PL243772B1 - Moduł dozowania urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest moduł dozowania urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych składający się z podajnika rolkowego (1) i zespołu tnącego (2), przy czym podajnik (1) i zespół tnący (2) przykręcone są do wspólnej podstawy (3), przy czym podajnik (1) połączony jest z zespołem tnącym (2), w sposób nieprzesuwny poprzez płytę pośrednią (4), stanowiącą element nośny zespołu tnącego (2) i element ostoi podajnika rolkowego (1).

Description

Przedmiotem wynalazku jest moduł dozowania, wchodzący w skład urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, o przekroju kołowym i średnicy od kilku do kilkunastu milimetrów, stosowanych w układach napędowych i transportujących maszyn przemysłowych.

Pasy cięgnowe są zazwyczaj wykonane z elastycznych tworzyw sztucznych np. z poliuretanu lub poliestru, należących do grupy elastomerów termoplastycznych, podatnych na zgrzewanie. Ze względu na zastosowanie, wymaganym jest aby pasy cięgnowe wytwarzane były w formie zamkniętej pętli, o określonym obwodzie. W związku z tym, proces ich wytwarzania wymaga przeprowadzenia operacji trwałego łączenia ich końców, co jest zazwyczaj realizowane poprzez zgrzewanie doczołowe. W technice znanych jest kilka metod zgrzewania doczołowego tworzyw sztucznych, m.in.: laserowe, wibracyjne, ultradźwiękowe, a także z wykorzystaniem gorącej płyty. Z racji tego, że ostatnia z wymienionych metod jest najłatwiejsza w realizacji i wymaga najtańszego oprzyrządowania, jest powszechnie stosowana. Należy jednak zauważyć, że zgrzewanie to zazwyczaj przeprowadzane jest ręcznie, przy użyciu prostych narzędzi.

Zgrzewanie doczołowe pasów cięgnowych metodą gorącej płyty, polega na przyłożeniu płaskich zakończeń pasa, przyciętego do odpowiedniej długości (uwzględniającej naddatek na nadtopienie materiału), do rozgrzanej powierzchni, którą zazwyczaj stanowi płaska, rozgrzana płyta urządzenia grzewczego. Końcówki pasa są do niej dociskane z pewną siłą, co powoduje nagrzewanie materiału, prowadzące do jego uplastycznienia, które skutkuje skróceniem pasa. Po nagrzewaniu przez ściśle określony czas, rozgrzana płyta jest usuwana z obszaru roboczego, a nagrzane końcówki pasa są dociskane do siebie z określoną siłą. Stan ten jest utrzymywany przez określony czas, aż do wystudzenia złącza. W wyniku tego działania, na uplastycznionych zakończeniach pasa, dociśniętych do siebie, zachodzą reakcje chemiczne i oddziaływania fizyczne pomiędzy makrocząsteczkami polimeru, które powodują utworzenie połączenia nierozłącznego.

Niezwykle ważnym jest przygotowanie pasa do zgrzewania, które polega na wprowadzeniu pasa do oprzyrządowania odpowiadającego za przeprowadzenie procesu zgrzewania. Należy pamiętać o tym, że do poprawnego wykonania pasa o określonym obwodzie, pas musi być przycięty do odpowiedniej długości. Proces przygotowania pasa, szczególnie w przypadku zgrzewania ręcznego, jest pracochłonny i zazwyczaj zajmuje największą część czasu trwania całego procesu technologicznego zgrzewania metodą gorącej płyty. Celowym zatem jest szukanie rozwiązania, które pozwoli usprawnić jego przeprowadzenie.

Zaproponowane rozwiązanie konstrukcyjne modułu dozowania zastosowanego w zautomatyzowanym urządzeniu do zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, pozwala na przygotowanie pasa cięgnowego do procesu zgrzewania pasów cięgnowych o przekroju kołowym, wykonanych z elastomerów termoplastycznych, w sposób zautomatyzowany, bez udziału operatora. Opracowane rozwiązanie konstrukcyjne oprzyrządowania, pozwala na wprowadzenie pasa do modułu łączenia zautomatyzowanego urządzenia zgrzewającego, a także jego przycięcie do wymaganej długości, w sposób automatyczny.

Istnieje wiele metod i rozwiązań konstrukcyjnych oprzyrządowania do zgrzewania doczołowego elementów wykonanych z tworzyw sztucznych. Znane są między innymi rozwiązania wdrożone w praktyce przemysłowej:

• serii VaR firmy Volta, które stanowi zestaw narzędzi ręcznych do zgrzewania pasów cięgnowych, w skład którego wchodzą m.in. uchwyty do zgrzewania, urządzenie grzewcze oraz narzędzia pomocnicze umożliwiające przygotowanie pasa cięgnowego do zgrzewania. Zestaw ten jest przeznaczony do łączenia pasów klinowych i okrągłych. Tego typu zestawy są powszechnie stosowane do przeprowadzania tej operacji technologicznej w sposób ręczny.

• serii GF firmy Fischer, stanowiące półautomatyczne urządzenie do zgrzewania rur, wykonanych z materiałów termoplastycznych. Jego działanie polega na dociskaniu zgrzewanego elementu do gorącej płyty, zamocowanej przesuwnie. W wyniku oddziaływania siły docisku, jest ona przesuwana i dociskana do powierzchni drugiego zgrzewanego elementu. Po uzyskaniu dostatecznego uplastycznienia, płyta grzewcza jest ręcznie wyjmowana i zgrzewane elementy dociskane są do siebie.

Należy jednak zauważyć, że pomimo tego, że oba urządzenia są przeznaczone do zgrzewania doczołowego, żadne z nich nie uwzględnia oprzyrządowania do przygotowania pasów cięgnowych do zgrzewania, m.in. do ucinania pasów albo ich podawania do podzespołów odpowiedzialnych za zgrzewanie.

Znane są również rozwiązania, których istota określona jest w opisach patentowych:

• JP200118070, które stanowi urządzenie do zgrzewania doczołowego elementów płytowych lub prętowych. Zaproponowane w tym opisie oprzyrządowanie, mogłoby mieć zastosowanie w zgrzewaniu doczołowym pasów cięgnowych. Należy zwrócić jednak uwagę, że nie uwzględnia ono procesu przygotowania elementu do zgrzewania, a w tym jego podawania i ucinania.

• EP0965439, które stanowi półautomatyczne urządzenie do zgrzewania rur. Ideą rozwiązania konstrukcyjnego wynalazku jest przesuwający się uchwyt, w którym zamontowany jest jeden ze zgrzewanych przedmiotów i dociskany jest do drugiego elementu podlegającego zgrzewaniu. Rozwiązanie to nie uwzględnia jednak ani obecności, ani kinematyki oprzyrządowania służącego do przygotowania elementu do zgrzewania, z czym wiąże się ucinanie i odmierzanie pasa.

• EP0198709, które stanowi automatyczne urządzenie zgrzewające. Charakteryzuje się ono tym, że jest wyposażone w uchwyty zgrzewanych części i urządzenie grzewcze, zamontowane na wspólnej osi. Przemieszczenie tych podzespołów realizowane jest za pomocą jednego siłownika pneumatycznego i złożonego układu dźwigniowego. Rozwiązanie to nie uwzględnia przygotowania elementu zgrzewanego, poprzez jego dozowanie i ucinanie.

• PL171331 oraz EP1114714, które obejmują m.in. oprzyrządowanie do przeprowadzenia pro- cesu zgrzewania doczołowego elementów wykonanych z tworzyw sztucznych, w sposób półautomatyczny. Przedstawione w opisach patentowych oprzyrządowanie, odpowiedzialne za łączenie zakończeń zgrzewanych elementów ze sobą, charakteryzuje się tym, że jest dostosowane do zgrzewania elementów o względnie dużej sztywności, ze względu na dużą odległość pomiędzy punktem uchwycenia, a gorącą płytą. Jednakże, przedstawione oprzyrządowanie nie uwzględnia wydawania elementu do zgrzewania, jakim może być pas cięgnowy w odpowiedniej ilości, a także jego przycinania do niezbędnej długości.

• EP1110702, które stanowi automatyczną głowicę zgrzewającą przeznaczoną do wykonywa- nia połączeń metodą zgrzewania doczołowego, z wykorzystaniem gorącej płyty. Charakteryzuje się ona tym, że ma dwa podzespoły grzewcze, przeznaczone osobno do nagrzewania obu łączonych powierzchni. Elementy te wraz z uchwytami zgrzewanych przedmiotów, są zamontowane na wspólnych elementach prowadzących, co pozwala zachować wzajemne pozycjonowanie. Należy jednak zauważyć, że rozwiązanie to jest skomplikowane konstrukcyjnie, dodatkowo nie uwzględnia oprzyrządowania do przygotowania pasa, na co składa się jego wydanie w odpowiedniej ilości i cięcie.

• JP6397369 - które stanowi urządzenie zgrzewające do elementów prętowych, nie wyposa- żone jednak w układ odmierzania i docinania zgrzewanych elementów.

• EP0341235 - które stanowi zautomatyzowane urządzenie do zgrzewania przedmiotów wy- konanych z tworzy w sztucznych. Jego konstrukcja, umożliwiająca przeprowadzenie zgrzewania doczołowego w sposób automatyczny, nie uwzględnia jednak wcześniejszego przygotowania zgrzewanych elementów, polegającego na ich docinaniu, a także wydawaniu w odpowiedniej ilości.

• EP1063045 - które stanowi zautomatyzowane urządzenie do zgrzewania profilów prętowych.

Jego konstrukcja uwzględnia wydawanie, wcześniej przyciętego materiału do zgrzewania, jednakże dotyczy to prętów prostych i sztywnych, które nie są wrażliwe na wyboczenie i nie ma konieczności zmiany orientacji ich końców do zgrzewania. Oprzyrządowanie to, nie uwzględnia automatycznego przycinania elementów do pożądanej długości.

• CN110667067 - wynalazek ujawnia linię produkcyjną sprzętu do wytłaczania pełnych prętów posiadającą 6-rzędowy podajnik rolkowy i rozłączny zespół tnący. W rozwiązaniu według wynalazku podajnik rolkowy i zespół tnący stanowią jeden zwarty element - czyli moduł dozujący, posiadający wspólną postawę, a dodatkowo płyta stanowiąca fragment ostoi podajnika rolkowego jest podstawą zespołu tnącego. Taka budowa pozwala na uzyskanie dużej zwartości konstrukcji (małych gabarytów), a także zachowanie dużej dokładności położenia miejsca wykonywania cięcia pasa przez zespół tnący. Wynika to z tego, że element dozujący (a jednocześnie odmierzający pas), czyli rolki podajnika - są umieszczone w jednej sztywnej obudowie, wraz z zespołem części wykonujących faktyczne cięcie materiału. Duża sztywność tej obudowy, stała pozycja względna tych elementów (wynikająca z jednorazowego ich montażu - podczas składania urządzenia), a także krótka droga pomiędzy elementem dozującym, a tnącym umożliwia uzyskanie dużej dokładności długości pasa po cięciu.

Znane w stanie techniki rozwiązania stosowane do zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych nie pozwalają na przeprowadzenie tego procesu w sposób w pełni automatyczny, w produkcji przemysłowej pasów, z kinematyczną metodą sterowania zapewniającą zadowalającą jakość produktu.

Wymagane w tym przypadku jest wydanie pewnej, ściśle określonej ilości pasa cięgnowego oraz jego przycięcie do odpowiedniej długości, co nie jest realizowane w żadnym z przytoczonych rozwiązań.

Rozwiązanie konstrukcyjne modułu dozowania, zastosowanego w urządzeniu do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, pozwala na przeprowadzenie procesu produkcyjnego pasa o zamkniętym obwodzie, wysokiej dokładności wymiaru obwodu oraz wysokiej powtarzalności podczas produkcji seryjnej. Zaproponowane rozwiązanie konstrukcyjne modułu dozowania umożliwia wydanie odpowiedniej ilości pasa cięgnowego oraz jego przycięcie do pożądanej długości.

Istotą wynalazku jest moduł dozowania urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, który składa się z podajnika rolkowego i zespołu tnącego, przy czym podajnik i zespół tnący przykręcone są do wspólnej podstawy, przy czym podajnik połączony jest z zespołem tnącym, w sposób nieprzesuwny poprzez płytę pośrednią, stanowiącą element nośny zespołu tnącego i element ostoi podajnika rolkowego. Moduł dozowania posiada jednorzędowy podajnik rolkowy, który składa się z zespołu rolki napędowej i zespołu rolki dociskowej. Są one umieszczone w korpusie skręcanym z: płyty bocznej lewej, płyty bocznej prawej, płyty górnej, płyty pośredniej oraz płyty tylnej, które są przykręcone do postawy i wspólnie stanowią ostoję podajnika rolkowego. Dodatkowo zespół tnący wyposażony jest w płytę mocowania noża, zamontowaną suwliwie do płyty pośredniej, za pomocą prowadnicy liniowej tocznej z szyną profilową przykręconą do płyty pośredniej i wózka prowadnicy, przykręconego do płyty mocowania noża. Do płyty mocowania noża przykręcony jest nóż tnący z ostrzem jednostronnie pochyłym i jednostronnie zaostrzonym. Nóż tnący współpracuje ślizgowo z płaską powierzchnią czołową prowadnicy, dodatkowo w taki sposób, że w stanie wyjściowym nie zakrywa otworu wzdłużnego prowadnicy, przy czym w chwili cięcia pasa nóż całkowicie zakrywa otwór wzdłużny prowadnicy, w wyniku czego następuje przecięcie materiału. Nóż tnący współpracuje ślizgowo również z osłoną, w której wykonany jest otwór fasolowy. Osłona jest zamontowana do płyty dystansowej, przy czym układ otworów w prowadnicy i osłonie stanowi podwójne podparcie dla przecinanego za pomocą noża pasa cięgnowego, przy czym fasolowy kształt otworu w osłonie jest kształtem technologicznym, wynikającym z wymagań modułu łączenia urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, współpracującym z modułem dozowania.

Korzystnie zespół rolki napędowej wyposażony jest w wał napędowy, na którym zamontowana jest rolka napędowa pokryta warstwą elastomerową, przy czym rolka napędowa połączona jest kształtowo z czopem wału napędowego. Wał napędowy łożyskowany jest na łożyskach tocznych zamontowanych w obudowach i zamontowany jest nieruchomo w ostoi podajnika, poprzez połączenia śrubowe pomiędzy obudowami łożysk, a płytą lewą i płytą prawą. Pozycjonowanie poziome i pionowe zespołu rolki napędowej uzyskiwane jest poprzez połączenie kształtowe pomiędzy płytami, a obudowami łożysk, przy czym ostatni czop wału napędowego jest wysunięty po za płytę boczną prawą, przez otwór w niej wykonany.

Korzystnie wał napędowy połączony jest poprzez sprzęgło podatne z elektrycznym silnikiem o ruchu obrotowym, wyposażonym w układ pomiaru położenia kątowego wału silnika, przy czym silnik zamontowany jest w uchwycie, zapewniającym współosiowość wału silnika i wału napędowego.

Korzystnie zespół rolki dociskowej wyposażony jest w wał dociskowy, na którym zamontowana jest rolka dociskowa. Rolka dociskowa połączona jest kształtowo z wałem dociskowym, przy czym wał dociskowy łożyskowany jest na łożyskach tocznych, zamontowanych w obudowach. Wał dociskowy natomiast zamontowany jest nieruchomo w ostoi podajnika, poprzez połączenia śrubowe pomiędzy obudowami łożysk, a płytą lewą i płytą prawą. Pozycjonowanie poprzeczne zespołu rolki dociskowej uzyskuje się poprzez połączenie kształtowe pomiędzy płytami, a obudowami łożysk. Zespół rolki dociskowej jest przesuwny w kierunku pionowym, po poluzowaniu czterech śrub mocujących, co służy ustaleniu szczeliny pomiędzy rolką dociskową, a rolką napędową w celu dociśnięcia pasa do rolki napędowej i zapewnienia zamiany ruchu obrotowego rolki napędowej na ruch prostoliniowy pasa w sposób zapewniający wyeliminowanie strat wynikających z poślizgu. Rolka dociskowa może dociskać pas do rolki napędowej z określoną siłą, uzyskiwaną poprzez wywołanie nacisku na zespół rolki dociskowej przez śruby napinające, współpracujące z płytą górną i przeciwnakrętkami, zapobiegającymi luzowaniu się połączenia.

Korzystnie za prawidłowe prowadzenie pasa pomiędzy rolkami, odpowiada prowadnica pasa w formie rury z odpowiednimi wycięciami, których kształt odpowiada formie geometrycznej rolki napędowej i dociskowej. Prowadnica jest połączona kształtowo z płytą pośrednią i płytą tylną, co zapewnia ustalenie jej położenia poziomego, pionowego i wzdłużnego.

Korzystnie nóż zespołu tnącego napędzany jest za pomocą siłownika pneumatycznego dwustronnego działania, który zamocowany jest nieprzesuwnie do podstawy modułu dozowania oraz do uchwytu silnika. Siłownik poprzez połączenie przegubowe przekazuje ruch na płytę mocowania noża z nożem, przy czym podczas wysuwu tłoczyska siłownika osiągany jest efekt cięcia pasa, a podczas powrotu tłoczyska ruch powrotny noża.

Rozwiązanie konstrukcyjne modułu dozowania zastosowanego w urządze niu do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych według wynalazku, przynosi następujące korzyści:

• umożliwia przeprowadzenie procesu zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, z wykorzystaniem metody gorącej płyty, w sposób automatyczny bez udziału operatora, dzięki możliwości wykonania przygotowania pasa cięgnowego w sposób niezbędny do realizacji procesu zgrzewania, • umożliwia odmierzenie pasa o odpowiedniej długości i podanie go do oprzyrządowania odpowiedzialnego za wykonanie połączenia zgrzewanego w sposób automatyczny, • umożliwia ucięcie pasa do pożądanej długości w sposób automatyczny.

Wynalazek w przykładzie realizacji przedstawiono na rysunku, fig. 1 i fig. 2 przedstawiają widok ogólny rozwiązania konstrukcyjnego, fig. 3 widok urządzenia od strony modułu dozowania, fig. 4 przedstawia przekrój poprzeczny urządzenia przez oś symetrii wałów, fig. 5 przedstawia przekrój wzdłużny urządzenia przez oś symetrii prowadnicy, a fig. 6 przedstawia widok zespołu tnącego podczas cięcia pasa.

Moduł dozowania urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych zbudowany jest z podajnika rolkowego 1 i zespołu tnącego 2. Podajnik 1 i zespół tnący 2 przykręcone są do wspólnej podstawy 3, przy czym podajnik 1 dodatkowo połączony jest z zespołem tnącym 2 nieprzesuwnie poprzez płytę pośrednią 4, stanowiącą element nośny zespołu 2 i jednocześnie część ostoi podajnika 1. Podajnik rolkowy 1 charakteryzuje się tym, że jest jednorzędowy. Zbudowany jest z zespołu rolki napędowej 5 i zespołu rolki dociskowej 6. Oba te zespoły są umieszczone w korpusie skręcanym, składającym się z: płyty bocznej lewej 7, płyty bocznej prawej 8, płyty górnej 9, płyty pośredniej 4 i płyty tylnej 10, które są przykręcone do podstawy 3 i wspólnie stanowią ostoję podajnik a rolkowego 1.

Zespół rolki napędowej 5 wyposażony jest w wał napędowy 11, na którym zamontowana jest rolka napędowa 12, która jest pokryta warstwą elastomerową w celu poprawy współpracy ciernej z pasem P. Rolka ta połączona jest kształtowo z czopem wału napędowego 11, łożyskowanego za pomocą łożysk tocznych 13 w obudowach 14. Wał napędowy 11 zamontowany jest nieruchomo w ostoi podajnika 1, poprzez połączenia śrubowe pomiędzy obudowami 14 łożysk 13, a płytą lewą 7 i płytą prawą 8. Pozycjonowanie poziome i pionowe zespołu rolki napędowej 5, uzyskano poprzez połączenie kształtowe pomiędzy płytami 7 i 8, a obudowami 14 łożysk 13. Należy zauważyć, że ostatni czop wału napędowego 11 jest wysunięty poza płytę boczną prawą 8, przez otwór w niej wykonany. Dzięki temu wał napędowy 11 jest połączony poprzez sprzęgło podatne 15, z elektrycznym silnikiem o ruchu obrotowym 16, wyposażonym w układ pomiaru położenia kątowego wału silnika. Silnik natomiast zamontowany jest w uchwycie 17, zapewniającym współosiowość wału silnika 16 i wału napędowego 11.

Zespół rolki dociskowej 6 natomiast, wyposażony jest w wał dociskowy 18, na którym zamontowana jest rolka dociskowa 19, która jest połączona kształtowo z wałem dociskowym 18. Wał dociskowy 18 łożyskowany jest na łożyskach tocznych 20, zamontowanych w obudowach 21. Sposób mocowania jest taki, że wał dociskowy 18 zamontowany jest nieruchomo w ostoi podajnika 1, poprzez połączenia śrubowe pomiędzy obudowami 21 łożysk 20, a płytą lewą 7 i płytą prawą 8. Pozycjonowanie poprzeczne zespołu rolki dociskowej 6 uzyskano poprzez połączenie kształtowe pomiędzy płytami 7 i 8, a obudowami 21 łożysk 20. Zespół rolki dociskowej 6 jest natomiast przesuwny w kierunku pionowym, co odbywa się po poluzowaniu czterech śrub mocujących 22. Dzięki temu możliwe jest ustalenie odpowiedniej szczeliny pomiędzy rolką dociskową 19, a rolką napędową 12, co umożliwia wywołanie odpowiedniego docisku pasa P do rolki napędowej 12 i zapewnienia zamiany ruchu obrotowego rolki napędowej na ruch prostoliniowy pasa P, w sposób zapewniający wyeliminowanie strat wynikających z poślizgu. Rolka dociskowa 19 może dociskać pas P do rolki napędowej 12 z określoną siłą, uzyskiwaną poprzez wywołanie nacisku na zespół rolki dociskowej 19 przez śruby napinające 23, współpracujące z płytą górną 9 i przeciwnakrętkami 24, zapobiegającymi luzowaniu się połączenia.

Za prawidłowe prowadzenie pasa P pomiędzy rolkami 12 i 19, odpowiada prowadnica 25 w formie rury z odpowiednimi wycięciami, których kształt odpowiada formie geometrycznej rolki napędowej 12 i dociskowej 19. Prowadnica 25 jest połączona kształtowo z płytą pośrednią 4 i płytą tylną 10, co zapewnia ustalenie jej położenia poziomego, pionowego i wzdłużnego.

Zespół tnący 2 natomiast, wyposażony jest w płytę mocowania noża 26 zamontowaną suwliwie, za pomocą prowadnicy liniowej tocznej z szyną profilową 27 przykręconą do płyty pośredniej 4 i wózka prowadnicy 28, przykręconego do płyty mocowania noża 26. Do płyty mocowania noża 26, przykręcony jest nóż tnący 29 z ostrzem jednostronnie pochyłym i jednostronnie zaostrzonym. Współpracuje on ślizgowo z płaską powierzchnią czołową prowadnicy 25, a także dodatkowo w taki sposób, że w stanie wyjściowym nie zakrywa otworu wzdłużnego prowadnicy 25. W momencie cięcia pasa P, nóż 29 całkowicie zakrywa otwór wzdłużny prowadnicy 25, w wyniku czego następuje przecięcie materiału. Nóż tnący 29 współpracuje ślizgowo również z osłoną 30, w której wykonany jest otwór fasolowy, zamontowaną do płyty dystansowej 31. Orientacja otworów w prowadnicy 25 i osłonie 30 jest taka, że ich powierzchnie stanowią podwójne podparcie dla przecinanego za pomocą noża 29 pasa P. Fasolowy kształt otworu w osłonie 30 jest wynikiem wymogów technologicznych, wynikających z wymagań modułu łączenia urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, współpracującym z modułem dozowania.

Zespół tnący 2 napędzany jest za pomocą siłownika pneumatycznego dwustronnego działania 32, który zamocowany jest nieprzesuwnie do podstawy 3 modułu dozowania oraz do uchwytu s ilnika 17. Siłownik 32 poprzez połączenie przegubowe, wymusza ruch płyty mocowania noża 26, wraz z nożem 29. Podczas wysuwu tłoczyska siłownika 32 wykonywane jest cięcie pasa P, a podczas wsuwania ruch powrotny noża.

Działanie modułu dozowania w przykładowej realizacji polega na tym, że pas P wprowadzony do prowadnicy 25, jest umieszczony pomiędzy rolkami: napędową 12 oraz dociskową 19. Obrót rolki napędowej 12 wymuszony silnikiem elektrycznym 16, przy założonym pewnym docisku wywołanym rolką dociskową 19, powoduje przemieszczanie się liniowe pasa P, w wyniku zamiany prędkości kątowej rolki napędowej 12 na prędkość liniową pasa P. W sytuacji, gdy tłoczysko siłownika pneumatycznego 32 jest wsunięte, a nóż tnący 29, nie przesłania otworu prowadnicy 25, pas może być wydawany do dalszych zespołów urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania pasów cięgnowych. Po wydaniu zadanej ilości pasa P, ruch obrotowy rolki napędowej 12 jest zatrzymywany i można przystąpić do ucięcia pasa P. W tym celu, siłownik 32 wysuwa swoje tłoczysko, popychając nóż tnący 29 poprzez prowadzoną na prowadnicy liniowej 27 i 28 płytę mocowania noża 26. Podczas tej operacji, pas P opiera się na ściankach otworu prowadnicy 25 oraz osłony noża 30, będąc jednocześnie przecinanym przez ostrze noża 29. Po wykonaniu tej czynności, tłoczysko siłownika 32 wsuwa się, kończąc operację.

Claims (6)

1. Moduł dozowania urządzenia do zautomatyzowanego zgrzewania doczołowego pasów cięgnowych, znamienny tym, że składa się z podajnika rolkowego (1) i zespołu tnącego (2), przy czym podajnik (1) i zespół tnący (2) przykręcone są do wspólnej podstawy (3), przy czym podajnik (1) połączony jest z zespołem tnącym (2), w sposób nieprzesuwny poprzez płytę pośrednią (4), stanowiącą element nośny zespołu tnącego (2) i element ostoi podajnika rolkowego (1), przy czym podajnik rolkowy (1) jest jednorzędowy, przy czym składa się z zespołu rolki napędowej (5) i zespołu rolki dociskowej (6), przy czym są one umieszczone w korpusie skręcanym z: płyty bocznej lewej (7), płyty bocznej prawej (8), płyty górnej (9), płyty pośredniej (4) oraz płyty tylnej (10), które są przykręcone do podstawy (3) i wspólnie stanowią ostoję podajnika rolkowego (1), nadto zespół tnący (2) wyposażony jest w płytę mocowania noża (26), zamontowaną suwliwie do płyty pośredniej (4), za pomocą prowadnicy liniowej tocznej z szyną profilową (27) przykręconą do płyty pośredniej (4) i wózka prowadnicy (28), przykręconego do płyty mocowania noża (26), przy czym do płyty mocowania noża (26), przykręcony jest nóż tnący (29) z ostrzem jednostronnie pochyłym i jednostronnie zaostrzonym, przy czym nóż tnący (29) współpracuje ślizgowo z płaską powierzchnią czołową prowadnicy (25) oraz osłony (30), w której wykonany jest otwór fasolowy, przy czym osłona (30) jest zamontowana do płyty dystansowej (31).

2. Moduł według zastrz. 1, znamienny tym, że zespół rolki napędowej (5) wyposażony jest w wał napędowy (11), na którym zamontowana jest rolka napędowa (12) pokryta warstwą elastomerową, przy czym rolka napędowa (12) połączona jest kształtowo z czopem wału napędowego (11), a wał napędowy (11) łożyskowany jest na łożyskach tocznych (13) zamontowanych w obudowach (14), nadto wał napędowy (11) zamontowany jest nieruchomo w ostoi podajnika (1), poprzez połączenia śrubowe pomiędzy obudowami (14) łożysk (13), a płytą lewą (7) i płytą prawą (8), a pozycjonowanie poziome i pionowe zespołu rolki napędowej (5), uzyskano poprzez połączenie kształtowe pomiędzy płytami (7 i 8), a obudowami (14) łożysk (13), przy czym ostatni czop wału napędowego (11) jest wysunięty po za płytę boczną prawą (8), przez wykonany w niej otwór.

3. Moduł według zastrz. 2, znamienny tym, że wał napędowy (11) połączony jest poprzez sprzęgło podatne (15) z elektrycznym silnikiem o ruchu obrotowym (16), wyposażonym w układ pomiaru położenia kątowego wału silnika, przy czym silnik zamontowany jest w uchwycie (17), zapewniającym współosiowość wału silnika (16) i wału napędowego (11).

4. Moduł według zastrz. 2 albo 3, znamienny tym, że zespół rolki dociskowej (6) wyposażony jest w wał dociskowy (18), na którym zamontowana jest rolka dociskowa (19), przy czym rolka dociskowa (19) połączona jest kształtowo z wałem dociskowym (18) łożyskowanym na łożyskach tocznych (20), zamontowanych w obudowach (21), nadto wał dociskowy (18) zamontowany jest nieruchomo w ostoi podajnika (1), poprzez połączenia śrubowe pomiędzy obudowami (21) łożysk (20), a płytą lewą (7) i płytą prawą (8), przy czym pozycjonowanie poprzeczne zespołu rolki dociskowej (6) uzyskano poprzez połączenie kształtowe pomiędzy płytami (7 i 8), a obudowami (21) łożysk (20), przy czym zespół rolki dociskowej (6) jest przesuwny w kierunku pionowym, za pośrednictwem czterech śrub mocujących (22), przy czym rolka dociskowa (19) może dociskać pas (P) do rolki napędowej (12) przez śruby napinające (23), współpracujące z płytą górną (9) i przeciwnakrętkami (24).

5. Moduł według zastrz. 4, znamienny tym, że pomiędzy rolkami (12 i 19), znajduje się prowadnica (25) pasa (P) w formie rury z odpowiednimi wycięciami, których kształty odpowiadają formie geometrycznej rolki napędowej (12) i dociskowej (19), przy czym prowadnica (25) jest połączona kształtowo z płytą pośrednią (4) i płytą tylną (10).

6. Moduł według zastrz. 1, znamienny tym, że nóż (29) zespołu tnącego (2) napędzany jest za pomocą siłownika pneumatycznego dwustronnego działania (32), który zamocowany jest nieprzesuwnie do podstawy modułu dozowania (3) oraz do uchwytu silnika (17), przy czym siłownik (32) poprzez połączenie przegubowe przekazuje ruch na płytę mocowania noża (26) wraz z nożem (29).