PL199034B1 - Sposób wytwarzania pełnych rdzeni z płytek - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania pe lnych rdzeni z p ly- tek, które wycina si e z blachy tasmowej i mon- tuje si e z nich pe lny rdze n, charakteryzuje si e tym, ze blach e ta smow a (1) tnie si e w kierunku jej wzd lu znego wymiaru na co najmniej dwie wst egi (4 - 6), z których odcina si e p lytki (2) poprzecznie do kierunku wzd lu znego wymiaru danej wst egi (4 - 6) blachy. PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania pełnych rdzeni z płytek.

Znany jest sposób, polegający na wycinaniu płytek z blachy taśmowej przy użyciu wykrojnika wielotaktowego i następnym łączeniu ich w pełny rdzeń. Takie pełne rdzenie stosuje się przykładowo jako rdzenie magnetyczne w samochodowych układach zapłonowych. Płytki wycina się w poszczególnych taktach wykrawania z blachy taśmowej, przy czym poprzecznie do wzdłużnego wymiaru taśmy w pierwszym takcie wykrawania wycina się w odstępie względem siebie pierwsze płytki. W kolejnym takcie, w obszarach taśmy pozostałych pomiędzy wyciętymi płytkami, wycina się następne płytki. W tym sposobie powstaje duż a ilość odpadów, ponieważ pomię dzy wycię tymi pł ytkami pozostają mostki blachy, których nie można już wykorzystać.

Celem wynalazku jest takie udoskonalenie sposobu opisanego na wstępie rodzaju, aby przy wycinaniu płytek na pełne rdzenie można było optymalnie wykorzystać blachę taśmową.

Sposób wytwarzania pełnych rdzeni z płytek, które wycina się z blachy taśmowej i montuje się z nich peł ny rdzeń , wedł ug wynalazku charakteryzuje się tym, ż e blachę taś mową tnie się w kierunku jej wzdłużnego wymiaru na co najmniej dwie wstęgi, z których odcina się płytki poprzecznie do kierunku wzdłużnego wymiaru danej wstęgi blachy.

Korzystnie stosuje się wstęgi blachy o różnej szerokości.

Korzystnie wstęgi blachy przed odcinaniem płytek zaopatruje się w łączniki kształtowe, zwłaszcza w postaci wypukłych garbków.

Korzystnie z płytek montuje się pełny rdzeń za pomocą pakietowania poprzez tłoczenie, umieszczając płytki w rurowym uchwycie, za pomocą nitowania, zgrzewania, owijania lub klejenia.

Korzystnie z płytek montuje się pełny rdzeń za pomocą narzędzia montażowego.

Korzystnie stosuje się narzędzie montażowe złożone z co najmniej dwóch części, za pomocą których wyznacza się gniazdo dla płytek.

Korzystnie części narzędzia przemieszcza się względem płytek, zwłaszcza niezależnie od siebie wzajemnie.

Korzystnie po zmontowaniu pełnego rdzenia z płytek usuwa się zadziory.

Korzystnie przy usuwaniu zadziorów dosuwa się części narzędzia do płytek, wyciskając zadziory w drodze odkształcenia plastycznego.

Korzystnie płytki po zmontowaniu z nich pełnego rdzenia odkształca się plastycznie w obszarze ich krawędzi wzdłużnych.

Korzystnie płytki odkształca się plastycznie, układając zewnętrzne powierzchnie odkształconych obszarów we wspólnej bocznej powierzchni cylindra.

Korzystnie części narzędzia montażowego przemieszcza się celem odkształcenia w kierunku płytek.

Korzystnie przy odkształcaniu obszary płytek wciska się w przestrzenie pośrednie pomiędzy płytkami i ścianką gniazda narzędzia montażowego.

Korzystnie przetłaczanymi obszarami wypełnia się w przybliżeniu całkowicie przestrzenie pośrednie.

W sposobie według wynalazku blachę taśmową tnie się najpierw w kierunku jej wzdłużnego wymiaru na co najmniej dwie wstęgi blachy. Z tych wstęg odcina się następnie kolejno w kierunku poprzecznym do wymiaru wzdłużnego poszczególne płytki. Zastosowanie sposobu według wynalazku pozwala zatem na stuprocentowe wykorzystanie materiału.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie blachę taśmową podczas realizacji sposobu według wynalazku, fig. 2 - narzędzie montażowe, stosowane do wytwarzania pełnego rdzenia, fig. 3 - część narzędzia montażowego z fig. 2 w pozycji wyjściowej, w powiększeniu, fig. 4 - część narzędzia montażowego w pozycji końcowej, fig. 5 - różne przykłady wykonania połączenia poszczególnych płytek w pełny rdzeń, fig. 6 płytkę do wytwarzania pełnego rdzenia, w powiększeniu, fig. 7 - stempel, wycinający płytkę z fig. 6 z blachy taśmowej, w powiększeniu i w przekroju, fig. 8 - drugi przykład wykonania wykrojnika przy wycinaniu płytek z blachy taśmowej, fig. 9 - matrycę i stempel z fig. 7, za pomocą których odcina się płytkę, w schematycznym widoku z góry, oraz fig. 10 - inną możliwość odcinania płytek z blachy taś mowej, w uję ciu odpowiadają cym fig. 9.

Za pomocą opisanego poniżej sposobu z blachy taśmowej 1 (fig. 1) wycina się płytki 2, z których następnie wytwarza się pełny rdzeń 3 w postaci rdzenia pakietowego 3 (fig. 5). Ma on w przybliżeniu kształt cylindryczny. Aby go uzyskać, poszczególne płytki 2 mają zróżnicowaną szerokość. Pełny rdzeń 3 stosuje się przykładowo jako rdzeń magnetyczny w samochodowych układach zapłonowych.

PL 199 034 B1

W celu wykonania płytek 2 blachę taśmową 1 nacina się najpierw w kierunku jej wzdłużnego wymiaru, tworząc pojedyncze wstęgi 4 (fig. 1). Wstęgi te mają zróżnicowaną szerokość celem uzyskania cylindrycznego pełnego rdzenia 3. Na fig. 1 blacha taśmowa jest jedynie przykładowo podzielona na trzy wstęgi 4 do 6. Blachę taśmową 1 można również podzielić tylko na dwie lub na więcej niż trzy wstęgi. Wstęgi blachy nie muszą również mieć zróżnicowanej szerokości, ich szerokość może być także jednakowa. W tym przypadku z płytek 2 otrzymuje się pełne rdzenie o przekroju nie zbliżonym do kołowego, lecz wielokątnym. W przedstawionym i opisanym przykładzie wykonania pełny rdzeń jest jednak w przybliżeniu cylindryczny, w związku z czym ma on odpowiednio kołowy przekrój.

Po wzdłużnym rozcięciu blachy taśmowej 1 we wstęgach 4 do 6 blachy umieszcza się łączniki kształtowe 7, przykładowo w postaci otworów lub wypukłych garbków. Po wykonaniu łączników kształtowych 7 wstęgi 4 do 6 blachy tnie się prostopadle do ich wzdłużnego wymiaru na poszczególne płytki 2. Taki sposób postępowania zapewnia optymalne wykorzystanie blachy taśmowej 1. Nie powstają w zasadzie żadne odpady, dzięki czemu osiągane jest prawie stuprocentowe wykorzystanie blachy taśmowej 1. To z kolei obniża koszty wytwarzania pełnego rdzenia 3. Do wzdłużnego rozcinania blachy taśmowej 1 i odcinania płytek 2 nie są potrzebne żadne przyrządy i narzędzia o skomplikowanej konstrukcji. Do rozcinania blachy taśmowej 1 w kierunku jej wzdłużnego wymiaru można zastosować na przykład obrotowe noże szczelinowe, a także matrycę i stempel. Do odcinania płytek 2 z mających kształt pasów, wstęg 4 do 6 blachy można wykorzystać stemple pojedyncze.

Z mających różną szerokość i korzystnie jednakową długość płytek 2 składa się pełny rdzeń 3. Na fig. 2 ukazane są w widoku z góry płytki 2 o zróżnicowanej szerokości. Cylindryczny kształt pełnego rdzenia 3 jest uzyskiwany z tym większą dokładnością, im mniejsze są różnice szerokości płytek 2. Za pomocą łączników kształtowych leżące jedna na drugiej, w przykładzie wykonania prostokątne płytki 2 są połączone kształtowe ze sobą. Jeżeli łączniki kształtowe 7 mają postać garbkowych przetłoczeń w płytce 2, wówczas górna płytka 2 wchodzi swymi występami 7 w odpowiednie wgłębienia na tylnej powierzchni sąsiedniej płytki 2. W ten sposób płytki 2 są połączone kształtowe ze sobą na zasadzie łączenia w pakiet za pomocą przetłoczeń. Na fig. 5a ukazany jest taki pełny rdzeń 3, wykonany metodą łączenia w pakiet za pomocą przetłoczeń.

Można również nie umieszczać na płytkach 2 żadnych łączników kształtowych, lecz płytki 2, nasadzone na siebie i tworzące w ten sposób pełny rdzeń 3, wsunąć w rurę 8 (fig. 5b). Wewnętrzna średnica rury 8 odpowiada zewnętrznej średnicy pełnego rdzenia 3. Rura 8 utrzymuje skutecznie razem płytki 2 pełnego rdzenia 3. W rurze 8 płytki 2 mogą być przykładowo wklejone. Po wsunięciu pełnego rdzenia 3 można również rurę 8 zamknąć z obu stron.

Na fig. 5c ukazana jest możliwość połączenia poszczególnych płytek 2 pełnego rdzenia za pomocą nitów 9, które przechodzą przez płytki 2. W tym przypadku płytki 2 są zaopatrzone w otwory dla nitów 9.

Spoczywające jedna na drugiej płytki 2 można także połączyć w pełny rdzeń 3 za pomocą zgrzewania. Do zgrzewania można użyć zgrzewarkę laserową lub agregat laserowy.

Płytki 2 można również utrzymywać razem za pomocą koszulki 10 (fig. 5e).

Ponadto leżące jedna na drugiej płytki 2 można skleić ze sobą. W tym przypadku przewidziane jest urządzenie do nanoszenia środka klejącego na płytki 2. Można także zastosować agregat nagrzewający do przyspieszania procesu wiązania. Ponadto możliwe jest zastosowanie blachy taśmowej 1, pokrytą uprzednio klejem, który nie ma zdolności wiązania w temperaturze pokojowej.

W przypadkach, w których pł ytki 2 są wł o ż one w otaczają cy je element 8, zgrzane ze sob ą lub owinięte koszulką względnie sklejone, płytki 2 nie muszą być zaopatrzone w łączniki kształtowe względnie otwory. Trzeba wówczas jedynie rozciąć blachę taśmową 1 w kierunku jej wzdłużnego wymiaru i z otrzymanych w ten sposób wstęg wyciąć płytki.

Płytki 2 łączy się w pełny rdzeń 3 korzystnie za pomocą narzędzia montażowego 11. Narzędzie montażowe 11 ma korzystnie cztery części 12 do 15, przesuwne w kierunku promieniowym względem pełnego rdzenia (fig. 2). W pozycji łączenia cztery części 12 do 15 narzędzia przylegają płasko do siebie zukosowanymi powierzchniami czołowymi 16, 17. Każda z części 12 do 15 narzędzia ma dwie, w przybliżeniu prostopadłe do siebie, czołowe powierzchnie 16, 17, pomiędzy którymi znajduje się wklęsłe wgłębienie 18, w kształcie wycinka koła. Jeżeli części 12 do 15 narzędzia przylegają czołowymi powierzchniami 16, 17 do siebie wzajemnie, wówczas wgłębienia 18 tworzą cylindryczne gniazdo 19 dla pełnego rdzenia 3. Płytki 2 pełnego rdzenia 3 przylegają swymi krawędziami, biegnącymi w kierunku osi peł nego rdzenia 3, do ś cianki gniazda 19.

Korzystnie narzędzie montażowe 11 może mieć również postać narzędzia do prasowania względnie tłoczenia. Jak pokazano na fig. 3, przedstawiającej takie narzędzie montażowe, w wyjściowym

PL 199 034 B1 położeniu części 11 do 15 narzędzia płytki 2 pełnego rdzenia 3 przylegają swymi, biegnącymi wzdłuż osi, wzdłużnymi krawędziami 20 do ścianki gniazda 19. Pomiędzy spoczywającymi jedna na drugiej płytkami 2 i ścianką 21 gniazda 19 pozostają w przekroju w przybliżeniu trójkątne przestrzenie pośrednie 22. Części 12 do 15 narzędzia, które w przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 3 usytuowane są nadal w odstępie względem siebie, są przesunięte do wewnątrz w kierunku promieniowym. Płytki 2 ulegają przy tym plastycznemu odkształceniu w obszarze końców wzdłużnych krawędzi 20 (fig. 4), powodującemu spłaszczenie płytek 2 w obszarze wzdłużnych krawędzi 20 w wyniku wciśnięcia części krawędziowych obszarów płytek 2 w przestrzenie pośrednie 22. Te powstające wskutek odkształcenia plastycznego, wtłoczone obszary 23 są przedstawione na fig. 4. Odkształcone obszary powodują z kolei zmniejszenie przestrzeni pośrednich 22. Ponieważ płytki 2 są poza tym w wyniku procesu prasowania spłaszczone w obszarze swych wzdłużnych krawędzi 20, pełny rdzeń 3 ma optymalny cylindryczny kształt zewnętrzny.

Dzięki dopasowaniu grubości płytek 2 przestrzenie pośrednie 22 mogą być jedynie na tyle duże, by odkształcone obszary 23 płytek 2 całkowicie wypełniały przestrzenie pośrednie 22. W tym przypadku pełny rdzeń 3 ma optymalny kształt cylindryczny, chociaż utworzony jest z prostokątnych płytek 2 z blachy.

Na fig. 3 linią ciągłą zaznaczona jest wewnętrzna ścianka 21 części 12 do 15 narzędzia w położeniu wyjściowym, zaś linią punktową w położeniu po procesie prasowania. Po prasowaniu płytki 2 są zamiast wzdłużnych krawędzi 20 zaopatrzone w zakrzywione powierzchnie 24, leżące w bocznej powierzchni gotowego pełnego rdzenia 3. W wyniku opisanego procesu prasowania następuje zwiększenie objętości wypełnienia pełnego rdzenia, w odniesieniu do przekroju kołowego, w porównaniu do nieprasowanego pełnego rdzenia 3. Poza tym wyeliminowane jest tworzenie zadziorów (wzdłużne krawędzie 20). Wskutek zwiększenia objętości wypełnienia pełny rdzeń 3 ma bardzo dobre własności elektryczne.

Na fig. 6 ukazana jest w powiększeniu jedna z płytek 2 Znajdujące się na krawędziach płytki zadziory 25 do 28, powstające w wyniku operacji cięcia, są przedstawione w powiększeniu. Zadziory 25, 27 na obu dłuższych bokach oraz zadzior 26 na krótkim boku wystają w tym samym kierunku z płytki 2. Zadzior 28 na przeciwległym krótkim boku jest natomiast ustawiony przeciwnie do innych zadziorów 25 do 27.

Na fig. 7 ukazana jest w przekroju blacha taśmowa 1 względnie jedna z jej wstęg 4 do 6. W obszarze matrycy 29 płytkę 2 odcina się poprzecznie do wzdłużnego wymiaru odpowiedniej wstęgi blachy za pomocą stempla 30. W wyniku tej operacji cięcia uzyskuje się przedstawione na fig. 6 zróżnicowane kierunki ustawienia zadziorów.

Na fig. 8 ukazana jest możliwość wycinania płytek 2 z blachy taśmowej 1 w kierunku jej wzdłużnego wymiaru za pomocą stempli 30. Stemple 30 są zagłębiane w blasze taśmowej 1 pomiędzy dwiema matrycami 29. Wycina się przy tym płytki 2, których zadziory są ustawione w tym samym kierunku. Płytki 2 są podczas tej operacji odcinania podparte sprężyście.

Na fig. 9 przedstawione jest położenie matrycy 29 i stempla 30. Krawędź tnąca 31 stempla ma kształt prostoliniowy i biegnie prostopadle do wzdłużnego wymiaru wstęgi 4 do 6 blachy. Odcięta ze wstęgi blachy płytka 2 ma wskutek tego prostoliniowe krótsze boki. Płytki stosowane do wykonania pełnego rdzenia 3 mają zatem, w widoku z góry, kształt prostokątny. W szczególności dzięki takiemu sposobowi wytwarzania naroża płytki 2 mogą być pozbawione promieni.

Jeżeli jednak w obszarze naroży płytek 2 mają się znaleźć promienie lub inne wyprofilowania, wówczas można zastosować odpowiednie narzędzie z odpowiednio ukształtowaną matrycą 29 i stemplem 30. Na fig. 9 zaznaczone są liniami przerywanymi dwa wykrojniki 32, za pomocą których na wzdłużnych krawędziach wstęg 4 do 6 blachy umieszcza się w odstępach wyprofilowania 33. Za pomocą stempla 30 wstęgę 4 do 6 blachy tnie się w kierunku poprzecznym do jej wymiaru wzdłużnego w obszarze wyprofilowań 33, uzyskując w ten sposób płytki 2. Wskutek tego płytki 2 są co najmniej na jednym końcu, korzystnie na obu końcach, zaopatrzone w żądane wyprofilowania, które w przykładzie wykonania stanowi zaokrąglenie.

Na fig. 10 ukazana jest możliwość wycięcia we wstędze 4 do 6 blachy przykładowo prostokątnego otworu 34, wzdłuż którego odcina się następnie stemplem 30 płytkę 2 Wskutek tego płytki 2 są na krótszych bokach zaopatrzone w wybrania, które w zmontowanym pełnym rdzeniu 3 tworzą wgłębienie na jego obu czołowych powierzchniach. W tych wgłębieniach w przykładzie wykonania z fig. 5d można umieścić zgrzeinę. Nie przebiega ona zatem na czołowej powierzchni pełnego rdzenia 3, na której dzięki temu można bez problemu zamocować na przykład magnesy.

Przy użyciu opisanego sposobu płytki 2 można wycinać z blachy taśmowej 1 bez odpadów. Płytki 2 układa się w stos, tworząc z nich pełny rdzeń 3. Do pakietowania i/lub usuwania zadziorów i/lub końcowego tłoczenia stosuje się korzystnie narzędzie montażowe 11. Do składania płytek 2 w drodze

PL 199 034 B1 pakietowania poprzez tłoczenie, spajania, nitowania, zgrzewania lub owijania stosuje się odpowiednie narzędzia montażowe. Płytki 2 składane są korzystnie przez producenta do postaci pełnego rdzenia 3 w opisany sposób, po czym ewentualnie usuwa się zadziory i/lub ś ciska się płytki za pomocą narzędzia montażowego 11. Można również same płytki 2 dostarczać do odbiorcy, który z kolei montuje z nich peł ny rdzeń 3.

Claims (20)

1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny 1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny 1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny

1. Sposób wytwarzania pełnych rdzeni z płytek, które wycina się z blachy taś mowej i montuje się z nich pełny rdzeń, znamienny tym, że blachę taśmową (1) tnie się w kierunku jej wzdłużnego wymiaru na co najmniej dwie wstęgi (4 do 6), z których odcina się płytki (2) poprzecznie do kierunku wzdłużnego wymiaru danej wstęgi (4 do 6) blachy.

2. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e stosuje się wstę gi (4 do 6) blachy o róż nej szerokości.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wstęgi (4 do 6) blachy przed odcinaniem płytek (2) zaopatruje się w łączniki kształtowe (7), korzystnie w postaci wypukłych garbków.

4. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny rdzeń (3) za pomocą pakietowania poprzez tłoczenie.

5. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny rdzeń (3), umieszczając je w rurowym uchwycie (8).

6. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny rdzeń (3) za pomocą nitowania.

7. Sposób według jednego z zastrz. rdzeń (3) za pomocą zgrzewania.

8. Sposób według jednego z zastrz. rdzeń (3) za pomocą owijania.

9. Sposób według jednego z zastrz. rdzeń (3) za pomocą klejenia.

10. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że z płytek (2) montuje się pełny rdzeń (3) za pomocą narzędzia montażowego (11).

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że stosuje się narzędzie montażowe (11) złożone z co najmniej dwóch części (12 do 15), za pomocą których wyznacza się gniazdo (19) dla płytek (2).

12. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że części (12 do 15) narzędzia przemieszcza się względem płytek (2).

13. Sposób według zastrz. 11 albo 12, znamienny tym, że części (12 do 15) narzędzia przemieszcza się względem płytek (2) niezależnie od siebie wzajemnie.

14. Sposób, zwłaszcza według jednego z zastrz. 1 do 13, znamienny tym, że po zmontowaniu pełnego rdzenia (3) z płytek (2) usuwa się zadziory.

15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że przy usuwaniu zadziorów dosuwa się części (12 do 15) narzędzia do płytek (2), wyciskając zadziory (25 do 28) w drodze odkształcenia plastycznego.

16. Sposób, zwłaszcza według jednego z zastrz. 1 do 15, znamienny tym, że płytki (2) po zmontowaniu z nich pełnego rdzenia (3) odkształca się plastycznie w obszarze ich krawędzi wzdłużnych (20).

17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że płytki (2) odkształca się plastycznie, układając zewnętrzne powierzchnie (24) odkształconych obszarów we wspólnej bocznej powierzchni cylindra.

18. Sposób według zastrz. 16 albo 17, znamienny tym, że części (12 do 15) narzędzia montażowego (11) przemieszcza się celem odkształcenia w kierunku płytek (2).

19. Sposób według jednego z zastrz. 16 do 18, znamienny tym, że przy odkształcaniu obszary (23) płytek (2) wciska się w przestrzenie pośrednie (22) pomiędzy płytkami (2) i ścianką gniazda (19) narzędzia montażowego 11.

20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że przetłaczanymi obszarami (23) wypełnia się w przybliżeniu całkowicie przestrzenie pośrednie (22).