PL208411B1 - Instalacja do produkcji i pakowania rur i sposób produkcji i pakowania rur - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest instalacja do produkcji i pakowania rur i sposób produkcji i pakowania rur. Przedmiotowe rury są o cylindrycznym korpusie złożonym co najmniej z jednej warstewki folii z tworzywa sztucznego oraz ramienia przyłączonego z jednej strony i posiadającego gwintowaną szyjkę i nakrętkę zamykającą. Rury są dostarczane na stanowisko pakowania za pomocą przenośnika taśmowego, gdzie łączone w większe zestawy.

Proces produkcji i pakowania rur jest zwykle wykonywany w dwóch etapach. W pierwszym etapie cylindryczne korpusy są wykonywane z wielowarstwowej folii lub wytłaczanego przewodu giętkiego, następnie zakłada się na nie gwintowaną szyjkę i nakrętkę zamykającą. W tym przypadku przed dokręceniem elementu zamykającego, można założyć oryginalną membranę, zwykle zgrzewaną na otworze gwintowanej szyjki.

W drugim etapie, wytwarzane w ten sposób rury są podawane, często za pomocą przenośnika taśmowego, do maszyny pakującej, gdzie są łączone w większe zestawy, oraz alternatywnie składowane lub transportowane na instalację napełniania w celu napełnienia rur wyrobem. Po napełnieniu rury są zamykane i uszczelnianie na wylocie napełniania w celu ponownego złożenia w większe zestawy dla potrzeb dalszego transportu.

Rury są wytwarzane i napełniane z prędkością ok. 200 sztuk na minutę, w związku z czym pakowanie w większe zestawy, w szczególności w krajach o niskich płacach, jest wykonywane ręczenie. W takim przypadku wzrokowa kontrola jakoś ci jest wykonywana równocześnie podczas pakowania jeszcze pustych rur.

W szczególności, w krajach o strukturalnie wysokich cenach, pakowanie jeszcze pustych rur lub w zależ ności od przypadku również napełnionych rur, jest wykonywane automatycznie za pomocą skomplikowanych układów transportujących - zwykle do skrzynek. W tym przypadku przegląd i/lub kontrola jakości odbywa się automatycznie, co pozwala uniknąć spakowania lub przekazania rur z wadami na instalacje napeł niania.

Podczas czynności napełniania puste rury są wyjmowane z indywidualnych opakowań ręcznie lub za pomocą zacisku lub zespołów zacisków i transportowane na stanowisko ładowania maszyny napełniającej. Z tego stanowiska rury zwykle dochodzą do wielu innych, np. za pomocą obrotowych urządzeń podtrzymujących, wtedy substancja napełniająca przechodzi przez otwarty koniec na jednym stanowisku lub alternatywnie dalszych stanowiskach. Każda rura jest zamykana, np. zgrzewana przy wylocie napełniania, co powoduje hermetyczne zamknięcie wyrobu we wnętrzu. Napełnione i zamknięte rury są następnie wyjmowane ręcznie lub automatycznie z maszyny napełniającej i przesyłane do użytkownika końcowego po przepakowaniu.

Ten rodzaj produkcji i pakowania zapewnia określoną elastyczność w punkcie napełniania, jednak cechuje go szereg wad, które można dostrzec w skomplikowanej logistyce i procesach transportu, w zagroż eniu gromadzeniem się w zapakowanych pustych rurach kurzu i brudu, mię dzy innymi przez częsty kontakt z urządzeniami transportującymi, w wymogach częstego usuwania używanych pojemników opakowaniowych, głównie pudeł kartonowych, konieczności składowania. Produkcja taka zwiększa także koszty transportu.

Znane jest z amerykańskiego opisu patentowego nr US 3896710 urządzenie do produkcji pojemników składające się ze środka transportu przekazującego półwyrób pomiędzy stacjami operacyjnymi, zawierające pierwszą stację operacyjną położoną wzdłuż środka transportu do zaciskania i składania końców rur zawierającą obrotową ramkę transportując ą wyposażoną w szereg trzpieni, wskaźnik oraz urządzenie napędzające połączone ze wskaźnikiem zapewniające ruch ramki transportowej do uzyskania pozycji, w której poszczególne trzpienie znajdą się naprzeciwko urządzeń kształtowania.

Ruchome urządzenie wspomagające, przylegające do ramki transportowej zawierające narzędzia do kształtowania rur, jak: przyrządy do karbowania, skręcania, kształtowania stożka, każde położone naprzeciwko i koncentrycznie z poszczególnymi trzpieniami tak, że gdy urządzenie wspomagające przesuwa się w kierunku ramki transportowej, każde narzędzie do kształtowania rur będzie angażować półprodukt na trzpieniu położonym naprzeciwko niego; drugą stację przekazującą półprodukt ze stacji pierwszej w celu ukształtowania ramienia i szyjki tuby.

Celem niniejszego wynalazku jest udostępnienie instalacji i sposobu produkcji z jednej strony pozwalających na przykład na wytwarzanie 450 do 500 rur na minutę o średnicy optymalnie np. 22-40 mm lub innej, które jednocześnie umożliwiałby rozmieszczenie takiej ilości wytwarzanych rur

PL 208 411 B1 w opakowaniach nadają cych się do wielokrotnego uż ycia i transportu - nawet do napeł niania - bez konieczności przepakowania.

Ten cel jest osiągany przez instalację i sposób produkcji zgodnie z wynalazkiem.

Instalacja do produkcji i pakowania rur zawiera zwój, w którym umieszczony jest co najmniej jeden pas folii. Ponadto wyposażona w co najmniej jeden nóż dzielący ten pas folii oraz narzędzia do formowania i zgrzewania a także urządzenia prasujące i chłodzące formujące cylindryczne korpusy. Instalacja posiada także poprzeczne ostrza tnące cylindryczne korpusy na odcinki korpusu rury oraz urządzenie transportujące te odcinki na stół obrotowy wyposażony w bolce, na którym znajdują się stanowiska montażowe. Instalacja wyposażona jest także w taśmę odbierającą. Instalacja charakteryzuje się tym, że taśma odbierająca wyposażona jest w obrotowe korytka zasycające, rozmieszczone odpowiednio do odległości między korytkami transportującymi. Na końcu taśmy odbierającej znajduje się paleta, na której umieszczane są rury bez wad.

Korzystnie zwój z folią wielowarstwową jest ustawiony pod kątem prostym względem wytwarzanych cylindrycznych korpusów, a jego pojedyncze służące do formowania cylindrycznych korpusów są odchylane o 90°.

Taśma odbierająca instalacji może składać się z co najmniej dwóch pasów zębatych posiadających korytka transportujące. Pasy zębate mogą być przesuwalne fazowo względem siebie.

Każda z palet na końcu instalacji może być wyposażona we wstawkę z siatki dostosowaną do średnicy rur.

Niezdatne do użytku rury mogą być usuwane z instalacji za pośrednictwem taśmy odbierającej.

Przedmiotem wynalazku jest również sposób produkcji i pakowania rur, w którym podwójny lub wielokrotny pas folii jest przecinany jednym lub większą ilością ostrzy tnących na pojedyncze paski, które są w każdym przypadku zgrzewane w płaszczyznach równoległych tak, aby tworzyły rury bez końca, następnie cięte na żądane długości przez poprzecznie ustawione ostrza. Docięte cylindryczne korpusy wytwarzane równolegle do siebie są składane w większe zestawy i transportowane razem na bolce w które wyposażony jest stół obrotowy, a następnie są podawane razem automatycznie na stanowiska montażowe w celu założenia ramienia z gwintowaną szyjką i nakrętką zamykającą. Gotowe rury są następnie umieszczane na taśmie odbierającej złożonej co najmniej z dwóch równoległych pasów zębatych, umieszczonych równolegle względem siebie i posiadających korytka transportujące. Odległości między korytkami transportującymi odpowiadają rozstawieniu bolców na stole obrotowym. Sposób charakteryzuje się tym, że rury są dostarczane do obszarów kontroli w celu weryfikacji jakościowej. Rury bez wad są odbierane następnie przez obrotowe korytka zasysające taśmy odbierającej, przy czym korytka obrotowe są rozstawione odpowiednio do odległości między korytkami transportującymi. Rury bez wad są następnie podawane w sposób ciągły na paletę.

Korzystnie, w celu uformowania rur bez końca, pojedyncze paski mogą być zgrzewane jeden nad drugim ewentualnie jeden obok drugiego.

Wynalazek został szczegółowo objaśniony w przykładach wykonania na rysunkach, na których fig. 1 oraz fig. 2 przedstawiają schemat instalacji, fig. 3 obrazuje schemat elementu instalacji w postaci walca z podwójnym zwojem folii; fig. 4 obrazuje schematyczne przestawienie urządzenia odbierającego rury; fig. 5 przedstawia taśmę odbierającą wykonaną z dwóch współdziałających pasów zębatych, fig. 6 a-e obrazuje transport pojedynczej rury, natomiast fig. 7 przedstawia palety na rury.

Na Fig. 1 uwidoczniony jest schemat instalacji, która posiada z końcowej lewej strony 1 podwójny zwój 3 folii (patrz także fig. 2 i 3). Pasek folii 4 jest ustawiony na osi 2 w sposób obrotowy alternatywnie także napędzany. W wyniku tego ustawienia od strony przedniej zaoszczędzono przestrzeń wewnątrz instalacji oraz wzdłuż niej. Nóż dzielący 5 przecina podwójny zwój 3 folii 4 na pojedyncze paski 6a i 6b. Każdy z pasków 6a i 6b jest odchylany o 90° po wzdłużnej stronie instalacji przez pręt odchylający 7a, 7b, alternatywnie z rolkami kierującymi. Odchylenie następuje w taki sposób, że pojedyncze paski 6a, 6b - jak przedstawia fig. 1 - są kierowane dalej w dwóch nakładających się płaszczyznach. Obydwa pojedyncze paski 6a, 6b są sprzężone ze stożkiem formującym 8, głowicą zgrzewającą 9, oraz urządzeniami prasującymi i chłodzącymi 10, przy pomocy których następuje odkształcenie w korpus cylindryczny 11 (rury bez końca 11a, 11b), dzięki czemu może w tym przypadku zostać również wykonany szew na zakładkę, np. przez zgrzewanie.

Pasek folii 4 może już posiadać nadruki lub obrazy znaków (nie pokazane) i być zaprojektowany jako pasek potrójny lub wielokrotny - w tym przypadku należy przewidzieć dalsze noże dzielące 5 i dalsze płaszczyzny do produkcji wymaganej liczby rur bez końca.

PL 208 411 B1

Zgodnie z wymaganą długością korpusów cylindrycznych 11 lub drukowanego obrazu, rury bez końca 11a, 11b są dzielone za pomocą poprzecznych obcinaków 12a, 12b, (regulacja wymiarów), na odcinki korpusu rury 13a, 13b, posiadające odpowiednio żądaną długość. Urządzenie transportujące 14 wyposażone w korytka zasysające 15, które mogą się uginać o około 45°, odbiera odcinki korpusu rury 13a, 13b, każdy w operacji cyklicznej, aż razem sześć odcinków korpusu rury 13a, 13b zostanie połączonych w „grupę transportową.

Następne urządzenie transportujące 14 kieruje „grupę transportową sześciu odcinków korpusu rury 13a, 13b na pozycję transportową 16 i obraca je o 90°, gdzie elementy są odbierane przez poruszające się w płaszczyźnie poziomej podciśnieniowe, przesuwne urządzenie przytrzymujące 17, tj. za każdym razem sześć odcinków korpusu rury 13a, 13b zostaje przeniesionych w tym procesie. Urządzenie transportujące 14 składa się z dwóch pojedynczych pasów transportowych 18a i 18b działających niezależnie od siebie, każdy wyposażony w sześć korytek zasysających 15a, 15b. Pojedyncze pasy transportowe 18 są sterowane i napędzane w taki sposób, aby zapewniony był impulsowy odbiór dwóch odcinków korpusu rury 13a, 13b na raz, w obecnym przypadku w cyklu 450/2 = 225/minutę i podobnie, impulsowe zwolnienie, w obecnym przypadku w cyklu 450/6 = 75/minutę, i/lub możliwość dla sześciu odcinków korpusu rury 13a, 13b na raz.

Powyższe pasy transportowe pracują przy 180° przesunięciu fazowym zmiennym z każdą pracującą stroną.

Każde przesuwne urządzenie przytrzymujące 17 wykonuje ruch liniowy w górę i w dół, np. w celu przeniesienia sześciu odcinków korpusu rury 13a, 13b z pozycji przejęcia 16 urządzenia transportowego 14 do pozycji przesuwnej 16' zgodnej (współosiowej) w odniesieniu do bolców 19 stołu obrotowego 20. W tym zakresie każdy z sześciu odcinków korpusu rury 13a, 13b jest równocześnie i razem popychany na bolce 19 za pomocą układu, który nie został pokazany, np. przesuwnych popychaczy.

Stół obrotowy 20 jest zaprojektowany w taki sposób, aby przenosił sześć bolców 19 na raz w pojedynczym kroku lub cyklu jeden po drugim, na przykład do ośmiu stanowisk A-H (patrz fig. 1). Stół obrotowy 20 powoduje, że bolce 19 są doprowadzane pojedynczo, jeden po drugim, do poszczególnych stanowisk A-H wyposażonych w urządzenia do montażu, w obecnym przypadku sześciu kompletnych rur. Na stanowiskach A-H wszystkie właściwe bolce 19 posiadają wymagane elementy lub używane są narzędzia zewnętrzne.

W przedstawionym przypadku na stanowisku A sześć ramion rurowych 21 z gwintowaną szyjką jest równocześnie zakładanych ha wolny koniec bolców 19, na stanowisku B sześć odcinków korpusu rury 13a, 13b jest nasuwanych ponad ramionami 21 na bolce 19 przez podciśnienie wytworzone przez przesuwne urządzenie przytrzymujące 17, tj. ustawianych w stosunku do innych, na stanowisku C ramiona rurowe są nagrzewane, a następnie w pozycji D zgrzewane na odcinkach korpusu rury 13a, 13b w drodze nagrzewania indukcyjnego wielkiej częstotliwości, podczas gdy na stanowisku E na wylotach ramion rurowych 21 zakładane są membrany (nie pokazane) zabezpieczające oryginalną zawartość. W tym przypadku stanowisko E może na przykład zostać wykorzystane do chłodzenia zgrzewanych ramion 21, podczas gdy nakrętki zamykające 22 mogą być zakładane na stanowisku F, a następnie dokręcane na stanowisku G, np. z momentem siły docisku 35 Nem, po czym na koniec, na stanowisku H już kompletne rury 23 są wycofywane lub zdejmowane z bolców 19 stołu obrotowego 20, np. w celu umieszczenia na pracującej w sposób ciągły taśmie odbierającej 24.

Taśma odbierająca 24 przedstawiona na fig. 5 składa się z dwóch pasów zębatych 25a i 25b, z zębami od wewnątrz, ustawionych równolegle obok siebie i wyposażonych w korytka transportujące 26. Korytka transportujące 26 składają się z dwóch elementów 26a, 26b, razem zamocowanych na pasach zębatych 25a, 25b, służących jako taśmy transportowe. Każdy z dwóch pasów zębatych 25a, 25b jest naprężany i kierowany przez zębate koło napędzające 27a lub 27b i wolno montowane koło odchylające (nie pokazane). W tym przypadku koła napędzające 27a i 27b są rozmieszczone na wspólnym wale napędzającym 28 w sposób umożliwiający regulację w przeciwnych kierunkach w odniesieniu do ich względnej pozycji kątowej lub fazowej. Poprzez regulację pozycji kątowej kół napędzających powodowane jest przesunięcie liniowe obydwu pasów zębatych 25a, 25b, równocześnie pozwalające na optymalne dostosowanie korytek transportujących 26 w bardzo prosty i oszczędny w czasie sposób do odpowiednich, swobodnie dobranych średnic rur. Dzięki temu ustawienie osi geometrycznej wszystkich rur 23 jest bardzo proste dla wszystkich średnic rur i jest zawsze na tym samym poziomie. Rozmieszczenie korytek transportujących 26 odpowiada w bieżącym przykładzie rozstawowi bolców 19 wynoszącemu 95 mm. Tak jak w niniejszym przykładzie przewidziano sześć

PL 208 411 B1 bolców 19, ramiona 21 oraz nakrętki zamykające rury 22 są również podawane sześciokrotnie, ale możliwa jest również czterokrotność lub ośmiokrotność.

Na taśmie odbierającej 24 pokazanej na fig. 4, rury 23 mogą na przykład przechodzić przez cztery różne strefy kontroli i rozładunku, umieszczone np. w obszarze 30 wzdłuż odcinka lub całej długości górnej części taśmy odbierającej 24. Czterema strefami kontroli i rozładunku mogą na przykład być: pierwsza kontrola dla rur bez nakrętek zamykających; druga - służąca jako statystyczna kontrola jakości; trzecia kontrola dla niezdatnych do użytku rur wybrakowanych oraz czwarta kontrola dla dobrych (zdatnych do użytku) rur. Podczas procesu statystycznej kontroli jakości próbki rur mogą być wycofywane automatycznie w dowolnie wybieranych odstępach czasu. Rury wybrakowane lub wadliwe 23' mogą być wyrzucane na końcu taśmy odbierającej 24.

Na końcu liniowego obszaru taśmy odbierającej 24 umieszczono urządzenie odbierające 31 zawierające np. sześć obrotowych korytek zasysających 32, przy pomocy których dobre rury (bez wad) 23 mogą być odbierane w sposób ciągły, np. na palety 34.

Taki proponowany układ czterodrogowy z selektywnym wyrzucaniem rur 23 dla różnych zastosowań w różnych lokalizacjach wzdłuż taśmy odbierającej 24 umożliwia, dla każdego przypadku jako funkcji odnośnych właściwości jakościowych lub typu rur 23 i bez jakiejkolwiek interwencji ręcznej, oddzielenie odpowiednich rur 23 od rur niewłaściwych 23'.

Sześć korytek zasysających 32 w obszarze 31 (fig. 4) jest rozmieszczonych w takim samym stosunku odległościowym, co korytka transportujące 26. Tym samym, poprzez indywidualną kontrolę ruchu obrotowego sześciu korytek zasysających 32 wszystkie rury 23 podawane na taśmę odbierającą 24 mogą być odbierane w sposób ciągły według dowolnie wybranych i nastawialnych kryteriów, np. tak aby zabierane były wyłącznie rury całkowicie pozbawione wad 23.

Możliwość kontroli widoczna jest w tym kontekście w drodze rejestracji odpowiednich parametrów procesu lub produkcji w odniesieniu do rury 23, aktualnie przeważających podczas przechodzenia przez poszczególne stanowiska robocze od A do H. Każda rura 23 transportowana na taśmie odbierającej 24 jest następnie badana pod kątem tych parametrów. Wynik może być również dokładnie przypisany do każdej badanej rury 23. W wyniku tego tymczasowy plik historii utworzony dla każdej rury 23 służy jako środek kontroli, zaś wszystkie istotne parametry produkcji, np. w zestawie danych produkcyjnych, zostają przypisane do powyższego pliku historii, a wadliwe rury 23], zgodnie z ustalonymi kryteriami eliminacji, są usuwane lub monitorowane w odpowiednim miejscu. Podczas monitorowania można ustalić, czy np. temperatura zgrzewania lub ogrzewania wstępnego była zgodna z wymaganą nastawioną wartością. Jeżeli wcześniej ustalona wartość zadana nie została osiągnięta, wskutek czego wyprodukowane zostały wadliwe rury 23], należy je usunąć. W podobny sposób można wykryć brak nakrętki zamykającej 22 na rurze 23. W określonym miejscu usuwane są wadliwe lub niekompletne rury 23. Opisany proces kontroli gwarantuje, że do urządzenia odbierającego 31 dochodzą wyłącznie rury całkowicie pozbawione wad 23.

Przedstawiony na fig. 4 transport rur od bolców 19 stołu obrotowego 20 do pracującej w sposób ciągły taśmy odbierającej 24 jest realizowany w obszarze odkładania 33 lub stanowiska odkładania w każdym przypadku dla wszystkich sześciu (formowanie zestawu) bolców 19 stołu obrotowego 20. Można je np. wycofać z bolców 19 przez wypusty zdejmujące (nie pokazane) i tam gdzie dotyczy, odłożyć w korytkach transportujących 26 przy pomocy obrotowego urządzenia przytrzymującego 32'. Ruch obrotowy urządzenia przytrzymującego 32' dostosowany do ruchu postępowego taśmy odbierającej 24 zapewnia kompletny i płynny transport; w każdym przypadku wszystkie rury 23 jednego zestawu (w niniejszym przypadku sześć) są rozładowywane i wprowadzane na taśmę odbierającą 24.

Selekcja jakościowa rur 23 wytwarzanych zgodnie z wyżej opisanymi kryteriami jest dokonywana wyłącznie w następnej strefie 30 taśmy odbierającej 24 (patrz fig. 4).

W strefie 30 zbierane są tylko rury bez wad 23, w każdym przypadku jako zestaw (w niniejszym przypadku sześć rur 23), za pomocą urządzenia zbierającego 31 i tylko po uzyskaniu kompletnego zestawu, tj. w bieżącym przypadku sześciu rur bez wad. Rury są wspólnie i w sposób ciągły transportowane na specjalne palety 34.

Urządzenie odbierające 31 składa się z sześciu stanowisk z sześcioma obrotowymi urządzeniami przytrzymującymi 32A, 32B, 32C, 32D, 32E i 32F wraz z korytkami zasysającymi. Dla uproszczenia, fig. 6 przedstawia tylko jedno urządzenie przytrzymujące 32A wraz z korytkiem zasysającym. Wszystkie urządzenia przytrzymujące 32 z korytkami zasysającymi są rozmieszczone równolegle i ponad taśmą odbierającą 24. W odpowiedniej pozycji transportowej lub przejęcia względem taśmy odbierającej 24, każde urządzenie przytrzymujące 32 posiada korytko zasysające z wgłębieniem,

PL 208 411 B1 skierowane w górę w odpowiedniej pozycji blokującej lub neutralnej (patrz fig. 6a). Jeżeli rura 23 uznana za nadającą się do użytku zbliży się do stanowiska 32A z prędkością prostoliniową V1 na taśmie odbierającej 24 w korytku transportującym 26A, wówczas korytko zasysające urządzenia przytrzymującego 32A obróci się z prędkością obwodową U1, a rura 23 w wyniku działania siły ssącej przyłożonej przez otwory 35 zostanie chwycona przez korytko zasysające urządzenia przytrzymującego 32A. W celu zapewnienia najlepszego przejęcia rury 23, prędkość obwodowa U1 jest dopasowywana możliwie jak najbliżej wartości prędkości prostoliniowej V1 lub zrównana z nią. Otwory 35 w urządzeniu przytrzymującym 32 kończące się w jego wgłębieniu są połączone ze źródłem ssania, nie pokazanym, za pomocą którego rura 23 jest wyjmowana z korytka transportującego 26A.

W stanie chwilowym przedstawionym na fig. 4 jako realizacja, kolejna pozbawiona wad rura 23 została również wycofana z korytka transportującego 26B na stanowisku 32B przez urządzenie przytrzymujące 32B.

Jeżeli rura 23], która została uznana za niezdatną do użytku po przeprowadzonej selekcji, zbliża się w korytku transportującym 26C do kolejnego wolnego urządzenia przytrzymującego 32C z korytkiem zasysającym, wówczas urządzenie przytrzymujące 32C nie obraca się i wadliwa rura 23' pozostaje na taśmie odbierającej 24 i jest wyrzucana lub usuwana na wyjściu.

Jeżeli kolejna rura 23 przybywająca na taśmie odbierającej 24 w korytku transportującym 26C jest bez wad, wówczas urządzenie przytrzymujące 32C z korytkiem zasysającym obraca się i chwyta rurę 23, obracając ją w górę tak, że w pozycji 32C znajduje się teraz trzecia rura bez wad 23. Ta sama procedura jest realizowana, aż z korytka transportującego 26A' pozyskana zostanie czwarta rura bez wad 23 w kolejnej pozycji 32D, następnie piąta z 26b w 32E, i na koniec szósta z 26D' w 32F, tj. do momentu, gdy sześć rur bez wad 23 znajdzie się na wszystkich stanowiskach 32A - 32F urządzenia odbierającego 31. Korytka transportujące 26E i 26F przedstawione w stanie niezajętym przechodzą pod urządzeniem odbierającym 31 bez aktywacji jednego z obrotowych urządzeń przytrzymujących 32. Następnie wszystkie sześć rur 23 umieszczonych na stanowiskach 32A - 32F jest przekazywanych razem i w sposób ciągły na paletę 34, np. są transportowane przez wskazane wspólne urządzenie przesuwne 36. Odpowiednio dla kolejnego załadunku, paleta 34 zostaje podniesiona w celu odebrania kolejnego zestawu rur bez wad 23. Gwarantuje to, że automatycznie tylko te rury 23, które zostały ocenione jako nie posiadające wad, zostają umieszczone na palecie 34.

Urządzenie odbierające 31 może również służyć do „wypełniania luk w dowolnym wymaganym systemie przeznaczonym dla rur, np. w systemie przechowywania rur.

Napełniona paleta 34 jest przenoszona do dowolnej żądanej stacji napełniania, np. za pośrednictwem przenośników taśmowych, gdzie rury 23 rozmieszczone na palecie 34 są napełniane danym wyrobem. Istnieje również możliwość napełniania tylko po wcześniejszym zdjęciu rur 23 z palety 34. Jest oczywiste, że liczba wymaganych czynności może zostać wyraźnie zmniejszona przez omawiany wynalazek i że można je zautomatyzować tak, aby obsługa ręczna nie była konieczna.

Claims (8)

1. Instalacja do produkcji i pakowania rur zawierająca zwój (3), w którym umieszczony jest co najmniej jeden pas folii (4), wyposażona w co najmniej jeden nóż dzielący (5) oraz narzędzia do formowania i zgrzewania oraz urządzenia prasujące i chłodzące (10) do formowania rur bez końca (11a, 11 b), kolejno umieszczone ostrza tnące (12a, 12b) do formowania cylindrycznych korpusów (13a, 13b), za którymi znajduje się urządzenie transportujące (14) z usytuowanym za nim stołem obrotowym (20) wyposażonym w bolce (19) oraz stanowiska montażowe (A-H), a także taśmę odbierającą (24), znamienna tym, że taśma odbierająca (24) jest wyposażona w obrotowe korytka zasysające (32), rozmieszczone odpowiednio do odległości między korytkami transportującymi (26), a na końcu taśmy odbierającej (24) znajduje się paleta (34).

2. Instalacja według zastrz. 1, znamienna tym, że zwój (3) zawierający folię laminowaną (wielowarstwową) jest ustawiony pod kątem prostym względem wytwarzanych cylindrycznych korpusów (13a, 13b) i że jego pojedyncze paski (6a, 6b) służące do formowania cylindrycznych korpusów (13a, 13b) są w każdym przypadku odchylane o 90°.

3. Instalacja według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że taśma odbierająca (24) składa się z co najmniej dwóch pasów zębatych (25a i 25b), posiadających korytka transportujące (26a i 26b), przy czym przedmiotowe pasy zębate są przesuwalne fazowo względem siebie.

PL 208 411 B1

4. Instalacja według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienna tym, że każda paleta (34) posiada wstawkę z siatki dostosowaną do średnic rur (23).

5. Instalacja według zastrz. 1 albo 2 albo 3 albo 4 znamienna tym, że niezdatne do użytku rury (23') usuwane są z instalacji za pośrednictwem taśmy odbierającej (24).

6. Sposób produkcji i pakowania rur, w którym rury (23) są wytwarzane z wykorzystaniem podwójnego lub wielokrotnego pasa folii (4), przecinanego jednym lub większą ilością ostrzy tnących (5) na pojedyncze paski (6a, 6b), które są w każdym przypadku zgrzewane w płaszczyznach równoległych tak, aby tworzyły rury bez końca (11 a, 11 b), następnie cięte na żądane długości przez poprzecznie ustawione ostrza (12a, 12b), natomiast docięte cylindryczne korpusy (13a, 13b) wytwarzane równolegle do siebie są składane w większe zestawy i transportowane razem na bolce (19) stołu obrotowego (20) oraz podawane razem automatycznie na stanowiska (A do H) w celu założenia ramienia (21) z gwintowaną szyjką i nakrętką zamykającą (22), po czym gotowe rury (23) są umieszczane na taśmie odbierającej (24) złożonej co najmniej z dwóch równoległych pasów zębatych (25a i 25b), umieszczonych równolegle względem siebie i posiadających korytka transportujące (26a i 26b), a odległości między korytkami transportującymi odpowiadają rozstawieniu bolców (19) na stole obrotowym (20), znamienny tym, że gotowe rury są dostarczane do obszarów kontroli w celu sprawdzenia jakości rur, po czym rury bez wad (23) odbierane są na taśmę odbierającą (24) za pomocą obrotowych korytek zasysających (32) rozstawionych odpowiednio do odległości między korytkami transportującymi (26), a następnie podawane są w sposób ciągły na paletę (34).

7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że pojedyncze paski (6a, 6b) mogą być zgrzewane jeden nad drugim w celu uformowania rur bez końca (11a, 11b).

8. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że pojedyncze paski (6a, 6b) mogą być zgrzewane jeden obok drugiego w celu uformowania rur bez końca (11a, 11b).