PL180881B1

PL180881B1 - Urządzenie do wytwarzania materiału wypełniającego/wyściełającego poprzez obróbkę arkuszy papieru

Info

Publication number: PL180881B1
Application number: PL95317835A
Authority: PL
Inventors: Théodore Baumuller
Original assignee: Naturembal; Naturembal Sa
Priority date: 1994-04-22
Filing date: 1995-04-05
Publication date: 2001-04-30
Also published as: CN1147226A; AU2215795A; NO964466L; DE69400576D1; NO964466D0; DK0679504T3; GR3022063T3; EP0679504A1; RU2127665C1; US6106452A; CA2187806A1; CN1105011C; MX9605025A; NZ283746A; AU703893B2; DE69400576T2; CZ9603085A3; ATE142941T1; BR9507491A; CA2187806C

Abstract

1. Urzadzenie do wytwarzania materialu wypel- niajacego/wyscielajacego poprzez obróbke arkuszy papieru, znamienne tym, ze zawiera zespoly do zagi- nania, przesuwu, zgniatania i laczenia zapewniajacy spójnosc gotowego materialu, które stanowia nieza- lezne elementy funkcjonujace niezaleznie od siebie, przy czym zespól do przesuwu sklada sie z dwóch umie- szczonych jedno nad drugim kól napedowych (8,11), zespól do laczenia nakladajacych sie na siebie i zagie- tych warstw papieru sklada sie z dwóch umieszczo- nych jedno nad drugim kól dociskowych (14,17), zas zespól do zagniatania sklada sie ze zlozonej redukcyj- nej przekladni zebatej (16a, 17b, 16c) laczacej kola napedowe (8,11) z kolami dociskowymi (14,17). Fig. 2 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania materiału wypełniającego/wyściełającego poprzez obróbkę arkuszy papieru.

180 881

Urządzenia tego typu znane sąod dawna. Tak więc dokument patentowy nrUS-A-3 603 216, 1968, zawiera opis urządzenia, w którym nałożone na siebie arkusze papieru są doprowadzane do zasobnika mającego kształt poziomego ostrosłupa ściętego zwężającego się ku przodowi tak, aby podłużne krawędzie stosu arkuszy zostały zagięte lub zawinięte od wewnątrz, następnie dostaje się między podwójne zespoły umieszczone jedne nad drugimi współpracujących zębatych kół tak, aby uzyskać z jednej strony efekt przesuwu, a z drugiej strony - zgniatanie, fałdowanie i docisk między każdym zestawem dwóch zębów, które zapewniają połączenie stosu zagiętych arkuszy. Wyrób gotowy wychodzący z urządzenia ma kształt „wypchanego wałka” o stałej spójności.

Można uznać, że podstawową cechą tego rodzaju urządzeń jest to, że te same koła zębate zapewniająjednoczesny posuw surowca, który stanowią ułożone w stos arkusze, zgniatanie tegoż stosu w celu zwiększenia jego objętości oraz dociśnięcie arkuszy do siebie w celu nadania im spójności.

W praktyce ta mnogość funkcji stanowi przyczynę wielu problemów, które spowodowały powstawanie rozmaitych rozwiązań, z których żadne nie jest w pełni zadawalające.

Tak więc, jeśli docisk wywierany na arkusze będzie dostatecznie duży, aby zapewnić ich przemieszczenie, to wówczas arkusze ulegną rozdarciu. I odwrotnie - jeżeli docisk zostanie zmniejszony w celu uniknięcia rozdarcia, wówczas spójność gotowego produktu będzie niedostateczna i „wałek” rozwinie się tracąc swoją przydatność.

Rozwiązanie proponowane w celu pogodzenia tych dwóch sprzecznych ze sobąwymogów zostało opisane w dokumencie nr EUR-A-O 427 834 i polega na wyposażeniu zębów przekładni, które służą do przemieszczania, zgniatania i łączenia nałożonych na siebie arkuszy, w wystające części wnikające głębiej w arkusze, mające na celu wspomaganie uzyskania spójności produktu. Te strefy zwane „wypukłościami” sąjednocześnie osłabione i stanowią przyczynę darcia produktu tak, że tego rodzaju urządzenie może w praktyce być stosowane tylko do ułożonego w stos, odpowiednio droższego, natronu.

Celem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania materiału wypełniającego/wyściełającego poprzez obróbkę arkuszy papieru.

Urządzenie do wytwarzania materiału wypełniającego/wyściełającego według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera zespoły do zaginania, przesuwu, zgniatania i łączenia zapewniające spójność gotowego materiału, który stanowią niezależnie elementy funkcjonujące niezależnie od siebie, przy czym zespół do przesuwu składa się z dwóch umieszczonych jedno nad drugim kół napędowych, zespół do łączenia nakładających się na siebie i zagiętych warstw papieru składa się z dwóch umieszczonychjeden nad drugim kół dociskowych, zaś zespół do zgniatania składa się ze złożonej redukcyjnej przekładni zębatej łączącej koła napędowe z kołami dociskowymi.

Korzystnie górne koło napędowe ma ogólnie kształt walca, którego środkowa część ma przekrój w kształcie toroidalnego żłobka, a końcowe części sąradełkowane, ale posiadają jednocześnie strefy spłaszczeń rozmieszczone na całym obwodzie tak, aby strefy spłaszczeń najednej końcowej części znajdowały się naprzeciwko strefpozbawionych spłaszczeń drugiej części końcowej, zaś dolne koło podporowe ma ogólnie kształt walca, którego środkowa część ma przekrój w kształcie toroidalnego zgrubienia, dopasowanego kształtem do toroidalnego żłobka górnego koła napędowego, zaś końcowe części stanowią walce, po których toczą się pozbawione spłaszczeń górnego koła napędowego.

Korzystnie zespół do łączenia nakładających się na siebie warstw papieru składa się z górnego ząbkowanego dociskowego koła i dolnego gładkiego podporowego koła, po którym są przesuwane końce zębów;

Korzystnie koła napędowe obracają się zasadniczo szybciej niż koła montażowe.

Korzystnie górne koło napędowe i górne koło podporowe mają zasadniczo takie same średnice, przy czym prędkość górnego koła napędowego jest 1,9 raza większa niż górnego koła dociskowego.

180 881

Korzystnie dolne koła podporowe mają walki osadzone obrotowo na wychylnej belce, na którą jest wywierany nacisk za pomocą wspólnych sprężyn rozmieszczonych tak, aby wywierana przez nie siła była większa w tylnej części na koła napędowe, niż w przedniej części na koła dociskowe.

Korzystnie sprężyny oddziaływujące na belkę sąusytuowane wjednej trzeciej jej długości.

Korzystnie urządzenie zawiera układ prowadzenia papieru pobieranego ze zwoju, który składa się z dwóch kół pasowych ze ściankami bocznymi osadzonych przesuwnie i obrotowo na wale opartym na ramionach wykonujących ruch wahliwy względem osi między położeniem tylnym otwierającym otwór zasobnika dla wstępnego załadowania i drugim uniesionym położeniem, w którym koła pasowe wywijają krawędź papieru kierując go do zasobnika, oraz zasadniczo poziomej płyty usytuowanej w zasobniku, wystającej z niego do przodu i do tyłu, na którą nawijany jest papier w miarę przemieszczania się ku wylotowi zasobnika.

Obecny wynalazek eliminuje powyższe niedogodności dzięki różniącemu się zasadniczo rozwiązaniu osprzętu, na który składają się elementy umożliwiające uzyskanie materiału wypełniaj ącego/wyściełaj ącego znanego typu, ale charakteryzującego się znacznie lepszą spójnością z papieru pochodzącego z odzysku, który jest znacznie tańszy, i jednocześnie eliminującego punkty ewentualnego darcia.

W związku z powyższym wynalazek polega na realizacji funkcji przesuwu, zgniatania i łączenia prowadzących do uzyskania materiału o podwyższonej spójności za pomocą różnych i oddzielnych elementów, z których każdy dostosowany jest do wykonanej przezeń własnej funkcji, w celu wyeliminowania znanych niedogodności.

Zgodnie z poniższym szczegółowym opisem stos arkuszy doprowadzony między oba koła jest zaciskany między nimi i prowadzony między cylindrycznymi częściami dolnego koła i strefami pozbawionymi spłaszczeń końcowych części górnego kołą to znaczy faktycznie zamiennie po lewej i po prawej stronie. Arkusze te nie są więc ciągnięte bezpośrednio osiowo do przodu, ale naprzemiennie przeciągana jest w stosunku do osi przemieszczania ich lewą a następnie prawa stroną przy czym wynikająca z tego niesymetryczność siły pociągowej jest kompensowana na każdym kolejnym spłaszczeniu przez stosunkowo podatną strefę wklęsłąutworzonąw arkuszach między toroidalnąwypukłościąi toroidalnym żłobkiem. Dzięki takiemu rozwiązaniu napędu siły oddziaływujące na papier nie powodująjego rozdzierania, ponieważ na tym etapie nie napotyka on żądnych oporów za wyjątkiem osiowej siły napędowej działającej w kierunku przesuwu.

Elementy wykonujące czynność łączenia nałożonych na siebie warstw papieru składająsię z dwóch umieszczonych jedno nad drugim kół, to znaczy górnego ząbkowanego koła i dolnego gładkiego walca, po którym przesuwająsię końce zębów, przy czym arkusze papieru ulegająpewnemu dociśnięciu za pomocą zębów do walca dociskowego. Także i na tym etapie nie występuje żadne ryzyko rozdarcia, ponieważ papier nie ulega odkształceniu między współpracującymi kołami.

Elementy wykonujące czynność zgniatania składają ze złożonej redukcyjnej przekładni zębatej łączącej koła napędowe (usytuowane w tylnej części) z kołami montażowymi (usytuowanymi w przedniej części) tak, że koła napędowe obracają się z prędkością 1,9 razy większą niż koła montażowe. Dzięki tej różnicy prędkości materiał dociera do kół montażowych z większą prędkością niż prędkość, z jaką się obracają i jednocześnie ulega zgnieceniu nie napotykając żadnych oporów ulegając samoistnemu zgniataniu.

Istnieje więc połączenie środków i skutków na całej długości urządzenia między kołami napędowymi, przekładnią zębatą i kołami montażowymi, pozwalające uzyskać zamierzony wynik, to znaczy uzyskanie materiału w formie „wałków” o zwiększonej spójności bez żadnego ryzyka darcia papieru.

Ta nowa koncepcja stanowiąc całkowite przeciwieństwo rozwiązań stosowanych w urządzeniach klastycznych, umożliwia stosowanie w urządzeniu według wynalazku znacznie tańszego papieru niż natronu, a przede wszystkim papieru pochodzącego z odzysku najgorszego gatunku, co w przypadku powyżej znanych urządzeń jest niemożliwe.

180 881

Tak więc wynalazek wprowadza istotna zmianę w porównaniu z wyposażeniem urządzeń znanych ze stanu techniki dwóch przekładni zębatych mających na celu jednoczesny przesuw i łączenie w sprężyste środki umożliwiające regulację wzajemnego docisku.

W związku z tym, że przesuwjest zapewniony wyłącznie przez tylne koła, podczas gdy zadaniem kół montażowych jest wywieranie dużego nacisku, przewidziano zainstalowanie osi kół dolnych na wahliwej belce, na którą wywierają nacisk wspólne sprężyny rozmieszczone tak, aby wywierane przez nie siła była większa w tylnej części (przesuwu), niż w przedniej części (montażu). W praktyce zespół mechaniczny stanowiący sedno wynalazku jest zainstalowany w kołysce, w której górne osie oraz łącząca je przekładnia zębata są stałe, podczas gdy dolne osie są rozmieszczone na belce wykonującej ruch wahliwy do tyłu, na którą w jednym punkcie usytuowanym między przednią i tylną częścią w odległości około 1/3 od tylnego końca oddziaływają dwie zwykłe sprężyny.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie według wynalazku, w widoku z góry, z arkuszami papieru umieszczonymi w odpowiednim położeniu, fig. 2 - urządzenie według wynalazku, w przekroju pionowym, w podłużnej płaszczyźnie symetrii (II-II na fig. 1); fig. 3 - osie kół napędowych w poprzecznym przekrój pionowym wzdłuż III-III z fig. 2; fig. 4 - osie kół dociskowych w poprzecznym przekroju pionowym wzdłuż IV-IV z fig. 2; fig. 5 przedstawia kołysanie w rzucie perspektywicznym w widoku częściowym, w którym zainstalowany jest, widziany od dołu, zespół mechaniczny, z którego usunięte zostały górne koła.

Na rysunku tym występują znane elementy urządzenia do wytwarzania materiału wypełniającego/wyściełającego z ułożonych w stos arkuszy papieru, to znaczy osadzony w ramie co najmniej jeden zwój 2 nałożonych na siebie arkuszy papieru, zasobnik 3 w kształcie poziomego ostrosłupa ściętego skierowanego do przodu, elementy napędowe, zgniatające i dociskowe umieszczone razem w kołysce 4. i napędzane silnikiem 5, system odcinania 6 i odbiorcze korytko 7.

Wynalazek polega na wykonania układu mechanicznego umieszczonego w całości w kołysce 4, którego różne elementy składowe i ich rozmieszczenie pokazane są na fig. 3 - 5. W skład tego układu wchodzi zespół do przesuwu warstw papieru oraz zespół do łączenia nakładających się na siebie i zagiętych warstw papieru.

Zespół do przesuwu warstw papieru składa się z dwóch kół usytuowanych bezpośrednio jedno nad drugim (fig. 3), to znaczy górnego napędowego koła 8 obracające się na wałku 9 osadzonym w bocznych ściankach 10-10' kołyski 4 oraz dolnego podporowego koła 11 obracającego się na wałku 12 opartym na belce 13. Belka 13 jest zainstalowana wahliwie i sprężyście w stosunku do kołyski 4, jak to pokazana fig. 5 i co zostanie opisane szczegółowo w dalszej części opisu.

Zespół do łączenia nakładających się na siebie i zagiętych warstw papieru składa się z dwóch kół usytuowanych bezpośrednio jedno nad drugim (fig. 4), to znaczy górnego dociskowego koła 14 obracającego się na wałku 15 osadzonym w bocznych ściankach 10, 10' i wprawionych w ruch obrotowy za pomocą silnika 5 oraz dolnego podporowego koła 17 obracającego się na wałku 18 również opartym na belce 13, która jest zainstalowana wahliwie i sprężyście w stosunku do kołyski 4.

W przedstawionym przykładzie wykonania oba wałki 9 i 15 są poruszane w tym samym kierunku za pomocą silnika 5, to znaczy wałek 15 bezpośrednio, a wałek 9 za pośrednictwem redukcyjnej przekładni zębatej z kołami ząbatymi 16a, 16b, 16c.

Budowa i funkcje obu zestawów kół są następujące:

Jak pokazano na fig. 3 napędowe koło 8 ma ogólnie kształt walca, którego środkowa część ma przekrój zasadniczo w kształcie toroidalnego żłobka 19, a końcowe części 20, 20', które są radełkowane i mającylindryczny obwód, na którym rozmieszczone są wjednakowych odstępach spłaszczenia 21, przy czym spłaszczenia 21 końcowej części 20 znajdują się naprzeciwko spłaszczeń 22' końcowej części 20', i na odwrót, spłaszczenia 21' końcowej części 20' znajdują się naprzeciwko spłaszczeń 22 końcowej części 20.

180 881

Podporowe koło 11, z którym współpracujące napędowe koło 8 ma ogólnie kształt walca, którego środkowa część zawiera toroidalne zgrubienie 23. Wypukła część toroidalnego zgrubienia 23 odpowiada zasadniczo kształtowi toroidalnego żłobka 19 napędowego koła 8.

Materiał M wychodzący z zasobnika 3, tworzący stos zagiętych arkuszy papieru, przechodzi między napędowymi kołami 8 i 11 i jest przesuwany do przodu za pomocąnapędowego koła 8.

Jak pokazano na fig. 3 taśma materiału M jest ściskana ze zmienną siłą, jak to wyjaśniono w dalszej części opisu, na dolnym podporowym kole 11 przy przejściu pomiędzy spłaszczeniami 22, 22' końcowych części 20, 20\ ale pozostaje swobodna przy przejściu pomiędzy spłaszczeniami 21,21'. Ze względu na przesunięcie między spłaszczeniami dwóch końcowych części 20, 20', taśma materiału M jest przesuwana na zmianę raz z jednej strony, raz z drugiej swojej osi podłużnej, zamiast wyłącznie w kierunku osiowym za pomocą sił wywołujących jej darcie. Taki nieregularny przesuw raz jednej strony raz drugiej umożliwia pojawienie się większej ilości papieru w środkowej części przy czym nadmiar ten jest wytwarzany za pomocą toroidalnego zgrubienia 23 dolnego podporowego koła 11 wchodzącego w toroidalny żłobek 19 napędowego koła 8, co pozwala uzyskać lepsze zgniecenie.

Taki sposób przemieszczania taśmy materiału M jest oryginalny sam w sobie i stanowi część wynalazku.

Nawiązując obecnie do fig. 4, dociskowe koło 14 ma zasadniczo kształt walca i posiada dwa szeregi zębów 24, 24' połączonych gładką częścią środkową 25. Natomiast podporowe koło 17 jest gładkim cylindrem, po którym przemieszczają się zęby 24, 24', przy czym taśma materiału M doprowadzana z pierwszych dwóch kół 8,11 jest zaciskana między zębami 24,24' dociskowego koła 14 i gładka powierzchnia podporowego koła 17 ze zmienną siłąjak to zostanie wyjaśnione w dalszej części opisu. Docisk ten jest jednak ograniczony i nie mógłby uszkodzić materiału, ponieważ materiał nie ulega odkształceniu między zębami przekładni współpracuj ącymi ze sobą, jak to ma miej sce w układach znanych ze stanu techniki. Działanie zębów 24,24' na materiale polega więc na połączeniu arkuszy materiału za pomocą zwykłego ściśnięcia i uzyskaniu spójności połączenia poprzez zgniecenie zagięć papieru.

Zasadniczą cechą drugiego zestawu dwóch kół dociskowych 14, 17 jest to, że spełnia on wyłącznie funkcję łączenia nie biorąc udziału w przemieszczeniu produktu (wręcz przeciwnie, działa hamująco).

Z tego powodu siła, j aka oddziaływuje na podporowe koła każdego zestawu, to znaczy odpowiednio dolne podporowe koło 11 i dolne podporowe koło 17, zgodnie z wynalazkiem, pochodzi od sprężyn 26,26' dociskających je do górnych kół 8 i 14, ale w innym stosunku wielkości sił. W tym celu, na belkę 13,13' podpierającą, wałki 12, 18 kół 11,17 zgodnie z fig. 5, oddziaływują dwie sprężyny 26,26', odpowiednio, w jednym punkcie przyłożenia 27,27'. Punkt przyłożenia 27,27'jest usytuowany bliżej tylnej części, to znaczy wałka 12, niż przedniej części, to znaczy wałka 18, a korzystnie wj ednej trzeciej długości belki 13,13'. Siła wywierana przez sprężyny 26,26'jest więc rozłożona tak, że nacisk dolnego podporowego koła 11 jest większy niż nacisk dolnego podporowego koła 17. Ta różnica sił wynika z faktu, że dolne podporowe koło 11 współpracuje z górnym napędowym kołem 8, musi więc chwytać więcej materiału M niż dolne podporowe koło 17, które służy tylkojako podpora dlazębów24,24' górnego dociskowego koła 14.

Korzystnie stosunek sił może być 1/3 - 3/2, ale można wybrać też inny stosunek sił, jeśli zmieni się punkty przyłożenia 27,27'. Aby zapewnić lepsze prowadzenie wałka 18 jego końce są umieszczone w pionowych otworach 34, 34' ścianek 10, 10' kołyski 4.

Ta funkcja łączenia i sposób jej regulacji w powiązaniu z funkcją przesuwu maja również charakter oryginalny i stanowią część wynalazku.

Zgodnie z podstawową cechą wynalazku funkcja zgniatania nie jest realizowana przez układy kół zębatychjak to ma miejsce w układach znanych ze stanu techniki i towarzyszących im niedogodnościach, ale na zasadzie czysto mechanicznej nie naruszającej trwałości materiału.

W tym celu, jak to przedstawia symbolicznie schemat kół zębatych 16a, 16b, 16c tworzących przekładnię zębatą pokazaną między fig. 3 i 4, silnik 5 napędzając górne dociskowe

180 881 koło 14 porusza również górne napędowe koło 8 w tym samym kierunku, ale z większą prędkością. Wynika stąd, że opuszczając zestaw kół 8, 11 taśma materiału M zostanie przechwycona przez zestaw kół 14,17 poruszających się z mniejszą prędkością. W efekcie, materiał będzie się spiętrzał między tymi dwoma zestawami kół 8,11 oraz 14,17, tworząc stale serie poprzecznych zagięć oznaczonych literąP na fig. 2. Funkcja zgniatania materiału M jest więc realizowana dzięki różnicy prędkości obrotowej dwóch zestawów kół 8,11 oraz 14,17, przy czym zestaw kół 8,11 obraca się szybciej niż zestaw kół 14,17. Doświadczenie wykazało, że stosunek prędkości rzędu 1,9 dawał najlepsze wyniki. Można go uzyskać stosując, na przykład, koła zębate 16a i 16b z 20 zębami i koło zębate 16c o 3 8 zębach, przy czym oczywiście rola koła zębatego 16b polega tylko na zapewnieniu tego samego kierunku obrotów koła zębatego 16c (a tym samym górnego dociskowego koła 14) co koła zębatego 16a (to znaczy górnego napędowego koła 8).

Oczywiście stosunek 1,9 jest uznany za korzystny, ale stosowanie do okoliczności mógłby być inny, na przykład stosowanie do pożądanego stopnia zgniecenia materiału M. Tak samo stosunek ten jest aktualny dla górnego napędowego koła 8 i górnego dociskowego koła 14 o takiej samej średnicy, ale mógłby być inny dla kół o innych średnicach.

Główną zaletą tej cechy jest to, że w przeciwieństwie do urządzeń znanych ze stanu techniki, zgniatanie materiału M przebiega „spontanicznie” bez udziału żadnego elementu, który mógłby spowodować uszkodzenie materiału, na przykład kół zębatych takich o jakich wspomina dokument nr EU-A-2 427 834, które dają początek rozdarciom, co ogranicza stosowanie takich urządzeń tylko do papieru o dużej wytrzymałości. Natomiast dzięki takiej korzystnej właściwości można stosować w urządzeniu według wynalazku papier zwykłej jakości, na przykład, papier słabej jakości pochodzący z odzysku.

Na koniec, jak to zwłaszcza ilustruje fig. 2 wynalazek przewiduje utworzenie materiału M z papieru pobieranego ze zwoju 2 dzięki zespołowi prowadzenia materiału i zaginania jego podłużnych krawędzi.

Zespół ten składa się przede wszystkim z dwóch kół pasowych 30 ze ściankami bocznymi, na przykład wykonanych z gumy, zainstalowanych przestawnie i obracających się na wale 31 wykonującym ruch wychylny na dwóch obrotowych ramionach obracających się na osi 32, w kierunku strzałki F (fig. 2). W ten sposób zostaje otwarty wlot zasobnika 3 aby ułatwić załadowanie papieru doprowadzanego ze zwoju 2 do maszyny. W takim położeniu koła pasowe 30 mają regulowany rozstaw osi, na przykład w punkcie 30', w celu dostosowania się do wymogów różnych rodzajów papieru, który musi być zaginany w zależności od różnych promieni krzywizny w zasobniku 3.

Gdy papier zostaje wprowadzony do zasobnika 3 zestaw kół pasowych 30 umieszczonych na wale 31 zostaje uniesiony przez obrócenie go wokół osi 32 w kierunku przeciwnym do strzałki F do położenia pionowego (fig. 2). W tym położeniu, koła pasowe 30 pomagają zagiąć krawędzie boczne nałożonych na siebie arkuszy aby owinęły się one płyty 33 zainstalowanej wewnątrz zasobnika 3. Na wylocie zasobnika 3 nałożone na siebie arkusze są całkowicie zwinięte i nawinięte na płytę 33 tworząc materiał M, który jest następnie pobierany przez zespół napędowych kół 8, 11 w kołysce 4.

Dolna część zasobnika 3 składa się z dwóch blach 40,40'ściętych ukośnie tak, aby kierowały przesuwem podłużnie zaginanych krawędzi arkuszy tworzących materiał M poddawany obróbce do punktów zgniatania i łączenia.

Górne i dolne płyty zasobnika 3 sąprzedłużone w punktach 41 i 42 po każdej stronie zestawów kół 8, 11 i 14, 17 aby zapewnić doprowadzanie materiału M do układu tnącego 6.

Przednia część płyty 3 3 zakończonaj est zaokrąglonym występem 3 5, który służy do odbierania w jego górnej części arkusza M. Tylna część płyty 33 posiada trójkątne pionowe brzegi 36, które zwiększająobjętość krawędzi maty utworzonej przez zagięcie arkusza M w zasobniku 3.

Należy zwrócić uwagę, że na tylnej krawędzi górnej ścianki zasobnika 3 zamocowana jest sprężyna 40 mająca na celu podtrzymywanie i dociśnięcie kół pasowych 30 do zaokrąglonego występu 35 podczas pracy urządzenia.

180 881

Układ ten eliminuje wszystkie skomplikowane konstrukcje, w które wyposażone są urządzenia znane ze stanu techniki i w związku z tym samowi część wynalazku.

Oczywiście jest, że każdy z charakterystycznych etapów sposobu według wynalazku jest sam w sobie oryginalny i zastrzeżony niezależnie jako taki, ale najlepsze wyniki wynalazek pozwala uzyskać przez połączenie tych etapów parami lub jednego z drugim oraz, że obecny wynalazek obejmuje więc wszystkie takie zestawienia.

Podobnie sprawa się ma w odniesieniu do różnych charakterystycznych elementów urządzenia, które również są zastrzegane niezależnie i w dowolnych zestawach, przy czym najlepsze wyniki daje połączenie wszystkich tych elementów.

Wynalazek dotyczy więc wszystkich etapów lub elementów równoważnych etapom lub elementom opisanym powyżej w charakterze przykładu.

Fig. 4

Fig. 3

180 881

10—'

^pisr. 5

180 881

Fig. 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do wytwarzania materiału wypełniającego/wyściełającego poprzez obróbkę arkuszy papieru, znamienne tym, że zawiera zespoły do zaginania, przesuwu, zgniatania i łączenia zapewniający spójność gotowego materiału, które stanowią niezależne elementy funkcjonujące niezależnie od siebie, przy czym zespół do przesuwu składa się z dwóch umieszczonych jedno nad drugim kół napędowych (8,11), zespół do łączenia nakładających się na siebie i zagiętych warstw papieru składa się z dwóch umieszczonych jedno nad drugim kół dociskowych (14, 17), zaś zespół do zagniatania składa się ze złożonej redukcyjnej przekładni zębatej (16a, 17b, 16c) łączącej koła napędowe (8,11) z kołami dociskowymi (14,17).
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że górne koło napędowe (8) ma ogólnie kształt walca, którego środkowa część ma przekrój w kształcie toroidalnego żłobka (19), a końcowe części (20,20') sąradełkowane, ale posiadająjednocześnie strefy spłaszczeń (2l, 21') rozmieszczone na całym obwodzie tak, aby strefy spłaszczeń (21, 21') na jednej końcowej części (20,20') znajdowały się naprzeciwko stref pozbawionych spłaszczeń (22,22') drugiej części końcowej, zaś dolne koło podporowe (11) ma ogólnie kształt walca, którego środkowa część ma przekrój w kształcie toroidalnego zgrubienia (23), dopasowanego kształtem do toroidalnego żłobka (19) górnego koła napędowego (8), zaś końcowe części (20,20') stanowią walce, z którymi stykają się tocznie pozbawione spłaszczeń (22,22') strefy górnego koła napędowego (8).
3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół dołączenia nakładających się na siebie warstw papieru składa się z górnego ząbkowanego dociskowego koła (14) i dolnego gładkiego podporowego koła (17), z którymi stykająsię przesuwnie końce zębów (24,24') dociskowego koła (14).
4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że prędkość obrotu kół napędowych (8,11) jest większa niż kół dociskowych (14,17).
5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że górne koło napędowe (8) i górne koło podporowe (14) mają zasadniczo takie same średnice, przy czym prędkość górnego koła napędowego (8) jest 1,9 raza większą niż koła dociskowego (14).
6. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że dolne koła (11,17) mają wałki (12,18) osadzone obrotowo na przechylnej belce (13,13'), na którą jest wywierany nacisk za pomocą wspólnych sprężyn (26,26') rozmieszczonych tak, aby wywierana przez nie siła była większa w tylnej części, na koła napędowe (8,11), niż w przedniej części, na koła dociskowe (14,17).
7. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że sprężyny (26,26') oddziaływujące na belkę (13,13') są usytuowane w jednej trzeciej jej długości.
8. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera układ prowadzenia papieru pobieranego ze zwoju (2), który składa się z dwóch kół pasowych (30) ze ściankami bocznymi osadzonych przesuwnie i obrotowo na wale (31) opartym na ramionach wykonujących ruch wahliwy względem osi (32) między położeniem tylnym otwierającym otwór zasobnika (3) dla wstępnego załadowania i drugim, uniesionym położeniem, w którym kola pasowe (30) wywierająkrawędź papieru kierujące go do zasobnika (3), oraz zasadniczo poziomej płyty (33) usytuowanej w zasobniku (3), wystającej z niego do przodu i do tyłu, na którą nawijany jest papier w miarę przemieszczania się ku wylotowi zasobnika (3)