PL184740B1 - Powłoka na powierzchnię ładunkową i sposób wytwarzania tej powłoki - Google Patents

Abstract

1. Powloka na powierzchnie ladunkowa, zwlaszcza pojazdów ciezarowych, kontenerów, skladajaca sie z war- stw lezacych jedna na drugiej, znamienna tym, ze sklada sie z co najmniej dwóch lezacych jedna na drugiej warstw (2, 3) z poliutretanu, przy czym lepkosc materialu dolnej warstwy (2) przy jej nakladaniu wynosi 2000 - 9000 mPa · s, a lepkosc materialu górnej warstwy (3) przy jej nakladaniu wynosi 9000 - 21000 mPa · s, przy czym co najmniej górna warstwa (3) zawiera dodatki (4) w postaci piasku kwarcowe- go, maczki kwarcowej i/lub korundu 7. Sposób wytwarzania powloki na powierzchnie ladun- kowa, zwlaszcza pojazdów ciezarowych i kontenerów, skla- dajacej sie z warstw lezacych jedna na drugiej polegajacy na nakladaniu kolejnych warstwa jedna na drugiej, zna- mienny tym, ze przy nanoszeniu kazdych dwu kolejnych warstw (2, 3) z poliutretanu, najpierw nanosi sie dolna war- stwe (2) z materialu o lepkosci przy jej nakladaniu wynosza- cej 2000 - 9000 mPa · s, a nastepnie przed calkowitym utwardzeniem tej dolnej warstwy (2), nanosi sie na nia górna warstwe (3) z materialu o lepkosci przy jej nakladaniu wyno- szacej 9000 - 21000 mPa · s, przy czym do co najmniej górnej warstwy (3) dodaje sie dodatki (4) w postaci piasku kwarcowego, maczki kwarcowej i/lub korundu Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku są powłoka na powierzchnię ładunkową, zwłaszcza pojazdów ciężarowych, kontenerów, składająca się z warstw leżących jedna na drugiej oraz sposób wytwarzania tej powłoki.

Znana jest powłoka podłogowa z publikacji opisującej produkty i sposoby wytwarzania produktów firmy Kommerling Chemische Fabrik. Znane jest nakładanie najpierw warstwy z żywicy epoksydowej Korapur 689, stanowiącej mieszaninę żywicy epoksydowej i wprowadzonych do niej przed naniesieniem powłoki utwardzaczy. Na tę dolną warstwę nakłada się kolejną warstwę w celu utrwalenia nawierzchni, przy czym tę kolejną warstwę stanowi Kórapox BS 90. Jest to także żywica epoksydowa zmieszana przed naniesieniem warstwy z utwardzaczami. Warstwę utrwalającą można też wykonać zKorapox BS 85. W tym przypadku przed utwardzeniem dolnej warstwy nanosi się granulat. Po utwardzeniu dolnej warstwy zmiata się luźno leżący granulat i nakłada warstwę utrwalającą z Korapox BS 85. Także w tym przypadku żywicę epoksydową miesza się z utwardzaczami.

184 740

Takie powłoki stosuje się np. na podłogi samochodów ciężarowych, zwłaszcza ich powierzchni ładunkowej, kontenerów, samochodów do sprzedaży obwoźnej, przyczep mieszkalnych, samochodów mieszkalnych i podobnych. Jako podłoże pod takie powłoki można stosować podłoża poliestrowe, aluminiowe, stalowe, zwłaszcza z gruntowanej blachy stalowej, jak również podłoża drewniane.

Na tego rodzaju podłogi, silnie narażone na uszkodzenia, nie nadają się wykładziny w postaci pasów z tworzywa sztucznego, wykładane na dużych powierzchniach i mające cienką warstwę wierzchnią, np. takie jak opisano w DE-A- 27 05 144.

Celem wynalazku było opracowanie powłoki podłogowej na powierzchnię ładunkową odznaczającej się dobrą wytrzymałością na ścieranie, dającej się możliwie łatwo nakładać i dającej dobrą ochronę podłoża.

Cel ten osiągnięto dzięki temu, że powłoka na powierzchnię ładunkową, zwłaszcza pojazdów ciężarowych, kontenerów, składająca się z warstw leżących jedna na drugiej, charakteryzuje się tym, że składa się z co najmniej dwóch leżących jedna na drugiej warstw z poliutretanu, przy czym lepkość materiału dolnej warstwy przy jej nakładaniu wynosi 2000 - 9000 mPa · s, a lepkość materiału górnej warstwy przy jej nakładaniu wynosi 9000 - 21000 mPa · s, przy czym co najmniej górna warstwa zawiera dodatki w postaci piasku kwarcowego, mączki kwarcowej i/lub korundu.

Zgodny z wynalazkiem sposób wytwarzania tej powłoki składającej się z szeregu warstw leżących jedna na drugiej polega na tym, że przy nanoszeniu każdych dwu kolejnych warstw z poliuretanu, najpierw nanosi się dolną warstwę z materiału o lepkości przy jej nakładaniu wynoszącej 2000 - 9000 mPa · s, a następnie przed całkowitym utwardzeniem tej dolnej warstwy, nanosi się na nią górną warstwę z materiału o lepkości przy jej nakładaniu wynoszącej 9000 - 21000 mPa · s, przy czym, do co najmniej górnej warstwy dodaje się dodatki w postaci piasku kwarcowego, mączki kwarcowej i/lub korundu.

Dzięki zastosowaniu warstw z poliuretanu uzyskuje się możliwość łatwych napraw, gdy zajdzie konieczność miejscowej naprawy takiej powłoki. W tym celu powłokę w odpowiednim miejscu wygładza się i na nowo wypełnia.

Dzięki powłoce według wynalazku uzyskano także tłumienie dźwięków przy hałasie powstającym przy przetaczaniu kół, np. wózków widłowych po powierzchni załadowczej.

Okazało się, iż dzięki połączeniu dwu warstw poliuretanowych takie powłoki odznaczają się wyjątkowo dużą odpornością na ścieranie.

Powłoka według wynalazku w warstwie górnej zawiera domieszkę piasku kwarcowego, mączki kwarcowej i/lub korundu co polepsza sczepność z powłoką. Powłoka według wynalazku w porównaniu ze znanymi powłokami jest bardziej chropowata, a tym samym sczepność z nią jest polepszona. Dzięki bezpośredniemu dodawaniu granulatu do górnej warstwy struktura tego granulatu wpływa na chropowatość powierzchni, podczas gdy w znanych powłokach nadana przez granulat chropowatość zostaje przy utrwalaniu powierzchni co najmniej częściowo utracona w wyniku wygładzenia. W przypadku dodawania granulatu do górnej warstwy granulat można wprowadzać pod poliuretan. Możliwe jest także zasypywanie granulatem. W tym przypadku po utwardzeniu warstwy należy ją zamieść. Ponadto chwilę zasypywania trzeba ustalić dokładnie stosownie do przebiegu utwardzania górnej warstwy. Gdy górna warstwa nie jest jeszcze dostatecznie utwardzona, granulat może w zależności od warunków i właściwości materiałów ulec zatopieniu, natomiast gdy warstwa jest za bardzo utwardzona, to granulat nie połączy się z nią i nie będzie się jej trzymał.

Korzystnie udział dodatków w każdej warstwie wynosi 20 - 50%, co zapewnia dobrą chropowatość powierzchni, a jednocześnie także dobre utrzymywanie się granulatu w warstwie.

Korzystnie wielkość ziarna przeważającej części dodatków wynosi 0,1 - 0,5 mm. Taki dobór wielkości ziarna jest korzystny, gdyż wyeliminowano zatapianie granulatu podczas utwardzania warstwy. Stopień zatopienia granulatu podczas utwardzania zależy w tym przypadku od różnicy ciężaru właściwego cząstek granulatu i ciężaru właściwego poliuretanu oraz wielkości cząstek granulatu. Okazało się przy tym, że niepożądane zbytnie zatapianie cząstek granulatu nie występuje, gdy zastosuje się warstwy poliuretanowe. Różnica gęstości, jak też

184 740 wielkość cząstek granulatu określają działające siły ciężkości, których działanie prowadzi do zatapiania cząstek.

Lepkość materiału dolnej warstwy poliuretanowej przy jej nakładaniu ustala się tak, by zapobiec przelewaniu lub przesączaniu się tej warstwy przez szczeliny lub otwory, które mogą występować w podłożu.

Lepkość materiału górnej warstwy ustala się tak, aby powstała płaska powierzchnia.

Korzystnie co najmniej w górnej warstwie stosuje się światłotrwały utwardzacz.

Wskutek przewodności cieplnej dodatków i dzięki promieniowaniu słonecznemu mogą pojawić się ewentualnie trwałe przebarwienia powłoki podłogowej. Gdy zastosuje się co najmniej w górnej warstwie poliuretanowej światłotrwały utwardzacz, można korzystnie zapobiec takim przebarwieniem.

Korzystnie siła adhezji pomiędzy dwiema warstwami wynosi 1,5 N do 6 N. Ta siła adhezji zależy między innymi od temperatury. Przy nakładaniu danej warstwy można wpływać na adhezje poprzez nanoszenie górnej warstwy przed osiągnięciem określonego stopnia utwardzenia dolnej warstwy.

Korzystnie dodatki wprowadza się do materiału warstw przed ich naniesieniem.

Korzystnie można wytwarzać prefabrykowane powłoki podłogowe, to znaczy nie zawierające jeszcze utwardzacza. Dzięki temu możliwości manipulowania nimi przy nakładaniu są znacznie poprawione.

Korzystnie dodatki wprowadza się już po naniesieniu danej warstwy w odpowiednio wczesnym stadium procesu utwardzenia. Dzięki odpowiedniemu ustaleniu chwili dodawania dodatków można ustalić głębokość ich zatopienia w zależności od wielkości ich ziarna. Dzięki temu uzyskuje się dobrą chropowatość powierzchni, a więc sczepność z nią przy użytkowaniu, przy jednoczesnej dobrej przyczepności dodatków do powierzchni. Możliwe jest także dodawanie dodatków o różnej wielkości ziarna w różnym czasie.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia powłokę po nałożeniu na podłogę, fig. 2 - schemat technologiczny wytwarzania powłoki, a fig. 3 - urządzenie do badania jakości powłok podłogowych.

Na fig. 1 pokazano podłogę 1 wykonaną np. z poliestru, aluminium, stali, np. z gruntowanej blachy stalowej, względnie z drewna, np. płyt drewnianych, takich jak sklejka lub dykta. W celu ochrony podłóg przed uszkodzeniami mechanicznymi, jak też w celu zapewnienia izolacji dźwiękowej na podłogi te nakłada się powłokę, która w przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 1 składa się z dwu warstw. Dolna warstwa 2 jest wykonana z poliuretanu. Górna warstwa 3 także jest wykonana z poliuretanu.

Jak to pokazano na fig. 1, górna warstwa 3 zawiera dodatki 4. Te dodatki 4 powodują, że górna powierzchnia powłoki staje się bardziej szorstka. Te dodatki 4 mogą stanowić np. piasek kwarcowy, mączkę kwarcowa i/lub korund, a ich zawartość w górnej warstwie może wynosić 20 - 50 % jej objętości. W przypadku, gdy zawartość dodatków 4 będzie większa, warstwa 3 może utracić zwartość i/lub wystarczającą przyczepność do poprzedniej warstwy. Natomiast gdy zawartość dodatków 4 będzie mniejsza, uzyska się zbyt słaby efekt poprawienia szorstkości powłoki podłogowej.

W przykładzie wykonania wynalazku stosuje się dodatki o wielkości ziarna około 0,1 mm - 0,5 mm. Jak to podano na wstępie opisu, wielkość ziarna ma wpływ na wtapianie się dodatków 4 podczas utwardzania warstwy 3.

Górna warstwa 3 może zawierać światłotrwały utwardzacz, gdy należy unikać przebarwień powłoki, zwłaszcza różnego rodzaju przebarwień miejscowych.

Na fig. 2 pokazano schemat technologiczny wytwarzania powłoki według wynalazku. Najpierw w pierwszej operacji 10 miesza się poliuretan przeznaczony na dolną warstwę 2 z utwardzaczem.

Następnie tę mieszaninę poliuretanu i utwardzacza nakłada się w operacji 11. Można to zrealizować znanymi sposobami, a mianowicie za pomocą zębatej szpachli albo drogą nakładania za pomocą rolki lub wałka. Korzystnie materiał dolnej warstwy 2 ma przy nakładaniu lepkość 2000 - 9000 mPa · s. Dzięki temu mieszanina nie jest zbyt rzadka, co powodowałoby

184 740 dostawanie się jej do istniejących w podłodze 1 szczelin i przelewanie lub przesączanie się jej przez te szczeliny.

W operacji 12 sprawdza się, jak dalece utwardziła się dolna warstwa 2. Operację tę można realizować przez sprawdzanie stopnia utwardzenia dolnej warstwy 2 w pewnych odstępach czasu. Można także zadać określony czas, który musi upłynąć do chwili rozpoczęcia dalszych operacji wytwarzania powłoki. W operacji 12 sprawdza się zatem, jak dalece utwardziła się dolna warstwa 2 lub czy upłynął już zadany czas. Korzystnie rozpoczyna się dalsze operacje gdy dolna warstwa 2 nie jest jeszcze całkowicie utwardzona, gdyż wtedy lepiej trzymają się ze sobą obie warstwy 2 i 3.

W przypadku, gdy w próbach okaże się, że dolna warstwa 1 jest już utwardzona na tyle, że można rozpocząć już dalsze operacje, w operacji 13 miesza się poliuretan na górną warstwę 3. W tym celu do poliuretanu na górną warstwę 3 dodaje się utwardzacza. Korzystnie z wyżej podanych powodów dodaje się utwardzacza światłotrwałego.

W trakcie mieszania materiału na górną warstwę 3 można go zmieszać z dodatkami 4. Gdy dodatki te znajdą się już w poliuretanie, całość miesza się jeszcze raz.

W operacji 14 nakłada się górną warstwę 3. Tę operację można realizować drogą nakładania za pomocą rolki lub wałka. Materiał górnej warstwy 13 ma podczas nakładania lepkość 9000 - 21000 mPa · s, dzięki czemu rozpływa się tak, że po utwardzeniu ma płaską powierzchnię. Gdy w operacji 13 dodatki 4 nie zostaną jeszcze dodane, można w operacji 15, przed utwardzeniem górnej warstwy 3 zasypać ją tymi dodatkami. Szczególnie gdy dodatki zatapiają się za szybko ze względu na konsystencję górnej warstwy przy mieszaniu przed jej naniesieniem, można je rozsypać wtedy, gdy nie zanurzą się już zbyt głęboko dzięki odpowiedniemu utwardzeniu się górnej warstwy 3.

Na fig. 3 pokazano urządzenie do badania jakości powłok podłogowych. Na tarczę 5 nakłada się odpowiednią powłokę podłogową, a co najmniej jej górną warstwę. Tarczę wprowadza się w ruch obrotowy zgodnie z kierunkiem strzałki na fig. 3. Oba kółka trące 7 biegną w przeciwnych kierunkach po ścieranej strefie 6 tarczy 5. Takie badanie nosi nazwę testu Tabera.

Metodą straty objętościowej ustala się wskaźnik Tabera, aby określić odporność na zużycie przez ścieranie. Przy badaniu powłok podłogowych o różnym ciężarze właściwym wprowadza się współczynnik korekcji odpowiadający wprost gęstości badanego materiału. Wskaźnik Tabera podaje zatem ubytek ciężaru w mg na tysiąc obrotów, podzielony przez gęstość badanego materiału:

ubytek ciężaru w mg x 1000 cykli ciężar właściwy x liczba cykli pomiarowych

W przypadku powłok podłogowych według wynalazku indeks Tabera wyniósł 120, co jest bardzo korzystną wartością.

Wytrzymałość połączenia warstw 2 i 3 wynosi 1,5 do 6 N.

184 740

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (8)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Powłoka na powierzchnię ładunkową, zwłaszcza pojazdów ciężarowych, kontenerów, składająca się z warstw leżących jedna na drugiej, znamienna tym, że składa się z co najmniej dwóch leżących jedna na drugiej warstw (2, 3) z poliutretanu, przy czym lepkość materiału dolnej warstwy (2) przy jej nakładaniu wynosi 2000 - 9000 mPa · s, a lepkość materiału górnej warstwy (3) przy jej nakładaniu wynosi 9000 - 21000 mPa · s, przy czym co najmniej górna warstwa (3) zawiera dodatki (4) w postaci piasku kwarcowego, mączki kwarcowej i/lub korundu.
2. 2. Powłoka według zastrz. 1, znamienna tym, że udział dodatków (4) w każdej z warstw (2, 3) wynosi 20 - 50%.
3. 3. Powłoka według zastrz. 2, znamienna tym, że wielkość ziarna przeważającej części dodatków (4) wynosi 0,1 - 0,5 mm.
4. 4. Powłoka według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienna tym, że co najmniej w górnej warstwie (3) znajduje się światłotrwały utwardzacz.
5. 5. Powłoka według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienna tym, że siła adhezji pomiędzy dwiema warstwami (2, 3) wynosi 1,5 - 6 N.
6. 6. Powłoka według zastrz. 4, znamienna tym, że siła adhezji pomiędzy dwiema warstwami (2, 3) wynosi 1,5 - 6 N.
7. 7. Sposób wytwarzania powłoki na powierzchnię ładunkową, zwłaszcza pojazdów ciężarowych i kontenerów, składającej się z warstw leżących jedna na drugiej polegający na nakładaniu kolejnych warstwa jedna na drugiej, znamienny tym, że przy nanoszeniu każdych dwu kolejnych warstw (2, 3) z poliutretanu, najpierw nanosi się dolną warstwę (2) z materiału o lepkości przy jej nakładaniu wynoszącej 2000 - 9000 mPa · s, a następnie przed całkowitym utwardzeniem tej dolnej warstwy (2), nanosi się na nią górną warstwę (3) z materiału o lepkości przy jej nakładaniu wynoszącej 9000 - 21000 mPa · s, przy czym do co najmniej górnej warstwy (3) dodaje się dodatki (4) w postaci piasku kwarcowego, mączki kwarcowej i/lub korundu.

   7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że dodatki (4) wprowadza się do materiału warstw (2, 3) przed ich naniesieniem.
8. 8. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że dodatki (4) wprowadza się po naniesieniu warstw (2, 3) w odpowiednio wczesnym stadium procesu utwardzenia warstw (2, 3).