PL222158B1

PL222158B1 - Sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego

Info

Publication number: PL222158B1
Application number: PL403870A
Authority: PL
Inventors: Christoph Ban
Original assignee: Weba Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością
Priority date: 2013-05-14
Filing date: 2013-05-14
Publication date: 2016-07-29
Also published as: PL403870A1

Abstract

Sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego, w którym przycina się profile pod kątem 45° uzyskując ramiaki zakończone płaszczyzną skośną z krawędziami skośnymi pod kątem 45° do dłuższych krawędzi ramiaków i zgrzewa się ze sobą płaszczyzny skośne ramiaków poprzez stopienie materiału ramiaka na głębokość zgrzewania prostopadle do płaszczyzny skośnej, formując ramę skrzydła lub ościeżnicy okna. Obwód płaszczyzny skośnej (2a, 2b) ramiaków (1) frezuje się tworząc wgłębienia o szerokości (L) od 1 mm do 3 mm i głębokości (G) od 0,5 mm do 1 mm na wypływki, po czym wsuwa się pomiędzy płaszczyzny skośne (2a, 2b) sąsiednich ramiaków płytę topiącą (5) o dwóch przeciwległych płaszczyznach topiących zawierających szereg prostokątnych wypustów (7a, 7b) o przebiegu równoległym do krawędzi skośnych ramiaków przebiegających co najmniej na całej długości krawędzi skośnych, a następnie płaszczyzny skośne (2a, 2b) przyciska się do płyty topiącej (5) do momentu stopienia materiału ramiaków i utworzenia się mikrowczepów (8a, 8b) w płaszczyznach skośnych (2a, 2b) ramiaków, po czym oddala się płaszczyzny skośne (2a, 2b) od płyty topiącej (5), wysuwa się płytę topiącą (5) z pomiędzy ramiaków i dociska się płaszczyzny skośne (2a, 2b) do siebie, łącząc mikrowczepy (8a, 8b) na połączenie kształtowe i pozostawia się ramiaki (1) do scalenia, przy czym każdy wypust (7a, 7b) płyty topiącej (5) ma wysokość (h) od 1 mm do 5 mm, wystaje na odległość (d) od 0,5 mm do 5 mm z płaszczyzny topiącej (Ga, Ob) i jest oddalony od sąsiedniego wypustu (7a, 7b) o odległość (h) i dwie szerokości szczelin (s) równe 100 mikrometrów, przy czym wypusty (7a) na jednej płaszczyźnie topiącej są przesunięte pionowo o odległość (h + s) względem wypustów (7b) przeciwległej płaszczyzny topiącej.

Description

(21) Numer zgłoszenia: 403870 (51) Int.Cl.

B29D 12/00 (2006.01) B29C 37/04 (2006.01)

Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (22) Data zgłoszenia: 14.05.2013 (54)

Sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego

	(73) Uprawniony z patentu:
(43) Zgłoszenie ogłoszono:	WEBA SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ, Sławków, PL
24.11.2014 BUP 24/14	(72) Twórca(y) wynalazku:
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	CHRISTOPH BAN, Wiesen am Rosaliengebirge, AT
29.07.2016 WUP 07/16	(74) Pełnomocnik:
	rzecz. pat. Adam Pawłowski

PL 222 158 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego.

Typowe ramy skrzydeł lub ościeżnic okien z tworzywa sztucznego, przykładowo PCV, składają się z czterech elementów, zwanych ramiakami, dociętych pod kątem 45° i zgrzanych ze sobą. Podczas zgrzewania profili, w miejscu ich łączenia nadmiar stopionego plastiku wypływa na zewnątrz, tworząc tak zwaną wypływkę lub nadlewkę. Wypływka stanowi element nieatrakcyjny wizualnie. Ponadto, w miejscu w którym do ramy przyłączone są uszczelki, wypływka powoduje uniesienie się uszczelki ku górze, co może powodować jej późniejsze oddzielanie się od ramy. Ponadto, odstające w narożnikach ramy od powierzchni głównej ramy krawędzie wypływki powodują, że rama skrzydła nie przylega dokładnie do ościeżnicy.

Znane są technologie wytwarzania okien, w których po zgrzaniu okna usuwa się wypływkę.

Z europejskiego zgłoszenia patentowego EP1430996 znane jest urządzenie do wygładzania narożników ram okiennych zawierające frez tarczowy o płaszczyźnie skrawania ustawionej równolegle do wypływki. Frez taki umożliwia wygładzanie jedynie narożników o stosunkowo dużych krzywiznach, to znaczy krzywiznach o promieniu mniejszym od średnicy frezu.

Z amerykańskiego zgłoszenia patentowego US2005/0141974 znane jest urządzenie do wygładzania narożników ram okiennych zawierające frez tarczowy o płaszczyźnie skrawania ustawionej prostopadle do wypływki. Frez posiada profil skrawania dopasowany do profilu zewnętrznej krawędzi ramy, tak, aby za jednym przebiegiem wygładzić cały profil zewnętrzny. Frez ten umożliwia wygładzanie jedynie ram o profilu dokładnie odpowiadającym krawędzi skrawania frezu.

Z polskiego zgłoszenia patentowego P.394760 znany jest sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego, w którym zgrzewa się ze sobą ramiaki, stapiając materiał na płaszczyznach skośnych do odpowiedniej głębokości, a następnie usuwa się powstałą wypływkę na linii zgrzewającoczyszczącej. Rozwiązanie to wymaga usuwania wypływki na osobnym stanowisku i zapewnia standardowe właściwości gotowej ramy okiennej.

Celowym byłoby opracowanie takiego sposobu wytwarzania ram okiennych, który pozwalałby na zniwelowanie potrzeby usuwania wypływek, przy jednoczesnym wzmocnieniu konstrukcji ramy, jej wiatroszczelności, dźwiękoszczelności oraz estetyki.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego, w którym przycina się profile pod kątem 45° uzyskując ramiaki zakończone płaszczyzną skośną z krawędziami skośnymi pod kątem 45° do dłuższych krawędzi ramiaków i zgrzewa się ze sobą płaszczyzny skośne ramiaków poprzez stopienie materiału ramiaka na głębokość zgrzewania prostopadle do płaszczyzny skośnej, formując ramę skrzydła lub ościeżnicy okna, charakteryzujący się tym, że obwód płaszczyzny skośnej ramiaków frezuje się tworząc wgłębienia o szerokości (L) od 1 mm do 3 mm i głębokości (G) od 0,5 mm do 1 mm na wypływki, po czym wsuwa się pomiędzy płaszczyzny skośne sąsiednich ramiaków płytę topiącą o dwóch przeciwległych płaszczyznach topiących zawierających szereg prostokątnych wypustów o przebiegu równoległym do krawędzi skośnych ramiaków przebiegających co najmniej na całej długości krawędzi skośnych, a następnie płaszczyzny skośne przyciska się do płyty topiącej do momentu stopienia materiału ramiaków i utworzenia się mikrowczepów w płaszczyznach skośnych ramiaków, po czym oddala się płaszczyzny skośne od płyty topiącej, wysuwa się płytę topiącą z pomiędzy ramiaków i dociska się płaszczyzny skośne do siebie, łącząc mikrowczepy na połączenie kształtowe i pozostawia się ramiaki do scalenia, przy czym każdy wypust płyty topiącej ma wysokość (h) od 1 mm do 5 mm, wystaje na odległość (d) od 0,5 mm do 5 mm z płaszczyzny topiącej i jest oddalony od sąsiedniego wypustu o odległość (h) i dwie szerokości szczelin (s) równe 100 mikrometrów, przy czym wypusty (7a) na jednej płaszczyźnie topiącej są przesunięte pionowo o odległość (h + s) względem wypustów przeciwległej płaszczyzny topiącej.

Dzięki zastosowaniu takiego sposobu wytwarzania możliwa staje się eliminacja stanowiska oczyszczania naroży po ich zgrzewaniu. Powiększona powierzchnia styku powierzchni skośnych wynikającą z zastosowania mikrowczepów powoduje wytworzenie się mniejszej wypływki, a dzięki wyfrezowaniu wgłębienia tworzone jest miejsce na powstającą wypływkę, przez co nie wystaje ona ponad powierzchnię ramy i nie ma potrzeby jej usuwania po procesie zgrzewania. Takie rozwiązanie pozwala również na mniejszą ingerencję w głąb struktury materiału.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania okien sposobem według wynalazku.

PL 222 158 B1

Fig. 2 przedstawia ramiaki wraz z płytą topiącą w rzucie izometrycznym.

Fig. 3 przedstawia schematyczny przebieg mikrowczepów ramiaków i wypustów płyty topiącej.

Fig. 1 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania okien sposobem według wynalazku. Profile przycina się pod kątem 45° na stanowisku do cięcia profili 31 uzyskując w ten sposób ramiaki 1, zakończone płaszczyzną skośną 2a, 2b. Tak uzyskane ramiaki 1 frezuje się na ich końcówkach za pomocą frezarki 32 w celu wykonania wgłębienia 4 pod wypływkę, albo alternatywnie frezuje się ramiaki za pomocą frezarki zintegrowanej ze zgrzewarką kształtową 38. Po frezowaniu końcówek ramiaków 10, ramiaki poddaje się dalszej obróbce. Opcjonalnie linia technologiczna może być wyposażona we frezarkę do słupków 33, która frezuje na odpowiedni kształt końcówki profili słupków uciętych na żądany wymiar. Następnie przygotowuje się wzmocnienia stalowe, które tnie się na żądany wymiar taśmową piłą 34 do wzmocnień stalowych. W dalszej kolejności wkręca się w ramiaki stalowe wzmocnienia umieszczone uprzednio wewnątrz ich profili za pomocą automatu do wkręcania wzmocnień 35. Następnie wierci się frezarką 36 otwory pod klamki i frezarką 37 otwory odwodnieniowe. W kolejnym etapie produkcji na zgrzewarce kształtowej 38 zgrzewa się ze sobą ramiaki za pomocą płyty topiącej 5, ukazanej na Fig. 2 i Fig. 3. Ramiaki zgrzewane są tak, aby po zgrzaniu utworzyły ramę skrzydła lub ościeżnicy okna, a następnie chłodzi się zgrzaną konstrukcję. Zgrzewanie ramiaków polega na stopieniu materiału ramiaka prostopadle do płaszczyzny skośnej a następnie przyciśnięciu do siebie sąsiadujących płaszczyzn skośnych. W kolejnym kroku piłą 39 do cięcia listew tnie się listwy przyszybowe do żądanych wymiarów. Przygotowane na uprzednio profile ram i skrzydeł przenosi się na stoły do okuwania 40, na których łączy się profile okienne z okuciami zapewniając stabilne połączenie ramy i skrzydła okiennego. Następnym stanowiskiem w linii technologicznej jest prasa do szklenia 41, gdzie montuje się szyby w profilach skrzydła, po czym okna poddaje się kontroli. W kolejnym kroku wierci się otwory pod zawiasy w ramie za pomocą wiertnicy 42. Ostatnim etapem produkcji jest końcowa kontrola regulacji i jakości gotowych okien na stole montażowym 43.

Fig. 2 przedstawia ramiaki 1 wraz z płytą topiącą 5 w rzucie izometrycznym. Pomiędzy płaszczyzny skośne 2a, 2b wsuwa się płytę topiącą 5 tak, by jej płaszczyzny topiące 6a, 6b były do nich równoległe. Następnie dociska się ramiaki 1 płaszczyznami skośnymi 2a, 2b do płaszczyzn topiących 6a, 6b, tak, żeby na płaszczyznach skośnych 2a, 2b, w wyniku kontaktu z wypustami 7a, 7b płaszczyzn topiących 6a, 6b, wytworzyły się mikrowczepy 8a, 8b. Wypusty 7a, 7b mają prostokątny przebieg równolegle do krawędzi skośnych 3a, 3b, ukazany przykładowo na Fig. 3. Wypusty 7a, 7b dobrane są w zależności od parametrów pracy i wykorzystywanego tworzywa tak, aby przy kontakcie z płaszczyznami skośnymi 2a, 2b utworzyły pod wpływem swojej temperatury oraz siły docisku mikrowczepy 8a, 8b.

Fig. 3 przedstawia przykładowy przebieg mikrowczepów 8a, 8b na płaszczyznach skośnych 2a, 2b. Każdy wypust 7a, 7b ma wysokość h, wystaje na odległość d z płaszczyzny topiącej 6a, 6b i jest oddalony od sąsiedniego wypustu 7a, 7b o odległość h i dwie szerokości szczelin s, przy czym wypusty 7a na jednej płaszczyźnie topiącej 6a są przesunięte pionowo o odległość h + s względem wypustów 7b przeciwległej płaszczyzny topiącej 6b. Dzięki utworzeniu wypustów o takich wymiarach, możliwe jest po wysunięciu płyty topiącej 5 kształtowe połączenie plastycznych mikrowczepów 8a, 8b i scalenie ich tak, że powierzchnia scalenia jest większa niż przy scalaniu klasycznych, płaskich powierzchni skośnych.

Korzystnie, podane wymiary wynoszą: h - od 1 mm do 5 mm, H od 40 mm do 140 mm, od 0,5 mm do 5 mm, l od 0,5 mm do 2 mm, s - ok. 100 mikrometrów, L - 1 do 3 mm, G - 0,5 do 1 mm.

Claims

Zastrzeżenie patentowe

Sposób wytwarzania okien z tworzywa sztucznego, w którym przycina się profile pod kątem 45° uzyskując ramiaki zakończone płaszczyzną skośną z krawędziami skośnymi pod kątem 45° do dłuższych krawędzi ramiaków i zgrzewa się ze sobą płaszczyzny skośne ramiaków poprzez stopienie materiału ramiaka na głębokość zgrzewania prostopadle do płaszczyzny skośnej, formując ramę skrzydła lub ościeżnicy okna, znamienny tym, że obwód płaszczyzny skośnej (2a, 2b) ramiaków (1) frezuje się tworząc wgłębienia (4) o szerokości (L) od 1 mm do 3 mm i głębokości (G) od 0,5 mm do 1 mm na wypływki, po czym wsuwa się pomiędzy płaszczyzny skośne (2a, 2b) sąsiednich ramiaków (1) płytę topiącą (5) o dwóch przeciwległych płaszczyznach topiących (6a, 6b) zawierających szereg prostokątnych wypustów (7a, 7b) o przebiegu równoległym do krawędzi skośnych (3a, 3b) ramiaków (1)

PL 222 158 B1 przebiegających co najmniej na całej długości krawędzi skośnych (3a, 3b), a następnie płaszczyzny skośne (2a, 2b) przyciska się do płyty topiącej (5) do momentu stopienia materiału ramiaków (1) i utworzenia się mikrowczepów (8a, 8b) w płaszczyznach skośnych (2a, 2b) ramiaków (1), po czym oddala się płaszczyzny skośne (2a, 2b) od płyty topiącej (5), wysuwa się płytę topiącą (5) z pomiędzy ramiaków (1) i dociska się płaszczyzny skośne (2a, 2b) do siebie, łącząc mikrowczepy (8a, 8b) na połączenie kształtowe i pozostawia się ramiaki (1) do scalenia, przy czym każdy wypust (7a, 7b) płyty topiącej (5) ma wysokość (h) od 1 mm do 5 mm, wystaje na odległość (d) od 0,5 mm do 5 mm z płaszczyzny topiącej (6a, 6b) i jest oddalony od sąsiedniego wypustu (7a, 7b) o odległość (h) i dwie szerokości szczelin (s) równe 100 mikrometrów, przy czym wypusty (7a) na jednej płaszczyźnie topiącej (6a) są przesunięte pionowo o odległość (h + s) względem wypustów (7b) przeciwległej płaszczyzny topiącej (6b).