. V., Waalwijk, Holandia. Procent chlorku magnezu można było obniżyć do 1%. Otrzymany produkt miał podobną charakterystykę jak opisana w przykładzie II.

Przykład XI. Postępowano jak w przykładzie IV.

Nasyconą tkaninę ogrzewano w piecu mikrofalowym w ciągu 5 min po fazie nasycania i usuwania wody. Zgodnie z tym, otrzymano koagulowaną tkaninę o strukturze piankowej o charakterystyce i wyglądzie zasadniczo podobnej do struktury koagulacji z poprzednich przykładów.

Claims (19)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania koagulowanego materiału przez nasycanie tkaniny tekstylnej w kąpieli nasycającej zawierającej lateks lub dyspersję polimeru zdolnego do koagulacji, następnie przez koagulację w wodnej kąpieli koagulującej, znamienny tym, że stosuje się kąpiel nasycającą zawierającą także fizyczny środek spieniający nierozpuszczalny w wodzie i ewentualnie termokoagulat, a jednocześnie z koagulacją prowadzi się spienienie przez ogrzewanie w temperaturze powyżej 70°C, albo najpierw prowadzi się koagulację przez ogrzewanie w temperaturze 15-70°C i natychmiast po niej spienianie przez ogrzewanie w temperaturze powyżej 70°C.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że koagulację prowadzi się w wodnej kąpieli koagulującej w temperaturze co najmniej 50°C.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spienianie i koagulację prowadzi się w temperaturze 85-100°C.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spienianie lub jednocześnie koagulację i spienianie prowadzi się w komorze parowej w temperaturze 100-130°C, korzystnie 100-110°C.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spienianie lub jednocześnie koagulację i spienianie prowadzi się w piecu o szybkim przenoszeniu ciepła.
6. 6. Sposób według zastrz. 1 albo zastrz. 7, znamienny tym, że stosuje się termokoagulant, który jest wbudowany w szkielet polimeru zawartego w kąpieli nasycającej.
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że jako termokoagulat stosuje się polioksyetylenodiol wbudowany w szkielet poliuretanu w ilości 0,5-10%, korzystnie 1,5-5,0% molowych na 1 cząsteczkę poliuretanu.
8. 8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako termokoagulat stosuje się polieter winyloalkilowy lub jego pochodną, poliacetal, politioeter, polioksyetylen lub jego pochodną lub polioksypropyleno/etylen lub jego pochodną.

   152 315 Ί
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się termokoagulat w stężeniu 2-30% wagowych, korzystnie 2-10% wagowych W Odniesieniu do stałych składników lateksu.
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako fizyczny środek spieniający stosuje się nierozpuszczalny w wodzie rozpuszczalnik o temperaturze wrzenia pomiędzy -40°C i + 50°C, a korzystnie pomiędzy -20^eC i + 30°C.
11. 11 > Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że jako nierozpuszczalny w . wodzie rozpuszczalnik śtdśujC §f chlorowcowany nasycony lub nienasycony węglowodór, alifatyczny lub aromatyczny, ewentudlttid W kapsułkach ż folii polimerowej.
12. 12. Sposób wytwarzania koagulówanego materiału przez nasycenie tkaniny tekstylnej w kąpieli nasycającej zawierającej nadający się do koagulacji lateks polimeru, następnie przez koagulację w wodnej kąpieli koagulującej, znamienny tym, że stosuje się kąpiel nasycającą zawierającą lateks polimeru ó charakterze silnie anionowym lub silnie kationowym, koagulujący pod wpływem elektrolitu óraż ftzygZny środek spieniający, a koagulację prowadzi się za pomocą odpowiedniego elektrolitu oraz pH dostosowanego do użytego polimeru, a następnie prowadzi się spienianie za pomocą ogrzewania.
13. 13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że przy zastosowaniu anionowego lateksu PólimSfU koagulację prowadzi się przy pH<7.
14. 14. SpoSÓh według zaśtrz. 12, znamienny tym, że przy zastosowaniu kationowego lateksu polimeru koagtiiację prowadzi się przy pH>7.
15. 15. Sposób według źaStra. 12, znamienny tym, że koagulację prowadzi się w temperaturze 15-75°C, korzystnie 40-60°C.
16. 16. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że spienianie skoagulowanego lateksu prowadzi Się pfżgż dgfżgWfflie W wodnej kąpieli o temperaturze co najmniej 50°C, albo w komorze parowej w terfperatulż 1G0-l3Ó^dC, korzystnie 100-110°C albo w piecu o szybkim przenoszeniu ciepła.
17. 17 Sposób według żaśtrz.· 12, znamienny tym, że stosuje się kąpiel nasycającą zawierającą 5-30%, kOfźyStflie 5-15% Wagowych lateksu.
18. 18. Sposób według Zastrz. 12, znamienny tym, że jako fizyczny środek spieniający stosuje się nierozpuszczalny w wodzie rozpuszczalnik o temperaturze wrzenia pomiędzy -40°C i + 50°C, korzystnie pomiędzy -20°C i + 30°C,
19. 19, Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że jako nierozpuszczalny w wodzie rozpuszczalnik stosuje się chlofówany nasycony lub nienasycony węglowodór, alifatyczny lub aromatyczny, ewentualnie w kapsułkach z folii polimerowej.