PL234873B1 - Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego - Google Patents
Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego Download PDFInfo
- Publication number
- PL234873B1 PL234873B1 PL414951A PL41495115A PL234873B1 PL 234873 B1 PL234873 B1 PL 234873B1 PL 414951 A PL414951 A PL 414951A PL 41495115 A PL41495115 A PL 41495115A PL 234873 B1 PL234873 B1 PL 234873B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- amount
- temperature
- mixed
- content
- mass
- Prior art date
Links
- 238000009413 insulation Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 239000011381 foam concrete Substances 0.000 title claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 56
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical group O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 46
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 28
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims abstract description 19
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims abstract description 19
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 18
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 claims abstract description 15
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 claims abstract description 15
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000010335 hydrothermal treatment Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000012467 final product Substances 0.000 claims abstract description 5
- 230000005484 gravity Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 17
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 10
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 10
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims description 8
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 claims description 8
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 8
- 239000013543 active substance Substances 0.000 claims description 7
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 7
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-ZSJDYOACSA-N heavy water Substances [2H]O[2H] XLYOFNOQVPJJNP-ZSJDYOACSA-N 0.000 claims description 5
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 4
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 4
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical compound O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 238000011067 equilibration Methods 0.000 claims description 3
- 238000011049 filling Methods 0.000 claims description 3
- 230000005070 ripening Effects 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 claims description 2
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000004480 active ingredient Substances 0.000 claims 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 abstract description 40
- 230000035800 maturation Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 17
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 7
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 7
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 6
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 5
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 5
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 3
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 description 3
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 3
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 3
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- BAPJBEWLBFYGME-UHFFFAOYSA-N Methyl acrylate Chemical compound COC(=O)C=C BAPJBEWLBFYGME-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 150000004683 dihydrates Chemical class 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 description 2
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 2
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 2
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 2
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 239000011505 plaster Substances 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004793 Polystyrene Substances 0.000 description 1
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012615 aggregate Substances 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- GJYLKIZKRHDRER-UHFFFAOYSA-N calcium;sulfuric acid Chemical compound [Ca].OS(O)(=O)=O GJYLKIZKRHDRER-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000306 component Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- JBSLOWBPDRZSMB-FPLPWBNLSA-N dibutyl (z)-but-2-enedioate Chemical compound CCCCOC(=O)\C=C/C(=O)OCCCC JBSLOWBPDRZSMB-FPLPWBNLSA-N 0.000 description 1
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 235000010855 food raising agent Nutrition 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000009439 industrial construction Methods 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- MKTRXTLKNXLULX-UHFFFAOYSA-P pentacalcium;dioxido(oxo)silane;hydron;tetrahydrate Chemical compound [H+].[H+].O.O.O.O.[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O MKTRXTLKNXLULX-UHFFFAOYSA-P 0.000 description 1
- 229920002223 polystyrene Polymers 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Sludge (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Sposób wytwarzania betonu komórkowego o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej charakteryzuje się tym, że w ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie surowce i półprodukty do mieszarki turbinowej o pojemności 5 m3. W pierwszej fazie jest to szlam piaskowy z wodą w ilości 1000 - 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 - 4 l środka powierzchniowo czynnego, które miesza się, po czym dodaje się wapno palone mielone o zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO > 90% w ilości 10 do 20 kg/m3 i miesza się, następnie dodaje się cement portlandzki: 42,5 w ilości 20 - 40 kg/m3, cement portlandzki 52,5 w ilości 10 do 20 kg/m3 oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94 - 97% w ilości 0,5 - 1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza się, po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 - 9,5 l/m3, który pozostaje wymieszany z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego w proporcji 3 : 1, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej, podaje się ją do wysmarowanych olejem form, następnie prowadzi proces uszlachetniania i dojrzewania w komorach do wyrośnięcia i uzyskania wytrzymałości w skali 3 - 6. Na koniec prowadzi się rozformowanie form i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który transportuje się na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza się do komór grzewczych o temperaturze 80 - 90°C, po czym poddaje się procesowi obróbki hydrotermicznej i procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach.
Beton komórkowy zaliczany jest do betonów lekkich, których gęstość objętościowa nie przekracza 200 kg/m3. Ze względu na brak negatywnego wpływu na środowisko procesu produkcyjnego betonów komórkowych oraz charakterystykę techniczną i zdrowotną obiektów wykonanych z zastosowaniem tego materiału zyskał on uznanie na świecie jako wysokiej jakości materiał budowlany, znajdujący zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym, użyteczności publicznej i przemysłowej.
Znany jest z opisu patentowego PL 163422 sposób wykonywania ocieplanych elementów prefabrykowanych, zwłaszcza z betonu komórkowego z warstwą fakturową, który polega na tym, że warstwę materiału izolacyjnego (2) korzystnie z płyt styropianu, nakłada się na powierzchnię zewnętrzną elementu pokrytą masą klejącą (5). Powierzchnie zewnętrzne płyt izolacyjnych (2) wzmacnia się siatką z włókna szklanego (3), którą układa się na warstwie masy klejącej (5) i pokrywa tą samą masą klejącą (5). Tak przygotowany element ogrzewa się w temperaturze 40-50°C przez okres około 1 godz., po czym na powierzchnię elementu pokrytą masą klejącą (5) nakłada się podkładową warstwę wyprawy fakturowej (4) i ponownie ogrzewa się element w temperaturze 25-50°C przez okres około 2 godz. Masę klejącą (5) wykonuje się z kleju na bazie kauczuku polibutadienowo-styrenowego wymieszanego z cementem i piaskiem, korzystnie w proporcji wagowej 1:1:0,6, ewentualnie z kleju na bazie dyspersji kopolimeru akrylanu metylu, octanu winylu i maleinianu dwubutylu wymieszanego z cementem i piaskiem w proporcji wag 2:1:1.
Znany jest z opisu patentowego PL 160455 sposób wytwarzania betonu komórkowego charakteryzujący się tym, że stosuje się popioły lotne zroszone wodą do wilgotności 5-20%, które miesza się z gipsem dwuwodnym i wodą aż do uzyskania zawiesiny o gęstości objętościowej powyżej 1,4 kg/l, którą aktywizuje się przed wymieszaniem z pozostałymi składnikami.
Znany jest z opisu patentowego PL 166708 sposób wytwarzania betonu komórkowego z równoczesnym wykorzystaniem masy betonu do oczyszczania spalin. Sposób polega na tym, że część masy betonu komórkowego, zawierającą wapno i/lub cement, piasek i/lub popiół, środek powierzchniowo czynny i spulchniający oraz wodę wprowadza się do kolumny absorbcyjnej, w której poddaje się działaniu zasiarczonych spalin, a następnie wzbogaconą masę o składniki z oczyszczenia spalin kieruje się do pozostałej części masy betonu komórkowego i postępuje w znany sposób.
Znany jest z opisu patentowego PL 182455 sposób wytwarzania betonu komórkowego, który rozwiązuje zagadnienie wytwarzania betonu komórkowego przy wykorzystaniu do produkcji ścieków alkalicznych, zwłaszcza powstających w procesie autoklawizacji wyrobów. Zgodnie z wynalazkiem ścieki przemysłowe po odolejeniu i oczyszczeniu ze stałych zanieczyszczeń dodaje się do masy betonu komórkowego, przy czym korzystnie część ścieków dodaje się do części masy kierowanej do kolumny absorpcyjnej, spełniającej rolę sorbenta spalin, natomiast pozostałą część bezpośrednio do kolumny absorpcyjnej i pozostałej części masy betonu. Po wspólnym wymieszaniu masy betonu formuje się wyroby i poddaje autoklawizacji w znany sposób.
Znany jest z polskiego zgłoszenia wynalazku P. 319844 sposób wytwarzania bloków betonowych z betonu komórkowego i forma odlewnicza do wytwarzania bloków betonowych z betonu komórkowego. Odbywa dna hartownicze (5a, 5b) są od siebie odsuwane tak, że powstaje blok betonowy o szerokości obu den hartowniczych i można go dzielić wzdłużnie na kształtki poprzez przecięcie środkowe. Po tym możliwa jest obustronna obróbka połówek bloku betonowego w stanie wilgotnym tak, że podwojona zostaje zdolność produkcyjna formy odlewniczej.
Znany jest z opisu patentowego PL 191518 sposób wytwarzania betonu komórkowego przy zastosowaniu spoiwa mineralnego, środków porotwórczych i powierzchniowo czynnych, zwłaszcza opartego na formach wysokich. Istotą tego wynalazku jest to, że do znanej masy dodaje się krusz betonu komórkowego o wilgotności 1-30%, gramaturze 2-5 mm, w ilości wagowej 2-15% ogólnej masy składników oraz do procesu autoklawizacji wprowadza się fazę wstępną, która przebiega w temp. 50-100°C, w czasie 10-30 minut.
Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 351969 sposób wytwarzania betonu komórkowego utwardzanego w autoklawach, przy czym używane są tutaj surowce wiążące i kruszywa, środki porotwórcze i szlamy i/lub woda, które miesza się ze sobą i podczas czasu stężenia jak i przed procesem hydrotermalnym są spieniane pod ciśnieniem. Sposób charakteryzuje się tym, że przy 5-50%
PL 234 873 B1 zastąpieniu cementu wapnem palonym i/lub wapnem hydratyzowanym i/lub gipsem miesza się utajoną hydraulicznie mieloną mączkę z żużla hutniczego o powierzchni właściwej według Blaine'a 1500-7000 cm2/g o udziale 1-30% masy razem z innymi komponentami po komponentach mokrych, takich jak szlam piaskowy i/lub szlam z betonu komórkowego z recyrkulacji i/lub woda, a przed zmieszaniem ze środkiem porotwórczym, jako zielony beton komórkowy. W wywołanym poprzez hydratację pozostałych surowców wiążących alkalicznym środowisku mokrej mieszaniny, przy wartościach pH od 13 do 14, amorficzne bogate w CaO i SiO2 fazy mączki z żużla hutniczego zaczynają się rozpuszczać. Reagują one podczas częściowego tworzenia się CSH (I, II) - faz żelowych tak, iż realizowane jest stężenie zawiesiny (dyspersji). Powstała masa cięta jest w znany sposób jako bloczek formowy oraz utwardzana parą w autoklawach.
Znany jest z opisu patentowego PL 209319 sposób wytwarzania lekkiego mineralno-pucolanowego betonu komórkowego, przeznaczonego do wykonywania samonośnych konstrukcji izolacyjnych lub termoizolacji konstrukcji istniejących - wypełniania pustych przestrzeni tych konstrukcji, wykonania warstw ocieplających wewnętrznych i zewnętrznych. Przedstawiono sposób wykonania suchej mieszaniny wszystkich przewidzianych recepturą komponentów, a następnie przetworzenie jej w odpowiedniej proporcji wody w stosunku do mieszaniny suchych składników. Także przedstawiono sposób wykonania suchej mieszaniny niektórych przewidzianych recepturą komponentów, ich przetwarzanie w odpowiedniej proporcji z wodą, a następnie rozpuszczenie wodnego roztworu mieszaniny w odpowiedniej ilości wody z pozostałymi składnikami receptury.
Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 384482 sposób wytwarzania betonu komórkowego, składającego się ze znanej masy zarobowej, zawierającej spoiwa mineralne, środki porotwórcze oraz składniki w postaci piasku, wapnia, cementu oraz wodnego roztworu proszku aluminiowego ze środkiem powierzchniowo czynnym oraz krusz betonowy, charakteryzuje się tym, że do masy zarobowej wprowadza się bezpośrednio z silosu, podajnikiem ślimakowym, wymaganą reżimem technologicznym dozę gipsu dwuwodnego CaSO4 · 2H2O w ilości 100-300 kg do układu wagowego spoiw w ilości 700-1000 kg, przy czym ze zrzutem spoiwa następuje zrzut gipsu do mieszanki zarobowej.
Znany jest z opisu patentowego PL 210846 sposób wytwarzania lekkiego mineralno-pucolanowego betonu komórkowego, przeznaczonego do wykonywania samonośnych konstrukcji izolacyjnych lub termoizolacji konstrukcji istniejących - wypełnianie pustych przestrzeni tych konstrukcji, wykonanie warstw ocieplających wewnętrznych i zewnętrznych. Przedstawiono sposób wykonania suchej mieszaniny niektórych przewidzianych recepturą komponentów ich przetwarzanie w odpowiedniej proporcji z wodą, a następnie rozpuszczenie wodnego roztworu mieszaniny w odpowiedniej ilości wody z pozostałymi składnikami receptury.
Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 395312 sposób wytwarzania betonu komórkowego z zastosowaniem przetworzonego kruszu polega na tym, że do betonu komórkowego dodaje się krusz betonu komórkowego o zadanych parametrach, korzystnie o wilgotności 0,1-50% i granulacji 0,05-30 mm, w ilości wagowej od 0,2-15% ogólnej masy spoiwa. Sposób przetwarzania kruszu polega na tym, że materiał odpadowy w postaci niepełnowartościowego betonu komórkowego, z procesu autoklawizacji lub recyklingu, jest rozdrabniany za pomocą kruszarki do granulacji 0,05-30 mm, przekazywany do składu, a następnie równomiernie podawany za pomocą urządzeń dozujących, na transporter piasku, skąd podawany jest do zbiornika składowania, magazynu, przy czym podczas transportu i wsypywania do zbiornika następuje dodatkowe mieszanie kruszu z piaskiem. Tak przygotowana mieszanka ze zbiornika składowania podawana jest podajnikiem wagowo-transportowym do młyna mokrego, usytuowanego w linii produkcyjnej, i po dodaniu wody zostaje zmielona na masę zarobową o zadanych parametrach, właściwych dla danej klasy gęstości produkowanego betonu komórkowego, która gromadzona jest w zbiorniku szlamu, skąd przekazywana jest do dozowni, gdzie dozowana jest w odpowiednich proporcjach do mieszarki gotowej masy.
Znany jest z polskiego opisu zgłoszenia wynalazku P. 407311 sposób wytwarzania betonu komórkowego o niskiej przewodności cieplnej z udziałem środka modyfikującego w postaci wapna hydratyzowanego oraz mieszaniny wapna hydratyzowanego i gipsu, w którym krzemionkę rozdrabnia się w młynie kulowym do uzyskania jednorodnego uziarnienia o powierzchni właściwej > 3000 cm2/g. Następnie mieszaninę surowców poddaje się homogenizacji w mieszarce w czasie co najmniej 3 minut, składniki w reakcji z krzemionką tworzą związek chemiczny nadający wytrzymałość mechaniczną co najmniej 2,0 N/mm2 i przewodność cieplną o współczynniku λ, nie więcej niż 0,09 W/mK.
Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach
PL 234 873 B1 polegający na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności teo°c wynoszącej od 8 do 12 min zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia powyżej 84 do 86%, wilgotności poniżej 3 do 5% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 94 do 97%, zawiesina proszku Al 8 do
9,5 l/m3, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 27 do 50%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych charakteryzujący się tym, że w ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 250 do 280 obrot/min i pojemności 5 m3, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,58 do 1,62 kg/dm3 w ilości 1000 do 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 do 4 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 1 do 2 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 25 do 35°C w ilości 10 do 20 kg/m3 i miesza w czasie 1 do 1,5 min, następnie dodaje cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g o temperaturze 25 do 35°C w ilości 20 do 40 kg/m3, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g o temperaturze 25 do 35°C w proporcji 1:2 w ilości 10 do 20 kg/m3 oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94 do 97%, temperaturze 25 do 35°C w ilości 0,5 do 1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min, po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 do 9,5 l/m3 o temperaturze 15 do 20°C, który pozostaje wymieszany z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 27 do 50% o temperaturze 15 do 25°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 1,5 do 2 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym od 30 do 42°C i rozlewności 90 do 120 mm, podaje do wysmarowanych olejem form o temperaturze 38 do 50°C, następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 250-900 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 75 do 85°C w czasie 4 do 6 h do wyrośnięcia na wysokość 65 do 70 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 3 do 6, przy czym w komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 5 do 10 cykli/minutę w ruchu posuwisto-zwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru, po czym na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 80 do 90°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa ± 0,8 MPa i w czasie12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.
Zawiesina proszku Al 8 do 9,5 l/m3 składa się z dwóch różnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm2/g, pozostałości na sicie 125 μm<1,0%, zawartości związków organicznych 0,2 do 1,0% oraz zawartości Al metalicznego >90%.
Smarowanie form prowadzi olejem o temperaturze 38 do 50°C i lepkości kinematycznej w 40°C wynosi 82 do 90°C i nakłada natryskowo płasko-strumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy warstwą ciągłą.
Proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie od 0,2 do 0,4 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.
Wynalazek pozwala na uzyskanie większej izolacyjności bloczków z betonu komórkowego o zmniejszonym ciężarze właściwym. Izolacyjne właściwości betonu komórkowego według wynalazku są wynikiem jego porowatej struktury powstającej w pierwszej fazie wyrastania wieloskładnikowej masy betonowej i jej tężenia w wyniku hydratacji wapna. Niezwykle istotnym przy produkcji bardzo lekkich betonów komórkowych jest utrzymanie powstającej struktury jak kształt porów zbliżony do kulistego, który powstaje podczas wyrastania przez odpowiednie dobranie składu surowcowego jak i czynniki zewnętrzne towarzyszące wyrastaniu, które wskazano w wynalazku. Porowatość całkowita lekkich betonów komórkowych jest rzędu 70-90%, co przy gęstości poniżej 300 kg/m3 wiąże się z niską wytrzymałością betonu. Obecność porów o kształcie zbliżonym do kulistego, według wynalazku oraz uzyskanie odpowiedniej budowy mikrostrukturalnej ABK, przede wszystkim tobermorytu o budowie włóknistej, będzie korzystnie wpływało na kształtowania się jego wytrzymałości.
PL 234 873 B1
Porowatość taka będzie miała również korzystny wpływ na mrozoodporność ABK, gdyż pory w betonie komórkowym nie ulegają całkowitemu nasyceniu wodą. Podstawowym czynnikiem decydującym o mrozoodporności ABK w warunkach eksploatacyjnych jest jego stopień zawilgocenia. Zawilgocenie nie powinno przekraczać 30% masy. Jeśli trwałe eksploatacyjne zawilgocenie w przegrodach budowlanych z ABK przekroczy 30% masy, mogą wystąpić uszkodzenia betonu. Średnia wilgotność dla przegród z ABK dla betonu piaskowego - 3% oraz dla popiołowego - 4,5%. Są to wilgotności ustabilizowane. Przy takim zawilgoceniu przegrody z ABK charakteryzują się dobrymi właściwościami termoizolacyjnymi, co uzyskano w procesie według wynalazku.
Miarą izolacyjności cieplnej jest współczynnik przewodzenia ciepła λ zależny od gęstości, porowatości, wilgotności i składu surowcowego betonu. Współczynnik przewodzenia ciepła betonu komórkowego wzrasta z gęstością materiału; wynika to z faktu, że w materiałach porowatych przewodzenie ciepła odbywa się głównie przez szkielet materiału i powietrze w porach; przy wzroście gęstości maleje udział objętościowy porów. Najkorzystniej izolacyjność kształtuje się dla ABK wyprodukowanego przy użyciu popiołów lotnych. Beton ten charakteryzuje się bowiem zwykle niższym współczynnikiem przewodzenia ciepła od ABK piaskowego niezależnie od gęstości betonu, a to przekłada się na bardzo korzystne rozwiązania ścian, co w konsekwencji umożliwia oszczędność energii cieplnej podczas eksploatacji budynku.
P r z y k ł a d w y k o n a n i a I
W przykładzie wykonania sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach polega na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 m2/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej 8 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodorowego siarczanu wapnia 84%, wilgotności 3% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 94%, zawiesina proszku Al 8 l/m3, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 27%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych. W ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 250 obrot/min i pojemności 5 m3, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,58 kg/dm3 w ilości 1000 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 1 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 25°C w ilości 10 kg/m3 i miesza w czasie 1 min, następnie dodaje cement portlandzk i:
42.5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g o temperaturze 25°C w ilości 20 kg/m3, cement portlandzki
52.5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g o temperaturze 25°C w proporcji 1:2 w ilości 10 kg/m3 oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94%, temperaturze 25°C w ilości 0,5% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min. Po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 l/m3 o temperaturze 15°C, który pozostaje wymieszany z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 27% o temperaturze 15°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 1,5 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym 30°C i rozlewności 90 mm, podaje do wysmarowanych olejem form o temperaturze 38°C. Następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 250 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 75°C w czasie 4 h do wyrośnięcia na wysokość 65 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 3. W komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 5 cykli/minutę w ruchu posuwisto-zwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru. Na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 80°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa i w czasie 12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.
Zawiesina proszku Al 8 l/m3 składa się z dwóch różnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm2/g, pozostałości na sicie 125 gm<1,0%, zawartości związków organicznych 0,2% oraz zawartości Al metalicznego >90%.
PL 234 873 B1
Smarowanie form prowadzi się olejem o temperaturze 38°C o lepkości kinematycznej wynoszącej 82°C i nanosi natryskowo płasko-strumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy warstwą ciągłą.
Proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie 0,2 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.
P r z y k ł a d w y k o n a n i a II
W przykładzie wykonania sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach polega na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia 86%, wilgotności 5% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 97%, zawiesina proszku Al 9,5 l/m3, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 50%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych. W ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 280 obrot/min i pojemności 5 m3, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,62 kg/dm3 w ilości 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 4 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 2 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 35°C w ilości 10 do 20 kg/m3 i miesza w czasie 1,5 min, następnie dodaje cement portlandzki:
42.5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g o temperaturze 35°C w ilości 40 kg/m3, cement portlandzki
52.5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g o temperaturze 35°C w proporcji 1:2 w ilości 20 kg/m3 oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 97%, temperaturze 35°C w ilości 1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min. Po czym dodaje zawiesinę proszku Al 9,5 l/m3 o temperaturze 20°C, która pozostaje wymieszana z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 50% o temperaturze 25°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 2 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym 42°C i rozlewności 120 mm, podaje do wysmarowanych olejem form o temperaturze 50°C. Następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 900 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 85°C w czasie 6 h do wyrośnięcia na wysokość 70 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 6. W komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 10 cykli/minutę w ruchu posuwisto-zwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru. Na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 90°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa i w czasie 12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.
Zawiesina proszku Al 9,5 l/m3 składa się z dwóch różnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm2/g, pozostałości na sicie 125 μm <1,0%, zawartości związków organicznych 1,0% oraz zawartości Al metalicznego >90%.
Smarowanie form prowadzi się olejem o temperaturze 50°C i lepkości kinematycznej wynoszącej 90°C i nanosi natryskowo płasko-strumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy warstwą ciągłą.
Proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie 0,4 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.
Claims (3)
1. Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego o różnych kształtach i wymiarach polegający na przygotowaniu masy zarobowej z surowców i półproduktów jak: cement portlandzki:
42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g, wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm - 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90%, mączka gipsowa (CaSO4 · 2H2O) o zawartości dwuwodnego siarczanu wapnia powyżej 84 do 86%, wilgotności poniżej 3 do 5% masy, mączka kwarcowa o zawartości SiO2 min 94 do 97%, zawiesina proszku Al 8 do 9,5 l/m3, środek powierzchniowo czynny o zawartości substancji aktywnej 27 do 50%, dostarczanych ze zbiorników z dozownikami zintegrowanymi z wagami przemysłowymi o odpowiednich właściwościach fizykochemicznych znamienny tym, że w ustalonej kolejności wprowadza się grawitacyjnie do mieszarki turbinowej o obrotach 250 do 280 obrot/min i pojemności 5 m3, w pierwszej fazie szlam piaskowy z wodą o gęstości 1,58 do 1,62 kg/dm3 w ilości 1000 do 1600 kg wraz ze szlamem odpadowym i częścią 2,5 do 4 I środka powierzchniowo czynnego, które miesza się w czasie 1 do 2 min, po czym dodaje wapno palone mielone o rozdrobnieniu >0,200 mm 0,05%, >0,090 mm 3,75%, reaktywności t60°c wynoszącej od 8 do 12 min, zawartości całkowitych i aktywnych tlenków wapnia CaO >90% oraz temperaturze 25 do 35°C w ilości 10 do 20 kg/m3 i miesza w czasie 1 do 1,5 min, następnie dodaje cement portlandzki: 42,5 o powierzchni właściwej 3500 cm2/g o temperaturze 25 do 35°C w ilości 20 do 40 kg/m3, cement portlandzki 52,5 o powierzchni właściwej 3900 cm2/g o temperaturze 25 do 35°C w proporcji 1:2 w ilości 10 do 20 kg/m3 oraz mączkę kwarcową o zawartości SiO2 min 94 do 97%, temperaturze 25 do 35°C w ilości 0,5-1% w stosunku do masy ogólnej cementu i miesza w czasie 1 min, po czym dodaje zawiesinę proszku Al 8 do 9,5 l/m3 o temperaturze 15 do 20°C, który miesza się z roztworem wodnym środka powierzchniowo czynnego o zawartości substancji aktywnej 27 do 50% o temperaturze 15 do 25°C w proporcji 3:1 i miesza w czasie 1,5 do 2 min, po czym po zbilansowaniu cieplnym masy zarobowej wynoszącym od 30 do 42°C i rozlewności 90 do 120 mm, podaje do form, które przed wypełnieniem poddaje się smarowaniu olejem o temperaturze 38 do 50°C i lepkości kinematycznej w 40°C wynosi 82 do 90°C i nanosi natryskowo płaskostrumieniowo w procesie w pełni zautomatyzowanym z pokryciem boków i dna formy, warstwą ciągłą, następnie prowadzi proces uszlachetniania za pomocą buław wibracyjnych o częstotliwości 250-900 Hz/min w czasie <1 min, po czym poddaje procesowi dojrzewania w komorach o temperaturze 75 do 85°C w czasie 4 do 6 h do wyrośnięcia na wysokość 65 do 70 cm i uzyskania wytrzymałości w skali 3 do 6, przy czym w komorach wstępnego dojrzewania, forma wraz z masą poddawana jest bujaniu w cyklach 5 do 10 cykli/minutę w ruchu posuwistozwrotnym do uwolnienia pęcherzyków wodoru, po czym na ciągu technologicznym prowadzi rozformowanie form poprzez zdjęcie boków formy i dalszą obróbkę bloku masy do uzyskania wymaganego kształtu i wymiaru oraz formatuje wyrób, który kładzie się na uprzednio posmarowane dno hartownicze i transportuje na stanowisko separacji wyrobów, na którym oddziela się każdą kształtkę w linii cięcia wzdłużnego, po czym produkt wraz z dnem hartowniczym wprowadza do komór grzewczych o temperaturze 80-90°C, następnie poddaje procesowi obróbki hydrotermicznej przy ciśnieniu 1,2 MPa ± 0,8 MPa i w czasie 12 h i poddaje procesowi paletyzacji oraz pakowania wyrobu końcowego.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiesina proszku Al 8 do 9,5 l/m3 składa się z dwóch rożnych rodzajów proszku w stosunku 1:0,5, o powierzchni krycia 5000 do 6000 cm2/g, pozostałości na sicie 125 um <1,0%, zawartości związków organicznych 0,2 do 1,0% oraz zawartości Al metalicznego >90%.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces obróbki hydrotermicznej prowadzi się w autoklawach, w których po zamknięciu dennicy wytwarza się podciśnienie od 0,2 do 0,4 MPa w celu usunięcia powietrza i gazów z autoklawu, które mogłyby zakłócić proces obróbki hydrotermicznej.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL414951A PL234873B1 (pl) | 2015-11-25 | 2015-11-25 | Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PL414951A PL234873B1 (pl) | 2015-11-25 | 2015-11-25 | Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL414951A1 PL414951A1 (pl) | 2017-06-05 |
| PL234873B1 true PL234873B1 (pl) | 2020-04-30 |
Family
ID=58793746
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL414951A PL234873B1 (pl) | 2015-11-25 | 2015-11-25 | Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| PL (1) | PL234873B1 (pl) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL235365B1 (pl) * | 2017-11-24 | 2020-06-29 | Akademia Gorniczo Hutnicza Im Stanislawa Staszica W Krakowie | Mieszanka do wytwarzania betonu komórkowego |
-
2015
- 2015-11-25 PL PL414951A patent/PL234873B1/pl unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL414951A1 (pl) | 2017-06-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10239786B2 (en) | Geopolymers and geopolymer aggregates | |
| CN101423368B (zh) | 一种轻质墙板及其制造工艺 | |
| Jitchaiyaphum et al. | Cellular lightweight concrete containing high-calcium fly ash and natural zeolite | |
| CN110218051A (zh) | 一种高强轻集料混凝土及其制备工艺 | |
| RS59902B1 (sr) | Derivati 5-((halofenil)-3-halo-piridin-2-il)-nitrila kao intermedijari u pripremi derivata [(5-(halofenil)-3-hidroksipiridin-2-karbonil)-amino] alkanske kiseline | |
| CN103011723A (zh) | 大掺量钢渣泡沫混凝土砌块及其制备方法 | |
| EP3129201B1 (en) | Process for the preparation of masonry composite materials | |
| Wahane | Manufacturing process of AAC block | |
| CN110218072A (zh) | 含有新型砂浆的蒸压加气混凝土砌块/板及制备方法 | |
| EP3599228B1 (de) | Verfahren zur herstellung von porösem mineralischem baumaterial mit verbesserter festigkeit | |
| CN112479667A (zh) | 一种多元固废混凝土砌块及其制备方法 | |
| RU2547532C1 (ru) | Сухая смесь для приготовления неавтоклавного газобетона (варианты) | |
| CN108726942A (zh) | 一种加气混凝土块及其制备方法 | |
| PL234873B1 (pl) | Sposób wytwarzania bloczków budowlanych o zmniejszonej gęstości objętościowej i zwiększonej izolacyjności cieplnej z betonu komórkowego | |
| RU2378228C1 (ru) | Ячеистый бетон автоклавного твердения | |
| WO2023126069A1 (de) | Verfahren zur herstellung von leichtbetonmischungen unter verwendung von leichtzuschlägen | |
| JP4945777B2 (ja) | 気泡コンクリートの製造方法 | |
| WO2021043557A1 (en) | Process for producing a pore-containing granulate and a pore-containing artificial stone | |
| ES2896238T3 (es) | Procedimiento y dispositivo para la producción de material de construcción mineral poroso | |
| CN1328204C (zh) | 砼承重保温砖及其制造方法 | |
| RU2536693C2 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона и способ приготовления неавтоклавного газобетона | |
| RU2245865C2 (ru) | Ячеистобетонная смесь и способ ее приготовления | |
| MXPA05001125A (es) | Composiciones mejoradas de materiales celulares que contienen anhidrita y metodos para su preparacion. | |
| CN114276110A (zh) | 一种石膏砌块的制备方法 | |
| JP2006306679A (ja) | セメント系組成物の製造方法、並びに、セメント系組成物 |