PT842967E

PT842967E - Materiais compositos

Info

Publication number: PT842967E
Application number: PT97120034T
Authority: PT
Inventors: Martin Menning; Gerhard Jonschker; Schmidt Helmut; Rainer Angenendt
Original assignee: Inst Neue Mat Gemein Gmbh; Pfleiderer Daemmstofftechnik
Priority date: 1996-11-15
Filing date: 1997-11-14
Publication date: 2001-03-30
Also published as: AU736612B2; EP0842967B1; GR3035009T3; EP0842967A3; AU5653398A; DE59702378D1; ATE196488T1; EP0842967A2; JP2001504403A; ES2150731T3; PL333416A1; WO1998021266A1; DK0842967T3; SI0842967T1; EE04062B1; EE9900125A; HUP0000341A3; CZ171199A3; ID21779A; PL193895B1

Description

DESCRIÇÃO "MATERIAIS COMPÓSITOS" A presente invenção refere-se a materiais compósitos que são caracterizados por um substrato à base de fibras de vidro, fibras minerais ou materiais de madeira, e por um nanocompósito que está em contacto funcional com o referido substrato, o qual é obtido por modificação em superfície de a) partículas inorgânicas coloidais com b) um ou mais silanos de fórmula geral (I)

Rx — Si — A4-X (I) na qual os radicais A são iguais ou diferentes e representam grupos hidroxilo ou grupos dissociáveis hidroliticamente, excepto metoxi, os radicais R são iguais ou diferentes e representam grupos não dissociáveis hidroliticamente, e x tem os valores 0, 1, 2 ou 3, em que, pelo menos para 50% em quantidade dos silanos se tem x > 1; nas condições do processo sol-gel, com uma quantidade de água infraestequiométrica, referida aos grupos hidrolisáveis presentes, com a formação de um sol de nanocompósito, eventualmente a hidrólise subsequente e a condensação do sol de nanocompósito antes da entrada em contacto com 0 substrato, e em seguida endurecimento.

O substrato pode possuir diversas formas físicas e o nanocompósito pode igualmente apresentar-se em diversas formas de distribuição. Por exemplo, o nanocompósito pode cobrir total ou parcialmente o substrato, na forma de um revestimento ou cobertura contínua, ou pode encontrar-se entre vários substratos numa forma laminar. Os exemplos especiais de materiais compósitos desta natureza são fibras, linhas, fios e produtos semi-acabados, tais como tecidos, telas, malhas e malhas de fio, dotados com uma impregnação resistente à temperatura.

Em alternativa o nanocompósito pode formar pontos de contacto descontínuos, ou também na forma de pontos, entre vários substratos, e pode, por exemplo, ligar, na forma de matriz, um substrato na forma de partículas, flocos ou fibras. Os exemplos especiais de materiais compósitos do tipo acabado de citar são materiais isolantes à base de fibras de vidro ou fibras minerais, e materiais de madeira, como placas de fibra de madeira, placas de aparas de madeira, placas de carpintaria, madeira de aparas e placas leves de lã de madeira. Para objectivos especiais podem também ser empregues misturas de fibras de vidro e materiais de madeira, por exemplo, para placas de aparas com propriedades de resistência às chamas.

Os exemplos de substratos apropriados são fibras de vidro, fibras minerais naturais e artificiais, como asbesto, fibras de rochas, fibras de escórias, e fibras de materiais cerâmicos, inclusive as de cerâmica de óxidos; materiais de madeira na forma de celulose, lã de madeira, farinha de madeira, aparas de madeira, papel, cartão, placas, ripas e laminados de madeira.

Por substratos na forma de fibras entendem-se tanto as fibras individuais, incluindo as fibras ocas e pelos, como também os correspondentes feixes de fibras, cordas finas, cabos, linhas e fios, assim como artigos semi-acabados, como tecidos, telas, malhas, malhas de fios, têxteis, feltros, não-tecidos, tiras de pano, placas e esteiras. Os exemplos concretos destes artigos incluem fibra de vidro, telas de fibra de vidro, e lã mineral, por exemplo, lã de escórias, lã de fundição, lã de rocha e lã de basalto. O nanocompósito utilizado de acordo com a invenção é preparado por modificação em superfície de partículas inorgânicas coloidais (a) com um ou vários silanos, (b) eventualmente na presença de outros aditivos, (c) nas condições do processo sol-gel.

As particularidades do processo sol-gel são descritas em C.J. Brinker, G.W. Scherer: "Sol-Gel Science — The Physics and Chemistry of Sol-Gel Processing", Academic Press, Boston, San Diego, New York, Sydney (1990) e nas Descrições DE 1941191, DE 3719339, DE 4020316 e DE 4217432.

Ali são também indicados exemplos especiais dos silanos (b) utilizáveis de acordo com a invenção, assim como dos seus radicais A dissociáveis hidroliticamente e dos radicais R não dissociáveis hidro liricamente.

Os exemplos preferidos de grupos A dissociáveis hidroliticamente são o hidrogénio, halogéneos (F, Cl, Br e I, em especial Cl e Br), alcoxi (em especial C2-C4-alcoxi, como por exemplo, etoxi, n-propoxi, isopropoxi e butoxi), ariloxi (em especial Cõ-Cio-ariloxi, por exemplo, fenoxi), alquilariloxi (por exemplo, benziloxi), aciloxi (em especial C1-C4-

aciloxi, como por exemplo, acetoxi e propioniloxi) e alquilcarbonilo (por exemplo, acetilo). São radicais A igualmente apropriados grupos amino (por exemplo, grupos mono ou dialquilamino, mono ou diarilamino e mono ou diaralquilamino com os radicais alquilo, arilo e aralquilo acima citados), grupos amido (por exemplo, benzamido) e grupos aldoxima e cetoxima. Dois ou três radicais A podem também formar, em conjunto, um grupo que complexa o átomo de Si, como é o caso, por exemplo, em policomplexos de Si, que são derivados de glicol, glicerina ou pirocatequina. Os radicais A particularmente preferidos são grupos C2-C4-alcoxi, em especial etoxi. Os grupos metoxi são pouco adequados para os fins da invenção, visto que possuem uma reactividade demasiado alta (tempos de tratamento curtos do sol do nanocompósito) e podem conduzir a nanocompósitos ou a materiais compósitos com insuficiente flexibilidade.

Os referidos grupos A hidrolisáveis podem eventualmente transportar um ou vários substituintes correntes, por exemplo, átomos de halogéneo ou grupos alcoxi.

Os radicais R não dissociáveis hidroliticamente são escolhidos de preferência de alquilo (em especial Ci-C4-alquilo, como por exemplo, metilo, etilo, propilo e butilo), alcenilo (em especial C2-C4-alcenilo, como por exemplo, vinilo, 1-propenilo, 2-propenilo e butenilo), alcinilo (em especial C2-C4-alcinilo, como acetilenilo e propargilo), arilo (em especial Cõ-Cio-arilo, como por exemplo, fenilo e naftilo) e os correspondentes grupos alquilarilo e arilalquilo. Estes grupos podem também possuir eventualmente um ou mais substituintes correntes, por exemplo, grupos halogéneo, alcoxi, hidroxi, amino ou epóxido. 5 5

Os grupos alquilo, alcenilo e alcinilo acima citados incluem os correspondentes radicais cíclicos, como por exemplo, ciclopropilo, ciclopentilo e ciclohexilo.

Os radicais R especialmente preferidos são grupos Ci-C4-alquilo eventualmente substituídos, em especial metilo e etilo, e grupos Cõ-Cio-arilo eventualmente substituídos, em especial fenilo.

Além disso é preferido que na fórmula (I) acima x possua os valores 0, 1 ou 2, e especialmente de preferência 0 ou 1. Além disso, de preferência pelos menos 60% e em especial pelo menos 70% em quantidade dos silanos de fórmula (I) possuem um valor x > 1, de preferência o valor x = 1. Em determinados casos pode ser ainda mais favorável que mais de 80% e mesmo mais de 90% em quantidade (por exemplo, 100%) dos silanos de fórmula (I) possuam um valor x > 1, de preferência o valor x = 1.

Os materiais compósitos de acordo com a invenção podem ser preparados, por exemplo, a partir de metiltrietoxissilano (MTEOS) puro ou de misturas de MTEOS e de tetraetoxissilano (TEOS), como componente (b).

Os exemplos concretos de silanos de fórmula geral (I) são compostos com as seguintes fórmulas:

Si(OC2H5)4, Si(0-n-C3H7)4, Si(0-iso-C3H7)4, Si(OC4H9)4, SiCl4,

Si(OOCCH3)4, CH3-SíC13, CH3-Sí(OC2H5)3, C2H5-SíC13, C2H5-Sí(OC2H5)3, C3H7-Sí(OC2H5)3, C6H5-Sí(OC2H5)3, (C2H50)3-Sí-C3H6-C1, (ch3)2-síci2, (CH3)2Sí(OC2H5)2, (CH3)2Si-(OC2H5)2, (CH3)2Si(OH2)2, (C6H5)2SiCl2, (C6H5)2Si(OC2H5)2, (C6H5)2Si(OC2H5)2, (iso-C3H7)2SiOH, CH2=CH-

Si(OOCCH3)3, CH2=CH-SíC13, CH2=CH-Si(OC2H5)3, CH2=CH-Si(OC2H5)3, HSiCla, CH2=CH-Si(OC2H4OCH3)3, CH2=CH-CH2-Si(OC2H5)3, CH2=CH-

CH2-Si(OC2H5)3, CH2=CH-CH2-Sí(OOCCH3)3, CH2=C(CH3)COO-C3H7-Sí-(OC2H5)3, CH2=C(CH3)-COO-C3H7-Si-(OC2H5)3) n-C6Hi3-CH2-CH2-

Si(OC2H5)3, n-C8Hi7-CH2-CH2-Si(OC2H5)3, (C2H50)3Si-(CH2)3-0-CH2- CH-CH2. \/

O

Estes silanos podem ser preparados de acordo com métodos conhecidos; ver W. Noll, "Chemie und Technologie der Silicone", Editora Chemie GmbH, Weinheim/Bergstrafie (1968).

Referido aos componentes (a), (b) e (c) acima citados, a fracção dos componentes (b) ascende geralmente a 20 até 95% em massa, de preferência 40 até 90% em massa, especialmente de preferência a 70 até 90% em massa, expresso como polissiloxano de fórmula RxSiO(2-o.5x), que se forma na condensação.

Os silanos de fórmula geral (I) utilizados de acordo com a invenção podem ser utilizados, total ou parcialmente, na forma de pré-condensados, isto é, compostos que são formados por hidrólise parcial dos silanos de fórmula (I), quer isoladamente, quer em mistura com outros compostos hidrolisáveis. Estes oligómeros, de preferência solúveis no meio reactivo, podem ser condensados parciais (poliorganossiloxanos) de baixo peso molecular, de cadeia linear ou cíclicos, com um grau de condensação, por exemplo, de cerca de 2 até 100, em especial de cerca de 2 até 6. A quantidade de água utilizada para a hidrólise e condensação dos silanos de fórmula (I) é de preferência de 0,1 até 0,9 mol, e especialmente de preferência de 0,25 até 0,75 mol de água por mol dos grupos hidrolisáveis existentes. Frequentemente são alcançados 7 7

resultados particularmente bons com 0,35 até 0,45 mol de água por mol dos grupos hidrolisáveis existentes.

Os exemplos especiais de partículas inorgânicas coloidais (a) são soles e pôs dispersíveis à escala do nanómetro (tamanho de partículas de preferência até 300 nm, em especial até 100 nm e especialmente de preferência até 50 nm) de S1O2, T1O2, Zr02, AI2O3, Y2O3, Ce02, Sn02, ZnO, óxidos de ferro ou carbono (negro de fumo e grafite), em especial de SÍO2. A fracção do componente (a), referida aos componentes (a), (b) e (c), é geralmente de 5 a 60% em massa, de preferência 10 a 40% em massa e especialmente de preferência de 10 a 20% em massa.

Para a preparação do nanocompósito podem ser utilizados como componente eventual (c) outros aditivos em quantidades até 20% em massa, de preferência até 10% em massa e em especial até 5% em massa, por exemplo, catalisadores de endurecimento, como sais metálicos e alcóxidos de metais (por exemplo, alcóxidos de alumínio, de titânio e de zircónio), aglutinantes orgânicos como álcool polivinílico, poliacetato de vinilo, amidos, polietilenoglicol e goma arábica, pigmentos, corantes, aditivos inibidores de chama, compostos de elementos que entram na formação do vidro (por exemplo, ácido bórico, ésteres de ácido bórico, metilato de sódio, acetato de potássio, s-butilato de alumínio, etc.), meios de protecção contra a corrosão e meios auxiliares de revestimento. A utilização de aglutinantes é menos preferida, de acordo com a invenção. A hidrólise e condensação são realizadas em condições sol-gel, na presença de catalisadores de condensação ácidos (por exemplo, ácido

clorídrico) a um valor de pH de preferência de 1 a 2, até se formar um sol viscoso.

Além do dissolvente que se forma na hidrólise dos grupos alcoxi, não é, de preferência, empregue qualquer dissolvente adicional. Caso desejado, podem no entanto ser empregues, por exemplo, dissolventes alcoólicos, como etanol, ou outros dissolventes polares, próticos ou apróticos, como tetrahidrofurano, dioxano, dimetilformamida ou butilglicol.

Para se alcançar uma morfologia das partículas do sol e uma viscosidade do sol favoráveis, submete-se de preferência o sol do nanocompósito obtido a um passo de reacção posterior previsto, no qual a mistura reactiva é aquecida desde várias horas até vários dias, a temperaturas de 40 até 120°C. É especialmente preferida uma armazenagem por um dia à temperatura ambiente, ou um aquecimento por várias horas a 60-80°C. Deste modo forma-se um sol de nanocompósito com uma viscosidade de preferência de 5 a 500 mPas, especialmente de preferência de 10 a 50 mPas. Como é evidente, a viscosidade do sol pode também ser ajustada aos valores apropriados para os fins de utilização especiais, por adição de dissolventes ou por eliminação de produtos secundários da reacção (por exemplo, álcoois). O passo de reacção posterior pode também ser acoplado, de preferência, com uma redução da fracção de dissolvente. A fracção em massa do nanocompósito no material compósito ascende de preferência a 0,1 até 80% em massa, em especial a 1 até 40% em massa e especialmente de preferência a 1 até 20% em massa. 9

A junção do substrato e do nanocompósito, ou do sol do nanocompósito, é realizada depois de uma hidrólise, pelo menos iniciada, do componente (b) e, em cada caso, antes do endurecimento final. O sol de nanocompósito, imediatamente antes da entrada em contacto com o substrato, é de preferência activado por fornecimento de uma nova quantidade de água. A entrada em contacto pode ser realizada por qualquer forma do conhecimento dos especialistas e considerada relevante para o caso em questão, por exemplo, por simples mistura do substrato e do sol de nanocompósito, ou por imersão, pulverização, endução, rega, projecção, vazamento, pincelagem, escovagem, etc., no ou com o sol de nanocompósito. Para melhorar a aderência entre o substrato e o nanocompósito pode revelar-se vantajoso, em muitos casos, submeter o substrato, antes de o pôr em contacto com o nanocompósito ou com os seus precursores, a um tratamento prévio de superfície corrente, por exemplo, uma descarga de coroa, desengorduramento, tratamento com primários, como amino-silanos, epoxi-silanos, gomas de acabamento de amidos ou silicones, complexantes, meios tensioactivos, etc. O endurecimento final pode ser antecedido de um passo de secagem à temperatura ambiente ou a uma temperatura ligeiramente mais alta (por exemplo, até cerca de 50°C). O endurecimento propriamente dito, ou um pré-endurecimento, pode ter lugar à temperatura ambiente, mas é, no entanto, realizado de preferência por um tratamento térmico a temperaturas acima de 50°C, de preferência acima de 100°C e especialmente de preferência a 150°C ou a uma temperatura superior. A temperatura máxima do endurecimento depende, entre outros, do ponto de fusão ou da

resistência do substrato à temperatura, mas regra geral situa-se a 250 até 300°C. No caso de substratos minerais são também possíveis temperaturas de endurecimento substancialmente mais altas, por exemplo, 400 a 500°C e ainda superiores. Os tempos de endurecimento correntes situam-se no intervalo de minutos até horas, por exemplo, 2 a 30 minutos.

Além do endurecimento térmico convencional, por exemplo, num forno com circulação de ar, interessam também outros métodos de endurecimento, por exemplo, o endurecimento com radiação IR. Antes do endurecimento o compósito produzido pode eventualmente ser também submetido ainda a uma moldagem.

Constitui também um objecto da presente invenção a utilização do nanocompósito acima descrito para o revestimento e/ou a consolidação do substrato acima citado. A expressão "consolidação" deve incluir aqui todas as medidas que sejam apropriadas para preparar o substrato numa forma consolidada ou compactada e, por conseguinte, compreende por exemplo, uma impregnação do substrato com o nanocompósito, uma deposição do substrato numa matriz de nanocompósito, ou uma colagem ou uma ligação de substratos ou de partes de substratos com o nanocompósito. Por "revestimento" entende-se em especial um envolvimento parcial ou total de um substrato com um nanocompósito para conferir a este substrato, ou a partes do mesmo, propriedades especiais, como por exemplo, resistência à oxidação, retardação de chamas, hidrofobia, oleofobia, dureza, opacidade, ou isolamento eléctrico ou térmico.

Os exemplos que se seguem elucidarão mais em pormenor a presente invenção. Nos exemplos, no que se refere ao sol de sílica ali utilizado, trata-se de um sol de sílica aquoso da Firma BAYER ("Levasil 300/30") com um teor de sólidos de 30% em massa e com um tamanho de partículas de 7 a 10 nm. Além disso são empregues nos exemplos as seguintes abreviaturas: MTEOS = metil-trietoxi-silano TEOS = tetraetoxi-silano PTEOS = fenil-trietoxi-silano. EXEMPLO 1

Uma mistura de 65% molar de MTEOS, 15% molar de PTEOS e 20% molar de TEOS (ou, em alternativa, de 80% molar de MTEOS e 20% molar de TEOS) é agitada intensamente com sol de sílica e ácido clorídrico como catalisador, para, por hidrólise e condensação dos silanos, se preparar um sol de nanocompósito. Através do sol de sílica incorpora-se neste caso uma quantidade de água tal que sejam ligados 0,8 mol de água por mol de grupos hidrolisáveis. Cerca de 5 minutos depois da preparação o sol é completado com a mistura de silano acima, de modo que a quantidade total de água da mistura resultante seja de 0,4 mol de água por mol de grupos alcoxi. A fracção do sol de sílica no teor total de sólidos é de cerca de 14% em massa.

Depois de uma fase de reacção posterior de cerca de 12 horas à temperatura ambiente adiciona-se água à mistura anterior numa quantidade tal que o teor total de água do sol se situe em 0,5 mol de água por mol de grupos alcoxi. Passados cerca de 5 minutos a mistura está pronta para utilização.

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A mistura pronta para utilização é pulverizada sobre lã de vidro húmida, por meio de um anel de pulverização, e é endurecida a cerca de 200°C, durante cerca de 5 a 10 minutos, num forno com circulação de ar. Obtém-se um material isolante elástico com um comportamento à chama bastante melhorado em comparação com a lã de vidro ligada com uma resina fenólica. EXEMPLO 2 São misturados 68,7 ml de MTEOS (correspondentes a 80% da quantidade de matéria) e 19,2 ml de TEOS (correspondentes a 20% da quantidade de matéria) e metade desta mistura é agitada intensamente com 11,7 ml de sol de sílica (correspondentes a 14,3% em massa da fracção de sol de sílica) e 0,386 ml de ácido clorídrico concentrado. Passados 5 minutos a segunda metade da mistura de silanos é adicionada ao preparado, após o que se agita ainda durante mais 5 minutos. Em seguida o sol resultante é submetido a um passo de reacção posterior (2 horas de repouso à temperatura ambiente). Obtém-se um condensado conservável com um teor de sólidos de S1O2 de cerca de 300 g/1 e 0,4 mol de água por mol de grupos hidrolisáveis. O teor de sólidos é ajustado a 60% molar por concentração em evaporador rotativo.

Antes da utilização são adicionados ainda ao aglutinante 3,0 ml de isopropilato de titânio e cerca de 2,5 ml de água para se chegar a um teor de água de 0,5 mol de água por mol de grupos hidrolisáveis. A mistura assim preparada é misturada com aparas de madeira de tal modo que 15% da massa consista em S1O2. Em seguida a massa é ligada na forma de um corpo moldado, numa prensa com aquecimento, a 180°C, durante 10 minutos. Obtém-se um corpo moldado que se assemelha a uma placa de aglomerado de aparas tradicional, mas sem ser produzida com um aglutinante orgânico. O comportamento à chama de uma· placa deste tipo, em relação ao de uma placa de aglomerado de aparas tradicional, é substancialmente melhorado. EXEMPLO 3 1. Preparação do sol 172 ml de MTEOS são misturados com 48 ml de TEOS. Mediante agitação intensa mistura-se entre si 29 ml do sol de sílica e 2 ml de ácido sulfúrico (a 35%). Após cerca de 5 minutos formou-se um sol opaco, que se deixa reagir durante 4 horas à temperatura ambiente. Depois da adição de mais 3 ml de água, mediante agitação, a mistura, passados mais 5 minutos, fica pronta para utilização. 2. Utilização do sol 2.1 100 g de aparas de madeira são misturadas com 60 ml do sol e são comprimidas durante 10 minutos, a uma pressão de 7,1 MPa, num molde de prensa com um diâmetro de 12 cm. Em seguida o produto moldado é comprimido numa prensa com aquecimento (os pratos superior e inferior da prensa são aquecidos) a uma pressão de 2,6 MPa e a uma temperatura de 100°C, durante cerca de 3 horas. Obtém-se um corpo moldado, mecanicamente estável, com uma proporção de aparas de madeira de 82% em massa. 2.2 300 g de um granulado de lã de rocha são misturados com 10 ml do sol acima descrito e são comprimidos durante 5 minutos a uma pressão de 4,4 MPa, num molde de prensa com um diâmetro

i de 12 cm. Em seguida o produto moldado é exposto a uma temperatura de 80°C durante 8 horas numa estufa de secagem com circulação de ar. Obtém-se um corpo moldado, mecanicamente estável, com um teor de aglutinante de 1% em massa.

Lisboa, - g DEZ 2000

Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Material compósito caracterizado por um substrato à base de fibras de vidro, fibras minerais ou materiais de madeira, e por um nano-compósito que está em contacto funcional com o referido substrato, o qual é susceptível de ser obtido por modificação em superfície de a) partículas inorgânicas coloidais com b) um ou mais silanos de fórmula geral (I) Rx — Si - A4-X (I) na qual os radicais A são iguais ou diferentes e representam grupos hidroxilo ou grupos dissociáveis hidroliticamente, excepto metoxi, os radicais R são iguais ou diferentes e representam grupos não dissociáveis hidroliticamente, e x tem os valores 0, 1, 2 ou 3, em que, pelo menos para 50% em quantidade dos silanos se tem x ^ 1; nas condições do processo sol-gel, com uma quantidade de água infraestequiométrica, referida aos grupos hidrolisáveis presentes, com a formação de um sol de nanocompósito, eventualmente a hidrólise subsequente e a condensação do sol de nanocompósito antes da entrada em contacto com o substrato, e em seguida endurecimento.
2. Material compósito de acordo, com a reivindicação 1, caracterizado por a modificação em superfície ter sido realizada na presença de um catalisador de condensação ácido, a um valor de pH de 1 a 2. 2 2
3. Material compósito de acordo com as reivindicações 1 ou 2, caracterizado por o sol do nanocompósito ter sido submetido a uma reacção posterior, de várias horas até vários dias, a temperaturas desde a temperatura ambiente até 120°C.
4. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por as partículas inorgânicas coloidais (a) serem escolhidas de soles e de pós dispersíveis à escala do nanómetro de S1O2, TÍO2, Zr02, AI2O3, Y2O3, Ce02, Sn02, ZnO, óxidos de ferro ou carbono.
5. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado por terem sido utilizados para a preparação do nanocompósito outros aditivos (c) do grupo dos catalisadores de endurecimento, aglutinantes orgânicos, pigmentos, corantes, aditivos inibidores de chama, compostos de elementos que entram na formação do vidro, meios de protecção contra a corrosão e/ou meios auxiliares de revestimento.
6. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado por terem sido utilizados para a preparação do nanocompósito 5 a 60% em massa do componente (a).
7. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado por terem sido utilizados para a preparação do nanocompósito 20 a 95% em massa do componente (b), expresso como polissiloxano de fórmula RxSiO(2-o,5x).
8. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 5 a 7, caracterizado por não terem sido utilizados para a preparação do nanocompósito mais do que 20% em massa dos outros aditivos (c).
9. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado por os radicais A na fórmula (I) serem grupos C2-C4-alcoxi.
10. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado por R na fórmula (I) representar um grupo C1-C4-alquilo eventualmente substituído e/ou um grupo Cô-Cio-arilo eventualmente substituído, de preferência um grupo metilo, etilo e/ou fenilo.
11. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado por x na fórmula (I) ter os valores 0, 1 ou 2.
12. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado por pelo menos 60% em quantidade do componente (b) serem silanos de fórmula (I) com x > 1.
13. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 12, caracterizado por a modificação em superfície ter sido realizada com 0,1 a 0,9 moles de água por mol dos grupos hidrolisáveis existentes.
14. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado por a proporção em massa do nanocompósito ser de 0,1 até 80% em massa.
15. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 14, caracterizado por o endurecimento ser realizado termicamente.
16. Material compósito de acordo com uma das reivindicações 1 a 15 na forma de um substrato revestido com o nanocompósito, de um tecido impregnado com o nanocompósito, ou de um objecto moldado que compreende um material de substrato consolidado com o nanocompósito.
17. Utilização de um nanocompósito, como é definido nas reivindicações 1 a 13, para o revestimento e/ou a consolidação de substratos à base de fibras de vidro, fibras minerais ou materiais fabricados com madeira. Lisboa, 6 DEZ. 2000