PL248582B1 - Sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię (typu ASCC) formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych w tym przede wszystkim pucolany krzemianowej pozyskiwanej przy przetwarzaniu odpadów szklanych i wtórnych kruszyw, przeznaczonych zwłaszcza do budowy budynków.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku P.283725 sposób wytwarzania płyt okładzinowych ścian lub budowli, oraz prefabrykowana płyta okładzinowa, który polega na tym, że przygotowany materiał lub tworzywo o różnej postaci bryły przeznaczone na warstwę wierzchnią układa się na nośnym podłożu w postaci warstwy elastycznej, korzystnie kitu poliuretanowego lub mieszanki gumowej i następnie formuje się płytę o znacznych wymiarach, po czym podłoże utwardza się.

Znany jest z opisu patentowego PL 159480 sposób wytwarzania ścian działowych zwłaszcza dla budownictwa wielokondygnacyjnego oraz ściana działowa zwłaszcza dla budownictwa wielokondygnacyjnego, polegający na tym, że płytę warstwową wykonuje się w postaci wydłużonej wstęgi, przy czym warstwę podłużnych cegieł, kamieni i tym podobnych materiałów, z których każdy ma co najmniej jeden kanał przelotowy, układa się tak, że co najmniej jeden rząd cegieł przebiega swoim kanałem w kierunku wzdłuż wstęgi, zaś przeważająca część cegieł przebiega swoimi kanałami w kierunku w poprzek wstęgi i że od tej wstęgi oddziela się odcinki o określonej długości jako element ścian działowych.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku PCT/AT1992/000152 WO93/11320 sposób wytwarzania nienośnych ścian działowych dla wysokościowców, który polega na wykonywaniu nienośnych ścian działowych do budynków, w których układany jest rdzeń w postaci podłużnego paska z podłużnych płytek, bloków lub podobnych elementów z co najmniej jednym ciągłym podłużnym kanałem w rzędach na pierwszej warstwie pokrywającej i układa się kolejną warstwę, tworząc w ten sposób konstrukcję warstwową w postaci podłużnego paska, z którego odcinane są kawałki o ustalonej długości w celu utworzenia ścianki działowej. Rdzeń składa się z dwóch warstw lub rzędów płytek. Wzdłużne kanały wszystkich płytek w pierwszej warstwie biegną w kierunku wzdłużnym paska, a wzdłużne kanały wszystkich płytek w drugiej warstwie biegną przez pasek.

Znany jest z opisu patentowego PL 190500B1 sposób wytwarzania prefabrykowanego elementu ściennego do stawiania ścian budynków ze ścianą wewnętrzną i ścianą zewnętrzną z betonu, które łączy się ze sobą za pomocą dźwigarów KTW. Pustą przestrzeń między obydwiema ścianami wypełnia się betonem lub podobnym materiałem. Między ścianą zewnętrzną i ścianą wewnętrzną, zwłaszcza na stronie wewnętrznej ściany zewnętrznej, umieszcza się porowatą warstwę izolacyjną z pianki poliuretanowej. Po betonowaniu ściany zewnętrznej na płycie metalowej porowatą warstwę izolacyjną nalewa się w postaci pasma w jednej lub kilku warstwach, przy czym po dostarczeniu jeszcze niereagującą i jeszcze płynną piankę poliuretanową rozmieszcza się za pomocą strumienia powietrza w postaci wiru. Po utwardzeniu się pianki poliuretanowej, wykonaną dotychczas część obraca się i w celu wytworzenia ściany wewnętrznej z wystającymi z pianki poliuretanowej swobodnymi końcami zbrojenia zanurza się w warstwie betonu, znajdującej się na płycie metalowej lub na podobnej i w końcu utwardza się. Dzięki temu przygotowuje się prefabrykowany element ścienny z betonu, który nie wymaga późniejszego wprowadzenia materiału izolacyjnego i spełnia wymagane zdolności izolacyjne.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL 406156A1 sposób wytwarzania prefabrykatu ściany, zwłaszcza zewnętrznej, składającego się z trzech warstw: nośnej, izolacyjnej i elewacyjnej, który charakteryzuje się tym, że na świeżo uformowanej warstwie nośnej układa się warstwy styropianu i mocuje się do warstwy konstrukcyjnej, a następnie układa się zbrojoną warstwę elewacyjną i zalewa betonem, następnie zaciera się do uzyskania wymaganej faktury.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL 406103A1 moduł budowlany do budowy płaskich konstrukcji, zwłaszcza ścian, sposób jego wytwarzania i montażu ścian.

Sposób wytwarzania modułu budowlanego polega na łączeniu ze sobą trwale nieaktywowanym wodnie klejem poliuretanowym dwuskładnikowym warstwy, które poddawane są naciskowi 30 ton przez co najmniej 2 godziny do wstępnego utwardzenia i sezonowania przez 5 do 15 h. Przed montażem ściany z modułów na konstrukcji filarowo-belkowej frezuje się każdy moduł, wykonując wycięcie o głębokości zasadniczo wynoszącej 1/2 szerokości filaru albo belki, która jest następnie wprowadzana w to wycięcie.

Znany jest z opisu zgłoszenia wynalazku PL409553A1 sposób wytwarzania prefabrykowanych żelbetowych elementów do budowy ścian oporowych polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej warstwy konstrukcyjnej, poddaniu wibrowaniu w formach, poddaniu procesowi dojrzewania oraz uszlachetniania warstwy licowej zewnętrznej, charakteryzujący się tym, że na mobilną płytę nakłada się i montuje ściany boczne formy, przy czym w części lica zewnętrznego wprowadza się ścianę gładką lub ścianę z reliefem, po czym pokrywa się część wewnętrzną natryskowo emulsją antyadhezyjną na bazie olejów roślinnych o gęstości 0,95 g/cm³ przy 20°C do uzyskania „zespołu plamek” w czasie od 3 do 10 minut, następnie wprowadza się do złożonej formy z umieszczonym zbrojeniem masę betonową i poddaje zagęszczeniu wibratorem, korzystnie pogrążalnym z buławą o średnicy 0 38 mm z prędkością obrotową wynoszącą 2800 obr/min w czasie 10 min i kształtuje powierzchnię górną, a następnie poddaje się procesowi dojrzewania przez okres 10 h o wilgotności otoczenia wynoszącej od 70 do 75% w temperaturze 18 do 22°C, po czym rozformowuje się boczne elementy formy, zaś uformowany element spoczywający na stałej podstawie w części lica zewnętrznego poddaje się procesowi uszlachetnienia powierzchni zewnętrznej w postaci naniesienia pierwszej warstwy emulsji polimerowej jednokomponentowej elastycznej natryskiem pod ciśnieniem 160 bar dyszą o średnicy 0,63 mm z kątem nachylenia 40°przy temperaturze podłoża wynoszącej 20°C, zaś po 4 h nanosi się drugą warstwę i poddaje utwardzeniu w czasie od 4 do 5 h.

Istotą wynalazku jest sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych w tym przede wszystkim pucolany krzemianowej pozyskiwanej przy przetwarzaniu odpadów szklanych i wtórnych kruszyw o uziarnieniu ciągłym 0/16 mm pozyskanych z selektywnie przetwarzanych odpadów betonowych własnych (poprodukcyjnych) oraz pozyskanych z zewnątrz, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej o podwyższonej lepkości, zaformowaniu w formach z umieszczonym w nich zbrojeniem stalowym oraz poddaniu odpowiedniemu procesowi dojrzewania, charakteryzujący się tym, że mieszanka betonowa składa się ze składników naturalnych oraz pozyskanych w trakcie przeróbki odpadów szklanych i betonowych, którą odmierza i zadozowuje wagowo jak i objętościowo w zależności od bieżących różnic gęstości nasypowej w następującej kolejności: przetworzony gruz betonowy o granulacji 0/16 mm w ilości 910 do 1050 kg (co stanowi ok. 50% całości stosu okruchowego), piasek o granulacji 0/2 mm w ilości 480 do 550 kg, żwir o granulacji 2/8 mm w ilości 150 do 200 kg oraz żwir o granulacji 8/16 mm w ilości 150 do 200 kg, odmierzane wagowo (z dopuszczeniem odmierzania objętościowego kruszywa wtórnego z gruzu w przypadku gdy stwierdzono znaczącą różnicę w gęstości objętościowej w stosunku do kruszywa naturalnego), po czym miesza się w czasie 100 do 120 s z częścią wody zarobowej w celu nawilżenia i wyrównania wilgotności całego stosu okruchowego (tak aby zapobiec późniejszemu niekontrolowanemu tężeniu mieszanki betonowej), następnie dozuje się mieszaninę pucolan o składzie: 50% (tj. 50 do 70 kg) popiołu lotnego krzemionkowego klasy A lub klasy B oraz pucolan krzemionkowy pozyskiwany z przetwarzania odpadów szklanych, po czym całość wraz z kruszywem homogenizuje się i dodaje się cement CEM I 42,5R lub CEM ll/A-S 52,5N lub CEM ll/A-M (S-LL) 52,5N wagowo w ilości 320 do 380 kg, po czym składniki mieszanki homogenizuje się do uzyskania wstępnej jednorodności, następnie dodaje się modyfikatory chemiczne w tym przede wszystkim wysokosprawny superplastyfikator polimerowy, korzystnie Glenium ACE 420 w ilości 0,7 do 1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa oraz domieszkę napowietrzającą, korzystnie z grupy MasterAir w ilości 0,02 do 0,05% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa, po czym składniki miesza się do uzyskania homogenicznej mieszanki betonowej oraz uzupełnia się pozostałą część wody zarobowej do całkowitej ilości 140 do 160 I (ilość wody jest zmienna w zależności od wilgotności i bieżącej chłonności składników), przy czym wodę dozuje się do uzyskania konsystencji mieszanki betonowej przy rozpływie swobodnym w granicach 45 do 52 cm i wprowadza się mieszankę betonową poprzez równomierne rozłożenie mieszanki w formie i poddaje wstępnemu zagęszczaniu grawitacyjnemu, po czym poddaje się krótkotrwałemu wibrowaniu objętościowemu celem wyrównania zagęszczenia w całym elemencie, oraz wyrównuje się wstępnie powierzchnię „wylanego betonu” do uzyskania właściwych wymiarów gabarytowych (grubości) ściany, następnie formę wraz z wlanym betonem poddaje się procesowi wstępnego dojrzewania przez 4 do 12 godzin w zależności od składu spoiwa i warunków zewnętrznych, które dojrzewają w miejscu formowania zabezpieczone przed utratą wilgotności i temperatury membranami fizycznymi lub chemicznymi, przy czym we wstępnej fazie dojrzewania wykorzystuje się ciepło wydzielane podczas hydratacji cementu w spoiwie, zaś po upływie czasu wstępnego dojrzewania powierzchnię licową ściany poddaje się obróbce poprzez zacieranie mechaniczne lub wariantowo nakłada się na nią warstwy estetyczne.

Korzystnie dodatkowo do mieszanki betonowej dodaje się polimerowy modyfikator lepkości mieszanki betonowej z grupy MasterMatrix w ilości 0,05 do 0,1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa.

Korzystnie w zestawione formy umieszcza się zbrojenie stalowe z zapewnieniem 4 cm otuliny betonowej wokół prętów zbrojeniowych.

Korzystnie gotowe ściany z obrobioną powierzchnią licową okrywa się „namiotem” i wprowadza się ogrzaną parę wodną, która utrzymuje temperaturę 40 do 60°C i wilgotność 85 do 95%, przy czym ten etap dojrzewania prowadzi się przez 8 do 16 godzin, zaś po wstępnym dojrzewaniu w w/w warunkach, które trwa 16 do 48 godzin następuje rozformowanie ściany oraz podniesienie jej do pozycji pionowej, następnie gotowe elementy sezonuje się przez kolejne 5 dni przy wilgotności 40 do 65% i temperaturze 18 do 22°C, a po tym czasie przenosi na pole odkładcze.

Sposób według wynalazku pozwala na obniżenie zapotrzebowania na energię formowania betonowych ścian prefabrykowanych przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych w tym przede wszystkim pucolany krzemianowej pozyskiwanej przy przetwarzaniu odpadów szklanych i wtórnych kruszyw o uziarnieniu ciągłym 0/16 mm pozyskanych z selektywnie przetwarzanych odpadów betonowych własnych (poprodukcyjnych) oraz pozyskanych z zewnątrz. Sposób pozwala na przygotowanie mieszanki betonowej o podwyższonej lepkości, formowanie w formach z umieszczonym w nich zbrojeniem stalowym, jak również pozwala na poddanie procesowi dojrzewania wyrobu, który zapewnia korzystne procesy transportowe i montażowe.

Przykład wykonania I

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych polega na przygotowaniu mieszanki betonowej, która składa się ze składników naturalnych oraz pozyskanych w trakcie przeróbki odpadów szklanych i betonowych, którą odmierza się i zadozowuje wagowo jak i objętościowo w zależności od bieżących różnic gęstości nasypowej. Mieszankę przygotowuje się w następującej kolejności: przetworzony gruz betonowy o granulacji 0/16 mm w ilości 910 kg (co stanowi ok. 50% całości stosu okruchowego), piasek o granulacji 0/2 mm w ilości 480 kg, żwir o granulacji 2/8 mm w ilości 150 kg oraz żwir o granulacji 8/16 mm w ilości 150 kg, odmierzane wagowo (z dopuszczeniem odmierzania objętościowego kruszywa wtórnego z gruzu w przypadku gdy stwierdzono znaczącą różnicę w gęstości objętościowej w stosunku do kruszywa naturalnego). Po czym miesza się w czasie 100 s z częścią wody zarobowej w celu nawilżenia i wyrównania wilgotności całego stosu okruchowego (tak aby zapobiec późniejszemu niekontrolowanemu tężeniu mieszanki betonowej), następnie dozuje się mieszaninę pucolan o składzie: 50% (tj. 50 kg) popiołu lotnego krzemionkowego klasy A oraz pucolan krzemionkowy pozyskiwany z przetwarzania odpadów szklanych, po czym całość wraz z kruszywem homogenizuje się i dodaje się cement CEM I 42,5R lub CEM ll/A-S 52,5N lub CEM ll/A-M (S-LL) 52,5N wagowo w ilości 320 kg. Składniki mieszanki homogenizuje się do uzyskania wstępnej jednorodności, następnie dodaje się modyfikatory chemiczne w tym przede wszystkim wysokosprawny superplastyfikator polimerowy, korzystnie Glenium ACE 420 w ilości 0,7% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa oraz domieszkę napowietrzającą, korzystnie z grupy MasterAir w ilości 0,02% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa. Składniki miesza się do uzyskania homogenicznej mieszanki betonowej oraz uzupełnia się pozostałą część wody zarobowej do całkowitej ilości 140 I (ilość wody jest zmienna w zależności od wilgotności i bieżącej chłonności składników). Wodę dozuje się do uzyskania konsystencji mieszanki betonowej przy rozpływie swobodnym w granicach 45 cm i wprowadza się mieszankę betonową poprzez równomierne rozłożenie mieszanki w formie i poddaje wstępnemu zagęszczaniu grawitacyjnemu. Poddaje się krótkotrwałemu wibrowaniu objętościowemu celem wyrównania zagęszczenia w całym elemencie, oraz wyrównuje się wstępnie powierzchnię „wylanego betonu” do uzyskania właściwych wymiarów gabarytowych (grubości) ściany. Następnie formę wraz z wlanym betonem poddaje się procesowi wstępnego dojrzewania przez 4 godziny w zależności od składu spoiwa i warunków zewnętrznych, które dojrzewają w miejscu formowania zabezpieczone przed utratą wilgotności i temperatury membranami fizycznymi lub chemicznymi. We wstępnej fazie dojrzewania wykorzystuje się ciepło wydzielane podczas hydratacji cementu w spoiwie, zaś po upływie czasu wstępnego dojrzewania powierzchnię licową ściany poddaje się obróbce poprzez zacieranie mechaniczne.

Przykład wykonania II

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych polega na przygotowaniu mieszanki betonowej, która składa się ze składników naturalnych oraz pozyskanych w trakcie przeróbki odpadów szklanych i betonowych, którą odmierza się i zadozowuje wagowo jak i objętościowo w zależności od bieżących różnic gęstości nasypowej. Mieszankę przygotowuje się w następującej kolejności: przetworzony gruz betonowy o granulacji 0/16 mm w ilości 1050 kg (co stanowi ok.50% całości stosu okruchowego), piasek o granulacji 0/2 mm w ilości 550 kg, żwir o granulacji 2/8 mm w ilości 200 kg oraz żwir o granulacji 8/16 mm w ilości 200 kg, odmierzane wagowo (z dopuszczeniem odmierzania objętościowego kruszywa wtórnego z gruzu w przypadku gdy stwierdzono znaczącą różnicę w gęstości objętościowej w stosunku do kruszywa naturalnego). Po czym miesza się w czasie 120 s z częścią wody zarobowej w celu nawilżenia i wyrównania wilgotności całego stosu okruchowego (tak aby zapobiec późniejszemu niekontrolowanemu tężeniu mieszanki betonowej), następnie dozuje się mieszaninę pucolan o składzie: 50% (tj. 70 kg) popiołu lotnego krzemionkowego klasy B oraz pucolan krzemionkowy pozyskiwany z przetwarzania odpadów szklanych, po czym całość wraz z kruszywem homogenizuje się i dodaje się cement CEM I 42,5R lub CEM ll/A-S 52,5N lub CEM ll/A-M (S-LL) 52,5N wagowo w ilości 380 kg. Składniki mieszanki homogenizuje się do uzyskania wstępnej jednorodności, następnie dodaje się modyfikatory chemiczne w tym przede wszystkim wysokosprawny superplastyfikator polimerowy, korzystnie Glenium ACE 420 w ilości 1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa oraz domieszkę napowietrzającą, korzystnie z grupy MasterAir w ilości 0,05% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa. Składniki miesza się do uzyskania homogenicznej mieszanki betonowej oraz uzupełnia się pozostałą część wody zarobowej do całkowitej ilości 160 l (ilość wody jest zmienna w zależności od wilgotności i bieżącej chłonności składników). Wodę dozuje się do uzyskania konsystencji mieszanki betonowej przy rozpływie swobodnym w granicach 52 cm i wprowadza się mieszankę betonową poprzez równomierne rozłożenie mieszanki w formie i poddaje wstępnemu zagęszczaniu grawitacyjnemu. Poddaje się krótkotrwałemu wibrowaniu objętościowemu celem wyrównania zagęszczenia w całym elemencie, oraz wyrównuje się wstępnie powierzchnię „wylanego betonu” do uzyskania właściwych wymiarów gabarytowych (grubości) ściany. Następnie formę wraz z wlanym betonem poddaje się procesowi wstępnego dojrzewania przez 12 godzin w zależności od składu spoiwa i warunków zewnętrznych, które dojrzewają w miejscu formowania zabezpieczone przed utratą wilgotności i temperatury membranami fizycznymi lub chemicznymi. We wstępnej fazie dojrzewania wykorzystuje się ciepło wydzielane podczas hydratacji cementu w spoiwie, zaś po upływie czasu wstępnego dojrzewania na powierzchnię licową ściany nakłada się warstwy estetyczne. Dodatkowo do mieszanki betonowej dodaje się polimerowy modyfikator lepkości mieszanki betonowej z grupy MasterMatrix w ilości 0,05% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa. W zestawione formy umieszcza się zbrojenie stalowe z zapewnieniem co najmniej 4 cm otuliny betonowej wokół prętów zbrojeniowych. Gotowe ściany z obrobioną powierzchnią licową okrywa się „namiotem” i wprowadza się ogrzaną parę wodną, która utrzymuje temperaturę 40°C i wilgotność 85%, przy czym ten etap dojrzewania prowadzi się przez 8 godzin, zaś po wstępnym dojrzewaniu w w/w warunkach, które trwa 16 godzin następuje rozformowanie ściany oraz podniesienie jej do pozycji pionowej, następnie gotowe elementy sezonuje się przez kolejne 5 dni przy wilgotności 40% i temperaturze 18°C, a po tym czasie przenosi na pole odkładcze.

Przykład wykonania III

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych polega na przygotowaniu mieszanki betonowej, która składa się ze składników naturalnych oraz pozyskanych w trakcie przeróbki odpadów szklanych i betonowych, którą odmierza się i zadozowuje wagowo jak i objętościowo w zależności od bieżących różnic gęstości nasypowej. Mieszankę przygotowuje się w następującej kolejności: przetworzony gruz betonowy o granulacji 0/16 mm w ilości 1050 kg (co stanowi ok.50% całości stosu okruchowego), piasek o granulacji 0/2 mm w ilości 550 kg, żwir o granulacji 2/8 mm w ilości 200 kg oraz żwir o granulacji 8/16 mm w ilości 200 kg, odmierzane wagowo (z dopuszczeniem odmierzania objętościowego kruszywa wtórnego z gruzu w przypadku gdy stwierdzono znaczącą różnicę w gęstości objętościowej w stosunku do kruszywa naturalnego). Po czym miesza się w czasie 120 s z częścią wody zarobowej w celu nawilżenia i wyrównania wilgotności całego stosu okruchowego (tak aby zapobiec późniejszemu niekontrolowanemu tężeniu mieszanki betonowej), następnie dozuje się mieszaninę pucolan o składzie: 50% (tj. 70 kg) popiołu lotnego krzemionkowego klasy B oraz pucolan krzemionkowy pozyskiwany z przetwarzania odpadów szklanych, po czym całość wraz z kruszywem homogenizuje się i dodaje się cement CEM I 42,5R lub CEM ll/A-S 52,5N lub CEM ll/A-M (S-LL) 52,5N wagowo w ilości 380 kg. Składniki mieszanki homogenizuje się do uzyskania wstępnej jednorodności, następnie dodaje się modyfikatory chemiczne w tym przede wszystkim wysokosprawny superplastyfikator polimerowy, korzystnie Glenium ACE 420 w ilości 1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa oraz domieszkę napowietrzającą, korzystnie z grupy MasterAir w ilości 0,05% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa. Składniki miesza się do uzyskania homogenicznej mieszanki betonowej oraz uzupełnia się pozostałą część wody zarobowej do całkowitej ilości 160 l (ilość wody jest zmienna w zależności od wilgotności i bieżącej chłonności składników). Wodę dozuje się do uzyskania konsystencji mieszanki betonowej przy rozpływie swobodnym w granicach 52 cm i wprowadza się mieszankę betonową poprzez równomierne rozłożenie mieszanki w formie i poddaje wstępnemu zagęszczaniu grawitacyjnemu. Poddaje się krótkotrwałemu wibrowaniu objętościowemu celem wyrównania zagęszczenia w całym elemencie, oraz wyrównuje się wstępnie powierzchnię „wylanego betonu” do uzyskania właściwych wymiarów gabarytowych (grubości) ściany. Następnie formę wraz z wlanym betonem poddaje się procesowi wstępnego dojrzewania przez 12 godzin w zależności od składu spoiwa i warunków zewnętrznych, które dojrzewają w miejscu formowania zabezpieczone przed utratą wilgotności i temperatury membranami fizycznymi lub chemicznymi. We wstępnej fazie dojrzewania wykorzystuje się ciepło wydzielane podczas hydratacji cementu w spoiwie, zaś po upływie czasu wstępnego dojrzewania powierzchnię licową ściany poddaje się obróbce poprzez zacieranie mechaniczne. Dodatkowo do mieszanki betonowej dodaje się polimerowy modyfikator lepkości mieszanki betonowej z grupy MasterMatrix w ilości 0,1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa. W zestawione formy umieszcza się zbrojenie stalowe z zapewnieniem co najmniej 4 cm otuliny betonowej wokół prętów zbrojeniowych. Gotowe ściany z obrobioną powierzchnią licową okrywa się „namiotem” i wprowadza się ogrzaną parę wodną, która utrzymuje temperaturę 60°C i wilgotność 95%, przy czym ten etap dojrzewania prowadzi się przez 16 godzin, zaś po wstępnym dojrzewaniu w w/w warunkach, które trwa 48 godzin następuje rozformowanie ściany oraz podniesienie jej do pozycji pionowej, następnie gotowe elementy sezonuje się przez kolejne 5 dni przy wilgotności 65% i temperaturze 22°C, a po tym czasie przenosi na pole odkładcze.

Claims (4)

1. Sposób wytwarzania betonowych ścian prefabrykowanych z betonów o obniżonym zapotrzebowaniu na energię formowania przy maksymalizacji wykorzystania surowców odpadowych w tym przede wszystkim pucolany krzemianowej pozyskiwanej przy przetwarzaniu odpadów szklanych i wtórnych kruszyw o uziarnieniu ciągłym 0/16 mm pozyskanych z selektywnie przetwarzanych odpadów betonowych własnych (poprodukcyjnych) oraz pozyskanych z zewnątrz, polegający na przygotowaniu mieszanki betonowej o podwyższonej lepkości, zaformowaniu w formach z umieszczonym w nich zbrojeniem stalowym oraz poddaniu odpowiedniemu procesowi dojrzewania, znamienny tym, że mieszanka betonowa składa się ze składników naturalnych oraz pozyskanych w trakcie przeróbki odpadów szklanych i betonowych, którą odmierza się i zadozowuje wagowo jak i objętościowo w zależności od bieżących różnic gęstości nasypowej w następującej kolejności: przetworzony gruz betonowy o granulacji 0/16 mm w ilości 910 do 1050 kg (co stanowi ok. 50% całości stosu okruchowego), piasek o granulacji 0/2 mm w ilości 480 do 550 kg, żwir o granulacji 2/8 mm w ilości 150 do 200 kg oraz żwir o granulacji 8/16 mm w ilości 150 do 200 kg, odmierzane wagowo (z dopuszczeniem odmierzania objętościowego kruszywa wtórnego z gruzu w przypadku gdy stwierdzono znaczącą różnicę w gęstości objętościowej w stosunku do kruszywa naturalnego), po czym miesza się w czasie 100 do 120 s z częścią wody zarobowej w celu nawilżenia i wyrównania wilgotności całego stosu okruchowego (tak aby zapobiec późniejszemu niekontrolowanemu tężeniu mieszanki betonowej), następnie dozuje się mieszaninę pucolan o składzie: 50% (tj. 50 do 70 kg) popiołu lotnego krzemionkowego klasy A lub klasy B oraz pucolan krzemionkowy pozyskiwany z przetwarzania odpadów szklanych, po czym całość wraz z kruszywem homogenizuje się i dodaje się cement CEM I 42,5R lub CEM ll/A-S 52,5N lub CEM ll/A-M (S-LL) 52,5N wagowo w ilości 320 do 380 kg, po czym składniki mieszanki homogenizuje się do uzyskania wstępnej jednorodności, następnie dodaje się modyfikatory chemiczne w tym przede wszystkim wysokosprawny superplastyfikator polimerowy, korzystnie Glenium ACE 420 w ilości 0,7 do 1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa oraz domieszkę napowietrzającą, korzystnie z grupy MasterAir w ilości 0,02 do 0,05% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa, po czym składniki miesza się do uzyskania homogenicznej mieszanki betonowej oraz uzupełnia się pozostałą część wody zarobowej do całkowitej ilości 140 do 160 l (ilość wody jest zmienna w zależności od wilgotności i bieżącej chłonności składników), przy czym wodę dozuje się do uzyskania konsystencji mieszanki betonowej przy rozpływie swobodnym w granicach 45 do 52 cm i wprowadza się mieszankę betonową poprzez równomierne rozłożenie mieszanki w formie i poddaje wstępnemu zagęszczaniu grawitacyjnemu, po czym poddaje się krótkotrwałemu wibrowaniu objętościowemu celem wyrównania zagęszczenia w całym elemencie, oraz wyrównuje się wstępnie powierzchnię „wylanego betonu” do uzyskania właściwych wymiarów gabarytowych (grubości) ściany, następnie formę wraz z wlanym betonem poddaje się procesowi wstępnego dojrzewania przez 4 do 12 godzin w zależności od składu spoiwa i warunków zewnętrznych, które dojrzewają w miejscu formowania zabezpieczone przed utratą wilgotności i temperatury membranami fizycznymi lub chemicznymi, przy czym we wstępnej fazie dojrzewania wykorzystuje się ciepło wydzielane podczas hydratacji cementu w spoiwie, zaś po upływie czasu wstępnego dojrzewania powierzchnię licową ściany poddaje się obróbce poprzez zacieranie mechaniczne lub wariantowo nakłada się na nią warstwy estetyczne.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dodatkowo do mieszanki betonowej dodaje się polimerowy modyfikator lepkości mieszanki betonowej z grupy MasterMatrix w ilości 0,05 do 0,1% w stosunku do masy przeliczeniowej spoiwa.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w zestawione formy umieszcza się zbrojenie stalowe z zapewnieniem 4 cm otuliny betonowej wokół prętów zbrojeniowych.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że gotowe ściany z obrobioną powierzchnią licową okrywa się „namiotem” i wprowadza się ogrzaną parę wodną, która utrzymuje temperaturę 40 do 60°C i wilgotność 85 do 95%, przy czym ten etap dojrzewania prowadzi się przez 8 do 16 godzin, zaś po wstępnym dojrzewaniu w w/w warunkach, które trwa 16 do 48 godzin następuje rozformowanie ściany oraz podniesienie jej do pozycji pionowej, następnie gotowe elementy sezonuje się przez kolejne 5 dni przy wilgotności 40 do 65% temperaturze 18 do 22°C, a po tym czasie przenosi na pole odkładcze.