PL197428B1

PL197428B1 - Sposób i urządzenie do przygotowywania masy formierskiej

Info

Publication number: PL197428B1
Application number: PL358228A
Authority: PL
Inventors: Uwe Greissing; Dieter Adelmann; Paul Eirich; Herbert Duerr; Winfried Diem
Original assignee: Gustav Eirich Gmbh Co Kg Masch
Priority date: 2000-06-23
Filing date: 2001-06-16
Publication date: 2008-03-31
Also published as: CN1231316C; DK1294506T3; DE10030675A1; EP1294506B1; ES2311554T3; CZ304626B6; CN1437514A; JP5173104B2; AU2002215483A1; PL358228A1; DE50114195D1; JP2003535700A; US6860313B2; WO2001098001A1; EP1294506A1; US20040020623A1

Abstract

1. Sposób przygotowywania masy formierskiej przy u zyciu mieszarki, z zastosowaniem przynajmniej okresowo podci snienia w mieszarce, znamienny tym, ze przynajmniej czesc masy formierskiej laduje si e do mieszarki strumieniem o nat ezeniu obj eto sciowym przep lywu wynosz acym najmniej 100 l/s przez otwór (2) mieszarki o powierzchni wynosz acej przynajmniej 0,25 m 2 , korzystnie 0,4 m 2 , a najkorzystniej 0,5 m 2 . 13. Urz adzenie do przygotowywania masy for- mierskiej z zastosowaniem mieszarki wyposa zonej w komor e pró zniow a, albo umieszczonej w komorze pró zniowej, która zasadniczo mo ze zosta c zamkni e- ta pró znioszczelnie, wyposa zonej ponadto w zespo ly do wprowadzania sk ladników mieszanego materia lu, w przynajmniej jedno mieszad lo (34) i zespó l (38) roz ladunku gotowej mieszaniny, znamienne tym, ze na zewn atrz zbiornika mieszarki (1) si ega przynajm- niej jedno zamykane po laczenie ladunkowe dla skladników mieszanego materia lu, przy czym otwór za ladowczy zbiornika mieszarki ma powierzchni e wynosz aca przynajmniej 0,25 m 2 , korzystnie 0,4 m 2 , a najkorzystniej 0,5 m 2 . PL PL PL PL

Description

(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 197428 B1 (²¹) Numer zgłoszema: ³⁵⁸²²⁸ (22) Data zgłoszenia: 16.06.2001 5^1) Int.Cl.

B22C 5/04 (2006.01) (86) Date ⁱ numer z^gtoszema mnędz^aroclowecio: B²2C5/08 (2006.01)

16.06.2001, PCT/DE01/02259 B22C 5/18 (2006.01) (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:

27.12.2001, WO01/98001 PCT Gazette nr 52/01 (54)

Sposób i urządzenie do przygotowywania masy formierskiej

	(73) Uprawniony z patentu: MASCHINENFABRIK GUSTAV EIRICH GmbH
(30) Pierwszeństwo:	CO.KG,Hardheim,DE
23.06.2000,DE,10030675.6	(72) Twórca(y) wynalazku:
	Uwe Greissing,Hardheim-Bretzingen,DE
(43) Zgłoszenie ogłoszono:	Dieter Adelmann,Kuelsheim,DE
09.08.2004 BUP 16/04	Paul Eirich,Hardheim,DE Herbert Duerr,Buchen-Hainstadt,DE Winfried Diem,Mannheim,DE
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:
31.03.2008 WUP 03/08	(74) Pełnomocnik:
	Kamiński Zbigniew, KANCELARIA PATENTOWA

(57) 1t Sposób przygotowywania masy formierskiej przy użyciu mieszarki, z zastosowaniem przynajmniej okresowo podciśnienia w mieszarce, znamienny tym, że przynajmniej część masy formierskiej ładuje się do mieszarki strumieniem o natężeniu objętościowym przepływu wynoszącym najmniej 100 l/s przez otwór (2) mieszarki o powierzchni wynoszącej przynajmniej 0,25 m², korzystnie 0,4 m², a najkorzystniej 0,5 m²13t Urządzenie do przygotowywania masy formierskiej z zastosowaniem mieszarki wyposażonej w komorę próżniową, albo umieszczonej w komorze próżniowej, która zasadniczo może zostać zamknięta próżnioszczelnie, wyposażonej ponadto w zespoły do wprowadzania składników mieszanego materiału, w przynajmniej jedno mieszadło (34) i zespół (38) rozładunku gotowej mieszaniny, znamienne tym, że na zewnątrz zbiornika mieszarki (1) sięga przynajmniej jedno zamykane połączenie ładunkowe dla składników mieszanego materiału, przy czym otwór załadowczy zbiornika mieszarki ma powierzchnię wynoszącą przynajmniej 0,25 itF, korzystnie 0,4 itF, a najkorzystniej 0,5 ιτΛ

PL 197 428 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenia do przygotowywania masy formierskiej przy użyciu mieszarki, z zastosowaniem przynajmniej okresowo podciśnienia w mieszarce.

Przygotowywanie masy formierskiej do sporządzania form odlewniczych ma na celu uzyskanie prawidłowego składu granulometrycznego, oraz właściwego stosunku składników-piasku krzemowego, spoiwa, pyłu węglowego oraz ewentualnie innych dodatków, jak również odpowiedniego stosunku nowej do zużytej masy, ujednorodnienie mieszaniny i otoczenie ziaren piasku spoiwem, jak również uzyskanie prawidłowej wilgotności i temperatury masy formierskiej i ostatecznie dostarczenie masy formierskiej na stanowiska formowania.

Ogólnie masa zużyta ma podwyższoną temperaturę przykładowo 100°C do 140°C. Ponieważ temperatura masy formierskiej wynosząca ponad 50°C może wpływać niekorzystnie na maszyny formierskie, a w przypadku zbyt wysokiej temperatury masy niekontrolowane straty parowania na drodze między mieszarką i maszyną formierską powodują wahania wilgotności, masa formierska musi być chłodzona. Najczęściej stosowane są w tym celu chłodziarki fluidyzacyjne o ruchu ciągłym, z drgającymi i obrotowymi rusztami sitowymi.

Z niemieckiego opisu patentowego nr DE 295 24 03 znany jest alternatywny sposób chłodzenia. Ten sposób przewiduje równoczesne przygotowywanie i chłodzenie zawierających spoiwo odlewniczych mas formierskich w mieszarce próżniowej. Najpierw napełnia się mieszarkę poszczególnymi składnikami masy. Po krótkim ujednorodnieniu wstępnym ustala się temperatura i wilgotność mieszaniny, po czym dodaje się odpowiednią ilość wody. Uzyskuje się ekonomiczne i bardzo skuteczne chłodzenie.

Z niemieckiego opisu patentowego nr DE 199 45 569 znany jest fakt, że omówione próżniowe chłodzenie masy formierskiej oprócz efektu chłodzenia podwyższa równocześnie jakość masy formierskiej. Dlatego proponuje się stosowanie przygotowania próżniowego tylko dla już ochłodzonej zużytej masy.

Okazało się, że przy zastosowaniu przygotowania próżniowego można uzyskać najlepszą jakość masy formierskiej. Znane sposoby, zastosowane urządzenia i ich eksploatacja nie nadają się do utworzenia całkowicie automatycznej odlewniczej linii formowania. Stworzenie bezawaryjnego i ekonomicznie optymalnego urządzenia nie jest możliwe przy stosowaniu znanych sposobów przygotowywania masy formierskiej.

Polega to między innymi na tym, że do napełniania i opróżniania mieszarki we wszystkich znanych rozwiązaniach konstrukcyjnych jest zastosowana pokrywa, która w stanie zamkniętym musi być próżnioszczelna, dla umożliwienia prowadzenia operacji próżniowych, a podczas napełniania mieszarki musi być otwierana. Pokrywa jest nachylana dokoła osi połączonej z mieszarką. Pokrywa może się odchylać na zewnątrz albo do wewnątrz. Jeżeli odchyla się do wewnątrz, to mechanizm zamykający, podczas wykonywania operacji próżniowych, musi bardzo silnie dociskać pokrywę z zewnątrz do powierzchni uszczelniającej mieszarki. Aby mechanizm zamykający mógł być wytwarzany ekonomicznie pokrywa musi być bardzo mała, gdyż tylko wówczas siła jest również mała.

W przypadku gdy pokrywa jest odchylana na zewnątrz mechanizm zamykający może być słabszy i tańszy w wytwarzaniu, gdyż wymagana siła docisku jest wynikiem różnicy ciśnienia między zbiornikiem mieszarki i otoczeniem. W tym rozwiązaniu konstrukcyjnym musi być jednak wzięte pod uwagę, by nad pokrywą pozostała określona przestrzeń, umożliwiająca otwarcie pokrywy w każdych warunkach. Dlatego leje załadowcze muszą być umieszczone w określonej odległości od mieszarki. Odległość ta powiększa się wraz z wielkością pokrywy. Podczas napełniania mieszarki należy jednak zwracać uwagę, by powierzchnia uszczelniająca otworu załadowczego nie była zanieczyszczona, celem zapewnienia zamykania próżnioszczelnego. Prawdopodobieństwo zabrudzenia powierzchni uszczelniającej wzrasta jednak bardzo wraz ze wzrostem odległości leja załadowczego od otworu załadowczego, względnie wysokości opadania materiału. Z tego powodu w dotychczasowych rozwiązaniach mieszarki zaopatruje się w małe tylko otwory załadowcze usytuowane w ciśnieniowej osłonie mieszarki, a materiał jest ładowany do mieszarki małym tylko strumieniem. Wynika z tego długi czas napełniania mieszarki i mała jej wydajność. Jeżeli napełnianie mieszarki odbywa się zbyt szybko, to następuje sprężenie powietrza w mieszarce i krótkotrwałe nadciśnienie, powodujące wydmuchiwanie z mieszarki pyłowych składników mieszanego materiału, odkładających się na czułych częściach urządzenia, na przykład na kołach zębatych i uszczelkach. Urządzenie musi być częściej czyszczone, co powiększa koszty eksploatacyjne i powoduje przestoje. Z tego powodu wydawało się oczywiste, że

PL 197 428 B1 szybkość napełniania mieszarki nie może być już dalej powiększana, gdyż duże otwory nie są możliwe do ekonomicznego realizowania. Ponadto wydawało się oczywiste, że większa szybkość napełniania mieszarki będzie powodowała omówione niedogodności i należy jej unikać.

Celem wynalazku jest opracowanie takiego sposobu i urządzenia do przygotowywania masy formierskiej, które umożliwią ekonomiczne i bezawaryjne przygotowywanie masy formierskiej, oraz dostarczanie masy formierskiej o równomiernej temperaturze i stałej wysokiej jakości, z powiększoną w stosunku do znanych rozwiązań szybkością napełniania mieszarki.

Cel ten zrealizowano według wynalazku przez opracowanie sposobu polegającego na tym, że przynajmniej część masy formierskiej ładuje się do mieszarki strumieniem o natężeniu objętościowym przepływu wynoszącym najmniej 100 l/s przez otwór mieszarki o powierzchni wynoszącej przynajmniej 0,25 m², korzystnie 0,4 m², a najkorzystniej 0,5 m².

Różnicę ciśnienia między ciśnieniem otoczenia i ciśnieniem w komorze mieszania mieszarki wykorzystuje się korzystnie jako środek napędowy dla operacji doprowadzania wody albo składnika mieszanego materiału, względnie do przyspieszania tej operacji. Zastosowane jest połączenie urządzeń dozujących i załadowczych z mieszarką. Dzięki temu panujące w mieszarce podciśnienie może zostać wykorzystane do przyspieszenia napełniania mieszarki, a również do lepszego rozproszenia dodatków i cieczy podczas operacji napełniania mieszarki. Wykorzystanie różnicy ciśnienia, zwłaszcza w kombinacji z dużym otworem załadowczym, może spowodować znaczne skrócenie czasu napełniania mieszarki. Sposób ten nie wymaga dodatkowych kosztów, gdyż potrzebne do próżniowego przygotowywania masy formierskiej urządzenie odsysające jest już do dyspozycji.

Przynajmniej część składników mieszanego materiału decydujących o jego jakości, tak zwanych dodatków, korzystnie wprowadza się podczas operacji mieszania masy. Składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości są to wymienione już dodatki, na przykład bentonit, pył węglowy itd., dodawane do zużytej masy celem uzyskania pożądanej jakości przygotowywanej masy formierskiej. Dzięki temu, że wykorzystywane jest podciśnienie w mieszarce do zasysania doprowadzanych składników, uniemożliwia się wydobywanie się z mieszarki składników pylastych i ich osadzanie się przykładowo na czułych częściach urządzenia.

Poszczególne składniki mieszanego materiału wprowadza się do mieszarki korzystnie w określonej uprzednio kolejności. W niektórych zastosowaniach może być korzystne jeżeli do mieszarki wprowadza się wodę równocześnie, względnie po doprowadzeniu innych składników mieszanego materiału. Dzięki temu, po wprowadzeniu innych składników mieszanego materiału, można określić pozostałą wilgotność i temperaturę zużytej masy i wynikającą z tego ilość potrzebnej do dodania wody.

Zwłaszcza aby dobrze wymieszać wodę z masą, w korzystnym rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku przynajmniej część wody wprowadza się bezpośrednio do mieszanego materiału za pomocą korzystnie obrotowego mieszadła. Pod pojęciem obrotowe rozumie się, że albo mieszadło obraca się względem mieszarki, albo mieszarka obraca się względem stałego mieszadła. Dzięki wprowadzaniu wody bezpośrednio, czyli pod powierzchnię mieszanego materiału, można uzyskać bardzo dobre rozproszenie wody w mieszanym materiale.

Przynajmniej część wody korzystnie wprowadza się bezpośrednio do mieszanego materiału za pomocą urządzenia zasilającego połączonego z mieszadłem, albo zintegrowanego z mieszadłem. Jest to zwłaszcza wówczas korzystne, jeżeli mieszarka jest wyposażona w mieszadło. Ponadto wówczas można uzyskać bardzo dobre wymieszanie wody z materiałem.

Również składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości, na przykład bentonit albo pył węglowy, wprowadza się korzystnie do mieszarki pod powierzchnię mieszanego materiału. Można wówczas uzyskać bardzo dobre wymieszanie składników mieszanego materiału decydujących o jego jakości.

Składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości wprowadza się korzystnie w środku i bezpośrednio w wewnątrz doprowadzanej pionowo i stycznie warstwy mieszanego materiału. Dzięki temu poprawia się jeszcze mieszanie.

W niektórych zastosowaniach przynajmniej część składników mieszanego materiału decydujących o jego jakości wprowadza się do mieszarki korzystnie po ich wymieszaniu z powietrzem. Dopiero taką mieszaninę powietrza i składnika wprowadza się do mieszarki, korzystnie pod powierzchnię mieszanego materiału. Po przygotowaniu masy formierskiej mieszarka powinna koniecznie zostać napowietrzona, czyli musi nastąpić wyrównanie ciśnienia między mieszarka, i otoczeniem.

Dla napowietrzania komory mieszania stosuje się, korzystnie wyrównanie ciśnienia, którego dokonuje się za pomocą przewodu doprowadzenia powietrza, kończącego się dyszą, umieszczoną

PL 197 428 B1 w komorze mieszania pod górną powierzchnią mieszanego materiału. Następuje mniejsze zagęszczenie masy formierskiej. Jeżeli natomiast powietrze jest doprowadzone nad powierzchnię materiału, to ze względu na różnicę ciśnienia nad i pod warstwą materiału tworzy się rodzaj komory powietrznej nad materiałem, powodującą znaczące zagęszczenie przynajmniej górnej warstwy materiału.

Możliwe jest również wykorzystanie do napowietrzenia mieszarki albo wyrównania ciśnienia, przewodu doprowadzającego składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości.

Cel wynalazku zrealizowano również przez opracowanie konstrukcji urządzenia, w którym na zewnątrz zbiornika mieszarki sięga przynajmniej jedno zamykane połączenie ładunkowe dla składników mieszanego materiału, przy czym otwór załadowczy zbiornika mieszarki ma powierzchnię wynoszącą przynajmniej 0,25 m², korzystnie przynajmniej 0,4 m², jeszcze korzystniej przynajmniej 0,5 m².

Otwór załadowczy może mieć zasadniczo dowolny przekrój, ale najkorzystniejszy jest jego przekrój prostokątny.

Ładowanie mieszarki następuje korzystnie albo tylko wskutek różnicy ciśnienia między otoczeniem i komorą mieszania mieszarki, albo ładowanie zostaje przynajmniej przyspieszone dzięki tej różnicy ciśnienia.

Dzięki temu przynajmniej jednemu zamykanemu połączeniu ładunkowemu różnica ciśnienia między otoczeniem i komorą mieszania może zostać wykorzystana jako siła napędowa. Jeżeli to połączenie ładunkowe zostaje otwarte, to dzięki panującemu w komorze mieszania podciśnieniu materiał jest zasysany do zbiornika mieszarki. Nie jest potrzebna dodatkowa pompa. Napełnianie mieszarki nie wymaga dodatkowej energii i obsługi.

Zamykany próżnioszczelnie otwór załadowczy mieszarki jest korzystnie połączony za pomocą próżnioszczelnej osłony z otworem rozładowczym dla przynajmniej jednego urządzenia załadowczego, mającego korzystnie postać wagi dozującej. Przez ten otwór może być do mieszarki dostarczana na przykład zużyta masa. W tym celu najpierw mieszarka powinna zostać poddana podciśnieniu. Następnie otwiera się otwór załadowczy mieszarki i komora mieszania zostaje połączona z próżnioszczelną osłoną. Następnie otwiera się otwór rozładowczy przynajmniej jednego urządzenia załadowczego, powodując przepływ materiałów najpierw do osłony, a następnie do komory mieszania. Ten przepływ odbywa się nieprzerwanie, gdyż ciśnienie w komorze mieszania mieszarki i w osłonie jest znacznie mniejsze od ciśnienia w urządzeniu załadowczym.

Korzystnie otwór załadowczy mieszarki, albo ewentualnie otwór rozładowczy urządzenia załadowczego jest wyposażony w pokrywę, zaopatrzoną w boczne ścianki, tworzące zsuwnię w położeniu otwartym pokrywy. Za pomocą tej zsuwni ładowane materiały z otworu rozładowczego urządzenia załadowczego trafiają z dużą szybkością do otworu załadowczego mieszarki. Szczególnie korzystnie tak otwór załadowczy mieszarki jak również otwór rozładowczy urządzenia załadowczego są wyposażone w pokrywy, zaopatrzone w boczne ścianki, tworzące zsuwnie w położeniu otwartym pokrywy.

Dla niektórych zastosowań może być korzystne jeżeli urządzenie jest wyposażone w dodatkową ruchomą zsuwnie, poruszaną niezależnie od pokrywy.

Wówczas urządzenie jest korzystnie wyposażone w zespół sterujący, który podczas załadunku mieszarki najpierw otwiera pokrywę otworu załadowczego, następnie przemieszcza ruchomą część zsuwni do jej położenia roboczego, a następnie otwiera pokrywę urządzenia załadowczego. Trzy zsuwnie są wówczas korzystnie tak usytuowane, że tworzą wspólną drogę dla materiału, zapewniając szybkie i skuteczne napełnianie mieszarki. Zsuwnie są wówczas korzystnie tak usytuowane, że sięgają do otworów, uniemożliwiając dostanie się materiału na krawędzie otworów, co mogłoby wpływać niekorzystnie na szczelność pokrywy.

W szczególnie korzystnym rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku komora mieszania jest umieszczona w zbiorniku ciśnieniowym, a równocześnie wewnątrz zbiornika ciśnieniowego, ale na zewnątrz komory mieszania, jest usytuowany zamykany przewód powietrzny. Zbiornik ciśnieniowy jest połączony za pomocą odpowiednich uszczelnień z umieszczoną w zbiorniku ciśnieniowym komorą mieszania. Te uszczelnienia przepuszczają powietrze, ale nie pozwalają wydostać się mieszanemu materiałowi z komory mieszania. Nie jest pożądane, by mieszany materiał wydostawał się z komory mieszania do zbiornika ciśnieniowego, gdyż mogłoby to spowodować zanieczyszczenie uszczelnień i ruchomych elementów napędowych i łożysk. Jeżeli następuje ciągłe napełnianie materiałem komory mieszania w zbiorniku ciśnieniowym bez obecności podciśnienia, to szybko wzrasta ciśnienie w komorze mieszania. Ogólnie stosowane uszczelki umieszczone między komorą mieszania i zbiornikiem ciśnieniowym nie są jednak w stanie wypełnić swej funkcji w warunkach szybkiego wzrostu ciśnienia. Może się zdarzyć, że materiał z komory mieszania o większym ciśnieniu trafi do zbiornika ciśnienioPL 197 428 B1 wego o mniejszym ciśnieniu. Dzięki temu, że wewnątrz zbiornika ciśnieniowego ale na zewnątrz komory mieszania jest usytuowany zamykany przewód powietrzny, podczas napełniania mieszarki, dzięki przewodowi powietrznemu ciśnienie w zbiorniku ciśnieniowym na zewnątrz komory mieszania powiększa się, a ciśnienie w zbiorniku ciśnieniowym jest większe od ciśnienia w komorze mieszania. Uniemożliwione jest wydostawanie się materiału z komory mieszania do zbiornika ciśnieniowego.

W szczególnie korzystnym rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku urządzenie jest wyposażone w zespół sterujący, który otwiera przewód powietrzny podczas wprowadzania składników mieszanego materiału i zamyka go gdy zbiornik ciśnieniowy jest próżnioszczelnie zamknięty. Zespół sterujący jest korzystnie zautomatyzowany, dzięki czemu możliwe jest odciążenie zbiornika ciśnieniowego, jak i podwyższenie w nim ciśnienia, dla uniemożliwienia gwałtownego podwyższenia ciśnienia w komorze mieszania podczas doprowadzania do niego składników masy formierskiej. Oczywiście możliwe jest umieszczenie doprowadzenia powietrza na zewnątrz komory mieszania ale wewnątrz komory próżniowej, również w znanych mieszarkach. Również gdy znane mieszarki różnicy ciśnienia między komorą ciśnieniową i otoczeniem nie wykorzystują jako siły napędowej i z tego powodu gwałtowny wzrost ciśnienia podczas napełniania mieszarki jest znacznie mniejszy, to jednak, również w znanych mieszarkach, uniemożliwione jest wydobywanie się materiału z komory mieszania do komory ciśnieniowej.

W dalszym korzystnym rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku zespół doprowadzania wody jest usytuowany tak, że woda jest wprowadzana przez albo wzdłuż korzystnie mimośrodowego mieszadła z łopatkami i zasadniczo w obszarze końców łopatek. Również w tym rozwiązaniu według wynalazku zostaje wykorzystana różnica ciśnienia między komorą mieszania i otoczeniem. Jeżeli woda ma zostać doprowadzona do mieszanego materiału, to trzeba tylko otworzyć zawór. Dzięki panującemu w komorze podciśnieniu woda zostaje wessana bezpośrednio do mieszanego materiału przez przewód doprowadzający. Umieszczenie zespołu doprowadzającego wzdłuż mieszadła ma tę zaletę, że woda dostaje się bezpośrednio do różnych miejsc mieszanego materiału.

Otwory wylotowe dla cieczy zespołu doprowadzania wody są korzystnie usytuowane na różnej głębokości pod górną powierzchnią mieszanego materiału. Umożliwione jest skuteczne ciągłe wymieszanie.

Zespół doprowadzania wody ma korzystnie postać zbiornika wagowego wody, przy czym waga dozująca i mieszarka są połączone przynajmniej częściowo sprężystym przewodem zamykanym za pomocą zaworu, przy czym zawór jest osadzony bezpośrednio na pokrywie mieszarki.

Wprowadzanie składników materiału mieszanego decydujących o jego jakości jest dokonywane za pomocą wysięgnika poniżej górnej powierzchni mieszanego materiału.

Wysięgnik jest usytuowany stycznie do kierunku i w kierunku ruchu strumienia mieszanego materiału. Zapewnione jest dzięki temu, że dzięki przemieszczaniu i obracaniu mieszanego materiału składniki materiału mieszanego decydujące o jego jakości, dzięki panującemu w komorze mieszania podciśnieniu, zostają do niej zassane, zostają porwane wraz z mieszanym materiałem, oraz skutecznie z nim zmieszane.

Urządzenie według wynalazku do przygotowywania masy formierskiej jest uwidocznione w przykładzie rozwiązania konstrukcyjnego na załączonym rysunku, na którym fig. 1a i 1b przedstawiają zestawienie urządzenia załadowczego i otworu załadowczego mieszarki w położeniu otwartym i w położeniu zamkniętym otworu mieszarki, w widoku z boku, fig. 2 - mieszarkę próżniową, w widoku z boku i w częściowym przekroju, fig. 3 - fragment mieszarki według fig. 2, w przekroju, fig. 4a i 4b - schemat połączenia wagi dozującej ciecz z mieszarką, fig. 5a i 5b - elementy doprowadzania cieczy do komory mieszania, w widoku perspektywicznym i w widoku z góry, fig. 6 - schemat doprowadzania dodatków decydujących o jakości masy formierskiej do mieszanego materiału, a fig. 7 - zestawienie odmiany urządzenia załadowczego i otworu załadowczego mieszarki, w widoku z boku.

Figury 1a i 1b przedstawiają obszar otworu rozładowczego wagi 10 materiałów stałych i otwór załadowczy mieszarki 1. Dozująca waga 10 materiałów stałych służy dozowania doprowadzanej do mieszarki zużytej masy formierskiej, albo ewentualnie również innych składników masy formierskiej. Na fig. 1a mieszarka 1 i waga 10 są zamknięte, natomiast na fig. 1b jest przedstawione położenie, w którym następuje połączenie mieszarki 1 z wagą 10.

Na górnej powierzchni mieszarki 1 jest usytuowany otwór załadowczy 2. Otwór załadowczy 2 jest zamykany próżnioszczelnie pokrywą 3 za pomocą dźwigni 5, uruchamianej przykładowo za pomocą siłownika hydraulicznego. Pokrywa 3 na swych bocznych krawędziach jest przedłużona bocznymi ściankami 4.

PL 197 428 B1

Waga 10 jest wyposażona w klapę rozładowczą 11, która na swych bocznych krawędziach jest przedłużona bocznymi ściankami 11'. Klapa rozładowcza 11 jest otwierana i zamykana za pomocą dźwigni 12.

Urządzenie w tym rozwiązaniu konstrukcyjnym jest dodatkowo wyposażone w zsuwnię 13. Również zsuwnia 13 na swych bocznych krawędziach jest przedłużona bocznymi ściankami 13'. Zsuwnia 13 za pomocą równoległej prowadnicy 14 i podnośnika 15 może być przemieszczana do obszaru między wagą 10 i mieszarką 1. Dzięki bocznym ściankom klapa rozładowcza 11, pokrywa 3 i zsuwnia 13 mają przekrój korytkowy, w którym boczne ścianki stanowią boczne półki korytka.

Zsuwnia 13 jest tak usytuowana, że w położeniu wysuniętym, gdy klapa rozładowcza 11 wagi 10 jest otwarta, zsuwnia 13 wraz z klapą rozładowczą 11 i z bocznymi ściankami 11' i 13' tworzą kanał o przekroju prostokątnym. Ten kanał jest jeszcze przedłużony uniesioną pokrywą 3 i jej bocznymi ściankami 4 tak, że tworzy się przedstawione na fig. 1b zamknięte połączenie wagi z mieszarką. W tym położeniu materiał z wagi 10 jest ładowany bezpośrednio do mieszarki 1. Zsuwnie tworzą w tym układzie kanał przykrywający krawędzie otworu mieszarki, uniemożliwiające stykanie się z nimi materiału.

Całkowity obszar przemieszczania się pokrywy 3, klapy rozładowczej 11 i zsuwni 13 jest okryty częściami 6 albo 6' osłony. Osłona jest w tym rozwiązaniu konstrukcyjnym dwuczęściowa, a jej obie części 6, 6' są ze sobą połączone sprężystym próżnioszczelnym elementem złącznym 7.

Przebieg napełniania mieszarki jest następujący. Najpierw pokrywa 3 mieszarki 1 i klapa rozładowcza 11 wagi 10 są zamknięte. Gdy mieszarka ma zostać napełniona materiałami znajdującymi się w wadze 10, to najpierw otwiera się pokrywę 3 mieszarki 1. Następnie zsuwnię 13 przemieszcza się do obszaru między wagą 10 i mieszarką 1. Przedtem nie było to możliwe, gdyż zsuwnia 13 w położeniu wysuniętym znajduje się obszarze obrotu pokrywy 3 mieszarki 1. Po otwarciu klapy rozładowczej 11 wagi 10 materiały zostają zsunięte z wagi przez kanał utworzony przez klapę rozładowczą 11, pokrywę 3 i zsuwnię 13 bezpośrednio i szybko do komory mieszania mieszarki 1. Masa formierska z wagi 10 trafia w ten sposób bez znaczących strat i bez wydostawania się pyłu, przez duży przekrój, w krótkim czasie, do mieszarki 1.

Obydwie części 6, 6' osłony są wyposażone w dysze 8, 9 kierujące strumień powietrza na uszczelnienie pokrywy 3 i jej mechanizm napędowy. Podczas każdej operacji napełniania mieszarki nadmuchiwane są te miejsca, w których odkładanie się masy mogłoby mieć negatywny wpływ na skuteczne i próżnioszczelne zamykanie pokrywy 3.

Pokrywa 3 mieszarki 1 według wynalazku nie jest wyposażona w drogie uszczelki. Jest ona dociskana do otworu panującym we wnętrzu mieszarki 1 podciśnieniem i wystarczy zwykły pierścień uszczelniający, otaczający otwór, względnie pokrywę 3. To rozwiązanie konstrukcyjne wymaga jednak istnienia określonego odstępu między wagą 10 i mieszarką 1, gdyż pokrywie 3 potrzebna jest określona przestrzeń dla jej odchylania. Ten odstęp jest przykryty kanałem dla przemieszczania materiału, składającym się z pokrywy 3, klapy rozładowczej 11 i zsuwni 13, oraz bocznych ścianek 4, 11', 13'. Czas napełniania mieszarki, wynoszący zwykle około 30-40 sekund w rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku zostaje skrócony do mniej niż 10 sekund.

Zwykle komora mieszania 16 mieszarki 1 jest umieszczona w komorze próżniowej 17. Jej budowa jest wyjaśniona na fig. 2, a szczegółowiej na fig. 3. Komora próżniowa 17 jest próżnioszczelna względem komory mieszania 16 za pomocą sprężystych próżnioszczelnych uszczelek 18. Uszczelka 18 służy do tego, by uniemożliwić wydostanie się mieszanego materiału z komory mieszania 16 do komory próżniowej 17. Zespół napędowy mieszarki jest umieszczony w komorze próżniowej 17, ale na zewnątrz komory mieszania 16. Z tego powodu skuteczność uszczelki 18 jest bardzo ważna, gdyż bez tego komora próżniowa 17 musiałaby być często czyszczona dla uniknięcia zniszczenia elementów napędu mieszanymi materiałami. Bardzo krytycznym momentem dla uszczelki 18 jest operacja ładowania mieszarki. Z powodu napełniania mieszarki, już w znanych mieszarkach następuje gwałtowny wzrost ciśnienia, powodujący uszkodzenie uszczelki 18. Ten problem jest jeszcze poważniejszy podczas przedstawionej na fig. 1a i 1b operacji napełniania mieszarki. W rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku w mieszarce na początku jej napełniania występuje podciśnienie, wskutek czego gwałtowny wzrost ciśnienia w mieszarce podczas jej napełniania jest jeszcze gwałtowniejszy. Celem uniemożliwienia dostania się pyłu do komory próżniowej 17 może być przykładowo zastosowana pierścieniowa uszczelka ślizgowa. Ponieważ jest to jednak związane z dużymi kosztami, to został zastosowany zamykany przewód powietrzny 19. Ten przewód powietrzny 19, przedstawiony na fig. 2 i 3, przyłączony do dmuchawy, podwyższa ciśnienie w komorze próżniowej 17 na początku napełniania

PL 197 428 B1 mieszarki. Podwyższenie ciśnienia w komorze próżniowej 17 powinno być tej wielkości co gwałtowne podwyższenie ciśnienia w komorze mieszania 16, albo nawet jeszcze większe.

Figura 3 przedstawia szczegóły konstrukcyjne otoczenia uszczelki 18. Na początku operacji napełniania mieszarki zawór 21 zostaje otwarty, a dmuchawa doprowadza powietrze do komory próżniowej 17, między ścianą 17' komory próżniowej i ścianą 16' komory mieszania. Doprowadzane powietrze płynie w kierunku oznaczonym strzałkami przez uszczelkę 18 i szczelinę 22 do komory mieszania 16. Dzięki temu niemożliwe jest wydobywanie się pyłu albo mieszanego materiału z komory mieszania 16 do komory próżniowej 17.

Doprowadzanie powietrza nie musi być dokonywane koniecznie za pomocą dmuchawy albo podobnego urządzenia. W wielu przypadkach wystarczy, jeżeli w celu doprowadzenia powietrza zostanie zastosowany tylko zamykany otwór, który zostaje otwarty na początku napełniania mieszarki, powodując równoczesne podwyższanie ciśnienia w komorze próżniowej 17 i w komorze mieszania 16.

Na początku próżniowego przygotowywania masy formierskiej doprowadzenie powietrza musi zostać znów zamknięte.

Figury 4a i 4b przedstawiają zasilanie mieszarki pożądaną ilością wody zaprawowej. Zwykle do mieszanego materiału doprowadza się 0,5% do 4% wody zaprawowej. Dokładną ilość wprowadzanej wody określa się przez pomiar szczątkowej wilgotności zużytej masy przed mieszarką, albo nawet w mieszarce. Szczątkowa wilgotność zużytej masy i równocześnie ilość koniecznej do dodania wody zaprawowej zależy od termicznego obciążenia wstępnego zużytej masy. Ponadto musi zostać uwzględnione, że również chłodzenie próżniowe powoduje zużycie określonej ilości wody, spowodowane ciepłem parowania, wskutek czego musi zostać doprowadzona dodatkowa ilość wody, która wyparuje podczas operacji próżniowego przygotowywania masy formierskiej.

Figura 4a przedstawia znane urządzenie. Zbiornik wagowy 25, jest zawieszony na siłomierzu 23 za pomocą zawieszki 24. Siłomierz 23 ustala ciężar zbiornika wagowego 25 wraz z zawieszką 24 i zawartą w zbiorniku wodą. Otwarcie zaworu 26 powoduje wypływ wody ze zbiornika wagowego 25 przez rurę odpływową 27. Woda wpływa do rury dopływowej 30. Rura dopływowa 30 jest połączona trwale ze zbiornikiem ciśnieniowym mieszarki. Rura dopływowa 30 i rura odpływowa 21 są połączone za pomocą odpornej na ciśnienie ale sprężystej osłony 29. Aby doprowadzanie wody mogło się odbywać bardzo szybko wypuszcza się wodę ze zbiornika wagowego 25, a jej ilość określa się na podstawie zmniejszenia ciężaru zbiornika wagowego 25, odczytanego na siłomierzu 23.

Również podczas operacji doprowadzania wody różnica ciśnienia między komorą mieszania i otoczeniem, w tym przypadku zbiornikiem wagowym 25, może korzystnie zostać wykorzystana do znacznego przyspieszenia napełniania mieszarki. Jest to możliwe przykładowo dzięki temu, że doprowadzanie wody zaprawowej, podobnie do przedstawionej na fig. 1 i 2 operacji napełniania mieszarki, odbywa się w warunkach podciśnienia. Jest to jednak w rozwiązaniu konstrukcyjnym według fig. 4a możliwe tylko z uwzględnieniem innych niedogodności.

W rozwiązaniu konstrukcyjnym według fig. 4a podciśnienie w zbiorniku mieszającym powoduje powstanie siły rozciągającej, działającej na zawór 26 za pośrednictwem rury dopływowej 30 o średnicy D. Wielkość tej siły rozciągającej zależy od aktualnego ciśnienia w zbiorniku mieszającym i działa negatywnie na dokładność pomiaru siłomierza 23. Nawet napełnianie zbiornika wagowego 25 wodą, podczas operacji, w której nie następuje doprowadzanie wody do zbiornika wagowego 25, nie może się odbywać dokładnie, gdyż zmieniające się stale ciśnienie w komorze mieszania wpływa na pomiar za pomocą siłomierza 23.

Przedstawione na fig. 4b usprawnione rozwiązanie konstrukcyjne polega na tym, że zawór 26 nie jest przymocowany do rury odpływowej 27, lecz do rury dopływowej 30. W tym przypadku również osłona 29 znajduje się nad zaworem 26, a nie jak w znanych rozwiązaniach pod zaworem 26. Przedstawione na fig. 4b rozwiązanie konstrukcyjne ma również tę zaletę, że fałszujący wynik pomiaru dokonywanego przez siłomierz 23 wpływ ciśnienia w komorze mieszania, po pierwsze występuje tylko podczas otwarcia zaworu, a po drugie ciśnienie działa tylko na znacznie mniejszy przekrój rury odpływowej o średnicy d'.

Dzięki temu rozwiązaniu konstrukcyjnemu zbiornik wagowy 25 może być napełniany dokładnie pożądaną ilością wody przy zamkniętym zaworze 26. Błąd pomiaru występujący w warunkach otwartego zaworu może zostać łatwo skorygowany przez korekturę tary.

Dla szczególnie dokładnego dozowania korektura tary może być dokonywana za pomocą programatora dozowania 31 i miernika ciśnienia 33. Miernik ciśnienia 33 dokonuje pomiaru aktualnego ciśnienia w komorze mieszania i przekazuje tę wartość do programatora dozowania 31. Programator

PL 197 428 B1 dozowania 31 oblicza wywieraną przez komorę mieszania na siłomierz 23 siłę rozciągającą i koryguje wynik ważenia, dzięki czemu woda zaprawowa może być dozowana bardzo dokładnie.

Dzięki wykorzystaniu różnicy ciśnienia między komorą mieszania i otoczeniem czas napełniania może zostać bardzo skrócony. Może zostać również zmniejszony przekrój rury odpływowej o średnicy d', dzięki czemu fałszujący wpływ siły rozciągającej może zostać jeszcze bardziej zmniejszony. Wskutek tego szybkość napełniania może zostać przymusowo powiększona, jednak jest to co najmniej skompensowane przez napełnianie próżniowe.

Próżniowe doprowadzanie wody zaprawowej ma dodatkowo tę zaletę, że woda zostaje rozpylona i pojawia się w komorze mieszania pod postacią mgły.

Mieszanie wody zaprawowej z mieszanym materiałem może zostać jeszcze poprawione, a przede wszystkim przyspieszone, jeżeli woda zaprawowa jest doprowadzana za pomocą zespołu według fig. 5a i 5b. Mieszarka 1 jest wyposażona w mieszadło 34 i łopatki 35. Mieszadło 34 jest osadzone, na zewnątrz zbiornika, w zespole łożyskowym 32. Nad łożyskami jest usytuowane obrotowe złącze 31 z rurą dopływową 30. Woda dopływająca w kierunku oznaczonym strzałką z zespołu dozującego, przykładowo z wagi wodnej według fig. 4b, wpływa przez obrotowe złącze 31 do podłużnego otworu 33 w mieszadle 34. Podłużny otwór 33 jest na różnych poziomach połączony z rurkami 36 dysz 37. Zależnie od panującego w zbiorniku mieszającym podciśnienia woda jest zasysana, przez omówiony układ dopływu i podziału, bezpośrednio do mieszanego materiału, bez potrzeby stosowania pompowania albo innego zespołu zasilającego. Sposób według wynalazku umożliwia nawet wykorzystanie zwrotnej wody kondensacyjnej z wymiennika ciepła układu chłodzenia próżniowego. Woda kondensacyjna jest na ogół zanieczyszczona drobnymi cząstkami, wskutek czego jej doprowadzanie przy zastosowaniu pomp albo zwykłych dysz nie jest możliwe, gdyż te drobne cząstki zużywają szybko pompy i zatykają dysze. W rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku woda ta może zostać bezpośrednio zastosowana bez konieczności jej kosztownego oczyszczania.

Odmiana rozwiązania konstrukcyjnego jest przedstawiona na fig. 6. Drobnoziarniste dodatki są skutecznie doprowadzane z wykorzystaniem różnicy ciśnienia (zasada transportu podciśnieniowego) między zbiornikiem mieszającymi i otoczeniem.

Zwykle te dodatki, często również decydujące o jakości składniki materiału mieszanego, są wdmuchiwane do mieszarki. Do tego muszą być jednak stosowane odpowiednie zbiorniki ciśnieniowe dla powietrza transportującego. Niezależnie od niekorzystnej dodatkowej powierzchni nie do pominięcia jest zużycie kosztownego sprężonego powietrza. Ponadto proces chłodzenia próżniowego nie może być stosowany podczas doprowadzania dodatków, gdyż podczas doprowadzania dodatków pod ciśnieniem następuje wymuszony wzrost ciśnienia w zbiorniku mieszającym. Ponadto uderzenie ciśnieniowe może powodować niekorzystne następstwa w komorze mieszania. Oprócz ograniczonej funkcji uszczelniania uszczelki 18, omówionej w związku z fig. 2 i 3, uderzenie powietrza może opóźnić wymieszanie materiału z wodą zaprawową i dodatkami.

W rozwiązaniu konstrukcyjnym według wynalazku unika się wad doprowadzania drobnoziarnistych dodatków za pomocą stacjonarnego dozownika 39, względnie jego wysięgnika 41. Dozownik 39 pełni przede wszystkim funkcję kierownicy materiału. Ze względu na uwidoczniony na fig. 6 układ dozownik 39 przejmuje dodatkowo funkcję czyszczenia ściany zbiornika mieszarki 1. Mieszarka 1, względnie komora mieszania obraca się w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara (fig. 6). Dozownik „skrobie ścianę zbiornika i czyści ją z nie zmieszanego materiału. Dozownik kieruje materiał od krawędzi zbiornika do środka mieszarki 1. Dozownik 39 jest przymocowany do wysięgnika 41. Wysięgnik 41 jest wyżłobiony, dzięki czemu drobnoziarniste dodatki, których ilość została określona za pomocą wagi dozującej 43, są doprowadzane przewodem 42 do komory 40 wysięgnika. Dzięki różnicy ciśnienia między zbiornikiem mieszarki i otoczeniem dodatki są zasysane do komory mieszania. Komora 40 jest połączona z dyszą 45, której wylot jest tak usytuowany, że zassane dodatki są doprowadzane promieniowo do wnętrza komory. Rozwiązanie konstrukcyjne przedstawione na fig. 6 wykorzystuje dla doprowadzania dodatków działanie ssące tworzące się w połączeniu z dozownikiem 39. W tym celu dozownik 39, w pobliżu dna komory mieszania, jest zaopatrzony w przedłużenie 39', usytuowane w kierunku dopływu strumienia materiału przed wylotem dyszy 45.

W tym układzie i dzięki wykorzystaniu różnicy ciśnienia dodatki mogą być doprowadzane łatwo i ekonomicznie. Ponadto mieszanie odbywa się bardzo skutecznie, a przede wszystkim w sposób ciągły.

Wydrążony dozownik doprowadzania dodatków może zostać zastosowany korzystnie również do odpowietrzania, czyli do wyrównania ciśnienia zbiornika mieszającego, po zakończeniu operacji chłodzenia próżniowego. W tym celu powietrze zostaje zassane do zbiornika mieszarki przez jego wlot 44.

PL 197 428 B1

Doprowadzenie powietrza bezpośrednio do materiału mieszanego, czyli pod warstwę materiału mieszanego, ma tę dużą zaletę, że materiał mieszany ze względu na występującą falę ciśnienia nie zostaje chwilowo zagęszczony, jak to ma miejsce w znanych mieszarkach, natomiast powietrze jest wtłaczane do mieszanego materiału.

Figura 7 przedstawia alternatywne rozwiązanie konstrukcyjne otworu załadowczego mieszarki 1. Mieszarka 1 w tym rozwiązaniu konstrukcyjnym jest pozbawiona pokrywy. Jest ona wyposażona tylko w otaczający otwór załadowczy próżnioszczelny stały lej 46. Nad lejem jest umieszczona również próżnioszczelna ale ruchoma osłona 47, połączona z lejem 46 za pomocą próżnioszczelnego, sprężystego pierścienia 48. Pojemnik ważący 49 służy do dozowania materiału. Z ciężaru pojemnika ważącego 49, ustalanego za pomocą siłomierza 50, zostaje określona ilość ładowanego materiału. Pojemnik ważący 49 na swym dolnym końcu jest wyposażony w próżnioszczelną klapę rozładowczą 11, otwieraną i zamykaną za pomocą dźwigni 52. Dodatkowo przewidziane są podpory 51, służące do próżnioszczelnego, przy panującym podciśnieniu, dociskania klapy rozładowczej 11 do pojemnika ważącego 49.

To rozwiązanie konstrukcyjne umożliwia próżniowe napełnianie mieszarki. Napełnianie mieszarki odbywa się następująco. Najpierw klapa rozładowcza 11 pojemnika ważącego 49 jest zamknięta. Zbiornik mieszarki 1 jest opróżniony, a również wewnątrz leja 46 i ciśnieniowej osłony 47 panuje podciśnienie. Następnie napełnia się pojemnik ważący 49 materiałem, którego ilość ustala się za pomocą siłomierza 50. Podczas ustalania ilości ładowanego materiału należy uwzględnić, że różnica ciśnienia między osłoną 47 i wnętrzem pojemnika ważącego 49 wpływa na wynik pomiaru siłomierza 50. Musi to zostać uwzględnione podczas obliczania ciężaru netto. Pojemnik ważący 49 oraz połączona z nim sztywno osłona 47 mogą się lekko przemieszczać w kierunku pionowym w zależności od masy ładowanego materiału i różnicy ciśnienia. To pionowe przemieszczenie jest umożliwione dzięki sprężystemu pierścieniowi 48, przedstawionemu w powiększeniu z lewej strony fig. 7.

Następnie podpory 51 klamrujące klapę zostają obrócone dokoła osi 53 na zewnątrz (powiększenie z prawej strony fig. 7). Klapa zostaje w ten sposób odryglowana i może zostać otwarta za pomocą dźwigni 52. Różnica ciśnienia między wagą i zbiornikiem mieszarki, w kombinacji z dużym otworem załadowczym umożliwia ładowanie ciągłe. Ponadto dzięki temu rozwiązaniu konstrukcyjnemu może zostać pominięta pokrywa i jej napęd. Ponadto w tym rozwiązaniu konstrukcyjnym mała jest gabarytowa wysokość urządzenia, dzięki zniknięciu odchylanej pokrywy. Klapa rozładowcza pojemnika ważącego może mieć taki kształt, że zagłębia się w leju, albo nawet w otworze zbiornika mieszarki podczas jej otwierania.

Wszystkie omówione rozwiązania konstrukcyjne mogą zostać zastosowane również dla małego otworu zbiornika mieszarki nawet wówczas, gdy szybkość ładowania jest nieco mniejsza. Zależnie od zastosowania jedno z przedstawionych rozwiązań może być korzystne w kombinacji z małym otworem zbiornika mieszarki.

Wykaz oznaczeń

1. Mieszarka

2. Otwó r załad owzzy

3. Pokrywa

4. Bozzna ściankapokrywy 3

5. Dźwignia

6.6'. Część osłony

7. Elemenr złązzny

8.9. Dysza

10. Waga materiałów stałych

11. Klapa rozładowcza

11'. Boczna ścianka klapy 11

12. Dźwignia

13. Zsuwnia

13'. Boczna ścianka zsuwni 13

14. Prowadnica

15. Podnośnik

16. Komora mieszania

16'. Ściana komory mieszania

17. Komora próżniowa

PL 197 428 B1

17'. Ściana komory próżniowej

18. Uszczelka

19. Przewód powietrzny

21. Zawór

22. Szczeiina

23. Siłomierz

24. Zawieszka

25. Zbiornik wagowy

26. Zawór

27. Rura odpływowa

29. Osłona

30. Rura dopływowa

31. Programator dozowania

31'. Złącze

32. Zespół łoży s kowy

33. Miernik ciśnienia

33'. Otwór

34. Mieszadło

35. Łopatka

36. Rurka

37. Dysza

38. Zespół rozładunku gotowej mieszaniny

39. Dozownik

39'. Przedłużenie

40. Komora wysięgnika

41. Wysięgnik

42. Przewód

43. Waga dozująca

44. W/lot

45. Dysza

46. Lej

47. Osłona

48. Pierścień

49. Pojemnik ważący

50. Siłomierz

51. Podpora

52. Dźwignia

53. Oś d'. Średnica rury odpływowej

D. Średnica rury dopływowej

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sppsóó przyygtowywaniamassformierskiej przz u żżciumieszzrki, z zzstosowaniem przznajmniej okresowo podciśnienia w mieszarce, znamienny tym, że przynajmniej część masy formierskiej ładuje się do mieszarki strumieniem o natężeniu objętościowym przepływu wynoszącym najmniej 100 l/s przez otwór (2) mieszarki o powierzchni wynoszącej przynajmniej 0,25 m², korzystnie 0,4 m², a najkorzystniej 0,5 m2.
2. Sppsóówaełuż zzasz^ , zzarnieenytym, żż róóniccciśśiesiamięędz ciśśiesiem otooczsia i ciśnieniem w komorze mieszania (16) mieszarki wykorzystuje się jako środek napędowy dla operacji doprowadzania wody albo składnika mieszanego materiału, względnie do przyspieszania tej operacji.
3. Sppsóó waełuż zzasz. 2, zznmieeny tym, żż przznajmaier cczść ssłaaników miesózsaeg materiału wprowadza się podczas operacji mieszania.
4. Sppsóó waełużjpenaeg z zzas^ 1 dd 2, z znmieenntym. żż zpsózczeglna sSłaaniki m^^e szanego materiału wprowadza się do mieszarki w określonej uprzednio kolejności.

PL 197 428 B1
5. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że do mieszarki wprowadza się wodę równocześnie, względnie po doprowadzeniu innych składników mieszanego materiału.
6. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 5, znamienny tym, że przynajmniej część wody wprowadza się bezpośrednio do mieszanego materiału za pomocą korzystnie obrotowego zespołu zasilającego (31-34).
7. Sposóbwedług zas^z. 6, znamienny tym, że przynajmniej część wodywprowadza się bezpośrednio do mieszanego materiału za pomocą korzystnie zespołu zasilającego połączonego z mieszadłem (34), albo zintegrowanego z mieszadłem (34).
8. Sposób według j ednego z zasStz. 1 do 7, znamiennytym, że składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości wprowadza się do mieszarki (1) pod górną powierzchnię mieszanego materiału.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości wprowadza się zasadniczo w cylindrycznym środkowym obszarze, którego górnym ograniczeniem jest zasadniczo górna powierzchnia materiału, a którego dolnym ograniczeniem jest dno mieszarki (1), przy czym jego promień wynosi najwyżej 90% promienia komory mieszania.
10. Sposób według zas-trz. 8 albo 9, znamienny tym, że składniki mieszanego materiału decydujące o jego jakości wprowadza się do mieszarki (1) w kierunku, który ma składową promieniową do środka mieszarki (1).
11. Sposób według jednego z zas-trz. 1 do 10, znamienny tym, że przynajmniej część skkadników mieszanego materiału decydujących o jego jakości wprowadza się do mieszarki (1) po ich wymieszaniu z powietrzem.
12. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 11, znamienny tym. że dla napowieerzania komory mieszania stosuje się wyrównanie ciśnienia, którego dokonuje się za pomocą przewodu (45) doprowadzenia powietrza, kończącego się w komorze mieszania pod górną powierzchnią mieszanego materiału.
13. Urządzenie do przygotowywania masy formi^r^^ki^j z zastosowaniem mieszarki wyposażonej w komorę próżniową, albo umieszczonej w komorze próżniowej, która zasadniczo może zostać zamknięta próżnioszczelnie, wyposażonej ponadto w zespoły do wprowadzania składników mieszanego materiału, w przynajmniej jedno mieszadło (34) i zespół (38) rozładunku gotowej mieszaniny, znamienne tym, że na zewnątrz zbiornika mieszarki (1) sięga przynajmniej jedno zamykane połączenie ładunkowe dla składników mieszanego materiału, przy czym otwór załadowczy zbiornika mieszarki ma powierzchnię wynoszącą przynajmniej 0,25 m², korzystnie 0,4 m², a najkorzystniej 0,5 m2
14. według z^^Sr^^. 13, znamienne tym, że ładowanie nasSępuue albo ylko wskutek różnicy ciśnienia między otoczeniem i komorą mieszania (16) mieszarki, albo ładowanie zostaje przynajmniej przyspieszone dzięki tej różnicy ciśnienia.
15. Urządzenie według zastrz. 13 albo 14, znamienne tym, że zamykany próżnioszczelnie otwór załadowczy (2) mieszarki jest połączony za pomocą próżnioszczelnej osłony (6, 6') z otworem rozładowczym przynajmniej jednego urządzenia załadowczego, mającego korzystnie postać wagi dozującej (10).
16. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że otwór załadowczy (2) mieszarki, albo ewentualnie otwór rozładowczy urządzenia załadowczego jest wyposażony w pokrywę (3, 11), zaopatrzoną w boczne ścianki (4, 11'), tworzące zsuwnię w położeniu otwartym pokrywy.
17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że jest wyposażone w ruchomą zsuwnie (13, 13'), niezależną od pokrywy (3, 11).
18. U rządzeń iewedłu g zasSrz. 17, znam ien ne tym, że j esS wyposażone w zespół steπLljący, który podczas załadunku mieszarki najpierw otwiera pokrywę (3) otworu załadowczego, następnie przemieszcza ruchomą część (13) zsuwni do jej położenia roboczego, a następnie otwiera pokrywę (11) urządzenia załadowczego.
19. Urządzenie według jednego z zasSrz. 13 do 18, znamienne tym. ze komora mieszania(16) jest umieszczona w zbiorniku ciśnieniowym (17'), a równocześnie wewnątrz zbiornika ciśnieniowego (17') ale na zewnątrz komory mieszania (16) jest usytuowany zamykany przewód powietrzny (19).
20. Urządzeniewedług zasSrz. 19, znamienne tym, że j esS wyposażone w zespóó steπLljący, który otwiera przewód powietrzny (19) podczas wprowadzania składników mieszanego materiału i zamyka go gdy zbiornik ciśnieniowy jest próżnioszczelnie zamknięty.

PL 197 428 B1
21. U rządzenie według jednego z zastrz. 1(3 do 20, znamienne t^r^, że zespół doprowadzania wody jest usytuowany tak, że woda jest wprowadzana przez albo wzdłuż korzystnie mimośrodowego mieszadła (34) z łopatkami (35) i zasadniczo w obszarze końców (37) łopatek,
22. Urządzenie według jednego z zastrz. 1(3 do 21, znamienne tym, że otwór wylotowy (37) cieczy zespołu doprowadzania wody jest usytuowany na różnej głębokości pod górną powierzchnią mieszanego materiału.
23. Urządzenie według jednego z zas^z. 1(3 do 2(2, znamienne tym, że zespół doprowadzania wody ma postać zbiornika wagowego (25) wody, przy czym waga dozująca (25) i mieszarka są połączone przynajmniej częściowo sprężystym przewodem (27, 29, 30), zamykanym za pomocą zaworu (26), przy czym zawór (26) jest osadzony bezpośrednio na mieszarce (1), a część sprężysta przewodu (29) znajduje się między zaworem (26) i wagą dozującą (25).
24. Urządzenie wedługj ednego z zas^z. 13 do 2(3, zr^i^mi^r^r^ce t\^r^, że wprowadzanie składników materiału mieszanego decydujących o jego jakości jest dokonywane za pomocą wysięgnika (41) poniżej górnej powierzchni mieszanego materiału.
25. Urządzenie wedłcgzasfrz. 24, znamienne tym, że wysięgnik (41) j ess usytuowanyssycznie do kierunku i w kierunku ruchu strumienia mieszanego materiału.