PL210011B1 - Panel podłogowy - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest panel podłogowy. Wynalazek dotyczy panelu podłogowego, w szczególności panelu podłogowego zaopatrzonego w zespół złączny, który można łączyć mechanicznie z innym odpowiednim panelem podłogowym.

Wynalazek jest szczególnie odpowiedni do zastosowania w panelach podłogowych z mechanicznymi zespołami ryglującymi zintegrowanymi z panelem podłogowym, np. typu opisanego i pokazanego w WO 9426999, WO 9966151, WO 9966152, SE 0100100-7 i SE 01000101-5 (właściciel Valinge Aluminium AB), lecz będzie także użyteczny w opcjonalnych panelach podłogowych z zespołami złącznymi, które można zastosować do łączenia podłóg.

Obecny wynalazek jest szczególnie odpowiedni do zastosowania do podłóg z warstwą izolacji przeciwdźwiękowej wykonywanych z paneli podłogowych, które z jednej strony łączy się mechanicznie z zespołem złącznym zintegrowanym z panelem pod łogowym, tj. zamontowanym fabrycznie, a z drugiej strony tworzy się z jednej lub więcej korzystnie odpornych na wilgoć górnych warstw dekoracyjnego laminatu lub dekoracyjnego sztucznego tworzywa i korzystnie z dolnej warstwy wyrównawczej na tylnej stronie rdzenia.

Poniższy opis stanu techniki i problemy związane ze znanymi zespołami oraz przedmioty i właściwości tego wynalazku będą w związku z tym, w ramach nie ograniczającego przykładu, skupiać się przede wszystkim na postaci prostokątnych paneli podłogowych przeznaczonych do mechanicznego łączenia na długich i krótkich bokach. Należy jednakże zauważyć, że wynalazek można zastosować w opcjonalnych panelach podłogowych z opcjonalnymi zespołami złącznymi, gdzie panele podłogowe posiadają rdzeń i są poddawane ostatecznemu kształtowaniu poprzez cięcie. Wynalazek może znaleźć również zastosowanie w jednorodnym, drewnianym materiale podłogowym i w materiale podłogowym zawierającym dwie lub więcej warstw drzewnych albo w materiale na bazie płyt pilśniowych posiadającym dekoracyjną warstwę powierzchniową z drewna. Tak więc, panel podłogowy według wynalazku można zastosować do paneli podłogowych zawierających dowolny materiał na bazie włókien drzewnych, jak np. lite drewno, sklejka, płyta wiórowa na lepiszczu syntetycznym, płyta pilśniowa MDF, HDF, itp. Wynalazek rozwiązuje problemy dotyczące penetracji wilgoci w zespół złączny od strony przedniej panelu podłogowego. Zespoły złączne panelu podłogowego rozwiązujące takie problemy związane z wilgocią znajdą również zastosowanie dla przypadku zapobieżenia penetracji wilgoci w zespół złączny od strony tylnej panelu podłogowego.

Znany panel podłogowy z laminatowego materiału zwykle składa się z rdzenia w postaci płyty pilśniowej o grubości 6-9 mm, górnej dekoracyjnej warstwy powierzchniowej z laminatu o grubości 0,2-0,8 mm i dolnej warstwy wyrównawczej z laminatu, tworzywa, papieru itp. materiału o grubości 0,1-0,6 mm. Warstwa powierzchniowa daje wygląd zewnętrzny i trwałość paneli podłogowych. Rdzeń zapewnia stabilność, a warstwa wyrównawcza utrzymuje panel w płaskim stanie przy zmianie wilgotności względnej (RH) w ciągu roku. Wilgotność względna może zmieniać się od 15% zimą do 90% latem. Panele podłogowe zwykle układa się pływające, tj. bez klejenia, na istniejącej ślepej podłodze, która nie musi być całkowicie gładka lub płaska. Wszelkie nierówności eliminuje się za pomocą materiału podłoża w postaci np. płyty lub pianki, który umieszcza się pomiędzy panelami podłogowymi i ślepą podłogą. Tradycyjne twarde panele podłogowe w pływającej podłodze tego typu z reguły łączy się za pomocą sklejanych połączeń piórowo-wpustowych (tj. połączeń z piórem na jednym panelu podłogowym i z wpustem pióra w sąsiednim panelu podłogowym) na długim boku i na krótkim boku. Przy układaniu panele łączy się poziomo, a pióro wystające wzdłuż krawędzi złącznej jednego panelu wprowadza się we wpust pióra wzdłuż krawędzi złącznej sąsiedniego panelu. Ten sam sposób stosuje się na długim boku oraz na krótkim boku.

Oprócz takich tradycyjnych podłóg, które łączy się za pomocą sklejanych połączeń piórowowpustowych, powstały ostatnio panele podłogowe, które nie wymagają stosowania kleju i zamiast tego łączą się mechanicznie za pomocą tzw. mechanicznych zespołów złącznych. Zespoły te zawierają elementy ryglujące, które ryglują panele poziomo i pionowo. Mechaniczne zespoły złączne można wykonywać poprzez obróbkę maszynową rdzenia panelu. Alternatywnie, części zespołu złącznego można wykonywać z oddzielnego materiału integrowanego z panelem podłogowym, tj. łączonego z panelem podłogowym nawet w połączeniu z jego wytwarzaniem.

Głównymi zaletami podłóg z warstwą izolacji przeciwdźwiękowej z mechanicznymi zespołami złącznymi jest łatwość i szybkość ich układania w różnych kombinacjach wewnętrznego ukosowania i zamykania zatrzaskowego. Można je również łatwo zdejmować i ponownie używać w innym miejscu.

PL 210 011 B1

Następną zaletą mechanicznych zespołów złącznych jest to, że części krawędzi paneli podłogowych można wykonywać z materiałów, które nie muszą mieć dobrych właściwości sklejania. W parkietowym materiale podłogowym oraz w laminatowym materiale podłogowym o dużej gęstości i dobrej stabilności, zwanym HDF (ang. high density fiberboard - płyta pilśniowa o dużej gęstości) najbardziej rozpowszechnionym materiałem rdzenia jest drewno. Czasem jako rdzeń stosuje się płytę pilśniową o średniej gęstości MDF (ang. medium density fiberboard - płyta wiórowa o średniej gęstości).

Panel podłogowy z laminatowego materiału, a także wiele innych materiałów podłogowych o warstwie powierzchniowej z tworzywa, drewna, forniru, korka itp. wytwarza się poprzez nakładanie warstwy powierzchniowej i warstwy wyrównawczej na materiał rdzenia. Nakładanie może odbywać się przez sklejanie wcześniej wytworzonej warstwy dekoracyjnej, np., gdy płytę pilśniową zaopatrzono w dekoracyjny, wysokociś nieniowy laminat, który wykonano w oddzielnej operacji, gdzie liczne impregnowane arkusze papieru sprasowano pod dużym naciskiem i w wysokiej temperaturze.

Aktualnie najczęstszym sposobem wytwarzania laminatowego materiału podłogowego jest jednakże bezpośrednie laminowanie oparte na bardziej nowoczesnej zasadzie, gdzie zarówno wytwarzanie laminatowej warstwy dekoracyjnej i mocowanie do płyty pilśniowej odbywa się w jednej i tej samej operacji produkcyjnej. Impregnowane arkusze papieru nakłada się bezpośrednio na płytę i prasuje na gorąco pod naciskiem, bez klejenia.

Oprócz tych dwóch sposobów można zastosować liczne inne sposoby wytwarzania rdzenia z warstwą powierzchniową. Na powierzchni rdzenia można drukować dekoracyjny wzór, który następnie pokrywa się na przykład warstwą ścieralną. Rdzeń można również zaopatrzyć w warstwę powierzchniową z drewna, forniru, papieru dekoracyjnego lub plastikowej folii, a materiały te można następnie pokrywać warstwą ścieralną.

Z reguły powyższe sposoby pozwalają uzyskać materiał podłogowy w postaci dużej płyty, ciętej następnie piłą, na przykład na około dziesięć desek podłogowych, z których następnie wykonuje się panele podłogowe. W pewnych przypadkach powyższe sposoby pozwalają uzyskać gotowe deski podłogowe i cięcie piłą jest zbędne przed wykonaniem gotowych paneli podłogowych. Produkcja oddzielnych płyt podłogowych zwykle ma miejsce wtedy, gdy warstwa powierzchniowa desek jest wykonana z drewna lub z forniru. We wszystkich przypadkach powyższe płyty podłogowe obrabia się oddzielnie wzdłuż ich krawędzi, do postaci paneli podłogowych. Obróbkę maszynową krawędzi wykonuje się na nowoczesnych frezarkach, gdzie deskę podłogową dokładnie ustawia się pomiędzy przynajmniej jednym łańcuchem i taśmami zamontowanymi w taki sposób, że można ją przesuwać z dużą szybkością oraz wysoką dokładnością obok licznych silników frezujących zaopatrzonych w diamentowe narzędzia skrawające lub metalowe narzędzia skrawające, które obrabiają krawędź deski podłogowej. Dzięki zastosowaniu licznych silników frezujących, pracujących pod różnymi kątami, można kształtować złożone geometrie złącza z szybkością powyżej 100 m/min i z dokładnością ± 0,02 mm.

Określenia

W poniższym tekście widoczną powierzchnię gotowego, zamontowanego panelu podłogowego nazywa się „stroną przednią”, natomiast przeciwną stronę panelu podłogowego skierowaną do ślepej podłogi nazywa się „stroną tylną”.

Zastosowany materiał wyjściowy w kształcie arkusza nazywa się „rdzeniem”. Określenie „rdzeń z płyty pilśniowej” oznacza materiał rdzeniowy zawierający włókna drzewne, jak np. jednorodne drewno, płyty MDF, HDF, płytę wiórową, płytę strużynową, sklejkę, itp. Gdy rdzeń pokryto warstwą powierzchniową bliższą przedniej strony i korzystnie również warstwą wyrównawczą bliższą tylnej strony, tworzy on półfabrykat nazwany tu „płytą podłogową” lub „elementem podłogowym”.

„Płyta podłogowa” ma generalnie zasadniczo tę samą wielkość co panel podłogowy, który wytwarza się z tej płyty podłogowej. Tak więc, z płyty podłogowej generalnie tworzy się panel podłogowy.

Z kolei „element podłogowy” jest typowo tak duży, że można z niego wykonać przynajmniej dwa panele podłogowe. A zatem, element podłogowy dzieli się zwykle na liczne deski podłogowe, z których następnie tworzy się panele podłogowe.

W związku z tym, gdy krawędzie płyt podłogowych obrobiono mechanicznie dla nadania płytom podłogowym ich ostatecznego kształtu, włącznie z zespołem złącznym, nazywa się je „panelami podłogowymi”. „Warstwa powierzchniowa” oznacza wszystkie warstwy nałożone na rdzeń od strony przedniej, które korzystnie pokrywają całą przednią powierzchnię płyty podłogowej. „Warstwa dekoracyjna” oznacza warstwy zasadniczo przeznaczone dla nadania podłodze jej dekoracyjnego wyglądu. „Warstwa ścieralna” oznacza warstwy leżące na wierzchu, przeznaczone do zwiększenia trwałości przedniej strony.

PL 210 011 B1

Zewnętrzne części panelu podłogowego na krawędzi panelu podłogowego pomiędzy stroną przednią i stroną tylną oznaczają „krawędź złączną”. Z reguły, krawędź złączna zawiera liczne „powierzchnie złącza”, które mogą być pionowe, poziome, ukośne, zaokrąglone, pochylone itp. Takie powierzchnie złącza mogą znajdować się na różnych materiałach zawartych w panelu podłogowym i zespole złącznym, np. laminacie, płycie wiórowej, drewnie, sklejce, sztucznym tworzywie, metalu (zwłaszcza aluminium) lub materiale uszczelnienia. „Część krawędzi złącznej” dotyczy krawędzi złącznej i części panelu podłogowego w pobliżu krawędzi złącznej.

Poprzez „złącze” lub „zespół złączny” rozumie się współpracujące elementy złączne, które łączą panele podłogowe pionowo i/lub poziomo.

Laminowany materiał podłogowy, a także drewniany materiał podłogowy często układa się w kuchniach, korytarzach i pomieszczeniach komunalnych, gdzie są w ciągły sposób moczone wodą, np. przez osoby chodzące po podłodze w mokrych butach oraz podczas mycia podłogi wodą, itp. W ostatnich latach laminowany materiał podłogowy stosowano również w łazienkach. Laminowany i drewniany materiał podłogowy sprzedaje się na całym świecie i instaluje w wilgotnym klimacie, gdzie wilgotność względna może przekraczać 90%.

Gdy woda penetruje w materiał lub na materiałach albo w materiałach znajduje się woda odparowana bądź kondensat, generalnie nazywa się to „wilgocią”.

„Wilgocioodporny materiał” generalnie oznacza materiały, które wchłaniają wilgoć w ograniczonym stopniu lub materiały, które nie ulegają uszkodzeniu pod wpływem wilgoci.

Gdy laminatowa podłoga z rdzeniem na bazie płyt pilśniowych ma kontakt z wilgocią w ograniczonym stopniu w pomieszczeniach wspomnianych powyżej, wilgoć może przenikać poprzez złącze pomiędzy sąsiadującymi panelami podłogowymi do górnych części zespołu złącznego w pobliżu strony przedniej, przez co przenika do rdzenia i jego włókien drzewnych. Jeśli ilość doprowadzonej wilgoci jest mała, woda zwykle odparowuje po pewnym czasie, lecz w rezultacie mogą powstawać trwałe wypaczenia części krawędzi złącznej i pęknięcia w warstwie powierzchniowej zwłaszcza, gdy jakość rdzenia nie jest zbyt wysoka, i jeśli laminat jest cienki. Uniesienie krawędzi powoduje również duże wycieranie warstwy powierzchniowej wokół krawędzi złącznych. W drewnianej podłodze krawędzie złączne mogą również paczyć się przy dużej wilgotności względnej i powodować uszkodzenia krawędzi złącznych.

Jeśli doprowadzenie wilgoci jest nadmierne lub jeśli ma miejsce regularnie przez dłuższy czas, wilgoć może przenikać również poprzez cały zespół złączny oraz do podłoża i powodować poważne uszkodzenie, np. w postaci pleśni.

Może to mieć miejsce nawet, jeśli panel podłogowy wykonano z rdzenia odpornego na wilgoć, ponieważ taki wilgocioodoporny rdzeń z reguły przeciwdziała paczeniu się części krawędzi złącznych lub powstrzymuje rozprzestrzenianie się wilgoci wewnątrz rdzenia. Rdzeń odporny na wilgoć nie może zapobiegać rozprzestrzenianiu się wilgoci poprzez zespół złączny oraz do podłoża. Przenikanie wilgoci poprzez zespół złączny wzmaga się, jeśli geometria mechanicznego złącza zawiera liczne powierzchnie, które nie stykają się z odpowiadającymi powierzchniami złącza otaczających czół w sąsiednim panelu podłogowym. Taka konstrukcja geometryczna ułatwia przykładowo wytwarzanie i przemieszczanie panelu podłogowego w zamkniętym położeniu wzdłuż krawędzi złącznej sąsiedniego panelu podłogowego, lecz jednocześnie taka postać geometryczna nie jest korzystna w przeciwdziałaniu możliwości przenikania wilgoci poprzez ten zespół złączny.

W rozpowszechnionym błędnym przekonaniu mechaniczne zespoły złączne są bardziej podatne na wilgoć, niż tradycyjne zespoły złączne z klejem, ponieważ uważa się, że klej zapobiega przenikaniu wilgoci do zespołu złącznego. Klejone podłogi z przyjaznymi środowiskowo zespołami klejowymi na bazie wodnej nie mogą jednakże zapobiegać przenikaniu wilgoci do zespołu złącznego. Jednym z powodów jest to, ż e z reguł y klej znajduje się jedynie na częściach zespoł u złącznego. Inną przyczyną jest to, że wilgoć stykająca się z warstwą kleju rozpuszcza złącze klejowe. Wilgoć przenika poprzez zespół złączny i następuje obluzowanie paneli na połączeniu.

Laminowane podłogi i drewniane podłogi mogłyby zdobyć o wiele większy udział rynkowy, zwłaszcza wobec podłóg z tworzywa i terakoty, gdyby mogły w lepszy sposób przeciwstawiać się dużej wilgotności względnej i wodzie na ich powierzchni.

Gdy laminatowa podłoga styka się z wodą na jej powierzchni, odporna na wilgoć warstwa powierzchniowa będzie przeciwdziałać przenikaniu wilgoci poprzez tę powierzchnię i do rdzenia. Ograniczona ilość wilgoci przenikającej poprzez warstwę powierzchniową i do rdzenia nie będzie z reguły powodować żadnego uszkodzenia. Na połączeniach wilgoć będzie przenikać pomiędzy górnymi częPL 210 011 B1 ściami krawędzi złącznych sąsiednich paneli podłogowych i w miarę przechodzenia wilgoci poprzez odporną na wilgoć warstwę powierzchniową i dojścia do znacznie bardziej podatnego na wilgoć rdzenia wilgoć będzie rozprzestrzeniać się w rdzeniu, przechodząc równocześnie w kierunku tylnej strony panelu podłogowego. Jeśli rdzeń zawiera włókna drzewne, będą się one paczyć. W rezultacie, wzrasta grubość panelu podłogowego w części krawędzi złącznej i warstwa powierzchniowa unosi się. Pionowe paczenie z kolei powoduje uszkodzenie podłogi. Przy doprowadzeniu dodatkowej wilgoci będzie ona rozprzestrzeniać się w dół do tylnej strony, aż do przejścia przez zespół złączny i dojścia do płyty leżącej poniżej oraz podłoża. Może to spowodować jeszcze większe uszkodzenie.

Dla przeciwdziałania tym problemom stosowano różne rozwiązania. Podejmowano próby powstrzymania przenikania wilgoci do panelu podłogowego od krawędzi złącznej, poprzez powlekanie powierzchni złącza materiałem tworzącym uszczelnienia wilgoci, np. woskiem lub silikonem. Ten typ rozwiązania opisano m. in. w WO 9426999 (Valinge Aluminium AB) i EP 0903451 (Unilin Beheer B. V.). Próbowano przeciwdziałać przenikaniu wilgoci od przedniej do tylnej strony paneli podłogowych wzdłuż złącza, poprzez umieszczenie elastycznych środków uszczelniających pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi. Takie rozwiązania opisano m.in. w WO 9747834 (Unilin Beheer B. V.) Stosowano wiele metod dla poprawy różnych możliwości przeciwstawienia się zespołów złącznych oddziaływaniu wody i wilgoci.

Najbardziej rozpowszechnionym rozwiązaniem jest wytwarzanie rdzenia panelu podłogowego z pł yty HDF wysokiej jakoś ci w odniesieniu np. do gę stoś ci i zabezpieczenia przed wilgocią . Zabezpieczenie rdzenia przed wilgocią można również zwiększyć poprzez dodanie specyficznych spoiw, w wielu przypadkach w połączeniu z zastosowaniem specjalnych włókien drzewnych przy wykonywaniu rdzenia. Sposób ten może znacznie zmniejszyć paczenie, lecz nie wyeliminuje całkowicie paczenia się przy penetracji wilgoci. Główną wadą tego sposobu jest koszt. Cały panel podłogowy będzie miał tę samą wysoką jakość, pomimo że takie specyficzne właściwości wprowadzono jedynie w ograniczonej części panelu podłogowego w odniesieniu do krawędzi złącznej. Inną wadą jest to, że sposób ten nie daje zabezpieczenia przed przenikaniem wilgoci poprzez zespół złączny pomiędzy stroną przednią i stroną tylną podł ogi.

Wiadomo również, że możliwe jest przeciwdziałanie przenikaniu wilgoci do rdzenia paneli podłogowych poprzez natryskiwanie, bądź też nakładanie na krawędzie złączne specjalnych chemikaliów, które impregnują lub wzmacniają włókna drzewne w zespole złącznym. Nakładanie chemikaliów odbywa się po obróbce maszynowej złącza do ostatecznego kształtu i postaci geometrycznej. Z reguły impregnacja odbywa się bezpośrednio w połączeniu z obróbką mechaniczną krawędzi paneli podłogowych, ponieważ pożądane jest wykorzystanie stanu, w którym panel w operacji produkcyjnej utrzymuje się we właściwym położeniu łańcuchami napędowymi lub pasami w urządzeniu do obróbki mechanicznej.

Materiały impregnujące można również nakładać w zespole złacznym wykorzystując odmienne sposoby, które obejmują nakładanie przez natrysk, walcowanie, smarowanie, itp. Najbardziej rozpowszechnionymi materiałami impregnującymi jest roztopiony wosk i różnego rodzaju ciecze, jak np. oleje, elementy impregnacyjne na bazie poliuretanowej oraz liczne inne chemikalia przyczyniające się do przeciwdziałania wchłanianiu wilgoci od krawędzi złącznej do rdzenia, w celu zmniejszenia ryzyka paczenia się przy przenikaniu wilgoci pomiędzy górnymi krawędziami złącznymi.

Wszystkie sposoby nakładania są skomplikowane, kosztowne i dają niezadowalający wynik. Szczególnie trudno jest uzyskać wilgocioodporne naroża. Jeśli nakładanie poprzez natrysk na poruszający się panel podłogowy przykładowo rozpocznie się zbyt późno, część krawędzi najbliżej rdzenia pozostanie bez impregnacji. Jeśli natrysk zakończy się zbyt późno, ciecz impregnująca wydostanie się do powietrza, co spowoduje niepożądane zanieczyszczenie urządzenia, a także niepożądane rozprzestrzenianie się rozpuszczalników lub materiałów impregnujących w pomieszczeniu produkcyjnym. Trudno jest również impregnować rdzeń na krawędzi złącznej bezpośrednio pod warstwą powierzchniową, bez równoczesnego zanieczyszczenia powierzchni panelu podłogowego w pobliżu krawędzi złącznej. Trudno jest również uzyskać głęboką i równą impregnację w obszarach bezpośrednio pod warstwą powierzchniową, które są najbardziej narażone na wilgoć i paczenie się. Wszystko to pogarsza fakt, że obróbka mechaniczna a zatem i następująca po niej impregnacja odbywają się z bardzo dużą szybkością oraz w położeniu, w którym warstwa powierzchniowa jest skierowana w dół. Dalsze wady wynikają z tego, że impregnacja, zwłaszcza materiałem przyjaznym środowiskowo na bazie wodnej, może powodować paczenie się włókien lub warstwy zestalonego środka impregnacyjnego w zespole złącznym w taki sposób, ż e nastą pi zmiana geometrii złącza w niekontrolowany sposób.

PL 210 011 B1

Ponadto, powyższe sposoby nie dają pewnego uszczelnienia przed przenikaniem wilgoci z przedniej strony paneli podł ogowych wzdł u ż powierzchni złącza w dół do tylnej strony paneli podł ogowych. Nie rozwiązują one również problemu paczenia się części górnych krawędzi złącznych w drewnianym materiale podł ogowym.

Wiadomo również, że możliwe jest zastosowanie materiałów rdzeniowych ze sztucznego tworzywa, które nie paczą się i nie wchłaniają wilgoci. Daje to doskonałe uszczelnienie przed przenikaniem wilgoci poziomo od złącza pomiędzy dwoma połączonymi panelami podłogowymi. Tworzywa są niekorzystne, ponieważ panele ze sztucznego tworzywa są znacznie droższe od płyty pilśniowej i ponieważ trudno jest sklejać lub bezpośrednio laminować górną warstwę powierzchniową na panelu ze sztucznego tworzywa. Ponadto, obróbka maszynowa tworzyw jest znacznie trudniejsza niż obróbka maszynowa materiału na bazie płyty pilśniowej, dla wykonania wspomnianych elementów złącznych paneli podłogowych wzdłuż wszystkich czterech krawędzi. Przykład panelu podłogowego posiadającego rdzeń ze sztucznego tworzywa podano w EP 1045083 A1. Przykład panelu podłogowego posiadającego elementy złączne ze sztucznego tworzywa podano w US 6101778.

Wspomniana powyżej publikacja WO 9426999 (Valinge Aluminium AB) opisuje zespół zapobiegający przenikaniu wilgoci do paneli podłogowych z krawędzi złącznych i przeciwdziałający przenikaniu wilgoci od przedniej strony paneli do ich strony tylnej. Publikacja proponuje zastosowanie silikonu lub innego preparatu chemicznego, taśmy gumowej lub innego urządzenia uszczelniającego, które wprowadza się w zespół złączny przed instalacją. Wady ma również zespół według WO 9426999 (Valinge Aluminium AB), tzn. uszczelnienie przed wilgocią z zastosowaniem preparatu uszczelniającego lub urządzenia uszczelniającego, które umieszcza się w złączu w połączeniu z wytwarzaniem. Wady są zasadniczo takie same jak w impregnacji krawędzi poprzez natryskiwanie lub powlekanie. Trudne jest również przenoszenie paneli z rozmazującym się środkiem uszczelniającym. Właściwości środka uszczelniającego mogą się również zmieniać w czasie. Jeśli środek uszczelniający aplikuje się w połączeniu z układaniem, układanie będzie trudne i kosztowne.

Jeden ze sposobów impregnacji paneli podłogowych opisano w DE 20002744 U1.

Jedną z możliwości utworzenia uszczelnienia przed przenikaniem wilgoci jest wprowadzenie w złącze, w połączeniu z ukł adaniem, urzą dzenia uszczelniają cego w postaci np. taś my uszczelniają cej z gumy. Również i ten sposób jest trudny i kosztowny. Przy nakładaniu środków uszczelnienia w złącze w połączeniu z wytwarzaniem nie wiadomo, jak zaprojektować elementy uszczelnienia dla optymalnego funkcjonowania, w jaki sposób wykonać nakładanie dla optymalnego funkcjonowania, w jaki sposób nakładanie powinno się odbywać pod względem racjonalności oraz jak należy zaprojektować naroża, aby uszczelnienie mogło pracować wzdłuż krawędzi złącznej całego panelu podłogowego zarówno na dłuższych, jak i krótszych bokach. Wspomniana powyżej publikacja WO 9747834 (Unilin Beheer B. V.) przedstawia na fig. 10 metodę nakładania środków uszczelnienia w widoczny sposób pomiędzy górnymi krawędziami tak, aby pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi powstawał wąski odstęp.

Znane jest również zastosowanie wkładanych elastycznych środków uszczelnienia w złącza, w połączeniu z łączeniem wysokich elementów ściennych. Przedstawiono to przykładowo w GB 2117813 (Ostrovsky) z opisaniem zespołu złącza, który nie jest jednakże odpowiedni dla paneli podłogowych, jakie układa się bez dużych i widocznych odstępów złącza.

Znane jest ponadto nakładanie pasty uszczelniającej lub wodoodpornego kleju w złącze pomiędzy panelami podłogowymi, jak przedstawiono w EP 0665347 A1. Jednakże, w sposobie tym środek uszczelniający musi być nakładany podczas montażu paneli. Ponadto, może się to wiązać z większością wad dotyczących paneli podłogowych łączonych za pomocą kleju.

Znane jest również (według WO 9966152, Valinge Aluminium AB) wykonywanie krawędzi rdzenia na dłuższym lub krótszym boku z oddzielnych materiałów, które łączą się z rdzeniem i które następnie obrabia się mechanicznie dla uzyskania określonych funkcji w zespole ryglującym, jak np. wytrzymałość, zabezpieczenie przed wilgocią lub elastyczność. Nie wiadomo jednakże, jak nakładać i formować takie materiał y dla rozwią zania w optymalny sposób opisanych powyż ej problemów dotyczących wilgoci.

Niektóre rozwiązania znane ze stanu techniki są uwidocznione na rysunku, na którym fig. 1a-d przedstawiają różne operacje w produkcji panelu podłogowego; fig. 2a-e - budowę laminatowej podłogi o powierzchni z wysokociśnieniowego laminatu i z bezpośredniego laminatu; fig. 3a-d - przykłady różnych mechanicznych zespołów złącznych oraz przenikanie wilgoci; fig. 4a-d - impregnację krawędzi zgodnie z wcześniejszym stanem techniki.

PL 210 011 B1

Figury 1a-d przedstawiają cztery operacje wytwarzania znanego panelu podłogowego.

Figura 1a przedstawia trzy główne składniki panelu podłogowego 1: warstwę powierzchniową 31, rdzeń 30 i warstwę wyrównawczą 32.

Figura 1b przedstawia element podłogowy 3 z nałożoną na rdzeń warstwą powierzchniową i warstwą wyrównawczą.

Figura 1c przedstawia wykonywanie desek podłogowych 2 poprzez dzielenie elementu podłogowego.

Figura 1d przedstawia nadanie ostatecznego kształtu deski podłogowej 2 po obróbce maszynowej i utworzenie gotowego panelu podłogowego 1 z zespołem złącznym 7, 7 na długich bokach 4a, 4b, w tym przypadku zespołem mechanicznym.

Figura 2a przedstawia wytwarzanie wysokociśnieniowego laminatu. Warstwę ścieralną 34 z przezroczystego materiału o dużej odporności na zdzieranie impregnuje się melaminą z dodatkiem tlenku aluminium. Pod tą warstwą 34 umieszcza się warstwę dekoracyjną 35 z papieru impregnowanego melaminą. Jedną lub kilka warstw wzmacniających 36a, 36b wykonanych z papierowego rdzenia i impregnowanych fenolem umieszcza się pod warstwą dekoracyjną 35, a cały pakiet umieszcza się w prasie, gdzie następuje utwardzanie warstwy powierzchniowej 31 pod naciskiem i ogrzewa dla utworzenia wysokociśnieniowego laminatu o grubości około 0,5-0,8 mm.

Figura 2c pokazuje, w jaki sposób warstwa powierzchniowa 31 i warstwa wyrównawcza 32 są następnie sklejane do rdzenia 30, dla utworzenia elementu płytowego 3.

Figury 2d i 2e ilustrują bezpośrednią laminację. Warstwę ścieralną 34 w postaci nałożonej i dekoracyjnej warstwy 35 papieru dekoracyjnego umieszcza się bezpośrednio na rdzeniu 30, po czym wszystkie te trzy części i z reguły również warstwę wyrównawczą 32 umieszcza się w prasie, gdzie następuje utwardzanie w wysokiej temperaturze i pod naciskiem do postaci elementu płytowego 3 z dekoracyjną warstwą powierzchniową 31 o grubości około 0,2 mm.

Figury 3a-c ilustrują mechaniczne zespoły złączne według stanu techniki, z pokazaniem sposobu przenikania wilgoci zgodnie z opracowaniem twórców wynalazku, wpływającego na zespoły złączne.

Na figurze 3a panel podłogowy 1 posiada bezpośrednio laminowaną warstwę powierzchniową 31, rdzeń 30 z materiału na bazie płyty pilśniowej (HDF) i warstwę wyrównawczą 32. Pionowe elementy ryglujące, które ryglują panele 1 i 1' w kierunku D1, składają się z wpustu pióra 9 i pióra 10. Poziome elementy ryglujące, które ryglują panele równolegle z warstwą powierzchniową 31 w kierunku D2, składają się z taśmy 6 posiadającej element ryglujący 8, który współpracuje z rowkiem ryglowania 12. Taśmę wykonano poprzez obróbkę maszynową rdzenia 30 panelu podłogowego, a zatem w tym przykładzie wykonania utworzono integralnie z rdzeniem 30. Pokazane linią przerywaną strzałki MPM wskazują sposób przenikania wilgoci z krawędzi złącznej do rdzenia 30, podczas przenikania wilgoci do zespołu złącznego ze strony przedniej górnej powierzchni podłogi.

Figura 3b przedstawia przykład wykonania, w którym pionowe i poziome elementy ryglujące wykonano w postaci wpustu pióra 9 z rowkiem ryglowania 12 i piórem 10 w elemencie ryglującym 8. Pokazane linią przerywaną strzałki MPJ ilustrują sposób przenikania wilgoci poprzez części zespołu złącznego.

Na figurze 3c panel podłogowy posiada warstwę powierzchniową 31 z wysokociśnieniowego laminatu, rdzeń 30 z płyty HDF i warstwę wyrównawczą 32 z wysokociśnieniowego laminatu. Również w tym przykładzie wykonania pionowe elementy ryglujące zawierają wpust pióra 9 i pióro 10, które wykonano z rdzenia 30 panelu podłogowego. Poziome elementy ryglujące zawierają taśmę 6 i element ryglujący 8, które wykonano z aluminium i mechanicznie zamocowano do rdzenia 30. We wszystkich powyższych przypadkach zespoły złączne zintegrowano z rdzeniem, tzn. utworzono lub zamontowano fabrycznie, a przynajmniej część zespołu złącznego zawsze wykonuje się poprzez skrawanie rdzenia 30 w panelu podłogowym. Zespoły złączne można łączyć poprzez ukosowanie, poziome zamykanie zatrzaskowe lub zamykanie zatrzaskowe w ukosowanym do góry położeniu.

Ponadto, na fig. 3d pokazano tradycyjne panele podłogowe 1, 1', w przekroju poprzecznym połączone wzdłuż jednego długiego boku drewnianej podłogi. Panele podłogowe 1, 1' mają warstwę powierzchniową z drewna o głównym kierunku włókien równoległym do długiego boku oraz rdzeń 30 posiadający inny kierunek włókien zasadniczo prostopadły do podłużnego boku. Podłużne krawędzie boczne panelu podłogowego 1, 1', posiadają mechaniczny zespół złączny 9, 10, 6, 8, 12. W wilgotnych środowiskach górne części krawędzi złącznych 80, 81 paczą się poprzecznie do kierunku włókien (tzn. poprzecznie do złącza pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi 1, 1) bardziej niż paczy się rdzeń 30. Oznacza to, że panele podłogowe 1, 1 odsuwają się od siebie oraz że taśma 6 wygina

PL 210 011 B1 się w tył. Wiąże się to z ryzykiem ściśnięcia lub uszkodzenia górnych części krawędzi złącznych 80, 81 lub współpracujących powierzchni ryglowania 14, 18. Gdy zimą panele podłogowe wysychają i kurczą się (gdy spada wilgotność względna), może to z kolei prowadzić do powstania szczeliny złącza pomiędzy górnymi częściami krawędzi złącznych 80, 81.

Na figurach 4a-4c zilustrowano impregnację krawędzi złącznych 82, 83 według poprzedniego sposobu, obrobione złącze impregnuje się materiałem impregnującym 24 nakładanym z boków poprzez natryskiwanie.

Aby ułatwić zrozumienie, panele podłogowe na wszystkich figurach zilustrowano ze skierowaną w górę warstwą powierzchniową. Podczas produkcji panele podłogowe są natomiast z reguły zorientowane stroną przednią (górną stroną) skierowaną w dół w linii produkcyjnej i następującej impregnacji.

W impregnacji poprzedniego typu panel podłogowy poruszał się względem nieruchomej dyszy rozpylającej 40. Trudno jest kierować strumieniem materiału impregnującego 24, w związku z czym krawędź strumienia umieszczono bezpośrednio pod warstwą powierzchniową 31 w połączeniu z górnymi przyległymi krawędziami złącznymi 16, z zamiarem wytworzenia uszczelnienia materiału 20.

Nawet, jeśli nakładanie można by wykonywać z zastosowaniem płyt ochronnych 43, które chroniłyby powierzchnię, trudno byłoby zapewnić skuteczne zabezpieczenie. Taśma 6 i element ryglujący 8 są w wielu przypadkach przeszkodą i trudno jest nakładać materiał impregnujący 24 z wystarczającą dokładnością dla uzyskania wystarczającej głębokości penetracji w obszarze bezpośrednio poniżej warstwy powierzchniowej 31, w górnych przyległych krawędziach złącznych 16. Zmienia się przez to głębokość impregnacji, która jest mniejsza bezpośrednio pod warstwą powierzchniową oraz dalej od warstwy powierzchniowej, jak wynika z fig. 4a-4d.

Szczególny problem związany z przenikaniem wilgoci w panelach podłogowych z krawędzi złącznych odnosi się do drewnianych paneli podłogowych, które zawierają liczne warstwy drzewne o różnych kierunkach włókien, ponieważ drewno paczy się w większej mierze poprzecznie do kierunku włókien niż wzdłuż kierunku włókien. Oznacza to, że w drewnianej podłodze posiadającej warstwę powierzchniową o kierunku włókien wzdłuż kierunku panelu podłogowego oraz rdzeń posiadający inny kierunek włókien, np. poprzeczny do panelu podłogowego, zamontowanej w środowisku wilgotnym lub o dużej wilgotności względnej, warstwa powierzchniowa będzie w większym stopniu paczyć się w kierunku poprzecznym panelu podłogowego, niż będzie paczył się rdzeń. W rezultacie, części górnej krawędzi złącznej, a zwłaszcza części najbliższej powierzchni złącza będą paczyć się i rozszerzać równolegle z powierzchnią panelu podłogowego oraz odsuwać panele podłogowe od siebie, natomiast zespół złączny wykonany w rdzeniu w dużym stopniu zachowa swą postać. Może to spowodować uszkodzenie, przykładowo poprzez ściśnięcie warstwy dekoracyjnej (warstwy powierzchniowej), pęknięcie zespołu złącznego lub częściową albo całkowitą utratę blokowania zespołu złącznego.

Można zatem przyjąć, że problemy wilgotnościowe w odniesieniu do łączonych paneli podłogowych wiążą się zasadniczo z pionowym i poziomym paczeniem się części krawędzi złącznych oraz przenikaniem wilgoci poprzez zespół złączny.

Podsumowując, można powiedzieć, że w odniesieniu do uzyskania uszczelnienia przed przenikaniem wilgoci w panelach podłogowych z krawędzi złącznych występują liczne znane rozwiązania, z których żadne nie daje zadowalającego wyniku pod względem jakości, a także kosztów.

W odniesieniu do uszczelnienia zapobiegającego przenikaniu wilgoci wzdłuż złącza od przedniej strony do tylnej strony paneli podłogowych nie występują znane rozwiązania umożliwiające zintegrowaną konstrukcję, gdzie panel nawet w połączeniu z wytwarzaniem zaopatruje się w uszczelnienie przeciwdziałające takiemu przenikaniu wilgoci.

Jak wynika z powyższego, znane rozwiązania problemów spowodowanych wilgocią, w odniesieniu do paneli podłogowych i materiałów podłogowych, nie są w zupełności zadowalające. Niektóre z rozwiązań nie są wystarczające w odniesieniu do przewidzianego efektu, inne posiadają wady powodujące trudności w połączeniu z wytwarzaniem lub układaniem, podczas gdy jeszcze inne są niezadowalające z punktu widzenia kosztów.

W związku z tym, celem niniejszego wynalazku jest wyeliminowanie lub znaczne ograniczenie jednego lub więcej z występujących problemów związanych z uszczelnieniem przed wilgocią, w połączeniu z wytwarzaniem i stosowaniem paneli podłogowych.

Wynalazek oparto na zrozumieniu, że można zastosować liczne typy uszczelnień, które będą konieczne przede wszystkim w odpornym na wilgoć zespole ryglującym paneli podłogowych, jakie można łączyć ze sobą. Uszczelnienia te obejmują „materiał uszczelniający”, który przeciwdziała paczeniu się krawędzi złącznych, „materiał uszczelniający” i „uszczelnienie złącza”, które przeciwdziałają

PL 210 011 B1 paczeniu się i przenikaniu wilgoci poprzez zespół złączny, „uszczelnienie kompensacyjne”, które kompensuje paczenie się i skurcz krawędzi złącznych.

Poprzez „uszczelnienie materiału” rozumie się uszczelnienie, które zapobiega lub przeciwdziała rozprzestrzenianiu się wilgoci z krawędzi złącznej panelu podłogowego do panelu podłogowego. Poprzez „uszczelnienie złącza” rozumie się uszczelnienie, które zapobiega lub przeciwdziała przenikaniu wilgoci poprzez złącze wzdłuż powierzchni złącza. Poprzez „uszczelnienie kompensacyjne” rozumie się uszczelnienie, które dostosowuje się do ruchów materiału spowodowanych wilgocią w panelu podłogowym (paczenie i skurcz) dzięki zmianom wilgotności, np. wskutek zmian wilgotności względnej w otaczającym powietrzu i które przeciwdziała naprężeniom oraz powstawaniu widocznej szczeliny pomiędzy górnymi krawędziami złącznymi sąsiednich paneli podłogowych dzięki takim ruchom materiału spowodowanym przez wilgoć.

Według wynalazku, panel podłogowy, zawierający korpus posiadający rdzeń na bazie włókien drzewnych, i zawierający przynajmniej dwie przeciwne równoległe części krawędzi złącznych z zespołami złącznymi do mechanicznego połączenia panelu podłogowego w kierunku poziomym z podobnymi panelami podłogowymi, przy czym zespoły złączne posiadają aktywne powierzchnie ryglowania do współpracy z odpowiadającymi aktywnymi powierzchniami ryglowania sąsiednich paneli podłogowych, po połączeniu z nimi panelu podłogowego, charakteryzuje się tym, że przynajmniej jedna z aktywnych powierzchni ryglowania jest w całości lub częściowo wykonywana z elastycznie odkształcanego materiału innego niż materiał korpusu panelu podłogowego, a tym elastycznie odkształcanym materiałem jest akrylowy materiał na bazie tworzyw sztucznych, elastomer kauczuku syntetycznego, kauczuk uretanowy, kauczuk silikonowy lub klej topliwy na bazie poliuretanowej.

Korzystnie, panel podłogowy posiada warstwę powierzchniową z drewna i rdzeń z drewna lub płyty pilśniowej, a kierunek włókien w warstwie powierzchniowej jest zasadniczo inny niż kierunek w rdzeniu, zaś aktywne powierzchnie ryglowania zespołów złącznych, do współpracy z odpowiadającymi powierzchniami ryglowania sąsiednich paneli podłogowych po połączeniu panelu podłogowego, są wykonane całkowicie lub częściowo z elastycznie odkształcanego materiału.

Zespoły złączne są ukształtowane do łączenia panelu podłogowego z uprzednio zainstalowanym panelem podłogowym poprzez wewnętrzne ukosowanie i/lub zatrzaskiwanie do położenia zablokowanego.

Zespoły złączne zawierają dolne obrzeże lub ryglującą taśmę wykonaną integralnie z rdzeniem i zawartą w mechanicznych elementach złącznych.

Dolne obrzeże lub ryglująca taśma jest zaimpregnowana środkiem poprawiającym sprężystość.

Zespoły złączne zawierają zintegrowaną ryglującą taśmę, wykonaną z innego materiału niż materiał rdzenia, przy czym ryglująca taśma jest zamocowana do elementów ustalających, które są ukształtowane wzdłuż jednej z przeciwległe równoległych części krawędzi złącznych panelu podłogowego.

Elementy ustalające wykonane w rdzeniu i przewidziane dla ryglującej taśmy są zaimpregnowane środkiem poprawiającym właściwości.

Elementy ustalające są zaimpregnowane środkiem zwiększającym wytrzymałość.

Zespoły złączne są wykonane poprzez skrawanie.

Korzystnie, panel podłogowy jest czworoboczny i posiada zespoły złączne wzdłuż wszystkich czterech boków.

Korzystnie też, panel podłogowy posiada mechaniczne elementy ryglujące na długich bokach i na krótkich bokach.

Mechaniczne elementy ryglujące na długich bokach panelu podłogowego posiadają elastycznie odkształcane powierzchnie ryglowania.

Grubość warstwy powierzchniowej panelu podłogowego jest większa niż 0,1-krotność grubości podłogi.

Części krawędzi złącznych panelu podłogowego zawierają uszczelnienie materiału zapobiegające przenikaniu wilgoci do rdzeni paneli podłogowych z krawędzi złącznych, przy czym uszczelnienie obejmuje impregnację rdzenia na częściach krawędzi złącznych środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci lub środkiem zapobiegającym albo znacznie zmniejszającym paczenie się spowodowane przez wilgoć, od strony górnej rdzenia i przynajmniej na odległości do dołu do elementów złącznych.

Warstwa powierzchniowa, nałożona na górną stronę rdzenia, składa się z przynajmniej jednej warstwy, a panel podłogowy w swych przyległych częściach krawędzi złącznych jest zaopatrzony w elementy złączne do łączenia paneli podł ogowych ze sobą w kierunku pionowym, których górne krawędzie złączne spotykają się w pionowej płaszczyźnie złącznej, przy czym przynajmniej jedna

PL 210 011 B1 z przeciwnych części krawędzi złącznych paneli podłogowych, gdy panele podłogowe są łączone ze sobą, jest zaopatrzona w uszczelnienie złącza przeciwdziałające przenikaniu wilgoci wzdłuż pionowej płaszczyzny pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi i uszczelnienie złącza jest wykonane z elastycznego materiału uszczelniającego i jest zamocowane do przynajmniej jednego z paneli podłogowych, jest utworzone w połączeniu z formowaniem krawędzi złącznych panelu podłogowego i dostosowane do ściśnięcia, gdy sąsiednie panele łączy się ze sobą.

Korzystnie, panel podłogowy jest prostokątny i posiada długie boki, krótkie boki i warstwę powierzchniową składającą się z warstwy ścieralnej i warstwy dekoracyjnej i umieszczoną na powierzchni rdzenia, przy czym panel podłogowy przyległy do przeciwnych krawędzi złącznych jest zaopatrzony w zespół złączny, przynajmniej częściowo utworzony z rdzenia, do połączenia panelu podł ogowego z podobnymi panelami podł ogowymi w kierunku pionowym wzdł u ż dł ugich boków i krótkich boków, a także panel podłogowy posiada cz ęść tworzącą uszczelnienie materiału przeciwdziałające przenikaniu wilgoci z krawędzi złącznej panelu podłogowego do rdzenia i uszczelnienie materiału jest umieszczone pomiędzy warstwą powierzchniową i elastycznie odkształcanym uszczelnieniem złącza, które jest trwale zamocowane w panelu podłogowym i które, gdy panel podłogowy jest łączony z podobnym panelem podłogowym, przeciwdziała przenikaniu wilgoci wzdłuż powierzchni złącza krawędzi złącznych pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi.

Wynalazek jest szczególnie odpowiedni do zastosowania w panelach z mechanicznymi zespołami ryglującymi i w panelach podłogowych, które wykonuje się z elementów płytowych dzielonych na liczne deski przed obróbką maszynową. Jednakże wynalazek można również zastosować do podłóg z zespoł em z łącznym, który jest sklejany do paneli podł ogowych wytwarzanych bezpoś rednio jako oddzielne płyty do obróbki mechanicznej płyt podłogowych i które tym samym nie są wytwarzane przez dzielenie dużych elementów podłogowych przed obróbką mechaniczną poszczególnych płyt podłogowych.

Według wynalazku rdzeń panelu podłogowego można zaopatrzyć we wkładane i trwale zamocowane elastycznie odkształcane materiały, które mogą pełnić funkcję środków uszczelnienia i/lub środków kompensacyjnych dla paczenia się lub skurczu paneli podłogowych.

Elastyczne odkształcane materiały nakłada się w miejscach, które później będą obrabiane maszynowo dla wykonania elementów złącznych gotowego panelu podłogowego. Elastycznie odkształcany materiał będzie zatem obrabiany równocześnie lub w połączeniu z obróbką pozostałych części zespołu złącznego. W rezultacie elastycznie odkształcany materiał można wykonać jako dokładnie umieszczone i dokładnie zwymiarowane uszczelnienia dla utworzenia wspomnianych powyżej uszczelnień złącza lub środków kompensacyjnych.

Panel podłogowy według wynalazku ma tę zaletę, że można go wykonywać dogodnie poprzez formowanie elastycznego materiału uszczelniającego w zespole ryglującym, w połączeniu z formowaniem jego zespołu złącznego, co umożliwia uproszczenie produkcji.

Odpowiednimi sposobami, jak np. cięcie piłą lub frezowanie, rdzeń można przed nałożeniem warstwy powierzchniowej (np. dekoracyjnej warstwy powierzchniowej) wstępnie obrabiać w taki sposób, że przykładowo jeden lub więcej rowków wykonuje się na powierzchni w obszarach, gdzie później nastąpi obróbka maszynowa krawędzi zespołu złącznego. Następnie, w rowek wprowadza się odpowiedni materiał uszczelniający, stosownie poprzez impregnację lub wytłaczanie, bądź w każdy inny właściwy sposób. Materiał uszczelniający może tworzyć elastyczny materiał uszczelniający i/lub może posiadać właściwość zmiany w stały, odporny na wilgoć i elastycznie formowany materiał, z którego można utworzyć uszczelnienie złącza. Następnie, na powierzchnię rdzenia można nałożyć warstwę powierzchniową, ponad materiałem uszczelniającym.

Zgodnie z tym aspektem wynalazku, materiał uszczelniający można również nałożyć w podobny sposób po nałożeniu warstwy powierzchniowej. Następnie, w elemencie podłogowym lub w desce podłogowej i w rdzeniu wykonuje się rowek w warstwie powierzchniowej lub jedynie w rdzeniu deski podłogowej. Po rozcięciu piłą elementu podłogowego na deski podłogowe krawędzie będą zawierać materiał uszczelniający. Jeśli materiał uszczelniający nakłada się w rowku lub na obrabianą część krawędziową płyty podłogowej, korzystna będzie obróbka mechaniczna powierzchni bazowej w połączeniu z nakładaniem materiału uszczelniającego. Powierzchnia bazowa może być zewnętrzną częścią krawędzi płyty podłogowej. Pozwała to wykonać wykańczającą obróbkę maszynową zespołu złącznego i uszczelnienia złącza w drugiej operacji produkcyjnej, gdzie powierzchnię bazową można wykorzystać do ustalenia płyty podłogowej względem narzędzi skrawających.

PL 210 011 B1

Sposób ten umożliwia umieszczenie materiału uszczelniającego z tolerancją około 0,01 mm względem powierzchni złącza i powierzchni panelu podłogowego. Możliwe jest ustalenie i kształtowanie uszczelnienia złącza w rdzeniu i w dolnej części warstwy powierzchniowej o grubości 0,1-0,5 mm. Uszczelnienie złącza będzie chronić rdzeń z włókna drzewnego i zapobiegać przenikaniu wilgoci poprzez zespół złączny.

Rozwiązanie to umożliwia nakładanie i kształtowanie uszczelnienia we wszystkich typach laminatowych podłóg, które można wytwarzać z materiału uszczelniającego. W oczywisty sposób metodę tę można zastosować do grubszych powierzchni, np. tworzyw i powierzchni linoleum 1-3 mm. Takie uszczelnienie nie będzie widoczne od strony powierzchni i będzie chronić rdzeń z włókien drzewnych pod odporną na wilgoć warstwą powierzchniową. Jeśli materiał uszczelniający jest elastyczny, może również zapobiegać przenikaniu wilgoci poprzez zespół złączny.

Dla utworzenia uszczelnienia złącza możliwe jest wykorzystanie w zasadzie dowolnego znanego materiału uszczelniającego, który można nakładać w postaci płynnej i półpłynnej poprzez wytłaczanie, jako piankę itp. i który po nałożeniu jest kształtowalny, elastycznie odkształcalny oraz odporny na wilgoć. Korzystnym jest, jeśli materiały uszczelnienia wykazują właściwości, które umożliwiają adhezję do rdzenia. Adhezyjność nie jest jednakże konieczna, ponieważ materiał uszczelniający można również mocować mechanicznie, np. w podciętych rowkach.

Późniejszą obróbkę maszynową w produkcji paneli podłogowych wykonuje się w taki sposób, że usuwa się uszczelnienie materiału lub tylko częściowo kształtuje ponownie. Przykładowo, uszczelnienie materiału można kształtować poprzez wycinanie do postaci elastycznie odkształcanego uszczelnienia złącza, które będzie dokładnie zlokalizowane na całym długim boku i całym krótkim boku oraz w narożach, a także dokładnie zlokalizowane względem warstwy powierzchniowej.

Uszczelnienie złącza, a zwłaszcza jego aktywną część tworzącą uszczelnienie dla wilgoci można kształtować z opcjonalną zewnętrzną geometrią poprzez skrawanie z bardzo wąskimi tolerancjami, w połączeniu z resztą formowanego zespołu złącznego.

Jeśli w zespole złącznym pomiędzy warstwą dekoracyjną i uszczelnieniem złącza występuje również uszczelnienie materiału, w rezultacie powstaje podłoga z paneli podłogowych, z których wszystkie posiadają złącza odporne na wilgoć na długich bokach i na krótkich bokach oraz w narożach. Jeśli podłoga posiada również odporne na wilgoć listwy przypodłogowe wykonane np. z tworzywa, które w połączeniu z podłogą zawierają odpowiednie uszczelnienie materiału lub taśmę uszczelniającą, będzie to podłoga całkowicie odporna na wilgoć na wszystkich złączach i wzdłuż ścian.

Uszczelnienie materiału pomiędzy warstwą powierzchniową i uszczelnieniem złącza można oprócz opisanej powyżej impregnacji uzyskać wieloma różnymi sposobami. Przykładowo, rdzeń można wykonywać z materiału odpornego na wilgoć; w podłodze laminowanej bezpośrednio górną część rdzenia można tuż pod warstwą dekoracyjną impregnować, np. zgodnie z tym, co opisano poniżej; materiał impregnujący można również nakładać w rowkach rdzenia, gdzie także nakłada się uszczelnienie złącza; w podłodze z wysokociśnieniowego laminatu warstwa wzmacniająca laminatu z papieru pakowego impregnowanego fenolem pod warstwą dekoracyjną może tworzyć uszczelnienie materiału; kolejną alternatywą jest ułożenie odpornej na wilgoć warstwy z tworzywa pomiędzy rdzeniem i dekoracyjną warstwą powierzchniową w całym panelu.

W taki sam sposób jak nakłada się uszczelnienie złącza można również nakładać materiały o innych właściwościach, np. materiały nieściśliwe, w celu zabezpieczenia krawędzi złącznej i utworzenia materiału uszczelniającego.

Uszczelnienie materiału może składać się z jednego lub więcej materiałów pokrywających całą powierzchnię rdzenia, które są również elastyczne i dźwiękochłonne. Zaletą jest możliwość uzyskania, przy tym samym koszcie, uszczelnienia przed wilgocią, dźwiękochłonności oraz bardziej miękkiej podłogi. Części uszczelnienia złącza mogą również tworzyć uszczelnienie materiału. Ostatecznie, uszczelnienie materiału może również tworzyć całe uszczelnienie złącza lub jego część. Oznacza to, że uszczelnienie złącza może również służyć jako uszczelnienie materiału z impregnacja rdzenia lub bez.

Jak wynika z powyższego, wynalazek jest odpowiedni dla materiałów rdzenia na bazie włókien drzewnych, np. na bazie płyty pilśniowej, lecz również dla odpornych na wilgoć materiałów rdzenia, jak np. tworzywo i różne połączenia tworzyw z materiałami na bazie płyty pilśniowej.

Jako nie ograniczające przykłady materiałów, jakie można zastosować dla uzyskania uszczelnienia złącza, można wymienić akrylowe materiały na bazie tworzyw, elastomery kauczuku syntetycznego, kauczuk uretanowy, kauczuk silikonowy, itp. lub klej topliwy na bazie poliuretanowej.

PL 210 011 B1

Panele podłogowe według wynalazku mogą posiadać mechaniczny zespół złączny, który przez długi czas i podczas paczenia się oraz kurczenia paneli podłogowych utrzymuje krawędź złączną razem z materiałem uszczelniającym w bliskim kontakcie oraz z innymi środkami uszczelnienia lub z inną krawędzią złącza. Ten sposób i zespół mogą również funkcjonować w tradycyjnie klejonym połączeniu na pióro i wpust, lecz są znacznie bardziej kosztowne i trudniejsze pod względem zapewnienia szczelnego złącza niż mechaniczny zespół złączny.

W związku z układaniem, możliwe jest dodanie kleju, materiału uszczelniającego, itp. do opisanego powyżej zespołu złącznego w celu przykładowo dodatkowego zwiększenia wytrzymałości lub odporności złącza na wilgoć w częściach podłogi lub na całej podłodze.

W zakresie tego wynalazku długie boki i krótkie boki można kształtować w różny sposób. Wynika to z tego, że sposób łączenia podczas układania na długich bokach i krótkich bokach może być różny. Przykładowo, długi bok można ryglować poprzez ukosowanie wewnętrzne, a krótki bok poprzez zamykanie zatrzaskowe, co może wymagać różnych właściwości materiałowych, geometrii złącza i geometrii uszczelnienia, gdzie jeden bok optymalizuje się dla ukosowania wewnętrznego a drugi dla zamykania zatrzaskowego. Innym powodem będzie to, że każdy metr kwadratowy podłogi zawiera znacznie więcej złącza długiego boku niż złącza krótkiego boku, jeśli są to panele podłużne. Optymalizacja kosztu materiału może dawać różne konstrukcje złącza.

Impregnację i wzmocnienie krawędzi rdzenia w pewnych obszarach przed nałożeniem warstwy wierzchniej można również stosować na stronie tylnej, w celu przykładowo wzmocnienia tej części, gdzie kształtuje się dolne części zespołu złącznego. Można to zastosować przykładowo do wykonania mocnej i elastycznej taśmy lub dolnego obrzeża oraz mocnego elementu ryglującego, gdy taśmę i dolne obrzeże formuje się integralnie z rdzeniem. Jeśli przykładowo taśmę wykonano z innego materiału niż rdzeń, np. z aluminium, impregnację strony tylnej można zastosować dla wzmocnienia bardzo ważnych części, gdzie mocowana jest taśma lub gdzie panel współpracuje z elementem ryglującym.

Opisane powyżej sposoby wytwarzania można również zastosować do wytwarzania mechanicznego zespołu złącznego, który zawiera elastyczne elementy ryglujące. Takie elastyczne elementy ryglujące można ściskać ze sobą, gdy przyległe górne krawędzie złączne paczą się oraz mogą rozluźniać się podczas kurczenia. W ten sposób można przeciwdziałać problemom poziomego wypaczania oraz powstawaniu widocznych szczelin w suchej podłodze. Ponieważ problem paczenia głównie dotyczy długiego boku, naroża nie biorą w tym udziału. Tak więc, elastycznie odkształcalny materiał można nakładać w rowek również mechanicznie w stałej postaci, np. przez zatrzaskiwanie lub dociskanie w podciętych rowkach lub przez klejenie do krawędzi rowka. W ten sposób elastyczne elementy ryglujące będą służyć jako „elastyczne uszczelnienie kompensacyjne”.

Opisany powyżej sposób wytwarzania materiału częściowego uszczelnienia w z góry ustalonych obszarach rdzenia można również zastosować w połączeniu z wytwarzaniem rdzenia w kształcie arkusza. Następnie nakłada się materiał impregnujący zarówno w mieszance włókien drzewnych i spoiwa zaformowanej w rdzeń, jak też i w połączeniu z rdzeniem uzyskującym swój ostateczny kształt w procesie wytwarzania.

Przynajmniej dwa panele podłogowe mogą tworzyć element podłogowy zawierający rdzeń na bazie włókien drzewnych i warstwę powierzchniową, która jest zamocowana do powierzchni rdzenia. Płytę podłogową cechuje to, że w powierzchni rdzenia i/lub warstwy powierzchniowej wykonano rowek umieszczony w części płyty, gdzie formuje się mechaniczny zespół złączny, a we wspomnianym rowku umieszcza się elastycznie odkształcany materiał i/lub środek impregnujący. Z elastycznie odkształcanego materiału można zaformować uszczelnienie złącza, opisane przynajmniej częściowo w połączeniu z formowaniem elementów złącznych.

Panel podłogowy może być wytworzony z płyty podłogowej posiadającej rdzeń na bazie włókien drzewnych i warstwę powierzchniową, którą zamocowano do powierzchni rdzenia. Taką płytę podłogową cechuje to, że rowek jest wykonany w górnej części krawędzi płyty podłogowej, gdzie formuje się mechaniczny zespół złączny, a w rowku umieszcza się elastycznie odkształcany materiał i/lub środek impregnujący.

Złącze pomiędzy dwoma przyległymi krawędziami paneli podłogowych może być formowane poprzez mocowanie elastycznego materiału uszczelniającego w przynajmniej jednym z paneli podłogowych, formowanie uszczelnienia złącza równocześnie z formowaniem krawędzi złącznej panelu podłogowego, uszczelnienie złącza utworzone w przynajmniej jednej z przyległych części krawędzi złącznych paneli podłogowych i dostosowane do ściśnięcia, gdy przyległe panele podłogowe łączy się

PL 210 011 B1 razem. Zgodnie z tym sposobem uszczelnienie złącza dostosowano do przeciwdziałania przenikaniu wilgoci wzdłuż pionowej płaszczyzny złącza pomiędzy przyległymi panelami podłogowymi.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym. fig. 5a-c przedstawiają impregnację dla utworzenia uszczelnienia materiału panelu podłogowego według wynalazku; fig. 6a-c - impregnację górnych krawędzi złącznych panelu podłogowego według wynalazku; fig. 7a-d - przykłady wykonania uszczelnienia materiału panelu podłogowego według wynalazku; fig. 8a-e - wykonywanie uszczelnienia złącza w mechanicznym zespole złącznym panelu podłogowego według wynalazku; fig. 9a-d - wykonywanie mechanicznego zespołu złącza z uszczelnieniem materiału i uszczelnieniem złącza, a także wzmocnieniem krawędzi części zespołu złącza panelu podłogowego według wynalazku; fig. 10a-c - ściskanie uszczelnienia złącza panelu podłogowego według wynalazku; fig. 11a-g - alternatywne przykłady wykonania uszczelnienia materiału i uszczelnienia złącza panelu podłogowego według wynalazku; fig. 12a-b - alternatywne przykłady wykonania uszczelnienia materiału i uszczelnienia złącza panelu podłogowego według wynalazku; fig. 13a-c - panele podłogowe z uszczelnieniem złącza na dwóch bokach według wynalazku; fig. 14a-d - mechaniczne zespoły złączne panelu podłogowego według wynalazku, z uszczelnieniem kompensacyjnym w postaci elastycznych środków ryglujących; fig. 15a-e - przykład wykonania panelu podłogowego według wynalazku; fig. 16a-f - zespół złącza panelu podłogowego utworzony zgodnie z wynalazkiem, wykazujący dużą wytrzymałość; fig. 17a-d - uszczelnienie części narożnych sąsiednich paneli podłogowych według wynalazku.

Figury 5a-5c przedstawiają panel podłogowy według wynalazku zaimpregnowany z wykonaniem uszczelnienia materiału. Materiał impregnujący 24 nakłada się w odpowiedni sposób w strefach w kształcie pasów na powierzchni rdzenia 33 przed nałożeniem pozostałych warstw, tzn. warstwy dekoracyjnej i warstwy ścieralnej. Nakładanie można wykonywać poprzez np. natryskiwanie, nakładanie wałkowe itp., dogodnie najpierw w podłużnym kierunku L w strefach, gdzie tworzy się później długie boki płyty podłogowej.

Dogodnie, jeden długi bok rdzenia 30 służy jako powierzchnia prowadząca, która następnie służy również jako powierzchnia prowadząca dla ułatwienia ustawień w połączeniu z nakładaniem warstwy powierzchniowej 31, cięcia piłą i obróbki maszynowej. W ten sposób łatwiej można zapewnić właściwe usytuowanie uszczelnienia materiału 20 w stosunku do wykonanej na gotowo krawędzi złącznej.

Figura 5b ilustruje odpowiadającą impregnację części, które będą później tworzyć krótkie boki 5 desek podłogowych. W impregnacji tej rdzeń przemieszcza się w kierunku poprzecznym W, prostopadle do kierunku podłużnego L. Również w tym przypadku jeden krótki bok 5 rdzenia 30 można wykorzystać jako powierzchnię prowadzącą w kolejnych operacjach produkcyjnych.

Fig. 5c pokazuje w powiększeniu część, która będzie tworzyć naroża panelu podłogowego, całkowicie impregnowane równolegle z długim bokiem i z krótkim bokiem. Linie podziału 45 wskazują linie cięcia piłą wzdłuż długiego boku i krótkiego boku, przy dzieleniu elementu płytowego na deski podłogowe.

Figury 6a-6c ilustrują bardziej szczegółowo sposób impregnacji i penetracji w rdzeń oraz rozmieszczenie obszarów impregnacyjnych względem elementów złącznych, które zaznaczono liniami przerywanymi na fig. 6a i 6b.

Figura 6c przedstawia krawędzie dwóch paneli podłogowych, które wykonuje się z elementu podłogowego po rozcięciu na poszczególne deski podłogowe poprzez cięcie piłą wzdłuż linii 45.

Na figurze 6a pokazano materiał impregnujący 24 przy nakładaniu za pomocą dyszy rozpylającej 40, który będzie penetrował w rdzeń 30 od powierzchni rdzenia 33 i w kierunku środkowej części rdzenia, dla utworzenia uszczelnienia materiału 20.

Penetrację materiału impregnującego 24 w rdzeń 30 można ułatwić poprzez wytworzenie próżni pod rdzeniem za pomocą urządzenia próżniowego 46. Urządzenie próżniowe 46 może składać się przykładowo z nieruchomego stołu próżniowego lub z ruchomych taśm próżniowych. Jeśli rdzeń 30 jest nieruchomy podczas nakładania materiału impregnującego 24, można zastosować np. ruchome dysze rozpylające 40.

Na figurze 6b pokazano rozmieszczenie materiału impregnującego 24 w rdzeniu 30 elementu płytowego 3 po nałożeniu warstwy powierzchniowej 31. Materiał impregnujący tworzy następnie uszczelnienie materiału 20. Linia podziału 45 wskazuje przewidziane cięcie piłą.

Figura 6c przedstawia krawędzie złączne 82, 83 paneli podłogowych 1, 1 po obróbce maszynowej. Dla uproszczenia ilustracji panel podłogowy posiada złącze mechaniczne tylko na jednym bo14

PL 210 011 B1 ku. Materiał uszczelniający 20 będzie dokładnie rozmieszczony wzdłuż dwóch prostopadłych boków i w narożu, a w pokazanym przykładzie wykonania będzie występował w górnych częściach krawędzi złącznych 80, 81.

Rdzeń na bazie płyty pilśniowej 30, np. HDF, wytwarza się poprzez ścieranie włókien drzewnych mieszanych ze spoiwem, np. melaminą, po czym formuje się panel pod ciśnieniem i w podwyższonej temperaturze. Alternatywnie, w połączeniu z tą produkcją do panelu można dodawać materiał impregnujący 24, dodawanie odbywa się w specjalnych porcjach, które będą później tworzyć części złączne panelu podłogowego.

Figury 7a-7d pokazują szczegółowo poszczególne operacje produkcyjne przy wytwarzaniu uszczelnienia materiału 20 w mechanicznym zespole złącza.

Zgodnie z fig. 7a, materiał impregnujący 24 nakłada się z powierzchni rdzenia 33 w położeniach 86, 87, które w gotowym panelu podłogowym będą tworzyć części krawędzi złącznych, generalnie oznaczone 86 i 87 i w których wykonuje się elementy ryglujące 9, 10. Dla wytworzenia uszczelnienia materiału 20 impregnuje się znaczną część górnych części krawędzi złącznych 80, 81.

Figura 7b przedstawia element podłogowy 3 z warstwą powierzchniową 31, warstwą wyrównawczą 32 i uszczelnieniem materiału 20 w rdzeniu 30 pod warstwą powierzchniową 31. Pokazano tu również przewidywaną linię podziału 45 oraz kontury gotowych elementów złącznych, zaznaczonych linią przerywaną.

Figura 7c pokazuje krawędzie deski podłogowej 2, 2 po obcięciu piłą. Tolerancja cięcia piłą nie wpływa na końcowe położenie uszczelnienia materiału 20 w pobliżu krawędzi złącznej. W następującej z kolei obróbce maszynowej nie jest wymagane dodatkowe urządzenie dla dostarczenia uszczelnienia materiału 20 w górnych częściach krawędzi złącznych 80, 81 zespołów ryglujących, ponieważ uszczelnienie materiału wykonano przed nałożeniem różnych warstw powierzchniowych na rdzeń 30.

Figura 7d ilustruje obrobione maszynowo złącze z uszczelnieniem materiału 20 bezpośrednio pod warstwą powierzchniową 31. HP oznacza płaszczyznę poziomą, równoległą do warstwy powierzchniowej panelu. Krawędzie złączne panelu podłogowego 1, Γ, generalnie oznaczone 82, 83 mogą posiadać opcjonalny zespół złączny. W pokazanym przykładzie wykonania krawędzie złączne tworzą mechaniczne połączenie piórowo-wpustowe, które rygluje się poprzez ukosowanie wewnętrzne i zamykanie zatrzaskowe. VP oznacza płaszczyznę pionową (płaszczyznę złącza), które przebiega prostopadle do płaszczyzny poziomej HP w górnych częściach krawędzi złącznych 80, 81, w pobliżu warstwy powierzchniowej. T oznacza grubość panelu podłogowego. Największa ilość materiału impregnującego 20 występuje w górnych częściach krawędzi złącznych 80, 81 bezpośrednio pod warstwą ścieralną 31, tzn. w obszarze najbardziej krytycznym z punktu widzenia wilgoci. Koncentracja materiału impregnującego bezpośrednio pod warstwą ścieralną 31 wynika z penetracji materiału impregnującego do rdzenia z powierzchni rdzenia podczas impregnacji.

Górne części krawędzi złącznych 80, 81 są zatem znamienne tym, że uszczelnienie materiału 20 występuje nie tylko na powierzchni rdzenia w pobliżu warstwy powierzchniowej 31 pomiędzy płaszczyzną pionową VP i dolną płaszczyzną w odległości P2 od powierzchni rdzenia 33, lecz również całkowicie w poziomym kierunku od płaszczyzny pionowej VP do płaszczyzny w odległości P1 od płaszczyzny pionowej VP. W ten sposób zaimpregnowano całkowitą wysokość rdzenia 30 pod powierzchnią rdzenia 33 dla utworzenia uszczelnienia materiału 20. Takie umiejscowienie i zasięg uszczelnienia materiału nie mogą być zapewnione za pomocą znanych sposobów impregnacji, w których materiał impregnujący 24 nakłada się lub natryskuje na górne części krawędzi 84, 85 w płaszczyźnie pionowej VP, gdy te górne części krawędzi złącznych już zaopatrzono w warstwę powierzchniową 31 i obrobiono maszynowo do ich ostatecznego kształtu.

Ponieważ materiał impregnujący 24 penetruje z powierzchni rdzenia 33, koncentracja materiału impregnującego będzie szczególnie wysoka w pobliżu powierzchni rdzenia 33. W normalnym stanie koncentracja materiału impregnującego maleje w dół od powierzchni rdzenia 33, jak schematycznie pokazano na fig. 4a-4d.

Uszczelnienie materiału 20 powinno być przede wszystkim ze względu na koszt ograniczone do części panelu podłogowego 1, w której formuje się przewidziane elementy złączne i w związku z tym nie powinna być pokrywana cała powierzchnia rdzenia 33.

Sposób ten umożliwia uzyskanie pod warstwą powierzchniową 31 uszczelnienia materiału 20 w znacznej części zespołu złącznego. Jeśli chodzi o wielkość uszczelnienia materiału w kierunku poprzecznym, tzn. poprzecznie do płaszczyzny złącza VP i wzdłuż płaszczyzny poziomej HP, można podać, że P1 może przekraczać 0,2-krotność grubości T i bez trudności może dochodzić do

PL 210 011 B1

1-krotności grubości podłogi T lub powyżej. W wielu przykładach wykonania odległość P1 może być tak duża, że wszystkie części krawędzi złącznej zawierające części elementów złącznych panelu podłogowego będą impregnowane uszczelnieniem materiału 20.

Głębokość impregnacji, tzn. odległość P2 może dogodnie wynosić 0,1 do 0,3-krotności grubości podłogi T. Jednakże w wielu przypadkach korzystne jest, aby głębokość impregnacji sięgała przynajmniej górnych części elementów złącznych tworzących impregnowany materiał rdzenia.

Zgodnie z wynalazkiem, zespół złączny jest znamienny tym, że uszczelnienie materiału 20 umieszczono w powierzchni rdzenia 33 na płaszczyźnie pionowej VP i w odległości P1 od VP oraz tym, że właściwości uszczelniające wewnątrz tego obszaru są zasadniczo równoważne jednorodnym, tzn. powierzchnia rdzenia 33 została pokryta zasadniczo tą samą ilością materiału impregnującego 24 na jednostkę objętości materiału rdzenia 30. Jest to istotna różnica w porównaniu z dotychczasowym stanem techniki, gdzie nakładanie odbywa się z płaszczyzny pionowej VP, w tym przypadku koncentracja materiału impregnującego, jak pokazano na fig. 4a-4d, malała od krawędzi złącznej w płaszczyźnie pionowej VP i wewnątrz panelu równolegle z warstwą powierzchniową na odległości P1, gdzie głębokość impregnacji w płaszczyźnie poziomej będzie mniejsza w pobliżu powierzchni rdzenia 33 i większa w odstępie od niego.

Figury 8a-8e ilustrują inny przykład wykonania wynalazku. W tym przypadku rowek 41 wykonano w powierzchni rdzenia 33, np. w obszarze, gdzie będzie później uformowana górna i wewnętrzna część pióra 10. Następnie, w rowku 41 układa się materiał uszczelniający 50 o takich właściwościach, że po nałożeniu będzie miał stałą postać, będzie odporny na wilgoć, elastycznie odkształcalny i może być kształtowany przez skrawanie.

Jak pokazano na fig. 8b, rdzeń 30 z rowkiem 41 i materiałem uszczelniającym 50 pokrywa się następnie warstwą powierzchniową 31 i korzystnie również warstwą wyrównawczą 32, dla utworzenia panelu podłogowego. Następnie element podłogowy 3 tnie się piłą na deski podłogowe wzdłuż linii 45 i obrabia się maszynowo do postaci paneli podłogowych 1, 1 z zespołami złącznymi. Takie panele podłogowe pokazano na fig. 8c-8e, a łączenie paneli podłogowych według szczególnego przykładu wykonania będzie szczegółowo opisane poniżej.

Jak opisano powyżej, rowek 41 można również wykonać w elemencie podłogowym lub w desce podłogowej, które posiadają warstwę powierzchniową 31, 32 związaną z rdzeniem 30.

Oznacza to, że rowek 41 można wykonać zarówno w warstwie powierzchniowej 31, 32, jak i w rdzeniu 30. Rowek 41 można impregnować i/lub zaopatrzyć w materiał uszczelniający 50. Sposób ten ma tę zaletę, że można zastosować standardowy element podłogowy oraz materiały impregnujące, jakie mogłyby być trudne do użycia w połączeniu z klejeniem lub laminowaniem warstwy powierzchniowej 31, 32 do rdzenia 30. Materiał uszczelniający 50 formuje się do postaci uszczelnienia złącza 55, korzystnie poprzez skrawanie za pomocą narzędzi specjalnie dostosowanych do obróbki elastycznie odkształcanych materiałów syntetycznych.

Jak wspomniano powyżej, rynek dostarcza dużą liczbę materiałów uszczelniających, jakie mogą tu być zastosowane. Jako nie ograniczający przykład, można zastosować materiały o następujących właściwościach.

Jest to preparat uszczelniający na bazie akrylowych tworzyw sztucznych, elastomeru kauczuku syntetycznego, kauczuku silikonowego, itp. o właściwościach umożliwiających nałożenie w rowku 41 jako preparatu przez wytłaczanie, który może przywierać do materiału rdzenia (opcjonalnie po nałożeniu na rdzeń warstwy gruntującej), który ma dobrą odporność cieplną, jest odporny na wilgoć, odporny na detergenty i który po nałożeniu może być utwardzony lub wysuszony dla zmiany do odkształcanego elastycznie stanu stałego. Właściwości tych materiałów należy zoptymalizować w taki sposób, aby były wystarczająco odkształcalne elastycznie i korzystnie równocześnie dobrze skrawalne za pomocą narzędzi skrawających.

Dla utworzenia uszczelnienia złącza można również zastosować różne rodzaje klejów topliwych na bazie poliuretanowej poprzez podgrzanie i wytłaczanie. Podczas twardnienia materiały te przyjmują elastycznie odkształcaną postać stałą. Materiały te można później kształtować poprzez skrawanie, a także z zastosowaniem gorących wałków lub narzędzi ciągowych w stosownej formie, które przemieszcza się wzdłuż i w zetknięciu z materiałem uszczelniającym 50, formując go do odpowiedniej postaci geometrycznej.

Możliwe są również połączenia zgrubnej obróbki skrawaniem i wykańczającego formowania za pomocą gorących zdzierających lub walcujących narzędzi w dwóch operacjach, gdzie pierwsze pokrywanie wykonuje się materiałem wysoce upłynnionym, który penetruje w rdzeń i gdzie następne,

PL 210 011 B1 drugie pokrywanie wykonuje się materiałem bardziej lepkim, który wykazuje dobrą adhezję do poprzedniego materiału. Można również wykorzystać różne typy zespołu gruntującego, dla poprawy adhezji materiału uszczelniającego złącze do panelu podłogowego.

Można zastosować różne materiały, sposoby nakładania i formowania na przeciwnych krawędziach złącznych, i odpowiednio na długim boku oraz krótkim boku, dla zoptymalizowania funkcji i kosztu.

Figura 8 przedstawia obrobioną maszynowo krawędź złączną z mechanicznym zespołem ryglującym 9, 10, 6, 3, 12 i elastycznie odkształcanym uszczelnieniem złącza 55. Jak wynika z tego rysunku, uszczelnienie złącza 55 zostaje ściśnięte w połączeniu z układaniem panelu podłogowego. W przykładzie wykonania, gdzie pokazano ukosowanie wewnętrzne, ściskanie i odkształcanie rozpocznie się tylko wtedy, gdy element ryglujący 8 znajduje się wcześniej w wyjściowym połączeniu z rowkiem ryglowania 12 i gdy pióro 10 wcześniej połączyło się z wypustem pióra 9. Z rozpoczęciem ściskania następuje aktywowanie funkcji pionowego i poziomego ryglowania w mechanicznym zespole ryglującym. W rezultacie, ściskanie w połączeniu z układaniem odbywa się przy wywieraniu bardzo małej siły, w związku z czym potrzeba ściskania nie utrudnia układania.

Figura 8d pokazuje, w jaki sposób panele podłogowe 1, 1 łączy się przez zamykanie zatrzaskowe, gdzie następuje ściskanie uszczelnienia złącza 55 w taki sam sposób, jak opisano powyżej poprzez oddziaływanie pomiędzy wpustem pióra 9 i piórem 10, gdzie ułatwiono poprzeczne przemieszczenie wzdłuż płaszczyzny złącznej i gdzie elastyczna taśma 6, element ryglujący 8 i rowek ryglowania 12 współpracują przy ściskaniu uszczelnienia złącza, a tym samym ściskają uszczelnienie złącza wraz z zamykaniem zatrzaskowym.

Korzystne jest, jeśli uszczelnienie złącza 55 uformowano w taki sposób, że ściskanie rozpoczyna się, gdy część prowadząca 11 elementu ryglującego 8 łączy się z częścią prowadzącą 13 rowka ryglowania 12. Połączenie to będzie ułatwione, gdy część prowadzącą 11 elementu ryglującego utworzono jako część zaokrągloną i ukośną w górnych częściach elementu ryglującego. Ułatwione będzie również prowadzenie i ściskanie, gdy rowek ryglowania 12 utworzono z odpowiednio zaokrągloną częścią prowadzącą 13, w dolnej części rowka ryglowania 12 w pobliżu krawędzi złącznej.

W połączeniu z układaniem uszczelnienia, złącza 55 dociska się do przeciwnej, odpowiadającej krawędzi złącznej 56 w zespole złącznym.

W przykładzie wykonania zilustrowanym na fig. 8a-8e powierzchnia złączna 56 tworzy pochylenie pod kątem 45 stopni w płaszczyźnie poziomej HP panelu. Pokazano to na fig. 8e. Nacisk wywierany przez uszczelnienie złącza 55 będzie zatem równomiernie rozłożony na pionowych 9, 10 i poziomych 6, 8, 12 środkach ryglujących zespołu złącznego. Jest po korzystne, ponieważ pożądane będzie zmniejszenie nacisku zarówno w połączeniu z układaniem, jak i w położeniu ryglowania. Nadmierny nacisk poziomy w zaryglowanym położeniu może powodować rozdzielanie paneli podłogowych 16 i powstawanie w złączu niepożądanej szczeliny na przyległych górnych krawędziach złącznych 16. Nadmierny pionowy nacisk w zamkniętym położeniu może powodować uniesienie części krawędzi złącznej 80 w górnej części wpustu pióra 9.

Figury 9a-9d przedstawiają możliwy sposób połączenia uszczelnienia materiału 20 i uszczelnienia złącza 55 w odpornym na wilgoć zespole ryglującym. W tym przypadku rowek 41 wykonano w górnej części rdzenia 30 po impregnacji, dla utworzenia materiału uszczelniającego 20.

W tym przykładzie wykonania zarówno wpust pióra 9, jak i pióro 10 zaopatrzono w materiał uszczelniający 50a, 50b. Jest to przykład wykonania, w którym materiał impregnujący 24 służy jako spoiwo i zwiększa wytrzymałość rdzenia 30. W tym przykładzie wykonania (patrz fig. 9a), materiał impregnujący 24 nałożono na rdzeń 30 w licznych obszarach. Obszary te będą tworzyć uszczelnienie materiału 20, a także górnych części krawędzi złącznych 80, 81. Impregnacja będzie również dawać wzmocnienie krawędzi 21a, 21b w częściach, gdzie taśmę 6 zamocowano w obszarze 21c rdzenia 30 w sąsiedztwie rowka ryglowania 12, gdzie rowek ryglowania 12 współpracuje z elementem ryglującym 8.

Figura 9b pokazuje, w jaki sposób można umieścić w rowku 41 materiał uszczelniający 50a, 50b. Po zaopatrzeniu rdzenia 30 w warstwę powierzchniową 31 i w warstwę wyrównawczą 32 (fig. 9c) krawędź złączna i materiał uszczelniający 50a, 50b tworzą uszczelnienie złącza 55a, 55 (fig. 9d). Jak wspomniano powyżej w odniesieniu do fig. 8b, materiał uszczelniający można umieścić w rowku wykonanym zarówno w warstwie powierzchniowej 32, jak i w rdzeniu 30.

Taśmę 6 można utworzyć i zamocować do rdzenia 30 w różny sposób [przykładowo jak opisano i pokazano w EP 1061201 (Valinge Aluminium AB) lub WO 9824995 (Valinge Aluminium AB)], w wyniku czego mechaniczny zespół złączny do ryglowania ze sobą paneli podłogowych 1, 1 w kierunku

PL 210 011 B1 pionowym i poziomym będzie zawierał pióro 10 i wpust pióra 9, uszczelnienie złącza 20, taśmę 6 z jej elementem ryglującym 8, wzmocnione krawędziowe części ustalające 21a, 21b dla taśmy 6 i krawędziowe wzmocnioną powierzchnię ryglowania 14 w rowku ryglowania 12.

Panele podłogowe 1, 1' według tego przykładu wykonania będą posiadać górne części krawędzi złącznych 80, 81, które w pionowej płaszczyźnie VP tworzą wzmocnienie uszczelnienia materiału 20 bezpośrednio pod warstwą powierzchniową 31 i uszczelnienia złącza 55a, 55b w połączeniu z uszczelnieniem materiału 20. Uszczelnienie materiału 20 i uszczelnienia złącza 55a, 55b wspólnie z odporną na wilgoć warstwą powierzchniową 31 przeciwdziałają przenikaniu wilgoci do rdzenia 30 oraz wilgoci penetrującej poprzez zespół złączny. Daje to w rezultacie podłogę odporną na wilgoć. Jak wspomniano powyżej, pionowe 9, 10 i poziome 6, 8, 12 elementy ryglujące należy projektować w taki sposób, aby mogły utrzymywać elastycznie odkształcane uszczelnienia złącza 55a, 55b, ściśnięte i elastycznie odkształcone podczas użytkowania podłogi, bez odkształcania środków ryglujących. Szczególnie istotnym jest, aby wpust pióra 9 nie wchodził zbyt głęboko w poziomym kierunku oraz aby górna część, czyli obrzeże 15 wpustu pióra, była sztywna, co zapobiegnie unoszeniu. Ponadto element ryglujący 8 i taśmę 6 należy wykonać w taki sposób, aby przeciwdziałały naciskowi wywieranemu przez uszczelnienia złącza 55a, 55b bez rozdzielania paneli podłogowych 1, T, z równoczesnym powstawaniem widocznego odstępu złącza w sąsiedztwie górnych części krawędzi złącznych 81, 82. Materiał uszczelniający 50a, 50b należy dobrać w taki sposób, aby w ciągu całego użytkowania podłogi wywierał nacisk i zapobiegał przenikaniu wilgoci poprzez zespół złączny.

Jak wynika z fig. 9d, rdzeń 30 zaimpregnowano i wzmocniono w miejscach 21a, 21b i 21c, gdzie mocuje się taśmę 6 i gdzie element ryglujący 8 zamyka się na rowku ryglowania 12. Umożliwia to zastosowanie tańszego materiału rdzenia 30, który może mieć niższą jakość i który za pomocą impregnacji wzmacnia się dla uzyskania większej wytrzymałości w punktach krytycznych. W ten sposób połączono wysoką jakość z niskim kosztem.

Możliwe jest wiele wariantów takiego odpornego na wilgoć zespołu złącznego. W zespole złącznym można zastosować opcjonalnie uszczelnienia złącza 55a, 55b, lecz korzystne jest, jeśli uszczelnienia złącza będą niewidoczne z powierzchni w pobliżu warstwy powierzchniowej 31. Opcjonalnie można je umieścić po stronie wypustu pióra 9 lub po stronie pióra 10 i mogą, tak jak w pokazanym przykładzie wykonania, znajdować się w obu częściach złącznych. Można oczywiście rozmieścić liczne uszczelnienia złącza 55 na każdej części złącza ponad i obok siebie. Ponadto, powierzchnię zetknięcia pomiędzy uszczelnieniem złącza 55 i przeciwną częścią w zespole złącznym można wykonać w opcjonalny sposób w kształcie np. zębatym, trójkątnym, półkolistym, itp. Zasadniczo, możliwe są wszystkie formy, jakie stosuje się w wytwarzaniu taśmy uszczelnienia z elastycznego syntetycznego materiału lub kauczuku.

Przy zastosowaniu techniki próżniowej, jak opisano w połączeniu z przykładem wykonania według fig. 6b, cały zespół złączny od warstwy powierzchniowej 31 do warstwy wyrównawczej 32 można zaopatrzyć w uszczelnienie materiału i wzmocnienie krawędzi 20. Można zwiększyć wytrzymałość złącza i zabezpieczenie przed wilgocią, można poprawić elastyczność obrabianej maszynowo taśmy, wykonać obróbkę dla uzyskania bardziej gładkiej powierzchni oraz umożliwić zmniejszenie sił tarcia podczas ruchu jednego panelu podłogowego względem drugiego w zamkniętym położeniu. Możliwa jest również impregnacja włókien drzewnych materiałem plastycznym w taki sposób, aby włókna drzewne wraz z materiałem impregnującym tworzyły uszczelnienia złącza.

Jak opisano powyżej, materiał uszczelniający 50a, 50b i/lub 20 można alternatywnie umieścić w rowkach, które również można utworzyć w elemencie połogowym 3 lub desce podłogowej 2 przed wykonaniem części złącznych. Następnie, można wykonać rowek 41 zarówno w rdzeniu 30, jak i w warstwie powierzchniowej 31.

Materiał uszczelniający 50a, 50b można również umieścić na krawędzi deski podłogowej 2 lub panelu podłogowego 1, gdy wykonano cały zespół złączny lub jego część, a ostateczne formowanie uszczelnienia złącza 55a, 55b może odbywać się w oddzielnej operacji produkcyjnej po nadaniu ostatecznego kształtu panelu podłogowego.

Poprzez zmianę kąta powierzchni dociskowych pomiędzy elastycznie odkształcanym uszczelnieniem złącza 55a, 55b można regulować kierunek i rozkład dociśnięcia pomiędzy kierunkiem całkowicie poziomym i całkowicie pionowym. Korzystne jest, jeśli powierzchnie dociskowe nie są prostopadłe, lecz pochylone względem płaszczyzny poziomej HP, przez co nacisk rozkłada się na składową pionową i poziomą, co optymalizuje rozkład nacisków względem możliwości wynikających z połączenia materiałów, formowania sztywnej części górnej wpustu pióra 15 i mocnego poziomego złącza 6, 8, 12.

PL 210 011 B1

Figury 10a-10c ilustrują szczegółowo, w jaki sposób można uzyskać ściskanie w połączeniu z wewnętrznym ukosowaniem. Część aktywną 54 uszczelnienia złącza 55 formuje się z wypukłą częścią zewnętrzną, której ściskanie rozpoczyna się, gdy rowek ryglowania 12 łączy się z elementem ryglującym 8. Położenie to pokazano na fig. 10b. W połączeniu z końcowym ukosowaniem dolnym i ryglowaniem ostateczne dociśnięcie uszczelnienia złącza odbywa się na przeciwnej, współpracującej powierzchni złącza 56. Po zaformowaniu zespołu złącznego powierzchnię złączną 56 można pokryć np. woskiem lub innymi podobnymi materiałami. Może to ułatwić zmianę położenia wzdłuż krawędzi złącznej w zaryglowanym położeniu i przyczynić się do poprawy funkcji uszczelnienia materiału i uszczelnienia złącza.

Jak wynika z fig. 10c, zespół złączny może posiadać jedną lub więcej przestrzeni dylatacyjnych 53a, 53b, gdzie uszczelnienie złącza 55 może wybrzuszać się podczas dociskania. W ten sposób można zaformować uszczelnienie złącza z pewnym nadmiarem i jeśli zespół złączny utworzono z odpowiednimi przestrzeniami dylatacyjnymi 53a, 55b, zespół złączny 55 można wykonać z mniejszymi wymaganiami tolerancyjnymi i funkcją zachowawczą.

Uszczelnienia materiału 20 w głównych krawędziach złącznych wykonano w tym przykładzie na znacznej głębokości od powierzchni rdzenia 33, co oznacza, że cały obszar od górnych części uszczelnienia złącza 55 do powierzchni rdzenia 33 jest odporny na wilgoć. W tym przykładzie wykonania główna część krawędzi złącznej pomiędzy wpustem pióra 9 i powierzchnią rdzenia 33 będzie tworzyć uszczelnienie materiału 20.

Figury 11a-11c ilustrują inne przykłady wykonania wynalazku.

Na figurze 11a pokazano przykład wykonania według wynalazku, gdzie uszczelnienie złącza 55 uformowano dla zmniejszenia unoszenia krawędzi i rozdzielenia krawędzi złącza. Powierzchnia zetknięcia uszczelnienia złącza 55 z przeciwną współpracującą powierzchnią złączną 56 tworzy mały kąt z płaszczyzną panelu, co oznacza, że główna część siły nacisku będzie skierowana zasadniczo pionowo i w kierunku strzałki A. Krawędź złączna poniżej pióra jest jednakże sztywna i ryzyko unoszenia krawędzi jest małe.

W przykładzie wykonania na fig. 11b elastycznie odkształcane uszczelnienie złącza 55a, 55b umieszczono bezpośrednio poniżej warstwy powierzchniowej 31, która dzięki temu przykrywa uszczelnienie złącza. Górna część uszczelnienia 55a, 55b może tworzyć uszczelnienie materiału, które zapobiega przenikaniu wilgoci do rdzenia 31, natomiast dolne części uszczelnienia 55a, 55b mogą tworzyć rzeczywiste uszczelnienie złącza. Uszczelnienie 58a, 58b może również pokrywać część warstwy powierzchniowej 31, 32 w pobliżu rdzenia.

Przykład wykonania według fig. 11c jest znamienny tym, że ponad elastycznie odkształcanymi uszczelnieniami złącza 55a, 55b umieszczono oddzielne materiały 58a, 58b, które mogą tworzyć uszczelnienie materiału. Takie oddzielne materiały 58a, 58b można również wykorzystać do dekoracji warstwy powierzchniowej 31, będącej przykładowo pochyloną częścią 60, przez co będą widoczne w złączu oddzielne materiały 58a, 58b. Materiał dekoracyjny można również umieścić w rowku utworzonym w rdzeniu 30 i w warstwie powierzchniowej 31, 32 deski podłogowej, przed ostateczną obróbką maszynową krawędzi panelu podłogowego.

Takie zasady uszczelnienia funkcjonują również bez mechanicznego zespołu złącza, jeśli klej zostanie umieszczony pomiędzy wpustem pióra i piórem 10.

Figura 11d przedstawia przykład wykonania, w którym jedna krawędź panelu podłogowego zawiera substancję uszczelnienia materiału 20, a druga krawędź zawiera uszczelnienie złącza 55a. Uszczelnienie złącza pokrywa dolną część warstwy powierzchniowej 31

Na figurach 11f i 11g pokazano, w jaki sposób materiał uszczelniający 55a i 20 można nakładać w rowki 41a i 41b, które wykonano w desce podłogowej. Zaletą tego sposobu jest głównie to, że materiał uszczelniający można nakładać z większą dokładnością. Ponadto, można uniknąć nakładania na powierzchnię, można zastosować znaczną ilość impregnatu a ostateczny kształt zespołu regulującego można zaformować z większą dokładnością w drugiej operacji obróbki maszynowej, z wykorzystaniem powierzchni bazowej, np. 10a, do ustalenia deski podłogowej. Jest oczywistym, że nakładanie uszczelnienia materiału i uszczelnienia złącza można połączyć różnymi sposobami. Obie strony mogą przykładowo posiadać uszczelnienie materiału i uszczelnienie złącza lub tylko uszczelnienie złącza lub uszczelnienie materiału itp. W tym przykładzie wykonania znaczna ilość materiału impregnującego 20 znajduje się w górnych częściach krawędzi złącznych, bezpośrednio pod warstwą ścieralną 31, tzn. w obszarze najbardziej krytycznym z punktu widzenia wilgoci. Taką koncentrację materiału impregnującego bezpośrednio poniżej warstwy ścieralnej 31 uzyskano w wyniku wywołania penetracji matePL 210 011 B1 riału impregnującego z rowka 41b w pobliżu powierzchni podczas impregnacji. Nie jest wymagane żadne zabezpieczenie warstwy w pobliżu ostatecznej krawędzi, ponieważ powierzchnia ta jest chroniona przez pozostałą część 31a warstwy powierzchniowej i ponieważ można nałożyć znaczną ilość materiału impregnującego. Część rdzenia leżącą najbliżej tej powierzchni można impregnować do poziomej głębokości około 1 mm lub powyżej, a impregnację na taką głębokość należy wykonać zasadniczo na całej krawędzi panelu podłogowego. Pionowa koncentracja materiału impregnującego 20 pod warstwą ścieralną 31 jest wyższa na powierzchni złącza niż w rdzeniu. Naturalnie, powyższy sposób opisany w odniesieniu do górnej powierzchni 33 panelu podłogowego można również zastosować do dolnej powierzchni panelu podłogowego.

Figura 12a pokazuje przykład według wynalazku, w którym rdzeń 30 pokryto trzema różnymi warstwami powierzchniowymi wykazującymi różne funkcje. Powierzchnia panelu podłogowego 1, 1 posiada przezroczystą, twardą i trwałą warstwę ścieralną 34, pośrednią warstwę dekoracyjną 35 w postaci plastikowej folii i warstwę wzmacniającą 36, wykonaną z materiału elastycznego, która może być odporna na wilgoć oraz dźwiękochłonna. Warstwę dekoracyjną z plastykowej folii można zastąpić wzorami dekoracyjnymi bezpośrednio drukowanymi na spodniej stronie przezroczystej warstwy ścieralnej 34 lub na górnej stronie elastycznej warstwy wzmacniającej 36. Taki przykład wykonania można również uzyskać bez uszczelnienia i może zatem tworzyć panel podłogowy z warstwą izolacji przeciwdźwiękowej z rdzeniem na bazie drzewnej jako HDF/MDF, sprężystą powierzchnią i mechanicznym zespołem ryglującym do ryglowania paneli podłogowych poziomo i pionowo na ich długich i krótkich bokach, poprzez ukosowanie i lub zamykanie zatrzaskowe. Nawet w tym przykładzie można zastosować uszczelnienie w rowku wykonane w rdzeniu i w warstwie powierzchniowej deski podłogowej.

Uszczelnienie złącza 55a po stronie pióra posiada część aktywną 54 w postaci wypukłego wybrzuszenia, które dociska do współpracującej, przeciwnej elastycznej powierzchni złącza 56. Wykonano bardzo małą część aktywną 54 uszczelnienia złącza 55a, która zmniejsza tarcie w połączeniu z poprzecznym przestawieniem, gdy krótkie boki paneli podłogowych ryglują się zatrzaskowe. Tarcie można również zmniejszyć poprzez pokrycie uszczelnień złącza 55a, 55b różnymi typami środków zmniejszających tarcie.

Na figurze 12 pokazano przykład z tą samą warstwą powierzchniową 31 jak na fig. 12a, lecz uszczelnienia złącza 55a, 55b uformowano w elastycznej i odkształcanej warstwie wzmacniającej 36 w pobliżu rdzenia 30. Jeśli warstwa ścieralna 34 jest twardsza od warstwy wzmacniającej 36, z jednej strony następuje odkształcenie uszczelnienia złącza 55b zasadniczo w dolnej części 57 uszczelnienia złącza w pobliżu rdzenia 30, a z drugiej strony nie występuje znaczne odkształcenie warstwy ścieralnej 34. Daje to podłogę odporną na wilgoć i dźwiękochłonną. Również w tym przykładzie wykonania elementy uszczelniające w postaci uszczelnienia materiału i uszczelnienia złącza można zaprojektować w różny sposób, jak opisano powyżej.

Jest oczywistym, że wspomniane powyżej przykłady wykonania według fig. 6-12 można łączyć. Przykładowo, elementy uszczelniające według fig. 12a i 12b lub 10a i 10b można umieścić w tym samym zespole złącznym. Taśmę 6 można wykonać z aluminium, itp.

Figura 13b przedstawia panel podłogowy 1 z mechanicznym zespołem złącza na długich bokach i na krótkich bokach 5a, 5b i z uszczelnieniem złącza 55a i 55b na jednym krótkim boku 5a i na jednym długim boku 4b. Gdy panel podłogowy połączono z drugimi podobnymi panelami podłogowymi 1 na obu długich bokach 4b i na obu krótkich bokach 5a, 5b dla utworzenia podłogi, uszczelnienie złącza będzie występować na wszystkich bokach.

Jeśli oprócz tego krawędzie złączne posiadają uszczelnienia materiału 20 według przykładów wykonania opisanych powyżej, zespół złączny paneli podłogowych będzie przeciwdziałał penetracji wilgoci do zespołu złącznego na wszystkich bokach 4a, 4b, 5a, 5b i we wszystkich częściach narożnych 38a, 38b, 38c, 38d.

Obróbka maszynowa na długości długich boków i krótkich boków umożliwia projektowanie części narożnych 38a, 38b, 38c, 38d z nieco węższymi tolerancjami niż boki 4a, 4b, 5a, 5b paneli podłogowych 1. Uszczelnienie złącza w narożach 38a, 38b, 38c, 38d będzie dokładnie spasowane, kątowe przemieszczenia pomiędzy krótkimi bokami 5a, 5b i długimi bokami 4a, 4b, a także odchyłki równoległości pomiędzy długimi bokami 4a, 4b, jakie mogą wystąpić, można będzie skompensować, jeśli zapewniono możliwość odkształcenia uszczelnień złącza 55a, 55b podczas łączenia paneli podłogowych, gdy przekroczą one takie tolerancje wykonawcze.

Na figurach 14a-14d pokazano, w jaki sposób można kompensować ryzyko powstawania szczelin złącza poprzez zastosowanie zgodnie z wynalazkiem uszczelnienia kompensacyjnego 52,

PL 210 011 B1 które wprowadzono w poziome elementy ryglujące 6, 8, 12 dla przeciwdziałania wpływom paczenia się i kurczenia górnych części krawędzi złącznych 80, 81.

Figura 14a przedstawia przykład wykonania deski podłogowej 2 odpowiedniej do utworzenia zespołu złącznego z uszczelnieniem kompensacyjnym według wynalazku. Linie konturowe zespołu złącznego zaznaczono na fig. 14a linią przerywaną. Warstwę powierzchniową 31, rdzeń 30 i warstwę wyrównawczą 32 przesunięto poprzecznie zarówno na wpust pióra 9, jak i pióro 10, dla zminimalizowania odpadów przy obróbce maszynowej krawędzi złącznych. W spodniej stronie deski podłogowej 2 wykonano rowek 40 w rdzeniu 30. W rowku 41 umieszczono elastyczny materiał 51 i zabezpieczono, przykładowo poprzez np. wytłaczanie, itp. zgodnie z opisanymi wcześniej sposobami lub alternatywnie poprzez klejenie lub mocowanie mechaniczne, np. wciśnięcie materiału w rowek.

W następującej z kolei obróbce maszynowej materiał elastyczny 51 usuwa się lub ponownie kształtuje jedynie częściowo i powstaje elastyczne uszczelnienie kompensacyjne 52, które tworzy aktywną powierzchnię ryglowania w rowku ryglowania 12, pracującą w kierunku D2. Pokazano to na fig. 14c.

Podczas paczenia się części krawędzi złącznej 80, 81 elastyczne uszczelnienie kompensacyjne 52 będzie ściskane przez jego powierzchnię ryglowania 14, dociskającą do powierzchni ryglowania 18 elementu ryglującego 8. W rezultacie mechaniczny zespół złączny może kompensować duże ruchy spowodowane wilgocią w górnych częściach paneli złącznych 80, 81, bez uszkadzania zespołu złącznego lub widocznej szczeliny złącza pojawiającej się zimą, gdy podłoga wysycha i kurczy się.

Problem paczenia się górnych krawędzi złącznych będzie większy, jeśli grubość WT warstwy powierzchniowej 31 jest znaczna i jeśli grubość ta jest większa niż np. 0,1-krotności grubości podłogi T.

Zespół złączny według powyższego przykładu wykonania jest szczególnie odpowiedni do zastosowania z ogrzewaniem podłogowym i w środowiskach, gdzie wilgotność względna znacznie się zmienia w ciągu roku. Elastyczne elementy ryglujące lub uszczelnienie kompensacyjne 52 można opcjonalnie umieścić na elemencie ryglującym 8 (jak na fig. 14c) lub w rowku ryglowania 12 (jak na fig. 14b i 14d) albo w obu tych częściach i można zaformować w wielu różnych geometriach posiadających różne kąty i promienie, które mogą ułatwiać wewnętrzne ukosowanie i przemieszczanie. Elastyczne elementy ryglujące lub uszczelnienie kompensacyjne 52 można również połączyć z uszczelnieniem materiału 20 i uszczelnieniem złącza 55, zgodnie z uprzednio opisanymi przykładami wykonania tego wynalazku.

Figury 14b-d ilustrują przykłady wykonania, w których elastyczne elementy ryglujące lub uszczelnienie kompensacyjne 52 służą również jako uszczelnienie złącza przed wilgocią. W tym przypadku uszczelnienie 52 będzie przy ściśnięciu przenosić momenty wywoływane paczeniem się i kurczeniem górnych części krawędzi złącznych 80, 81. Ściśnięcie i tym samym zdolność uszczelnienia dla uszczelnienia elastycznego 52 będą wzrastać, gdy panele podłogowe znajdują się w wilgotnych środowiskach. W tym przypadku występuje uszczelnienie materiału 20, które jednakże nie zostało specjalnie zilustrowane na rysunku, a które sięga w dół do przynajmniej górnych części elementów złącznych w ten sam sposób, jak pokazano np. na fig. 7d.

Figura 14d ilustruje przykład wykonania, w którym elastyczne uszczelnienie kompensacyjne 52 ściśnięto elementem ryglującym 8 z materiału innego niż rdzeń 30. W tym przykładzie wykonania taśma 6 i element ryglujący 8 mogą być wykonane z aluminium lub z innego dogodnego metalu. Konstrukcja posiada elastyczność większą, niż w przypadku, gdzie taśma 6 jest utworzona integralnie z rdzeniem panelu podłogowego. Wynalazek może być również zastosowany w tym przykładzie wykonania. Jedną z zalet przykładu jest to, że występuje tu małe tarcie podczas poprzecznego przemieszczenia w zaryglowanym położeniu.

Figury 15a-15e ilustrują przykład wykonania zespołu złącznego z uszczelnieniem złącza 55, które umieszczono w rowku 41 rdzenia 30, w sąsiedztwie wewnętrznej części pióra 10 i które wykonano za pomocą narzędzia 70.

Figury 15a i 15b przedstawiają krytyczną tolerancję w położeniu narzędzia 70 podczas formowania, np. rowka 41 w rdzeniu 30 lub w elemencie płytowym, względem płaszczyzny pionowej VP występującej w panelu podłogowym £. Skrajne wewnętrzne położenie narzędzia 70 wyznaczono płaszczyzną TP1.

Figura 15b przedstawia wewnętrzne położenie narzędzia 70 wyznaczone płaszczyzną TP2 na zewnątrz płaszczyzny pionowej VP. Jak wynika z obu tych rysunków, powierzchnie zetknięcia uszczelnienie złącza 55 dla zetknięcia z przeciwną współpracującą częścią złączną 56 można zaformować z dużą dokładnością, choć tolerancja wykonawcza TP1-TP2 dla poziomego ustalenia rowka 41 względem krawędzi złącznej w płaszczyźnie pionowej VP jest znacznie większa i może przekraczać 0,2PL 210 011 B1

-krotności grubości podłogi T. Stosując nowoczesne urządzenia produkcyjne możliwe jest poziome ustalenie z tymi tolerancjami w całym cyklu produkcyjnym, od produkcji warstwy powierzchniowej 31 i elementu płytowego 3 do gotowego panelu podłogowego Γ. Ustalenie narzędzia 70 w kierunku pionowym jest mniej krytyczne, ponieważ tolerancja zależy tu głównie od tolerancji grubości materiałów i ponieważ są one z reguły małe w stosunku do tolerancji ustalenia poprzecznego.

W tym przykładzie wykonania możliwe jest również wykorzystanie powierzchni rdzenia 33 lub powierzchni warstwy powierzchniowej 31 jako powierzchni bazowej. Rowek i materiał uszczelniający 50, który formuje się następnie w uszczelnienie złącza 55, można zatem umieścić z większą dokładnością w kierunku pionowym. Aktywne powierzchnie stykowe zespołu złącznego i uszczelnienia złącza 55 mogą być zatem wykonane z bardzo wąskimi tolerancjami, które mogą być mniejsze niż 0,01-krotności grubości podłogi T, choć początkowe ustalenie materiału uszczelniającego 50 jest uzależnione od znacznie niższych wymagań tolerancyjnych.

Taki przykład wykonania jest znamienny tym, że tolerancje wykonawcze pomiędzy częścią aktywną 54 uszczelnienia złącza i górnymi przyległymi krawędziami złącznymi 16 będą znacznie niższe, niż tolerancja pomiędzy inną częścią uszczelnienia złącza, która nie jest aktywna i wspomnianą powyżej górną przyległą krawędzią złączną 16. Ułatwia to racjonalne wytwarzanie i umożliwia uzyskanie wysokiej jakości produkcyjnej.

Jeśli rowek wykonano w rdzeniu deski podłogowej i w warstwie powierzchniowej 31, 32 zewnętrzną część pióra 10 można wykonać w tej samej operacji produkcyjnej i tę część pióra lub niektóre inne części deski podłogowej można wykorzystać jako powierzchnię bazową przy formowaniu zespołu złącznego i uszczelnienia 55. W tym przypadku można zmniejszyć pionowe i poziome tolerancje aż do 0,01 mm.

Figura 15c przedstawia uszczelnienie złącza 55 w ściśniętym stanie, wraz z przestrzeniami dylatacyjnymi 53a i 53b po obu stronach uszczelnienia złącza.

Figura 15d pokazuje, w jaki sposób można utworzyć uszczelnienie złącza 55 dla ułatwienia obróbki maszynowej warstwy powierzchniowej 31, gdy warstwa ta jest zbudowana z laminatu. Przy obrabianiu górnej krawędzi złącznej 80 diamentowym narzędziem skrawającym 71 pracującym w poziomym położeniu, tzn. prostopadle do płaszczyzny pionowej VP zgodnie ze strzałką R, w punkcie 72 następuje znaczne zużycie diamentowego narzędzia skrawającego, które obrabia laminatową warstwę ścieraną 35 zawierającą tlenek glinu. Dla wykorzystania większej części aktywnej powierzchni diamentowego narzędzia skrawającego narzędzie to przesuwa się z początkowego położenia 71, np. stopniowo w dół w kierunku pióra 10. Początkowe położenie narzędzia oznaczono jako położenie 71, jego końcowe położenie jako 71'. Gdy uszczelnienie złącza 55 umieszczono w sąsiedztwie górnej i wewnętrznej części pióra 10 w pokazanym rowku 41, a jego górne położenie graniczne UP znajduje się w odległości SD od powierzchni warstwy powierzchniowej 31, która przekracza przykładowo 0,2-krotności grubości podłogi T, możliwe będzie wykonanie uszczelnienia złącza 55 zaprojektowanego w taki sposób, że ułatwiona będzie obróbka maszynowa krawędzi złącznej w sąsiedztwie spodu warstwy powierzchniowej 31. Taki sposób umieszczenia uszczelnienia złącza 55 w odległości od warstwy powierzchniowej 31 umożliwia również utworzenie, poprzez prostą obróbkę maszynową pióra 10 za pomocą narzędzia 73 (patrz fig. 15e) oraz przeciwnej i współpracującej części złącznej 56 na przeciwnej krawędzi złącznej, zespołu złącznego z promieniem i kątami w sposób ułatwiający zatrzaskiwanie i/lub funkcje wewnętrznego ukosowania zespołu złącznego.

Na figurach 16a-16e pokazano zespoły posiadające liczne poziome elementy ryglujące. Takie zespoły złączne można wykorzystać w połączeniu z odpornymi na wilgoć zespołami ryglującymi, a także jako jedynie zwykłe mechaniczne zespoły złączne, dla utworzenia zespołu ryglowania o dużej wytrzymałości poziomej. Takie elementarne zasady można wykorzystać w zespołach ryglujących, które łączy się poprzez wewnętrzne ukosowanie lub zamykanie zatrzaskowe oraz użycie taśm 6, które opcjonalnie formuje się integralnie z rdzeniem 30 lub wykonuje z oddzielnego materiału, np. aluminium i następnie mocuje się do rdzenia.

Na długich i krótkich bokach można zastosować różne połączenia tych zespołów. Elementy ryglujące 8a, 8b, 8c i rowki ryglowania 12a, 12b, 12c można wykonywać z różnymi kątami i promieniami, np. z drewna, materiałów na bazie płyty pilśniowej, sztucznych tworzyw itp. materiałów panelu z pasami, które obrabia się maszynowo z rdzenia lub które zawierają oddzielne materiały, a elementy ryglujące można zaprojektować do instalacji paneli podłogowych poprzez ukosowanie lub zamykanie zatrzaskowe.

PL 210 011 B1

Zespół złączny według fig. 16 posiada dwie taśmy 6a i 6b, dwa elementy ryglujące 8a, 8b i dwa rowki ryglowania 12a, 12b. Element ryglujący 8a i rowek ryglowania 12a umożliwiają zamknięcie o większej wytrzymałości, a także dobrym prowadzeniu w połączeniu z np. ukosowaniem wewnętrznym. Element ryglujący 8b daje przede wszystkim dużą wytrzymałość i może znacznie zwiększyć poziomą siłę ryglowania. Taki element ryglujący można wykonać jako element roboczy, gdy wzrośnie pozioma siła rozciągająca i górna krawędź złączna zacznie się odsuwać, jeżeli powstanie np. szczelina złączna 0,05 mm lub 0,10 mm.

Na figurze 16b pokazano zespół złączny z trzema poziomymi środkami ryglującymi oraz elementami ryglującymi 8a, 8b i 8c i rowkami ryglowania 12a, 12b, 12c, które można wykonać zgodnie z podanymi elementarnymi zasadami. W tym przykładzie występują elementy ryglujące o dobrej zdolności prowadzenia 8a, 12a oraz dwa elementy ryglujące 8b, 12b i 8c, 12c zwiększające wytrzymałość zespołu złącznego w połączeniu z poziomym naprężeniem rozciągającym. Taki zespół złączny może utrzymywać krawędzie złączne podczas ściskania uszczelnienia złącza 55. Zgodnie z tym sposobem można utworzyć liczne elementy ryglujące w górnych i dolnych częściach pióra 10 i w taśmie 6 i można je dostosować dla ułatwienia wewnętrznego pasowania, zamykania zatrzaskowego i prowadzenia oraz zwiększenia wytrzymałości.

Na figurze 16 pokazano, że oddzielne elementy ryglujące 8b, 12b i 8c, 12c można przykładowo zastosować do ograniczenia rozdzielenia w zespole złącznym, gdzie części rowka ryglowania 12a mogą zawierać elastyczne elementy ryglujące 52. Elementy ryglujące według fig. 16a i 16b przewidziano głównie do zamykania zatrzaskowego, lecz można je dostosować z niewielkimi zmianami kątów i promieni zespołu złącznego do łatwiejszego ukosowania.

Figura 16d przedstawia zespół złączny z dwoma poziomymi środkami ryglującymi 8a, 12a i 8b, 12b, które są dogodne np. dla długiego boku, jaki można układać poprzez ukosowanie wewnętrzne.

Figura 16e ilustruje zespół złączny np. dla krótkiego boku, jaki można układać poprzez zamykanie zatrzaskowe. Zespół złączny według fig. 16e różni się od zespołu według fig. 16f między innymi mniejszym elementem ryglującym mającym większe pochylenie względem warstwy powierzchniowej, taśma 6a jest dłuższa i bardziej elastyczna, wpust pióra 9 jest głębszy, a górny element ryglujący 8b posiada powierzchnię ryglowania, która jest bardziej nachylona względem warstwy powierzchniowej.

Rowki ryglowania 12b i 12c mogą być wykonane w złożonej postaci za pomocą narzędzi niekoniecznie obrotowych. Fig. 16f ilustruje wytwarzanie podciętego rowka 12c w zespole złącznym według fig. 16b. Panel można przesuwać względem nieruchomego narzędzia do wycinania rowków 74 zgodnie ze sposobem znanym w skrawaniu metalu, rowek w tym przykładzie wykonania posiada uzębienie 75 pracujące prostopadle do warstwy powierzchniowej 31. Gdy panel podłogowy 1 przesuwa się w kierunku strzałki B, będzie mijał narzędzie do wycinania rowków 74 umieszczone we wpuście pióra 9, którego ząb wykona wykańczające formowanie podciętego rowka 12 z jego powierzchnią ryglującą. Główną część wpustu pióra 9 wykonuje się w tradycyjny sposób za pomocą dużych diamentowych narzędzi skrawających zanim panel dojdzie do takiego położenia, w którym zacznie pracować narzędzie do wycinania rowków 74. W ten sposób zasadniczo wszystkie kształty geometryczne można wykonać tak samo, jak w wytłaczaniu profilów z tworzywa lub aluminium. Metodę tę można również zastosować do kształtowania rowka 41 w rdzeniu, gdzie umieszcza się materiał uszczelniający.

Figury 17a-17d ilustrują w powiększeniu część narożną 38a panelu podłogowego, którą wcześniej pokazano na fig. 13 i przedstawiają łączenie trzech paneli podłogowych 1, 11 i 1. Dokładnie biorąc, części narożne tworzą krytyczne części podłogi odpornej na wilgoć. Zapobieżenie przenikaniu wilgoci do zespołu złącznego poprzez naroże stanowi dużą zaletę, jeżeli uszczelnienie złącza 55a, 55b nie ulegnie pęknięciu w przynajmniej jednym narożu 38a według fig. 17a. Ponadto, uszczelnienie złącza w narożu 38d panelu podłogowego 1 powinno być ustawione i zaformowane w taki sposób, aby jego część aktywna 54 nie została całkowicie usunięta w połączeniu z obróbką maszynową różnych części, zwłaszcza wpustu pióra 9 w tym zespole złącznym.

Na figurach 17c i 17d pokazano zespół złączny w przekroju poprowadzonym wzdłuż linii C1-C2 na fig. 17b, tzn. krótszy bok i część narożną 38a panelu pokazano w rzucie bocznym, natomiast panel 1 pokazano w przekroju poprowadzonym wzdłuż linii C1-C2. W tym przykładzie wykonania pozostaje nienaruszona część aktywna 54 uszczelnienia złącza w panelu 11 w zewnętrznym końcu górnego obrzeża wpustu pióra 9b. Wynika to z tego, że część aktywną 54 umieszczono w płaszczyźnie SA znajdującej się pomiędzy warstwą powierzchniową 31 i górną częścią wpustu pióra, która w tym przypadku jest podciętym rowkiem 9b. Część aktywna 54 uszczelnienia złącza będzie zatem w tej płaszczyźnie stykać się z przeciwną współpracującą powierzchnią złącza 56 trzeciego panelu podłogowego 1”.

PL 210 011 B1

W tym przykładzie wykonania powstaje naroże 38a z powierzchnią SA, gdzie umieszczono materiał uszczelniający 55a w jednej lub więcej płaszczyznach i gdzie uszczelnienie złącza 55a pozostaje nieprzerwane. Nie będą zatem występować szczeliny lub puste miejsca, do których wilgoć może przenikać z powierzchni i rozprzestrzeniać się w zespole złącznym. Przykład ten jest zatem znamienny tym, że panel podłogowy posiada dwa naroża 38b, 38d, gdzie uszczelnienia złącza 55a, 55b pozostają w nieprzerwanym kontakcie z przeciwną współpracującą powierzchnią złącza. Część aktywna 54 uszczelnienia złącza 55 jest zatem ciągła wzdłuż jednego całego długiego boku i jednego całego krótkiego boku, a także w narożach pomiędzy tymi długimi i krótkimi bokami.

Opisano zespół formowania złącza pomiędzy przyległymi krawędziami 4a, 4b; 5a, 5b paneli podłogowych 1, £, które posiadają rdzeń z płyty pilśniowej 30 oraz warstwę powierzchniową 31 nałożoną na górną stronę 53 i zawierającą przynajmniej jedną warstwę, w których przyległe krawędzie złączne 82, 83 posiadają elementy złączne 9, 10 do łączenia paneli podłogowych ze sobą w kierunku pionowym D1, górne przyległe krawędzie złączne 16 wspomnianych paneli podłogowych 1, 1 spotykają się w pionowej płaszczyźnie złącza VP. W tym zespole części przyległych krawędzi złącznych 80, 81 paneli podłogowych 1, 1 zawierają uszczelnienie materiału 20 zapobiegające przenikaniu wilgoci do rdzeni 30 paneli podłogowych z krawędzi złącznych 82, 83, wspomniane uszczelnienie materiału 20 zawiera impregnację rdzenia 30 we wspomnianych częściach krawędzi złącznych środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci i/lub środkiem przeciwdziałającym albo wyraźnie zmniejszającym paczenie się spowodowane przez wilgoć, z górnej części 33 rdzenia 30 i przynajmniej w odległości w dół w kierunku elementów złącznych 9, 10.

W tym zespole koncentracja środka zapobiegającego przenikaniu wilgoci w części krawędzi złącznej może być wyższa na górnej powierzchni 33 niż w odległości od tej powierzchni.

W tym zespole impregnacja rdzenia 30 może sięgać do głębokości P2, wynoszącej przynajmniej 0,1 krotności grubości T panelu podłogowego.

W tym zespole impregnacja rdzenia 30 może sięgać do głębokości P2, która odpowiada przynajmniej połowie odległości pomiędzy powierzchnią 33 rdzenia i górnymi powierzchniami elementów złącznych 9, 10.

W tym zespole impregnacja może sięgać w dół przynajmniej do górnych części elementów złącznych 9, 10.

W tym zespole impregnacja może sięgać od płaszczyzny złącza VP w rdzeniu 30 na odległość P1, która jest przynajmniej 0,1 krotnością grubości panelu podłogowego.

W tym zespole impregnacja może sięgać od płaszczyzny złącza VP w rdzeniu 30 na odległość P1, która odpowiada przynajmniej połowie szerokości elementów złącznych 9, 10, patrząc od strony tej płaszczyzny złącza.

W tym zespole impregnacja może sięgać od płaszczyzny złącza VP w rdzeniu 30 na odległość P1, która odpowiada przynajmniej połowie szerokości elementów złącznych 9, 10, patrząc od strony tej płaszczyzny złącza.

W tym zespole rdzeń 3 można impregnować wewnątrz przynajmniej jego części krawędzi złącznych środkiem poprawiającym właściwości również od spodu.

W tym zespole przyległe krawędzie złączne 82, 83 mogą posiadać również elementy złączne 6, 8, 12 do łączenia paneli podłogowych 1, £ ze sobą w kierunku poziomym HP prostopadle do płaszczyzny złącznej VP.

W tym zespole rdzeń 30 można impregnować wewnątrz przynajmniej jego części krawędzi złącznych środkiem poprawiającym właściwości również od spodu i przynajmniej na odległości w kierunku elementów złącznych 9, 10, 6, 8, 12.

W tym zespole impregnacja może sięgać przynajmniej dolnych części elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18.

W tym zespole środek impregnujący może być środkiem poprawiającym właściwości mechaniczne rdzenia 30.

W tym zespole środek impregnujący może być środkiem poprawiającym elastyczność rdzenia 30.

W tym zespole rdzeń 30 można impregnować na mniej niż połowie odległości pomiędzy przeciwnymi częściami krawędzi złącznej.

W tym zespole rdzeń 13 można impregnować wewnątrz wspomnianych części krawędzi złącznej, wewnątrz których utworzono przynajmniej część elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18.

PL 210 011 B1

W tym zespole elementy złączne 9, 10, 6, 8, 12, można wykonać do mechanicznego połączenia sąsiednich paneli podłogowych 1, 1 w pionowej płaszczyźnie połączenia VP, zarówno do nich prostopadle i prostopadle do przedniej strony panelu podłogowego.

W tym zespole panele podłogowe 1, 1 mogą być czworoboczne i mogą mieć impregnowane wszystkie przeciwne części krawędzi złącznych.

W tym zespole może być impregnowana cała powierzchnia rdzenia 33 w częściach krawędzi złącznej części narożnych 38a-d.

W tym zespole panele podłogowe 1, 1' mogą być czworoboczne i mogą posiadać mechaniczne zespoły złączne 9, 10, 6, 8, 12 do pionowego łączenia na wszystkich bokach.

W tym zespole elementy złączne 9, 10, 6-8-12 można wykonać do łączenia panelu podłogowego 1 wcześniej zainstalowanym panelem podłogowym H poprzez ukosowanie wewnętrzne i/lub zamykanie zatrzaskowe do zamkniętego położenia.

W tym zespole elementy złączne 9, 10, 6, 8, 12 mogą posiadać dolne obrzeże lub taśmę ryglującą 6, które można wykonać integralnie z rdzeniem i zastosować w mechanicznych środkach złącznych.

W tym zespole dolne obrzeże lub taśmę ryglującą 6 impregnuje się środkiem poprawiającym elastyczność.

W tym zespole elementy złączne 9, 10, 6, 8, 12 mogą zawierać zintegrowaną taśmę ryglującą 6, którą wykonano z innego materiału niż rdzeń 30 i którą mocuje się do elementów ustalających 21a, 21b utworzonych wzdłuż jednej z przeciwnych równoległych części krawędzi złącznych każdego panelu podłogowego.

W tyra zespole elementy ustalające 21a, 21b wykonane w rdzeniu 30 taśmy ryglującej 6 można impregnować środkiem poprawiającym właściwości.

W tym zespole elementy ustalające 21a, 21b wykonane w rdzeniu 30 dla taśmy ryglującej 6 można impregnować środkiem poprawiającym wytrzymałość.

W tym zespole elementy złączne 9, 10, 6, 8, 12 można wykonać poprzez skrawanie.

W tym zespole przeciwne części krawędzi złącznych 86, 87 paneli podłogowych 1, 1 mogą również mieć uszczelnienie złącza 55 zapobiegające przenikaniu wilgoci wzdłuż powierzchni złącza krawędzi złącznych pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi, w tym połączeniu uszczelnienie złącza 55 tworzy się w częściach krawędzi złącznych 86, 87 i wykonuje z elastycznego materiału uszczelniającego 50, 50a, 50b, który mocuje się przynajmniej w jednym panelu podłogowym 1, 1 i który ściska się przy łączeniu ze sobą sąsiednich paneli podłogowych.

W tym zespole uszczelnienie złącza 55 można utworzyć z części elementów złącznych 9, 10, 6, 8, 12 i/lub części panelu podłogowego powyżej i/lub poniżej tych elementów złącznych.

W tym zespole uszczelnienie złącza 55 można wykonać w taki sposób, że tolerancja w panelu podłogowym i/lub pomiędzy różnymi panelami podłogowymi będzie mniejsza pomiędzy częścią aktywną i górnymi przyległymi krawędziami złącznymi 16 uszczelnienia złącza 55 niż pomiędzy inną częścią uszczelnienia złącza 55 i wspomnianymi górnymi przyległymi krawędziami złącznymi.

W tym zespole uszczelnienie złącza 55 można wykonać z części pionowych elementów złącznych 9, 10 i/lub części panelu podłogowego umieszczonych ponad pionowymi środkami złącznymi.

W tym zespole uszczelnienie złącza 55 można wykonać poprzez obróbkę maszynową elastycznego materiału uszczelniającego 50, 50a, 50b, w połączeniu z wykonaniem jednej z krawędzi złącznych 82, 83.

W tym zespole uszczelnienie złącza 55 można wykonać poprzez obróbkę maszynową elastycznego materiału uszczelniającego 50, 50a, 50b w połączeniu z wykonaniem jednego z pionowych elementów złącznych 3, 10.

W tym zespole część aktywną 54 uszczelnienia złącza 56 można wykonać w taki sposób, że ściskanie rozpocznie się zasadniczo, gdy element ryglujący 8 podczas wewnętrznego ukosowania zetknie się z aktywną powierzchnią ryglowania w rowku ryglowania 12.

W tym zespole część aktywną 54 uszczelnienia złącza 56 można wykonać w taki sposób, że ściskanie rozpocznie się zasadniczo, gdy element ryglujący 8a podczas zamykania zatrzaskowego zetknie się z aktywną powierzchnią ryglowania w rowku ryglowania 12.

W tym zespole panel podłogowy może mieć uszczelnienie złącza 56 z częścią aktywną 54 na długim boku i krótkim boku, część aktywna 54 może być ciągła i może pokrywać wszystkie długie boki i krótkie boki, a także część narożną pomiędzy tymi długimi bokami i krótkimi bokami.

Zespół ten może ponadto zawierać wygłuszającą warstwę izolacyjną tworzywa pomiędzy rdzeniem 30 i warstwą dekoracyjną oraz warstwą ścieralną 34. Również w tym zespole wolne części poPL 210 011 B1 wierzchni wygłuszającej warstwy izolacyjnej 36 zwrócone do złącza VP można wykonać poprzez skrawanie w połączeniu z obróbką krawędzi złącznej i formować jako elementy uszczelnienia złącza 55a, 55b, które ściska się, gdy sąsiednie panele podłogowe 1, 1 łączą się ze sobą.

W tym zespole elementy uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b można utworzyć z powierzchniami zetknięcia, które pochylono względem górnej strony paneli podłogowych 1, 1 w połączonym stanie.

Zespół ten może zawierać więcej niż jedne elementy ryglujące 8a, 8b, 8c do poziomego połączenia sąsiednich paneli podłogowych 1, Γ.

W tym zespole jedne elementy ryglujące 8a, 8b, 8c do poziomego połączenia można umieścić na jednej stronie pionowej płaszczyzny złącznej VP, a drugie po drugiej stronie płaszczyzny złącznej VP.

W tym zespole elementy ryglujące 8a, 8b, 8c do poziomego połączenia można umieścić na różnych poziomach względem przedniej strony paneli podłogowych 1, Γ.

Ponadto, panel podłogowy posiada rdzeń 30 z płyty pilśniowej i przynajmniej jedną warstwę powierzchniową 31 nałożoną na górną stronę tego rdzenia i na przynajmniej dwóch przeciwnych równoległych częściach krawędzi złącznych 86, 87 posiada elementy złączne 9, 10 do łączenia deski podłogowej w pionowym kierunku z podobnymi deskami podłogowymi. W desce podłogowej rdzeń 30 w przynajmniej wspomnianych górnych częściach krawędzi złącznych 80, 81 impregnuje się środkiem poprawiającym właściwości od jego górnej strony 33 przynajmniej na odległości do elementów złącznych 9, 10.

W tym panelu podłogowym koncentracja środka poprawiającego właściwości w krawędziowych częściach złącznych może być wyższa na powierzchni rdzenia 33 niż w odległości od powierzchni rdzenia.

W tym panelu podłogowym impregnacja może sięgać do głębokości przynajmniej 0,1-krotności grubości panelu podłogowego.

W tym panelu podłogowym impregnacja rdzenia 30 może sięgać do głębokości P2 odpowiadającej przynajmniej połowie odstępu pomiędzy powierzchnią 33 rdzenia i górnymi częściami elementów złącznych 9, 10.

W tym panelu podłogowym impregnacja może sięgać przynajmniej do górnych części elementów złącznych 9, 10.

W tym panelu podłogowym impregnacja może sięgać do wewnątrz od płaszczyzny złącznej VP w rdzeniu 30 na odległość przynajmniej 0,1-krotności grubości panelu podłogowego.

W tym panelu podłogowym impregnacja może sięgać do wewnątrz od płaszczyzny złącznej VP w rdzeniu 30 na odległość odpowiadającą przynajmniej połowie szerokości elementów złącznych 9, 10 patrząc od strony płaszczyzny złącznej VP. W tym panelu podłogowym impregnacja sięga do wewnątrz od płaszczyzny złącznej VP w rdzeniu 30 na odległość P1 odpowiadającą przynajmniej połowie szerokości elementów złącznych 9, 10 patrząc od płaszczyzny złącznej.

W tym panelu podłogowym impregnacja może sięgać przynajmniej do górnych części elementów złącznych 9, 10.

W tym panelu podłogowym rdzeń 30 w przynajmniej wspomnianych częściach krawędzi złącznej można impregnować również od spodu środkiem poprawiającym właściwości, przynajmniej na odległość w kierunku do elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18.

W tym panelu podłogowym sąsiednie krawędzie złączne 82, 83 mogą również mieć elementy złączne 6, 8, 12 do połączenia panelu podłogowego 1 w kierunku poziomym HP z innym podobnym panelem podłogowym 1 prostopadłe do płaszczyzny złącznej VP. W tym panelu podłogowym impregnacja może sięgać do przynajmniej dolnych części elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18.

W tym panelu podłogowym środkiem impregnującym jest środek poprawiający właściwości mechaniczne rdzenia 30.

W tym panelu podłogowym środkiem impregnującym jest środek poprawiający elastyczność rdzenia 30.

W tym panelu podłogowym środkiem impregnującym może być środek zapobiegający przenikaniu wilgoci i/lub środek zapobiegający albo znacznie zmniejszający paczenie się spowodowane wilgocią, przeznaczony do utworzenia środków uszczelnienia materiału 20.

W tym panelu podłogowym rdzeń 30 można impregnować na mniej niż połowie odległości pomiędzy wspomnianymi przeciwnymi częściami krawędzi złącznej.

W tym panelu podłogowym rdzeń 30 można impregnować wewnątrz wspomnianych części krawędzi złącznych, w których powstaje przynajmniej część elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18.

PL 210 011 B1

W tym panelu podłogowym można zaformować elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 do utworzenia mechanicznego połączenia panelu podłogowego 1 z sąsiednim podobnym panelem podłogowym 1 w pionowej płaszczyźnie złącznej VP, prostopadle zarówno do niej i prostopadle do przedniej strony panelu podłogowego. Panel podłogowy może być czteroboczny i może mieć impregnowane wszystkie swe przeciwne części krawędzi złącznych.

W tym panelu podłogowym elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 można utworzyć do łączenia panelu podłogowego 1 z uprzednio zainstalowanym panelem podłogowym 1 poprzez wewnętrzne ukosowanie i/lub zamykanie zatrzaskowe do zamkniętego położenia.

W tym panelu podłogowym elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 mogą zawierać dolne obrzeże lub taśmę ryglującą 6, które integralnie utworzono z rdzeniem 30 i zastosowano w mechanicznych elementach złącznych 6-10, 12, 14, 18.

W tym panelu podłogowym dolne obrzeże lub taśmę ryglującą 6 można impregnować środkiem poprawiającym elastyczność.

W tym panelu podłogowym elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 mogą zawierać zintegrowaną taśmę ryglującą 6, którą wykonano z materiału innego niż materiał rdzenia 30 i którą mocuje się do elementów ustalających 21a, 21b utworzonych wzdłuż jednej z przeciwnych równoległych części krawędzi złącznych każdego panelu podłogowego.

W tym panelu podłogowym elementy ustalające 21a, 21b wykonane w rdzeniu 30 dla taśmy ryglującej 6 można impregnować środkiem poprawiającym właściwości.

W tym panelu podłogowym elementy ustalające 21a, 21b można impregnować środkiem poprawiającym wytrzymałość.

W tym panelu podłogowym elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 można wykonać poprzez skrawanie.

W tym panelu podłogowym części elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 i/lub przyległych części rdzenia 30 wewnątrz górnych części krawędzi złącznych można wykonać z elastycznego materiału uszczelniającego 50, 50a, 50b, który zamocowano w rdzeniu 30 i skrawano w połączeniu z obróbką elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 w postaci środków uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b zapobiegających przenikaniu wilgoci pomiędzy sąsiednimi połączonymi elementami podłogowymi 1, £.

W tym panelu podłogowym uszczelnienie złącza 55 można wykonać ze elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 i/lub części panelu podłogowego umieszczonych ponad i/lub poniżej elementów złącznych.

W tym panelu podłogowym uszczelnienie złącza 55 można wykonać w taki sposób, że tolerancja w panelu podłogowym i/lub pomiędzy różnymi panelami podłogowymi będzie mniejsza pomiędzy częścią aktywną uszczelnienia złącza 55 i górnymi przyległymi krawędziami złącznymi 16 niż pomiędzy inną częścią uszczelnienia złącza 55 i wspomnianymi górnymi przyległymi krawędziami złącznymi.

W tym panelu podłogowym uszczelnienie złącza 55 można wykonać z części pionowych elementów złącznych 9, 10 i/lub części panelu podłogowego umieszczonych ponad pionowymi środkami złącznymi.

W tym panelu podłogowym uszczelnienie złącza 55 można wykonać poprzez obróbkę maszynową elastycznego materiału uszczelniającego 50, 50a, 50b, w połączeniu z wykonaniem jednej z krawędzi złącznych 82, 83.

W tym panelu podłogowym uszczelnienie złącza 55 można wykonać poprzez obróbkę maszynową elastycznego materiału uszczelniającego 50, 50a, 50b w połączeniu z wykonaniem jednego z pionowych elementów złącznych 9, 10.

W tym panelu podłogowym część aktywną 54 uszczelnienia złącza 56 można wykonać w taki sposób, aby ściskanie rozpoczynało się zasadniczo wtedy, gdy element ryglujący 8 podczas wewnętrznego ukosowania styka się z aktywną powierzchnią ryglowania rowka ryglowania 12, gdy panel podłogowy łączy się z podobnym panelem podłogowym.

W tym panelu podłogowym część aktywną 54 uszczelnienia złącza 56 można wykonać w taki sposób, aby ściskanie rozpoczynało się zasadniczo wtedy, gdy element ryglujący 8 podczas zamykania zatrzaskowego styka się z aktywną powierzchnią ryglowania rowka ryglowania 12, gdy panel podłogowy łączy się z podobnym panelem podłogowym.

W tym panelu podłogowym może występować uszczelnienie złącza 156 z częścią aktywną 54 na długim boku i krótkim boku, część aktywna 54 jest ciągła i pokrywa wszystkie długie boki i krótkie boki, a także część narożną pomiędzy wspomnianymi długimi bokami i krótkimi bokami. Panel podłogowy może zawierać wygłuszającą warstwę izolacyjną 36 z tworzywa pomiędzy rdzeniem 30 i warPL 210 011 B1 stwą dekoracyjną oraz warstwą ścieralną 34. W panelu podłogowym wolne części powierzchni wygłuszającej warstwy izolacyjnej 36 zwrócone do złącza VP można wykonać poprzez skrawanie w połączeniu z wykonywaniem elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 jako elementy uszczelnienia złącza 55a, 55b, które ściska się przy łączeniu ze sobą sąsiednich paneli podłogowych 1, Γ.

Opisano również sposób wykonywania rdzenia 30 z płyty pilśniowej, który przewidziano do produkcji desek podłogowych 2 lub elementów płytowych 3 dzielonych na deski podłogowe 2 posiadające przeciwne części krawędzi złącznej 86, 87. Sposób znamienny tym, że wspomniany rdzeń 30 z płyty pilśniowej impregnuje się przynajmniej jednym środkiem poprawiającym właściwości w utworzonych strefach w kształcie pasów 44, które zawierają części krawędzi złącznych 86, 87 dla desek podłogowych 2.

W tym sposobie impregnacja panelu na bazie drzewnej odbywa się z przewidzianej jego przedniej strony.

W tym sposobie impregnację można wykonać w taki sposób, aby koncentracja środka poprawiającego właściwości w części krawędzi złącznej była wyższa na powierzchni rdzenia 3 niż w odległości od powierzchni rdzenia.

W tym sposobie impregnacja panelu na bazie drzewnej może odbywać się od przewidzianej strony tylnej.

W tym sposobie impregnację można wykonać na głębokość odpowiadającą przynajmniej 0,1-krotności grubości panelu T.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się przynajmniej do takiej głębokości, aby były impregnowane części elementów złącznych 9, 10 desek podłogowych.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się poprzez nakładanie ciekłego środka impregnującego na strefy w kształcie pasów 44.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się środkiem, poprawiającym właściwości mechaniczne rdzenia 30.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się środkiem poprawiającym elastyczność rdzenia 30.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się środkiem zmniejszającym paczenie się.

W tym sposobie rdzeń 30 można impregnować na mniej niż połowie odległości pomiędzy przeciwnymi częściami krawędzi złącznej.

W tym sposobie rowki 41 można wykonać w panelu w strefach w kształcie pasów 44 do głębokości na poziomie elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 w deskach podłogowych, a we wspomnianych rowkach można umieścić elastyczny materiał uszczelniający.

W tym sposobie elastyczny materiał uszczelniający można wylewać we wspomniane rowki 41.

Opisano również sposób wytwarzania deski podłogowej 2 lub elementu podłogowego 3 przeznaczonego do dzielenia na deski podłogowe, który posiada przeciwne części krawędzi złącznych 86, 87, w tym sposobie rdzeń z płyty pilśniowej 30 pokrywa się warstwą powierzchniową 31 na jego przedniej stronie i korzystnie również warstwą wyrównawczą 32 na jego tylnej stronie. Sposób jest znamienny tym, że przed pokryciem warstwą powierzchniową 31 i ewentualnie warstwą wyrównawczą 32 rdzeń 30 z płyty wiórowej impregnuje się przynajmniej jednym środkiem poprawiającym właściwości w określonych strefach w kształcie pasów i zawierających części krawędzi złącznych 86, 87 w deskach podłogowych.

W tym sposobie impregnacja panelu 30 na bazie drzewnej może odbywać się z przewidzianej jego górnej strony.

W tym sposobie impregnacja panelu 30 na bazie drzewnej może odbywać się z przewidzianej jego spodniej strony.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się przynajmniej do takiej głębokości, aby były impregnowane części elementów złącznych 6-10, 6-8-12 desek podłogowych.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się poprzez nakładanie ciekłego środka impregnującego na strefy w kształcie pasów 44.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się środkiem poprawiającym właściwości mechaniczne rdzenia 30.

W tym sposobie impregnacja może odbywać się środkiem poprawiającym elastyczność rdzenia 30.

PL 210 011 B1

W tym sposobie impregnację można wykonać środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci i/lub zapobiegającym albo znacznie zmniejszającym paczenie się spowodowane wilgocią.

W tym sposobie rdzeń 30 można impregnować na mniej niż połowie odległości pomiędzy wspomnianymi przeciwnymi częściami krawędzi złącznej.

W tym sposobie rowki można wykonać w panelu 30 w strefach w kształcie pasów do głębokości na poziomie występowania elementów złącznych 9, 10 deskach podłogowych, a we wspomnianych rowkach można umieścić elastyczny materiał uszczelniający 50, 50a, 50b.

Opisano również deskę podłogową przeznaczoną jako półfabrykat do wytwarzania panelu podłogowego 1 posiadającego rdzeń 30 i warstwę powierzchniową 31 nałożoną na górną stronę 33 rdzenia, która posiada przynajmniej dwie przeciwne równoległe części krawędzi złącznych 86, 87 przeznaczone do skrawania w celu utworzenia elementów złącznych 9, 10 deski podłogowej.

Deska podłogowa jest znamienna tym, że rdzeń 30 przynajmniej we wspomnianych częściach krawędzi złącznej 86, 87 impregnuje się środkiem poprawiającym właściwości, całkowicie od strony górnej 33 na odległości przynajmniej do elementów złącznych 9, 10.

W desce podłogowej stężenie środka zapobiegającego przenikaniu wilgoci w części krawędzi złącznej może być wyższe na powierzchni rdzenia 33 odległości od tej powierzchni.

W desce podłogowej impregnacja może sięgać do głębokości przynajmniej 0,1-krotności grubości deski podłogowej.

W desce podłogowej impregnacja rdzenia 30 może sięgać do głębokości P2, co odpowiada przynajmniej połowie odległości pomiędzy powierzchnią 33 rdzenia i górnymi powierzchniami elementów złącznych 9, 10.

W desce podłogowej impregnacja może sięgać do przynajmniej górnych części zespołów złącznych.

W desce podłogowej rdzeń 30 w zakresie przynajmniej wspomnianych części krawędzi złącznych można impregnować środkiem poprawiającym właściwości również od jego górnej strony i przynajmniej na odległość w kierunku zespołów złącznych.

W desce podłogowej impregnacja może sięgać do przynajmniej dolnych części zespołów złącznych.

W desce podłogowej środkiem impregnującym może być środek poprawiający właściwości mechaniczne rdzenia 30.

W desce podłogowej środkiem impregnującym może być środek poprawiający elastyczność rdzenia 30.

W desce podłogowej środkiem impregnującym może być środek zapobiegający przenikaniu wilgoci i/lub środek zapobiegający lub znacznie zmniejszający paczenie się spowodowane przez wilgoć.

W desce podłogowej rdzeń 30 można impregnować ponad mniej niż połowę odległości pomiędzy wspomnianymi przeciwnymi częściami krawędzi złącznej.

W desce podłogowej rdzeń 30 można impregnować w zakresie wspomnianych części krawędziowych, w których formuje się przynajmniej część zespołu złącznego panelu podłogowego.

Deska podłogowa może być czteroboczna i może mieć impregnowane wszystkie swe przeciwne części krawędzi złącznych.

W desce podłogowej części krawędzi złącznej na górnej stronie deski podłogowej można impregnować środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci i/lub środkiem zapobiegającym lub znacznie zmniejszającym paczenie się spowodowane przez wilgoć.

W desce podłogowej części krawędzi złącznej na spodniej stronie deski podłogowej można impregnować środkiem poprawiającym wytrzymałość.

W desce podłogowej części krawędzi złącznej na spodniej stronie deski podłogowej można impregnować środkiem poprawiającym elastyczność.

Deska podłogowa może zawierać elastycznie odkształcany materiał uszczelniający 54 zamocowany w rdzeniu w takich jego miejscach, że w obróbce maszynowej deski podłogowej do postaci panelu podłogowego będzie tworzył części zespołów złącznych panelu podłogowego i/lub przyległych części rdzenia 30 panelu podłogowego w górnych partiach części złącznych.

W desce podłogowej elastyczny materiał uszczelniający można zamocować w rdzeniu 30 w miejscach przeznaczonych do formowania długiego boku i krótkiego boku tworzonego panelu podłogowego, które są ciągłe wzdłuż całych długich boków i krótkich boków, a także jako części narożne pomiędzy wspomnianymi długimi bokami i krótkimi bokami.

PL 210 011 B1

Panel podłogowy może zawierać wygłuszającą warstwę izolacyjną 36 z tworzywa pomiędzy rdzeniem 30 i warstwą dekoracyjną oraz warstwą ścieralną 34.

Zgodnie z tym przykładem wykonania wynalazku przedstawiono zespół formowania połączenia pomiędzy dwoma przyległymi krawędziami paneli podłogowych, który posiada rdzeń i warstwę powierzchniową nałożoną na górną stronę rdzenia zawierającą przynajmniej jedną warstwę, panele posiadają na przyległych częściach krawędzi złącznych elementy złączne do łączenia paneli podłogowych ze sobą w kierunku pionowym, które spotykają się w pionowej płaszczyźnie złącza. Zgodnie z tym aspektem wykonania wynalazku części przyległych krawędzi złącznych paneli podłogowych zawierają uszczelnienie materiału zapobiegające przenikaniu wilgoci do rdzeni paneli podłogowych z płaszczyzny złącznej. Uszczelnienie materiału obejmuje impregnację rdzenia we wspomnianych częściach krawędzi złącznych środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci i/lub środkiem zapobiegającym lub znacznie zmniejszającym paczenie się spowodowane przez wilgoć, całkowicie od strony górnej rdzenia i na odległości do elementów złącznych.

Impregnacja może sięgać do głębokości przynajmniej 0,1-krotności grubości panelu podłogowego, patrząc od górnej strony rdzenia.

Korzystniej, impregnacja może sięgać przynajmniej do górnych części elementów złącznych paneli podłogowych. Zasięg impregnacji, patrząc od płaszczyzny złącznej do wewnątrz rdzenia, korzystnie również wynosi przynajmniej 0,1-krotności grubości panelu podłogowego.

Korzystniej, impregnacja, patrząc od płaszczyzny złącznej, sięga odległości odpowiadającej przynajmniej połowie szerokości elementów złącznych.

Korzystna jest także impregnacja rdzenia od spodniej jego strony przynajmniej na odległości do elementów złącznych. Impregnację spodniej strony rdzenia można wykonać środkiem poprawiającym właściwości, zwłaszcza środkiem poprawiającym właściwości mechaniczne rdzenia.

W niektórych zespołach złącznych możliwy jest dobór poprawiający wytrzymałość i elastyczność rdzenia, który lepiej spełnia swą funkcję jako materiał wyjściowy dla mechanicznych elementów złącznych.

W takim przykładzie wykonania niezbędne właściwości rdzenia uzyskano w tych częściach panelu podłogowego, które są najbardziej narażone na wpływy, tzn. w częściach krawędziowych. Daje do ogromne korzyści ekonomiczne, ponieważ ograniczono impregnację rdzenia dokładnie do części wymagających poprawy, dla uzyskania panelu podłogowego posiadającego żądane właściwości pod względem odporności na oddziaływanie przenikającej wilgoci. Impregnacja rdzenia korzystnie odbywa się do mniej niż połowy odległości pomiędzy przeciwnymi krawędziami rdzenia.

Korzystniej, impregnację ograniczono do tych części krawędziowych rdzenia, w których formuje się przynajmniej części elementów złącznych.

Jak wspomniano powyżej, jest to przykład wykonania szczególnie użyteczny w połączeniu z zespołami opartymi na mechanicznym łączeniu sąsiednich paneli podłogowych, tj. zespołami, gdzie mechaniczne elementy złączne łączą panele podłogowe w pionowej płaszczyźnie złącznej zarówno do niej prostopadle jak i prostopadle do przedniej strony paneli podłogowych. Elementy złączne mogą być szczególnie korzystne do łączenia panelu podłogowego z uprzednio zainstalowanym panelem podłogowym, poprzez wewnętrzne ukosowanie i/lub zamykanie zatrzaskowe w zaryglowanym położeniu.

Przy zastosowaniu tego przykładu wykonania do paneli podłogowych z mechanicznymi środkami złącznymi elementy złączne mogą tworzyć dolne obrzeże lub taśmę ryglującą, integralną z rdzeniem. W tym przypadku szczególnie korzystne jest, jak wspomniano powyżej, impregnowanie dolnych części rdzenia środkiem poprawiającym właściwości, zwłaszcza środkiem poprawiającym elastyczność, przez co dolne obrzeże lub taśma ryglująca uzyskują optymalne właściwości dla przewidzianego zastosowania. W zakresie wynalazku, taką taśmę ryglującą można również wykonać z innego materiału, np. z aluminium i w tym przypadku części rdzenia tworzące zamocowanie dla oddzielnej taśmy ryglującej można korzystnie impregnować środkiem poprawiającym właściwości, celem dodatkowego zwiększenia zdolności rdzenia do utrzymania zamocowanej taśmy ryglującej.

Zgodnie z tym przykładem wykonania rozwiązano problem dostarczenia uszczelnienia materiału przez rdzeń; nie impregnuje się całej krawędzi złącznej, lecz tylko w miejsca późniejszego łączenia zespołu złącznego. W wyniku penetracji środka impregnującego górna część rdzenia w pobliżu przedniej strony zostanie zaimpregnowana w miejscu, gdzie później powstanie krawędź złączna. Rdzeń pokrywa się warstwą powierzchniową na jego przedniej stronie i korzystnie także warstwą wyrównawczą na jego tylnej stronie. Element płytowy lub deska podłogowa będą dzięki temu zawierać części, w których zaimpregnowano rdzeń pod warstwą powierzchniową. Element podłogowy tnie się

PL 210 011 B1 piłą, według potrzeby, na deski podłogowe posiadające części krawędziowe, w których rdzeń zaimpregnowano pod warstwą powierzchniową. Następnie krawędzie desek podłogowych obrabia się maszynowo, a gotowe panele podłogowe będą posiadać impregnowane części górnej krawędzi złącznej.

Środek impregnujący można nakładać na powierzchnie rdzenia i/lub części rdzenia pod powierzchnią stosując sposoby, które nie wymagają impregnacji krawędzi złącznej obrabianych zespołów złącznych.

Główną zaletą zespołu złącznego wykonanego zgodnie z tym sposobem wytwarzania jest to, że środek impregnujący można nakładać beż aktualnie wymaganych tolerancji. Następną zaletą jest to, że linia produkcyjna elementów płytowych może mieć dużą wydajność, choć impregnację wykonuje się ze stosunkowo małą szybkością, ponieważ impregnacja odbywa się w połączeniu z wytwarzaniem dużych elementów płytowych, które są później dzielone na liczne deski podłogowe, bez połączenia z obróbką maszynową poszczególnych krawędzi desek podłogowych. Materiał impregnujący może penetrować w rdzeń w stosunkowo dłuższym czasie.

Według dalszych zalet sposób ten umożliwia nakładanie materiału impregnującego bezpośrednio pod warstwą powierzchniową w obszarach przyległych do gotowej krawędzi złącznej, tj. w górnej części krawędzi złącznej i pozwala na znacznie większy zasięg poziomy od krawędzi złącznej w kierunku panelu podłogowego, w porównaniu z uzyskiwanym przez impregnację od krawędzi złącznej panelu podłogowego po obróbce maszynowej, przy wykonywaniu elementów złącznych.

Następną zaletą jest to, że wszystkie naroża będą posiadać impregnowane części krawędzi złącznych. Ponieważ złącze wykonuje się po impregnacji, żadne paczenie w połączeniu z impregnacją nie będzie wpływać na geometrię złącza i nie będą tu występować pozostałości impregnacji na powierzchniach złącznych lub na powierzchni warstwy powierzchniowej w pobliżu krawędzi złącznej.

Jeszcze jedną zaletą jest to, że wynik impregnacji można sprawdzić poprzez pomiar paczenia się rdzenia, elementu płytowego lub deski podłogowej w częściach, gdzie krawędź złącza będzie wykonana w innej, nieimpregnowanej części panelu w odległości od krawędzi złącznej, np. w pobliżu centralnej części przewidywanego panelu podłogowego.

Wynik impregnacji można zapewnić przed wykonaniem wykańczającej obróbki maszynowej paneli podłogowych, a to może prowadzić do większej wydajności i znacznej oszczędności kosztów w postaci małej ilości braków.

Taki sposób uszczelnienia materiału jest odpowiedni dla wszystkich materiałów rdzenia na bazie płyty pilśniowej, jak np. jednorodne drewno, sklejka zawierająca liczne warstwy forniru, materiały zawierające sklejone ze sobą drewniane bloki, płyta pilśniowa HDF i MDF, płyta wiórowa, sklejka, płyta strużynowa (OSB) itp. Sposób ten można również zastosować w innych materiałach rdzenia, które np. nie zawierają włókien drzewnych i które nie pęcznieją w kontakcie z wilgocią, lecz gdzie wynalazek ma na celu przede wszystkim uzyskanie impregnacji pewnych części dla wzmocnienia krawędzi.

W zasadzie można zastosować każdy materiał impregnujący dostępny na rynku, który przyczyni się do zwiększenia zabezpieczenia przed wilgocią w drewnie lub materiałach na bazie płyty pilśniowej. Jednakże powinno być korzystnie możliwe nakładanie ich w płynnej postaci i powinny one mieć takie właściwości, aby umożliwiały nałożenie warstw powierzchniowych na rdzeń z zastosowaniem takich znanych sposobów jak klejenie, bezpośrednia laminacja, lakierowanie, kalandrowanie lub powlekanie foliami tworzyw itp., poprzez wytłaczanie, opcjonalnie w połączeniu z zacieraniem lub nakładaniem warstw gruntownika, itp. dla poprawy adhezji. Jako nie ograniczające przykłady użytecznych materiałów impregnujących można tu wymienić poliuretan, fenol i melaminę. Ciecz impregnującą można nakładać w różny sposób, np. poprzez natryskiwanie. W połączeniu z obecnym wynalazkiem odpowiednie będą inne sposoby, które są bardzo trudne do wykorzystania w zespołach stosowanych obecnie w impregnacji obrabianych krawędzi złącznych gotowego panelu podłogowego, jak np. nakładanie wałkami, smarowanie, wtryskiwanie itp. Penetrację środka impregnującego w rdzeń można ułatwić poprzez doprowadzenie ciepła, próżni, ciśnienia itp., opcjonalnie w połączeniu z np. zacieraniem powierzchni rdzenia przed nałożeniem środka impregnującego. Zacieranie impregnowanego rdzenia można również wykonać przed nałożeniem warstwy powierzchniowej, dla usunięcia wszelkich wypaczonych części powierzchni przed nałożeniem warstwy powierzchniowej. Próżnia i zacieranie części powierzchni nie mogą być stosowane, gdy impregnację wykonuje się od krawędzi złącznej, a wiele opisanych powyżej sposobów będzie również znacznie trudniejsze do zastosowania przy impregnacji od krawędzi złącznej.

Możliwe jest także wykonywanie rowków w rdzeniu w obszarach, które będą później tworzyć części złączne panelu podłogowego. Środek impregnujący można następnie nakładać zarówno na

PL 210 011 B1 powierzchnię rdzenia, jak i na krawędzie rowka. Można również nakładać różne warstwy posiadające różne właściwości. Nakładanie walcowe lub smarowanie są szczególnie korzystne w przypadkach, gdzie środek impregnujący zawiera substancje stwarzające zagrożenie środowiskowe, np. poliuretan (PUR) z izocyjanianem. Przy nakładaniu walcowym środka impregnującego można zastosować, w dopuszczalnych granicach, do 10 razy więcej izocyjanianu niż przy nakładaniu przez natryskiwanie.

Sposób impregnacji można również zastosować dla wzmocnienia krawędzi. Różne chemikalia, jak np. wspomniane powyżej, można dostarczać w płynnej postaci, która po związaniu lub zestaleniu wzmacnia włókna drzewne i nadaje krawędzi złącznej większą wytrzymałość na ściskanie, ścinanie, udarność lub większą elastyczność. Korzystny sposób szczególnie przydatny dla dostarczenia odpornej na wilgoć a także mocnej krawędzi złącznej z dodaniem np. termoutwardzalnych tworzyw, jak np. melamina lub fenol, z reguły wymaga doprowadzenia ciepła i nacisku w celu utwardzenia. Bezpośrednia laminacja warstwy powierzchniowej faktycznie odbywa się w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem, a w połączeniu z tą operacją można również utwardzać warstwę impregnacyjną. Klejenie na gorąco warstw powierzchniowych może także powodować utwardzenie lub suszenie. Sposób ten można zastosować w połączeniu z impregnacją.

Można wytwarzać różne warstwy przez np. dwustopniową impregnację, gdzie pierwszy zabieg impregnacyjne wykonuje się środkiem penetrującym głębiej pod powierzchnię rdzenia i dającym wzrost zabezpieczenia przed wilgocią, natomiast drugi zabieg impregnacyjny wykonuje się środkiem, który np. ma inną lepkość lub inne właściwości twardnienia i który daje mocniejszą krawędź złączną bezpośrednio pod warstwą powierzchniową. W ten sposób, można wytworzyć np. bezpośrednio laminowane panele podłogowe, które mają wzmocnione części krawędzi złącznej, których właściwości mogą być równoważne lub lepsze niż dla stosunkowo bardziej kosztownych podłóg laminatowych mających warstwę powierzchniową z laminatu wysokociśnieniowego.

Powyższy przykład ma na celu zastosowanie dla zmiany właściwości rdzenia poprzez dodanie różnych materiałów przed nałożeniem warstwy powierzchniowej w tych częściach rdzenia, które będą tworzyć części krawędzi złącznej panelu podłogowego.

Poniżej przedstawiono szczegółowe przykłady wykonania wynalazku.

W opisanym panelu podłogowym dolne obrzeże lub ryglującą taśmę 6 można impregnować środkiem poprawiającym elastyczność. Elementy złączne mogą posiadać zintegrowaną taśmę ryglującą 6, którą wykonano z materiału innego niż materiał rdzenia 30, którą mocuje się do elementów ustalających 21a, 21b utworzonych wzdłuż jednej z przeciwnych równoległych części krawędzi złącznych każdego panelu podłogowego.

Elementy ustalające 21a, 21b wykonane w rdzeniu 30 i przewidziane dla taśmy ryglującej 6 impregnuje się środkiem poprawiającym właściwości.

Elementy ustalające 21a, 21b impregnuje się środkiem zwiększającym wytrzymałość.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 można wykonać poprzez skrawanie.

Panel podłogowy może posiadać mechaniczne zespoły złączne na długich bokach i na krótkich bokach.

Panel podłogowy może posiadać mechaniczne elementy ryglujące na długich bokach panelu podłogowego i może posiadać elastycznie odkształcane powierzchnie ryglowania.

W opisanym zespole obróbkę uszczelnienia złącza 55 poprzez skrawanie równocześnie z obróbką wspomnianych elementów złącznych można wykonać w taki sposób, że tolerancja w panelu podłogowym i/lub pomiędzy różnymi panelami podłogowymi będzie mniejsza pomiędzy częścią aktywną 54 i górnymi przyległymi krawędziami złącznymi 16 uszczelnienia złącza niż pomiędzy inną częścią uszczelnienia złącza 55 i wspomnianymi górnymi przyległymi krawędziami złącznymi.

Uszczelnienie złącza 55 można wykonać z części pionowych elementów złącznych 9, 10 i/lub części panelu podłogowego umieszczonych ponad pionowymi środkami złącznymi.

Część części aktywnej 54 uszczelnienia złącza 55 wykonano w sąsiedztwie górnych części krawędzi złącznych 80, 81, a wspomniana część aktywna 54 może znajdować się bliżej warstwy powierzchniowej 31 niż pionowe elementy złączne 9, 10.

Część aktywną 54 uszczelnienia złącza 55 można wykonać w odstępie od warstwy dekoracyjnej 35 warstwy powierzchniowej 31, a część aktywna części krawędzi złącznej pomiędzy częścią uszczelnienia złącza i warstwą dekoracyjną zawiera uszczelnienie materiału 20, które przeciwdziała przenikaniu wilgoci z krawędzi złącznych 82, 83 i do rdzenia 30.

Uszczelnienie materiału 20 może być materiałem polimerowym. Uszczelnienie materiału może być wzmocnioną warstwą 36 z papieru impregnowanego fenolem.

PL 210 011 B1

Rdzeń 30 może być wykonany z płyty pilśniowej. Elementy złączne 9, 10, 6, 8, 12, 14, 18 można wykonać do mechanicznego połączenia sąsiednich paneli podłogowych 1, 1 w pionowej płaszczyźnie połączenia VP zarówno do nich prostopadle i prostopadle do przedniej strony panelu podłogowego.

Panele podłogowe 1, 1 mogą być czworoboczne, a każdy panel podłogowy posiada elementy uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b przynajmniej wzdłuż jednego długiego boku i jednego krótkiego boku w taki sposób, że przy połączeniu są one otoczone przez elementy uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b wzdłuż wszystkich przeciwnych części krawędzi złącznych.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 można wykonać do łączenia panelu podłogowego 1 z wcześniej zainstalowanym panelem podłogowym 1 poprzez ukosowanie wewnętrzne i/lub zamykanie zatrzaskowe do zamkniętego położenia.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 mogą posiadać dolne obrzeże lub taśmę ryglującą 6 wykonaną integralnie z rdzeniem 30 i zawartą w mechanicznych środkach złącznych.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 mogą posiadać zintegrowaną taśmę ryglującą 6 wykonaną z materiału innego niż materiał rdzenia 30, którą zamocowano do elementów ustalających 21a, 21b utworzonych wzdłuż jednego z przeciwnych równoległych części krawędzi złącznej każdego panelu podłogowego.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 można wykonać poprzez skrawanie.

Panel podłogowy może zawierać wygłuszającą warstwę izolacyjną 36 z tworzywa pomiędzy rdzeniem 30 i warstwą dekoracyjną oraz warstwą ścieralną 34. Wolne części wygłaszającej warstwy izolacyjnej 36 zwrócone do złącza VP można wykonać poprzez skrawanie w połączeniu z obróbką wspomnianych elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 i formuje się jako elementy uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b, które ściska się, gdy sąsiednie panele podłogowe 1, 1 łączą się ze sobą.

Uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b wykonuje się z powierzchniami zetknięcia, które pochylono względem górnej strony paneli podłogowych w połączonym stanie.

W opisanym panelu podłogowym elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 można utworzyć do łączenia panelu podłogowego 1 z uprzednio zainstalowanym panelem podłogowym 1 poprzez wewnętrzne ukosowanie i/lub zamykanie zatrzaskowe do zamkniętego położenia.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 mogą posiadać dolne obrzeże lub taśmę ryglującą 6 wykonaną integralnie z rdzeniem 30 i zawartą w mechanicznych środkach złącznych 6-10, 12, 14, 18.

Elementy złączne 6-10, 12, 14, 18 mogą posiadać zintegrowaną taśmę ryglującą 6 wykonaną z materiału innego niż materiał rdzenia 6, którą zamocowano do elementów ustalających 21a, 21b utworzonych wzdłuż jednego z przeciwnych równoległych części krawędzi złącznej każdego panelu podłogowego. Wolne części wygłuszającej warstwy izolacyjnej 36 zwrócone do złącza można wykonać poprzez skrawanie w połączeniu z obróbką wspomnianych elementów złącznych 6-10, 12, 14, 18 i można obrabiać jako elementy uszczelnienia złącza 55a, 55b, które ściska się, gdy sąsiednie panele podłogowe 1, 1 łączą się ze sobą.

Uszczelnienia złącza 55, 55a, 55b wykonuje się z powierzchniami zetknięcia, które pochylono względem górnej strony paneli podłogowych w połączonym stanie.

Przy wykonywaniu desek podłogowych rowek 41 można wykonać w strefie w kształcie pasa na powierzchni 33 materiału w kształcie arkusza. Strefa w kształcie pasa może znajdować się w miejscu wykonania wspomnianego zespołu złącznego. Rowek wykonano w części krawędziowej materiału w kształcie arkusza.

Materiał elastycznego uszczelnienia 50, 50a, 50b można wylewać lub wytłaczać we wspomniane rowki 41 dla trwałego osadzenia w rdzeniu 30.

Materiał elastycznego uszczelnienia 50, 50a, 50b może być materiałem na bazie akrylowego tworzywa, elastomerów kauczuku syntetycznego, kauczuku uretanowego, kauczuku silikonowego, itp. lub klejem topliwym na bazie poliuretanowej.

Elastyczny materiał uszczelniający 50, 50a, 50b może tworzyć uszczelnienie złącza 55, 55a, 55b, w połączeniu z utworzeniem wspomnianego zespołu złącznego.

Elastyczny materiał uszczelniający 50, 50a, 50b może tworzyć uszczelnienie złącza 55, 55a, 55b, równocześnie z utworzeniem wspomnianego zespołu złącznego.

Pionowe elementy złączne 9, 10 mogą zawierać wpust pióra 9 i pióro 10, a uszczelnienie złącza zawiera część aktywną 54, którą utworzono pomiędzy warstwą dekoracyjną i górną częścią wpustu pióra w pobliżu warstwy powierzchniowej 31.

PL 210 011 B1

Części przyległych krawędzi złącznych 86, 87 paneli podłogowych 1, 1 mogą zawierać uszczelnienie materiału 20 zapobiegające przenikaniu wilgoci do rdzeni 30 paneli podłogowych z krawędzi złącznych 82, 83, wspomniane uszczelnienie materiału 20 zawiera impregnację rdzenia 30 we wspomnianych częściach krawędzi złącznych ze środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci i/lub środkiem zapobiegającym lub znacznie zmniejszającym paczenie się spowodowanym przez wilgoć, całkowicie od strony górnej 33 rdzenia 30 i co najmniej na odległości do elementów złącznych 9, 10.

Rdzeń 30 w zakresie przynajmniej wspomnianych części krawędzi złącznych można impregnować środkiem poprawiającym właściwości również od jego górnej strony i przynajmniej na odległość w kierunku elementów złącznych 9, 10, 6, 8, 12.

Elastycznie odkształcany materiał 50, 50a, 50b, 51 można dostosować do obróbki w połączeniu z obróbką mechanicznego zespołu złącznego.

Powierzchnię tworzącą rowek można impregnować środkiem poprawiającym właściwości.

Ostatecznie, w płycie podłogowej 2 do zastosowania w wytwarzaniu panelu podłogowego 2 płyta posiada rdzeń 30 na bazie włókien drzewnych i warstwę powierzchniową 31, 32, którą zamocowano do powierzchni 33 rdzenia, rowek 41a, 41b można wykonać w górnej części 80, 81 krawędzi płyty podłogowej, gdzie formuje się mechaniczny zespół złączny w rowku 41 umieszcza się elastycznie odkształcany materiał 50, 50a, 50b, 51 i/lub środek impregnujący.

Wynalazek ma zastosowanie przede wszystkim w panelach podłogowych z zespołami ryglującymi, stosowanych do podłóg typu posiadającego rdzeń i powierzchniową warstwę dekoracyjną na górnej stronie rdzenia.

Claims (16)

1. Panel podłogowy, zawierający korpus posiadający rdzeń na bazie włókien drzewnych i zawierający przynajmniej dwie przeciwne równoległe części krawędzi złącznych z zespołami złącznymi do mechanicznego połączenia panelu podłogowego w kierunku poziomym z podobnymi panelami podłogowymi, przy czym zespoły złączne posiadają aktywne powierzchnie ryglowania do współpracy z odpowiadającymi aktywnymi powierzchniami ryglowania sąsiednich paneli podłogowych, po połączeniu z nimi panelu podłogowego, znamienny tym, że przynajmniej jedna z aktywnych powierzchni ryglowania (14, 18) jest w całości lub częściowo wykonywana z elastycznie odkształcanego materiału (51, 52) innego niż materiał korpusu panelu podłogowego (1, 1) tym elastycznie odkształcanym materiałem jest akrylowy materiał na bazie tworzyw sztucznych, elastomer kauczuku syntetycznego, kauczuk uretanowy, kauczuk silikonowy lub klej topliwy na bazie poliuretanowej.

2. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że posiada warstwę powierzchniową (31) z drewna i rdzeń (30) z drewna lub płyty pilśniowej, a kierunek włókien w warstwie powierzchniowej (31) jest zasadniczo inny niż kierunek w rdzeniu (30), zaś aktywne powierzchnie ryglowania (14, 18) zespołów złącznych, do współpracy z odpowiadającymi powierzchniami ryglowania (14, 18) sąsiednich paneli podłogowych po połączeniu panelu podłogowego, są wykonane całkowicie lub częściowo z elastycznie odkształcanego materiału (51, 52).

3. Panel podłogowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że zespoły złączne są ukształtowane do łączenia panelu podłogowego z uprzednio zainstalowanym panelem podłogowym poprzez wewnętrzne ukosowanie i/lub zatrzaskiwanie do położenia zablokowanego.

4. Panel podłogowy według zastrz. 3, znamienny tym, że zespoły złączne zawierają dolne obrzeże lub ryglującą taśmę (6) wykonaną integralnie z rdzeniem (30) i zawartą w mechanicznych elementach złącznych.

5. Panel podłogowy według zastrz. 4, znamienny tym, że dolne obrzeże lub ryglująca taśma (6) jest zaimpregnowana środkiem poprawiającym sprężystość.

6. Panel podłogowy według zastrz. 3, znamienny tym, że zespoły złączne zawierają zintegrowaną ryglującą taśmę (6), wykonaną z innego materiału niż materiał rdzenia (30), przy czym ryglująca taśma (6) jest zamocowana do elementów ustalających (21a, 21b), które są ukształtowane wzdłuż jednej z przeciwległe równoległych części krawędzi złącznych panelu podłogowego (1, 1).

7. Panel podłogowy według zastrz. 6, znamienny tym, że elementy ustalające (21a, 21b) wykonane w rdzeniu (30) i przewidziane dla ryglującej taśmy (6) są zaimpregnowane środkiem poprawiającym właściwości.

PL 210 011 B1

8. Panel podłogowy według zastrz. 7, znamienny tym, że elementy ustalające (21a, 21b) są zaimpregnowane środkiem zwiększającym wytrzymałość.

9. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że zespoły złączne są wykonane poprzez skrawanie.

10. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że jest czworoboczny i posiada zespoły złączne wzdłuż wszystkich czterech boków.

11. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że posiada mechaniczne elementy ryglujące na długich bokach i na krótkich bokach.

12. Panel podłogowy według zastrz. 11, znamienny tym, że mechaniczne elementy ryglujące na długich bokach panelu podłogowego posiadają elastycznie odkształcane powierzchnie ryglowania.

13. Panel podłogowy według zastrz. 2, znamienny tym, że grubość (WT) warstwy powierzchniowej (31) panelu podłogowego jest większa niż 0,1-krotność grubości podłogi (T).

14. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że części krawędzi złącznych (86, 87) panelu podłogowego (1, 11) zawierają uszczelnienie materiału (20) zapobiegające przenikaniu wilgoci do rdzeni (30) paneli podłogowych (1, 11) z krawędzi złącznych (82, 83) przy czym uszczelnienie (20) obejmuje impregnację rdzenia (30) na częściach krawędzi złącznych środkiem zapobiegającym przenikaniu wilgoci lub środkiem zapobiegającym albo znacznie zmniejszającym paczenie się spowodowane przez wilgoć, od strony górnej (33) rdzenia (30) i przynajmniej na odległości do dołu do elementów złącznych.

15. Panel podłogowy według zastrz. 2, znamienny tym, że warstwa powierzchniowa (31), nałożona na górną stronę (33) rdzenia, składa się z przynajmniej jednej warstwy, a panel podłogowy w swych przyległych częściach krawędzi złącznych (86, 87) jest zaopatrzony w elementy złączne do łączenia paneli podłogowych ze sobą w kierunku pionowym (D1), których górne krawędzie złączne spotykają się w pionowej płaszczyźnie złącznej (VP), przy czym przynajmniej jedna z przeciwnych części krawędzi złącznych (86, 87) paneli podłogowych (1, 11), gdy panele podłogowe (1, 11) są łączone ze sobą, jest zaopatrzona w uszczelnienie (55, 55a, 55b) złącza przeciwdziałające przenikaniu wilgoci wzdłuż pionowej płaszczyzny (VP) pomiędzy sąsiednimi panelami podłogowymi (1, 11) i uszczelnienie (55, 55a, 55b) złącza jest wykonane z elastycznego materiału uszczelniającego (51) i jest zamocowane do przynajmniej jednego z paneli podłogowych (1, 11), jest utworzone w połączeniu z formowaniem krawędzi złącznych (82, 83) panelu podłogowego i dostosowane do ściśnięcia, gdy sąsiednie panele łączy się ze sobą.

16. Panel podłogowy według zastrz. 1, znamienny tym, że jest prostokątny i posiada długie boki (4a, 4b), krótkie boki (5a, 5b), i warstwę powierzchniową (31) składającą się z warstwy ścieralnej (34) i warstwy dekoracyjnej (35), i umieszczoną na powierzchni (33) rdzenia, przy czym panel podłogowy (1) przyległy do przeciwnych krawędzi złącznych (86, 87) jest zaopatrzony w zespół złączny, przynajmniej częściowo utworzony z rdzenia (30), do połączenia panelu podłogowego (1) z podobnymi panelami podłogowymi (11) w kierunku pionowym (D1) wzdłuż długich boków i krótkich boków, a także panel podłogowy (1) posiada część tworzącą uszczelnienie (20) materiału przeciwdziałającego przenikaniu wilgoci z krawędzi złącznej panelu podłogowego (1) do rdzenia (39) i uszczelnienie (20) materiału jest umieszczone pomiędzy warstwą powierzchniową (31) i elastycznie odkształcanym uszczelnieniem (55) złącza, które jest trwale zamocowane w panelu podłogowym (1) i które, gdy panel podłogowy (1) jest łączony z podobnym panelem podłogowym (11), przeciwdziała przenikaniu wilgoci wzdłuż powierzchni złącza krawędzi złącznych (82, 83) pomiędzy sąsiednimi panelami podło-