. . Изобретение относитс к области автоматизации сварочных процессов и может быть использовано при дуговой сва рке дл управлени движением сварочно го органа, например с помощью промышленного робота. Известен способ копировани линии стыка, основанный на измерении положе ни точки копировани относительно сварочного органа и коррекции положени сварочного органа в зависимости от фактического положени линии стыка с учетом времени запаздывани сва .рочного органа относительно точки копировани 17. Недостатком данного способи вл етс ограниченна область применени , что св зано с необходимостью использовани направл ющих дл сварочного аппарата, которые не позвол ют осуществить сварку стыков значительной кривизны. Наиболее близким по технической сущности к предложенному способу вл етс способ, согласно которому измер ют направление линии стыке в точке сварки относительно пр мой, проход щей через точку копировани , суммируют текущий результат измерени с результатом , получаемым по истечении времени запаздывани сварочного органа относительно точки копировани , и корректируют положение сварочного ор гана по результату суммировани с учетом указанного времени запаздывани 2. При таком способе обеспечиваетс копирование линии стыка без направл ющих дл сварочного органа. Недостатком этого способа вл етс низка точность копировани линий стыка значительной кривизны и в пределе ломаных линий, что приводит к снижению качества и надежности сварного соединени . Если лини стыка имеет, На пример, излом, причем новое направление линии стыка составл ет угол 1 с первоначальным,, то при копировании линии стыка необходимо.в точке излома 38 изменить направление движени сварочмого органа на указанный угол . С учетом времени запаздывани точки сва рки относительно точки копировани ин формацию о новом -направлении линии стыка необходимо получить при совмещении точки копировани с точкой излома . При осуществлении известного способа копировани в качестве информации о величине коррекции положени сварочного органа используетс резуль тат суммировани текущего результата измерени с результатом, получаемым по истечении времени запаздывани точ ки сварки относительно точки копировани , причем в качестве текущего результата измерени используют резуль тат измерени направлени линии стыка в точкр сварки относительно пр мой, проход щей через точку сварки и точку копировани . Однако при переходе точки копировани через точку излома линии стыка, указанна пр ма будет по ворачиватьс на угол Ч постепенно по мере -движени точки копировани по новому направлению линии стыка и совпадает с последним лишь при совмещении точки сварки с точкой излома. В результате перемещение точки сварки буд9т осуществл тьс не при траектории перемещени точки копировани , а (по истечении времени запаздывани ) в соответствии с изменением угла f, величина которого после прохождени точ кой копировани излома линии стыка бу дет измен тьс плавно. За счет этого возникает погрешность копировани линии стыка. По мере улучшени кривизны линии стыка величина этой погрешности уменьшаетс . Известный способ реализуетс устройством дл копировани линий стыка, содержащим сварочный .орган с приводом перемещени , поворотный рычаг с копирным роликом, шарнирно св занный со сварочным органом, сумматор, дополнительный сумматор, выход которого через блок запаздывани св зан с приводом сварочного органа, первый вход со единен с выходом блока запаздывани , а ко второму входу подключен выход датчика угла поворота рычага з. Цель изобретени - повышение точности копировани стыков значительной кривизны и в пределе ломаных линий. Это достигаетс тем, что дополнительно измер ют направление линии сты ка в точке копи|эовани относительно 54 пр мой, проход щей через точку копировани , суммируют результаты измереНИИ в точке сварки и точке копировани и результат суммировани используют в качестве текущего результата измерени , а также тем, что в устройстве дл осуществлени предложенного способа копировани линии стыков ввод т датчик угла поворота датчика положени , выход которого соединен с Одним из входов первого сумматора, второй вход которого св зан с выходом датчика угла поворота рычага, а выход первого сумматора.подключен к одному входов второго сумматора, Дополнительна информаци о направлении линии стыка в точке копировани в совокупности с-, результатом измерени в точке сварки позвол ет определить текущеезначение величины угла Ч наклона линии ,стыка после точки максимальной кривизны или точки излома относительно прежнего направлени сразу же после прохождени копирующей точкой.точки излома. Следовательно , по истечении времени запаздывани (т„ е. когда точка сварки совместитс в точкой излома) направление движени сварочного органа изменитс на угол tf не путем постепенного приближени , а сразу же после прохождени точки излома. Следовательно, движение сварочного органа будет происходить вдоль нового направлени линии стыка т. е. повыситс точность копировани линии стыка. Описываемый способ реализует уст ройство, в котором датчик угла поворота рычага определ ет величину угла oi в точке сварки, а датчик угла поворота датчика положени - величину угла в точке копировани . В качестве датчика положени используетс копирный ролик. Суммирование выходных сигналов датчиков в первом сумматоре дает искомый угол Ц, на который необходимо изменить направление движени сварочного органа после точки излома по истечении времени запаздывани , что реализуетс с помощью блока запаздывани . На фиг. 1 изображена схема копировани линии стыка согласно предложенному способу на фиг. 2 - блок-схема устройства, реализующего данный способ копировани . Согласно описываемому способу в точке сварки и точке копировани измер ,ют направление линии стыка относитель581 но пр мой, проход щей через точку сварки и точку копировани . Затем суммируют полученные результаты .измерений и результат суммировани принимают за текущий результат измерени . ПоследНИИ суммируют с результатом, получаемым по истечении времени запаздывани сварочного органа относительно точки копировани , и корректируют положение сварочного органа по результату этого суммировани с учетом указанного времени запаздывани . На линии стыка а (фиг, 1) изображена последовательность некоторых промежуточных точек сварки 1, 2, 3 k и соответствующих им точек копировани 1,2, 3, . В точке 1 лини стыка а претерпевает излом, причем новое направление линии стыка в составл ет с предыдущим угол У, Пр мые с, проход щие через точки сварки 1, 2, 3) и соответствующие точки копировани 1, 2, 3, , образуют с направлением линии стыка углы в точках сварки соответственно 0, ofi, в точках копировани соответственно | , РД ситуации, изображенной на фиг. 1 , . После прохождени точкой сварки точки излома 1 направление движени сварочного органа необходимо изменить на угол Ч Однако при копировании линии стыка известным способом , при котором в качестве текущего результата измерени используют результат определени направлени линии стыка только в точке сварки, отработка угла If будет производитьс последовательным поворотом сварочного органа на соответствующие углы ot, в/.Ы , о1ди т. д. по соответствующим касательным d. Причем угол Р будет отработан за врем , равное времени, запаздывани ТОМКИ сварки относительно .точ ки копировани (которое определ етс скоростью движени сварочного органа И рассто нием между точкой сварки и точкой копировани ). На фиг. 1 траектори точки сварки после точки излома Г изображена линией , котора отклонена от нового направлени линии стыка в, причем максимальное отклонение (точка 5) соответствует окончанию отработки углаЦ , после чего траектори точки сварки е намнет сближатьс с линией стыка в , что можно показать, проделав построени линий, соедин ющих точки сварки на траекто-рии е с точками копировани на линии стыка в. Рассогласование между линией стыка в и траекторией точки сварки е вд етс ошибкой известного способа копировани . Дл устранени указанной ошибки, т. е. дл изменени направлени движени сварочного органа в точке излома 1 на угол f следует дополнительно определ ть в точках копировани l, 2 3 «направление линии стыка в относительно пр мых с , проход щих через точки сварки и точки копировани , т.е. углы (Ь, „, Р 3 качестве информации о новом направлении линии стыка в принимать сумму углов оС и Л, котора равна углу V как внешнему углу треугольника с вершинами в точке сварки, точке копировани и точке излома. В этом случае траектори точки сварки после прохождени точки излома сразу изменит свое направление на угол f и совпадает с линией стыка в. Устройство длп осуществлени за вл емого способа (фиг. 2) содержит сварочный орган 6 с приводом 7, поворотный рычаг 8 с копирным роликом 9, датчик 10 угла поворота рычага, датчик 11 угла поворота ролика, первый сумматор 12, второй сумматор 13 и блок запаздывани . Поворотный рычаг 8 одним концом шарнирно св зан со сварочным органом 6,причем ось поворота 15 проходит через точку сварки 2, а ось поворота 1б копирного ролика 9. укрепленного навтором конце поворотного рычага 8, проходит через точку контакта 2ролика с линией стыка, т. е. че рез точку копировани . Устрой-ство работает следунзщим образом . При переходе через точку излома l копирный ролик повернетс вокруг оси 16 на угол р., одновременно с этим повернетс рычаг 8 вокруг оси 15 на угол о( . Значени углов ot и fb определ ютс датчиками 10 и 11 соответственно , выходы которых соединены со входами первого сумматора 12, сигнал на выходе которого равен сумме углов at Ир), т, е. углу V. Выход первого сумматора 12 через второй сумматор 13 соединен с входом блока запаздывани 1, выход которого подключен к входам привода 7 и второго сумматора 13. Следовательно , по истечении времени запаздывани , реализуемого блоком запаздывани 1, привод 7 изменит направление движени сварочного органа 6 на угол V. Обратна св зь с выхода блока запаздывани на вход второго сумматора 13 устран ет вли ние коррек ции направлени движени сварочного органа 6 на углы поворота рычага 8 и копирного ролика 9 и, следовательно, на выходные сигналы соответствующих датчиков 10 и 11 угла поборота. Таким образом, коррекци положени сварочного органа производитс по сум ме результатов измерений, получаемых в точке сварки и точке копировани , т. е. по сумме сигналов датчика угла поворота рычага и датчика угла поворо та ролика. Это повышает точность копировани линии стыка при значительной кривизне последней. Способ и устройство дл его осуществлени могут быть использованы в системах автоматического направлени сварочного орга на по линии стыка дуговой сварке с помощью промышленного робота, сварочного трактора и т. п. Техйическа эффективность описываемого способа и устройства заключаетс в повышении качества свариваемого соединени и, следовательно,повышении прочности и надежности сварных конструкций . Формула изобретени 1. Способ копировани линии стыка, при котором измер ют направление лини стыка в точке сварки относительно пр мой, проход щей через точку копироваии , суммируют текущий результат изме рени с результатом, получаемым по ис течении времени запаздывани сварочного органа-относительно точки копиро вани и корректируют положение сварочного органа по результату суммирог I 94 f вани с учетом указанного времени запаздывани , о тличающийс тем, что, с целью повышени точности копировани стыков значительной кривизны и в пределе ломаныхлиний, дополнительно измер ют направление линии стыка в точке копировани относительно указанной пр мой, суммируют результаты измерений в точке сварки и точке копировани и результат суммировани используют в качестве текущего результата измерений. 2. Устройство дл осуществлени способа по п. 1, содержащее сварочный орган с приводом перемещени , поворотный рычаг с датчиком положени , шарнирно св занный со сварочным органом, датчик угла поворота рычага, первый сумматор, второй сумматор, выход которого соединен с входом привода сварочного органа через блок запаздывани , а первый вход второго сумматора соединен с выходом блока запаздывани , о тл и ч а ю щ е е с тем,что в устройво введен датчик угла поворота датчика положени , причем его выход соединен с одним из входов первого сумматора , второй вход которого св зан с выходом датчика угла поворота рычага, а выход первого сумматора подключен к одному из входов второго сумматора. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Патент Японии S 17905, кл. 12 В П2.Ц, .