WO1999034142A1

WO1999034142A1 - Tuyau de resine thermoplastique dure, structure de raccordement de tuyau et procedes de fabrication

Info

Publication number: WO1999034142A1
Application number: PCT/JP1998/005929
Authority: WO
Inventors: Nobuhiro Nozato; Atsushi Inagaki; Shinichi Matsumoto; Hajime Komada; Mitsuteru Mutsuda; Masanori Hiraishi
Original assignee: Mikuni Plastics Co Ltd; Daicel Chemical Industries Ltd; Daicel Huels Ltd
Current assignee: Daicel Corp; Daicel Evonik Ltd; Mikuni Plastics Co Ltd
Priority date: 1997-12-24
Filing date: 1998-12-24
Publication date: 1999-07-08
Anticipated expiration: 2000-06-24
Also published as: US6357802B1; EP1045183A1; CN1122770C; CN1285905A; KR20010015688A; EP1045183A4; AU1690099A; CA2295836A1

Description

明細書硬質熱可塑性樹脂製パイプ、パイプ継ぎ手構造及びそれらの製造方法技術分野

この発明は、硬質熱可塑性樹脂製パイプ、パイプ継ぎ手構造及びそれらの製造方法に関し、更に詳しくはシール構造を内蔵したパイプ継ぎ手として好適な硬質熱可塑性樹脂製パイプ、具体的なパイプ継ぎ手構造及びそれらの製造方法に関する。

背景技術

パイプ継ぎ手、例えば圧空継ぎ手は、通常、継ぎ手本体（パィプ本体）と被接続パィプとの間に別体の 0 リングゃ環状ガスケットを用いて外部側（大気側）と内部側（高圧側）とのシ一ルを確保している。

そして継ぎ手本体には硬質合成樹脂が用いられ、〇リングゃ環状ガスケットにはゴムや弾性を有する軟質合成樹脂がそれそれ用いられている。

しかしながら、 0 リングは、継ぎ手本体に対して小さな軟質の部品であり、しかも取付位置が継ぎ手本体の内面という取付の難しい位置なので、被接続パイプとの接続時又は継ぎ手本体の組立時にかみ込み（ねじれ）が発生して流体のもれが起こつたり、作業性が悪いという問題があった。

発明の開示この発明は、シール性を有し弾性樹脂からなる環状突起を内面に熱可塑的に一体成型した硬質熱可塑性樹脂製パイプを提供する。

すなわち、この発明は、パイプ本体とその内面に沿ってシ一ル性のある環状突条とを、それぞれ特定の硬質熱可塑性樹脂と弾性樹脂との組み合せで直接（接着剤などの第 3成分を介在させることなく）一体に成型することにより、かみ込み（ねじれ）の発生や流体のもれを防止できるようにすると共に、装着に伴う作業性の悪さを改善できるようにするものである。

さて、この発明においてパイプ（パイプ本体）に使用される硬質熱可塑性樹脂としては、ポリフエ二レンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又は A S系樹脂を挙げることができる。具体的には、ポリエステル系樹脂としてはポリブチレンテレフタレート、ポリフエニレンエーテル系樹脂としてはポリフエニレンェ一テルと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物、ポリアミドとしてはポリアミド 4 6、ポリアミド 6、ポリアミド 6 6、ポリアミド 1 2、ポリアミド 6 1 2、ポリアミド 6 1 0などが好ましいものとして挙げられる。

一方、環状突条に使用される弾性樹脂として、ブタジエン— アクリロニトリル系ゴム、スチレン一ブタジエン系ゴム、ニトリル系ゴム、天然ゴム、エチレンプロピレン系ゴム、クロロプレン系ゴム、フヅ素系ゴム、シリコン系ゴム又はこれらの混合物を挙げることができる。具体的には、ブタジエンゴム、スチレン一ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエン一ァクリロ二トリルゴム（二トリルブタジエンゴム）などのジェン系エラストマ一、イソブチレン一イソプレン共重合体、エチレン一プトピレン共重合体、クロルスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレンなどの非ジェン系エラストマ一、スチレンとブ夕ジェン又はィソプレンとのブロック共重合体などの熱可塑性系エラストマ一、天然ゴムなどが挙げられる。これらのエラストマ一は、加流されていてもよく、かつまたアクリル酸、メタクリル酸、ソルビン酸などによりカルボキシル基を導入されてもよい。

以上のごとき硬質熱可塑性樹脂及び弾性樹脂をパイプ本体と環状突起の材料として組み合わせることによって、両者を熱可塑的に一体接合できる。これらの材料の更なる具体例及び組み合わせの条件などの詳細については、特開昭 6 2 - 2 1 2 4 4 号、特開平 1 一 1 4 9 8 5 4号、特開平 2 — 1 5 0 4 3 9号、特開平 3 — 1 3 3 6 3 1号、特開平 3 — 1 3 8 1 4 4号、特公平 5 — 3 0 1 8 2号、特開平 7— 1 1 0 1 3号及び特公平 8— 1 8 4 1 2号の各々が参照される。

この発明において、環状突条について「シール性」とは、被接続管との押圧接触によって密封（シール）できることを意味し、上述の弾性樹脂の使用により、その物理的性質によって得られる性質である。

この発明に係る硬質熱可塑性樹脂製パイプは、以上のごとき材料及び組み合わせによって、次のような製造方法で製造できる。

すなわち、この発明に係る硬質熱可塑性樹脂製パイプは、パィプ本体を成形するパイプ本体成型工程と、パイプ本体の内面に環状突条を形設する環状突条成型工程とを同時に又は順に経て製造される。

パイプ本体成型工程では、複数に分割できる 1組の金型によって形成される管状のキヤビティ（空隙）内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してパイブ本体を成型する。

次に、環状突条成型工程では、前記金型自体又は他の金型を組み合わせて前記パイプ本体の内面に沿って形成される環状のキヤビィティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入して前記パイプ本体の内面に環状突条を成型する。

一方、この環状突条をパイプ本体と同時に成型する場合には- 分割できる金型によって形成される、パイプ状部分と、このパイブ状部分の内面に沿う環状部分とからなるキヤビティに、そのパイプ状部分には硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を、キヤビティの環状部分には弾性樹脂の溶融材料を注入し、同時に一体成型し、パイプ本体の内面に環状突条を有する硬質熱可塑性樹脂製パイプを得ることよりなる硬質熱可塑性樹脂製パイプの製造方法を得ることができる。

なお、金型の内型に注入口を形成すればパイプ本体の内面に沿う環状のキヤビティへ溶融状態の弾性樹脂を注入できるが、予めパイプ本体の胴部に通孔を形成し（スライドビンを用いて）、その通孔を使って溶融状態の弾性樹脂を環状のキヤビティへ注入すると便利である。

以上のごとく、パイプ本体成型工程と環状突条成型工程とにより、硬質熱可塑樹脂製パイプ本体の内面に沿いシール性を有し弾性樹脂からなる環状突条が、熱可塑的に一体に結合した状態で成型される。

得られた硬質熱可塑性樹脂製パイプは、シール性を有する環状突条に他の管を密接させると空気などの気体や液体を通過させないシール効果を得ることができ、別途 0 リングなどの装着操作が省略できるので管の接続に便利であり、特に外部の大気に対し、内部に空気を含む高圧ガス、水、油などを通るパイブ継ぎ手に好適である。

パイプ継ぎ手の形状としては、パイプの基本断面を円形、楕円形、正方形などとする直管のほかに L字状のもの（エルボ） - T字状のもの（ティ）、 U字状のもの（ユー）などに適用できる。

また、これらのパイプ継ぎ手と被接続パイプとの接続構造、つまりパイプ継ぎ手構造は、具体的には硬質熱可塑性樹脂からなるパイプ本体と、このパイプ本体の内面に沿って一体に成型され、シール性を有し弾性樹脂からなる環状突条と、前記パイプ本体の開口部に軸方向移動可能に保持された開放リングと、この開放リングを介して挿入される被接続パイプの胴面を押圧して被接続パイプと前記環状突条との密接状態を保持し、前記開放リングが内側へ軸方向移動操作されると変形してその押圧を解除し被接続パイプの挿 ' 脱を可能にするロックパネとからなるパイプ継ぎ手構造が挙げられる。なお、これらの継ぎ手構造は、実施の形態として挙げる単なる軸方向の押し込みだけではなく、ねじ込み（螺合）でもよい。

また、環状突起の断面形状は、成型金型との関係、被接続パイブとの接触関係、シール度の要求程度などによって自然状態で適宜四角形、台形、三角形、半円形、 U字形、 V字形などに成型できる。

この発明は、具体的にパイプ継ぎ手構造としては、パイプ本体と、このパイプ本体の少なくとも一方開口に螺着される袋ナットとからなり、パイプ本体又は袋ナットの内周面に被接続管及び/又はパィプ本体をシールするための弾性樹脂製環状シール部を一体に形成したパイプ継ぎ手構造を提供できる。

ここで環状シール部の材料としての弾性樹脂と、その環状シール部を一体に形成するパイプ本体又は袋ナットの対象部分の材料としての硬質熱可塑性樹脂製樹脂の具体例は、先の硬質熱可塑性樹脂製パイプの場合と同様であるので説明を省略する , この発明は、別の観点によれば、パイプ本体と、このパイプ本体の一方開口より嵌入されるコネクタとからなり、このコネクタが、硬質熱可塑性樹脂又は金属で形成され、かつその嵌入部位の外周面に抜け止め凸部を備え、パイプ本体が、硬質熱可塑性樹脂製本体部と、この本体部とは別体に成型され前記本体部に同軸に突き合わされて一体に連結された硬質熱可塑性樹脂製嵌入口パイプ部と、前記本体部の内周面に一体に形成され、コネクタを介して挿入される被接続管又はコネクタをシールする弾性樹脂製環状シール部とからなり、前記本体部と嵌入ロパィプ部との突き合わせ部分の内周面に、コネクタの前記抜け止め凸部を係合又は係止する凹溝を形成したパイプ継ぎ手構造を提供する。

すなわち、この発明は、硬質熱可塑性樹脂製本体部の内周面に弾性樹脂製環状シール部を一体に形成すると共に、本体部と嵌入口パイプ部とを同軸に突き合わせ、その突き合わせ部の内周面に凹溝を形成するよう一体に連結することを構成上の特徴の 1つとする。特に本体部と環状シール部とを、特定の硬質熱可塑性樹脂と弾性樹脂との組み合わせで一体に形成し、かつパイブ本体を凹溝を通る面で分割して（本体部と嵌入口パイプ部）予め成型した後に一体に連結することによって、安価で高シール性のパイプ継ぎ手構造とすることができる。

この発明において、本体部と嵌入口パイプ部とは、予め別体に成型された後、一体に連結されるが、具体的には両部の突き合わせ部分の外周面部に硬質熱可塑性樹脂製リング状連結部 (材）を一体に成型、又は巻着するか、両部の突き合わせ部分を溶着、又は接着するか、これらを組み合わせて一体に連結される。

この発明において、コネクタに使用される硬質熱可塑性樹脂及び金属は、特に限定されないが、上述のパイプ本体の硬質熱可塑性樹脂及び真鍮がそれそれ好ましいものとして挙げられるこの発明において、コネクタの抜け止め凸部が凹溝に係合又は係止するとは、抜け止め凸部が凹溝にピッ夕リ嵌まり込むか強引に押し込まれるか、緩く入り込んで凹溝の壁で止まることを意味する。

この発明は、別の観点によれば、パイプ本体及びコネクタをそれそれ成型し、その成型されたパイプ本体に成型されたコネクタを嵌入してパイプ継ぎ手構造を得るパイプ継ぎ手構造の製造方法であって、パイプ本体を成型する工程が、

( 1 ) 分割できる金型によつて形成されるパイブ状のキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入して本体部を成型する本体部成型工程と、

( 2 ) 前記金型のうち内金型の一部を移動して本体部の内周面に形成される小さいキヤビティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入して本体部の内周面に弾性樹脂製環状シール部を一体に形成するシール部形成工程と、

( 3 ) 分割できる他の金型によつて形成されるパイプ状のキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入して嵌入口パイプ部を成型する嵌入口パイプ部成型工程と、

( 4 ) 成型した嵌入口パイプ部及び本体部を同軸に突き合わせて配置し、その突き合わせ部分の外周面部に更に他の金型によって形成されるキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してリング状連結部を成型し本体部と嵌入口パイプ部とを一体に連結してパイプ本体を形成するパイプ本体形成工程とからなるパイプ継ぎ手構造の製造方法を提供する。

この発明は、更に別の観点によれば、未加硫ゴムをリング状とし硬質熱可塑性樹脂製パイプの内周面に密接させながら加硫することにより、硬質熱可塑性樹脂製パイプの内周面にリング状ゴム層を一体に形成し、シール構造を内蔵したパイプ継ぎ手を得ることよりなるパイプ継ぎ手の製造方法を提供する。

すなわち、この発明は、未加硫のリング状ゴムを硬質熱可塑性樹脂製パイブの内周面に密接させながら加硫することによつて、ゴムが未加硫であれば加温することで粘性のある流体とすることができるので、未加硫ゴムを、その大きい変形性と形状保持性を利用してパイプの内表面の形状に対応して密着変形させた上で加硫することができる。そのため、加硫ゴムをパイプの内周面に弾性変形ではなく自由状態で密着させることができ、大きなシール効果を得ることができると共に、パイプのゥエルドラインを原因とする流体の漏れが発生しない、高い信頼性を備えるパイプ継ぎ手の提供を可能にするものである。また、従来はそれそれ別体の部品であつた硬質熱可塑性樹脂製のパィブとシール用リング状ゴムとを予め（パイプ継ぎ手として使用する前に）一体に成形するので、上述のシール用リング状ゴムや環状ガスケットのねじれ、又はかみ込みによる組立性や作業性の悪化の問題を排除できる。

さて、この発明に係るパイプ継ぎ手の製造方法において、製造対象の "パイプ継ぎ手" とは、 2又はそれ以上のパイプ（被接続パイプ）を接続するための継ぎ手を意味し、そのパイプ継ぎ手がシール構造を内蔵したとは各被接続パイプをシール状態 (密着状態）で接続するための構造を内部に備えていることを意味する。そしてパイプ継ぎ手の本体としてパイプ又はパイプ本体（以下、パイプ本体と称する）が用いられるが、そのパイプ本体の材料としては、硬質熱可塑性樹脂が挙げられ、具体的には、ポリフエ二レンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂又は A S系樹脂が好ましいものとして挙げられる。

一方、これらの硬質熱可塑性樹脂製パイプ本体の内周面にシール用のリング状ゴム層を一体形成するために、未加硫の天然ゴム又は合成ゴムが用いられ、具体的には天然ゴム、ブ夕ジェンーアクリロニトリル系ゴム、スチレン ' ブタジエン系ゴム、二トリル系ゴム、エチレンプロピレン系ゴム、クロ口プレン系ゴム、フッ素系ゴム、シリコン系ゴム又はこれらの混合物からなるゴムが好適に用いられる。

そして上記の硬質熱可塑性樹脂製のパイプ本体の内周面に上記のリング状未加硫ゴムを密接状態に配置し、その後、熱を加えることによりリング状未加硫ゴムを加硫し、それによつてシール性を有するリング状ゴム層をパイプ本体の内周面に一体に形成する。ここで、パイプ本体とリング状ゴム層とを接着剤などを用いることなく一体に形成するために、特定の硬質熱可塑性樹脂からなるパイプ本体と特定材質のリング状未加硫ゴムとを用いることが好ましく、その組み合わせとしては次の組み合わせを挙げることができる。

( 1 ) ポリフエ二レンエーテル系樹脂とスチレン · ブタジエン系ゴム（以下、 S B R系ゴムと称する）、天然ゴム（以下、 N Rゴムと称する）、エチレンプロピレン系ゴム（以下、 E P系ゴムと称する）、又は二トリル系ゴム（以下、 N B R系ゴムと称する）からなる未加硫ゴムとの組み合わせ。

( 2 ) ポリアミド系樹脂と、 N B R系ゴム、 E P系ゴム、シリコン系ゴム、又はフッ素系ゴムからなる未加硫ゴムとの組み合わせ。

( 3 ) ポリエステル系樹脂と、 E P系ゴム又はシリコン系ゴムからなる未加硫ゴムとの組み合わせ。

( 4 ) A S系樹脂と、 N B R系ゴムからなる未加硫ゴムとの組み合わせ。

( 5 ) その他、上記のポリフエ二レンェ一テル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、又は A S系樹脂と、上記の S B R系ゴム、 N B R系ゴム、 E P系ゴム、 N Rゴム、シリコン系ゴム及びフヅソ系ゴムなどの混合物からなる未加硫ゴムとの組み合わせ。

上記の組み合わせは、パイプ継ぎ手の用途に応じて最適な組み合わせが選択される。また、未加硫ゴムには予め軟化剤としてパラフィン又はナフテン系オイル、補強剤としてカーボンブラック、ホワイト力一ボン（シリカ）、活性剤としてステアリン酸、加硫促進剤として亜鉛華、 N —シクロへキシルー 2、 B D M A , T A I C、加硫剤として硫黄、表面処理硫黄、有機過酸化物、酸化マグネシウム、ポリアミンなどが配合され、その配合は用途に応じて適宜変更、選択される。

また、未加硫のゴム素材は、予めリング状に形成されるが、そのリング状に成形する方法としては、未加硫のゴム素材を薄板状に成形し、この板状未加硫ゴムをリング状に打ち抜く方法や、中空のチューブ状に押し出した後に輪切りにする方法や、細いストランド状に押し出したものを一定長に切断後に円形に卷いて成形する方法などが挙げられる。

このようにして成形されたリング状未加硫ゴムは、文字どおり未加硫であるために、柔軟な粘土状とすることができ、きわめて大きな変形性を有し、この大きな変形性がパイブ本体の内周面の形状に対応して密着させることができる。しかし、この大きな変形性の故に逆に形状保持性が低くなることがあり、その場合には、リング状未加硫ゴムの形状を保ったまま、加硫 (加熱）時までパイプ本体内周面の所定の位置に密接させておくための補助的方法が必要となる。

この方法としては、パイプ本体内周面のリング状ゴム層形成箇所にリング状未加硫ゴムを配置した後に、リング状未加硫ゴムの内径に略等しいか若干大きい直径を有する金属製円柱体又は円筒体を挿入し、その円周面でリング状未加硫ゴムを押圧してパイプ本体の内周面に密接させておく方法や、パイプ本体内側のリング状ゴム層形成箇所に環状の段部を形成しておき、その段部にリング状未加硫ゴムを配置し、その後リング状未加硫ゴムの外径と略等しいか若干小さい直径を有する金属製円柱体又は円筒体をパイプ本体の開口部から挿入し、その端部でリング状未加硫ゴムを押圧してパイプ本体の内周面に密接させる方法、更には、パイプ本体内周面のリング状ゴム層形成箇所にあらかじめ環状の溝を形成しておき、この環状溝にリング状未加硫ゴムを配置した後に、このリング状未加硫ゴムの内径と略等しいか若干大きい直径を有する金属製円柱体又は円筒体を挿入し、その円周面でリング状未加硫ゴムを押圧してパイプ本体の環状の溝に密接させておく方法などが挙げられる。

また、パイプ本体の内周面に環状の溝を形成し、更にその溝の底面よりパイプ本体の外表面に通ずる孔を複数略等角度間隔に形成し、リング状未加硫ゴムを前記の溝に配置した後に、パイブ外表面の孔より吸引を行い、リング状未加硫ゴムをパイプ本体の内周面に密接させる方法や、耐熱ゴム風船をパイプ本体の内部で膨らませ、その風船の押圧力でリング状未加硫ゴムをパイプ本体の内周面に密接させておく方法などが挙げられる。次に、以上のようにしてパイプ本体の内周面の所定位置に配置、密接させたリング状未加硫ゴムを加硫する方法としては、パイプ本体の内周面にリング状未加硫ゴムを密接させておくために挿入された金属製（例えばアルミニウムもしくは銅製）の円柱体もしくは円筒体を所定温度に加熱することにより円柱体もしくは円筒体を介してリング状未加硫ゴムに熱を伝えて加熱する方法、未加硫ゴムのリング内に金属製の円柱体もしくは円筒体が挿入されたパイプ本体ごと所定温度の高温槽で加熱する方法、又は金属製もしくは合成樹脂製の円柱体もしくは円筒体を未加硫ゴムのリング内に挿入してパイプ本体の内周面に未加硫ゴムを密接させた後、円柱体もしくは円筒体を抜き取ってから残る未加硫ゴムとパイプ本体とを高温槽で加熱する方法などが挙げられる。

これらの方法による未加硫ゴムの加熱により、あらかじめ未加硫ゴムに練り込まれていた添加剤、加硫剤、加硫促進剤、及び加硫促進助剤などがゴムと反応し、シール性を備えるリング状ゴム層として適した性質を備えると共に、本体の内周面に密着固定し、本体と一体化したリング状ゴム層が形成される。

図面の簡単な説明

図 1は、この発明に係る硬質熱可塑性樹脂製パイプの 1つのシンプルな実施の形態としてパイプ継ぎ手を示す断面図である ₍ 図 2は、図 1 に示すパイプ継ぎ手の製造方法の前工程を説明する説明図である。

図 3は、図 1 に示すパイプ継ぎ手の製造方法の後工程を説明する説明図である。

図 4は、この発明に係る硬質熱可塑性樹脂製パイブの他の実施の形態としてパイプ継ぎ手を示す断面図である。

図 5は、他の実施の形態を示す図 4相当図である。

図 6は、更に他の実施の形態を示す図 4の相当図である。図 7は、この発明に係るパイプ継ぎ手構造の 1つの実施の形態を示す断面図である。

図 8は、図 7の固定パネの正面図である。

図 9は、図 7のパイプ継ぎ手構造の製造方法を説明する要部概略説明図である。

図 1 0は、図 9の次の状態を示す第 9相当図である。

図 1 1 は、図 1 0の次の状態を示す第 9相当図である。図 1 2は、この発明の製造方法の実施の形態により製造されたパイプ継ぎ手の断面図である。

図 1 3は、図 1 2のパイプ継ぎ手の製造時の状態を示す断面たパイプ継ぎ手の断面図である。

図 1 4は、この発明の製造方法の他の実施の形態により製造されたパイプ継ぎ手の断面図である。

図 1 5は、図 1 4のパイプ継ぎ手の製造時の状態を示す断面図である。

図 1 6は、この発明の製造方法の他の実施の形態を示す断面図である。

図 1 7は、この発明の製造方法の他の実施の形態により製造されるパイプ継ぎ手の製造時の状態を示す断面図である。

図 1 8は、図 1 7のパイプ継ぎ手の使用時の状態を示す断面図である。

図 1 9は、この発明の製造方法の他の実施の形態により製造されたパイプ継ぎ手の断面図である。

発明を実施するための最良の形態

以下、図に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳述する。なお、これによつてこの発明が限定されるものではない。

実施の形態 1

図 1 はこの発明に係る硬質熱可塑性樹脂製パイプの 1つのシンプルな実施の形態としてパイプ継手を示す断面図、図 2はそのパイプ継手の製造方法の前工程を説明する説明図、図 3はパイブ継手の製造方法の後工程を示す図 2相当図である。図 1〜 3 において、パイプ継手 1 は、パイプ本体 2 とこのパイブ本体の内面に沿って一体に形設されたシール性を有する環状突条 3 とからなる。そしてパイプ本体 2はポリプチレンテレフタレート（以下単に P B T と称す）から、環状突条 3はニトリルブタジエンゴム（以下単に N B Rと称す）からそれそれなり、パイプ本体 2 と環状突条 3 とは熱可塑的に一体に結合されている。なお、 4は製造時の N B Rの注入跡である。

以上の構成からなるパイプ継手 1 は、被接続パイプ（ゴムホース） Pを嵌入することによって被接続パイプ Pの外周面がシール性を有する環状突条 3 により弾性的に押圧を受け、それによって被接続パイプ P との間の良好な密封効果（例えばパイプ内部の高圧ガスを外部の大気に対し密封する）が得られる。また被接続パイプとの接続時又は継手本体の組立時にかみ込み (ねじれ）が発生して流体のもれが起こったり、装着に伴う作業性の悪さを改善できる。

次に以上の構成を備えたパイプ継手 1 の製造方法を説明する , 1 ) パイプ本体成型工程

まず図 2 において、複数に分割可能な金型 1 1 によって略パイブ（管）状のキヤビティ 1 2 を形成する。金型 1 1 は略円形パイプ（円管）状の外上部 1 3 と、同じく外下部 1 4 と、これらの外上 · 下部 1 3 , 1 4の内側に位置する略円柱状の内上部 1 5 と、同じく内下部 1 6 と、外上 . 下部 1 3， 1 4の境界部を突き抜けキヤビティ 1 2 を横切るスライドビン 1 7 とからなる。なお 1 8は樹脂注入口である。外上部 1 3 と外下部 1 4は長手方向中心軸に沿って分割でき、内上部 1 5 と内下部 1 6 とは上下に分割できる。

さて溶融状態の P B T (約 2 4 5 °C) を樹脂注入口 1 8からキヤビティ 1 2に注入する。

注入した樹脂が固まつた状態で内上部 1 5及び内下部 1 6を抜き、更にスライドビン 1 7を抜いてゲート 1 9 を形成する。なお、このゲート 1 9は直管をまず成型し、次いで成型された直管に別途ドリルで形成してもよい。

2 ) 環状突条成型工程

次に図 3において、内側に別の金型：内上部 2 0 と内下部 2

1 とを入れ、ゲート 1 9から溶融状態の N B R (約 2 4 0 °C) を注入する。

注入した樹脂が固まつたところで、内 · 外側の全金型 1 3、 1 4、 2 0、 2 1 を外し、樹脂注入口 1 8 とゲート 1 9に注入されて固まった樹脂部分を取り除いて図 1のパイプ継手 1 を得る。得られたパイプ継手 1は、そのパイプ本体 2 と環状突条 3 とが化学的に（熱可塑的に）及び機械的に一体に結合され、被接続パイプを上述のごとく嵌入によって接続できる。

以上の実施の形態とは異なり、パイプ継手の環状突条を 2箇所に設けることもできる。

図 4はこの発明に係る硬質熱可塑性樹脂製パイプの他の実施の形態としてパイプ継手を示す断面図である。

図 4においてパイプ継手（継手構造） 4 3は、パイプ本体 2 2 と、 2つの袋ナヅト 2 3 · 2 4 とからなる。

- 11 - パイプ本体 2 2は、 2つの接続口部 2 5 · 2 6 と、直管部 2 7 と、両接続口部 2 5 · 2 6の内面にそれそれ一体に形設されたシール性を有する環状突条 2 8 . 2 9 とからなり、これらの環状突条は自由状態では断面が略台形状で N B Rからなり、図 4の環状突条 2 8で言えば、主として被接続パイプ 3 0 との圧接により密封効果をもたらす。なお、袋ナット 2 3は主として環状突条 2 8を圧縮し、被接続パイプ 3 0に環状突条 2 8を密着させる。環状突条 2 9及び袋ナツト 2 4 も同様の効果を奏する。通常、袋ナット 2 3 · 2 4はパイプ本体 2 2に予め螺着され、しかる後被接続パイプ 3 0 · 3 1が挿着される（例えば被接続パイプ 3 1 について言えば、矢印方向に挿入される）。

以上のごとく、パイプ本体 2 2 と環状突条 2 8 · 2 9 とを一体成型することにより、シ一ル材（環状突条 2 8 · 2 9 ) のかみ込み（ねじれ）の発生や流体のもれを防止できると共に、装着に伴う作業性の悪さを改善できる。

以上の実施の形態とは異なり、パイプ継手を L字継手とすることもできる。

図 5は他の実施の形態を示す図 4相当図である。

図 5において L字継手 3 2は、 L字状のパイプ本体 3 3 と、 2つの袋ナット 3 4 · 3 5 とからなる。

パイプ本体 3 3は、 2つの接続口部 3 6 · 3 7 と、屈曲部 3 8 と、 2つの接続口部 3 6 · 3 7の内面に一体に形設されたシール性を有する環状突条 3 9 · 4 0 とからなり、これらの環状突条は自由状態では断面が略台形状で N B Rからなり主として被接続パイプ 4 1 · 4 2 との圧接により密封効果をもたらす ₍ その他の構成及び効果は図 4の場合と同様であり、説明を省略する。

以上のごとく、この実施の形態 1 によれば、パイプ本体又はナット部と、環状突条とをそれぞれ特定の合成樹脂の組み合せで、同時又は時間をずらせて型成形することによりパイプ本体又はナツト部の内面という特殊な位置に環状突条を一体成型することができ、それによつてシール材のかみ込み（ねじれ）の発生や流体のもれを防止できるようにすると共に、装着に伴う作業性の悪さを改善できる。

以上の実施の形態とは異なり、環状突条をナットの内面に一体に形設することもできる。

図 6は他の実施の形態を示す図 4相当図である。

図 6において、ノィプ継ぎ手 7 3は、ノィプ本体 5 2 と、 2つのシールナット 5 3 · 5 4 とからなる。

シ一ルナヅト 5 4は、 P B Tからなるナット部 5 4 aと、この内面に一体に形設されたシール性を有する環状突条 5 9 とからなり、この環状突条は、図 6で点線矢印方向に別に図示するように、自由状態では断面が略台形状で N B Rからなり、パイプ本体 5 2及び被接続パイプ 6 1 との圧接により密封効果をもたらす。シールナット 5 3 も同様の効果を奏する。通常、シールナヅト 5 3 . 5 4はパイプ本体 5 2に予め螺着され、しかる後、被接続パイプ 6 0 · 6 1が揷着される（例えば、被接続パイブ 6 1 について言えば、矢印方向に挿入される）。なお、 5 5 · 5 6はパイプ本体 2 2の接続口部、 5 8はシールナヅト 5 3の環状突条である。

ここで、シールナット 5 3 · 5 4の製造方法としては、例えば、まず型によりナット部 5 4 aを成形し、しかる後型の一部をスライドさせて形成したキヤビティに溶融状態（未加硫状態）の N B Rを注入して加硫させながらシール材を一体に密着させる。

以上のごとく、ナット部 5 4 aと環状突条 5 9 とを直接（接着剤などの第 3成分を介在させることなく）一体成型することにより、シール材（環状突条 5 8 . 5 9 ) の位置が固定されるため、かみ込み（ねじれ）の発生や流体のもれを防止できると共に、装着に伴う作業性の悪さを改善できる。

実施の形態 2

図 7はこの発明に係るパイプ継ぎ手構造の 1 つの実施の形態を示す断面図、図 8は図 7の固定パネの正面図である。

図 7 において、パイプ継ぎ手構造としての圧空継ぎ手 7 6は、パイプ本体 7 7 と、このパイプ本体の一方開口より嵌入された開放リング 7 8 とから主としてなる。なお、 8 0は被接続管である。

パイプ本体 7 7は、硬質熱可塑性樹脂としてのポリプチレンテレフタレートで形成され、略 L字状に屈曲した本体部 8 1 と. この本体部の一方開口に同軸に突き合わせて配置されたポリブチレンテレフ夕レートで形成された嵌入口パイプ部 8 2 と、この嵌入口パイプ部と本体部 8 1 の突き合わせ部分に一体に成型され、それによつて両部を一体に連結するポリブチレンテレフ夕レートで形成されたリング状連結部 8 3 と、本体部 8 1 の一方開口側の内周面に一体に形成され、弾性樹脂としてブ夕ジェン一ァクリロニトリルゴムを用いた環状シール部 8 4 と、この環状シール部より開口寄り（本体部の一方開口側）に隣接して図 2のステンレス製固定バネ 8 6及びその硬質熱可塑性樹脂製押さえリング 8 7 とを備えている。

なお、 7 9は他方開口側の外周面に形成されたネジ部であり - 機器（例えば高圧空気供給源、図示省略）に適宜気密に螺着される。

9 8は嵌入口パイプ部 8 2 と本体部 8 1 の突き合わせ部分に形成された凹溝である。

開放リング 7 8は、先端外周部分に環状抜け止め凸部 8 8 を備えると共に後端外周部分に外向きフランジ部 8 9 を備え、開放リング 7 8 をパイプ本体 7 7 に嵌入されるに際して外向きフランジ部 8 9 に当たるまで押し込まれ、固定パネ 8 6 に押し戻されて凹溝 8 5 に係止する。

かくして図 7 において、圧空継ぎ手 7 6 に被接続管 8 0 を開放リング 7 8 を介して挿入すると、被接続管 8 0は、固定パネ 8 6及び環状シール部を押し広げて係止する（嵌入される）。つまり被接続管 8 0は、固定パネ 8 6 によって抜けないように押圧係止（逆止）され、環状シール部 8 4 との弾性接触によってシール状態に（気密に）接続される。

なお 9 0は、被接続管 8 0 を圧空継ぎ手 7 6 に嵌入するときの嵌入深さを決める当たり部である。そして被接続管 8 0を引き出すときには、開放リング 7 8を被接続管 8 0の挿入方向に若干押し込むことによって固定パネ 8 6 を押し広げ被接続管 8 0の押圧係止を解除する。

圧空継ぎ手 7 6は、以上の構成よりなるので、別途 0 リングを使用する必要がなく、従ってコスト削減を可能にすると共に、高いシール性を確保でき、安価な高圧空気（例えば 1 5 K g f / c m ² ) パイプの継ぎ手とすることができる。

次に、図 9〜 1 1 は圧空継ぎ手の製造方法をそれぞれ順を追って説明する要部概略説明図である。

図 9〜 1 1 において、圧空継ぎ手 7 6の主要部であるパイプ本体 7 7の成型工程は、

( 1 ) 複数に分割できる一組の金型〔その一部の金型；中央金型（コア一ピン） 9 1、スライド金型 9 2〕によってパイプ状のキヤビティ（図示省略）を形成し、そのキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂（ポリブチレンテレフ夕レート）の溶融材料 (約 2 4 5 °C ) を注入して本体部 6 を成型する本体部成型工程 [なお 9 3はスライドピン（図示省略）によって成形された後述の溶融材料の注入孔（ゲート）である ] と、

( 2 ) 前記一組の金型のうち内金型の一部（スライド金型 1 7 ) をスライド移動して本体部 8 1 の内周面に小さいキヤビティ 9 4 を形成し、その小さいキヤビティ内に注入孔 9 3 を介して弾性樹脂（ブタジエン一アクリロニトリルゴム）の溶融材料（約 2 4 0 °C ) を注入し、本体部 8 1 の内周面に環状シール部 8 4 を一体に形成するシール部形成工程と、

( 3 ) 複数に分割できるもう一組の金型（図示省略）によつてパイプ状のキヤビティ（図示省略）を形成し、そのキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂（ポリブチレンテレフ夕レート）の溶融材料（約 2 4 5 °C ) を注入して嵌入口パイプ部 8 2 を成型する加入口パイプ部成型工程と、

( 4 ) 成型した嵌入口パイプ部 8 2及び本体部 8 1 を同軸に突き合わせて配置し、その突き合わせ部分の外周面部に更にもう一組金型（外側金型 9 5、なお中央金型 9 1 は環状シール部 8 4 を押し広げてスライド金型 9 2 と共に取り除く）によってキヤビティ 9 7 を形成し、そのキヤビティ内に注入孔 9 6 を介して硬質熱可塑性樹脂（ポリブチレンテレフ夕レート）の溶融材料（約 2 4 5 °C ) を注入してリング状連結部 8 3 を成型し本体部 8 1 と嵌入口パイプ部 8 2 とを一体に連結した（溶融材料の温度により、本体部 8 1 と嵌入口パイプ部 8 2 とを溶着する）パイプ本体 7 7 を形成するパイプ本体形成工程と

からなる。

なお、開放リング 7 8は、複数に分割できる一組の金型（図示省略）によってパイプ状のキヤビティ（図示省略）を形成しそのキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂（ポロブチレンテレフ夕レート）の溶融材料（約 2 4 5 °C ) を注入して成型される。また、（ 2 ) のスライド金型 9 2 を移動させる方法は、ダイ · スライド . インジェクション（ D S I ) と称し、特公平 2 - 3 8 3 7 7号公報に詳しい。この実施の形態 2によれば、硬質熱可塑性樹脂製本体部の内周面に弾性樹脂製環状シール部を一体に形成すると共に、本体部と嵌入口パイプ部とを同軸に突き合わせ、その突き合わせ部の内周面に凹溝を形成するよう一体に連結し、特に本体部と環状シール部とを、特定の硬質熱可塑性樹脂と弾性樹脂との組み合わせで一体に形成し、かつパイプ本体を凹溝を通る面で分割し（本体部と嵌入口パイプ部）予め成型し、しかる後に一体に連結することによって、安価で高シール性のパイプ継ぎ手構造とすることができる。

実施の形態 3

図 1 2はこの発明の製造方法により製造されたパイプ継ぎ手のシンプルな実施の形態の断面図である。

図 1 2において、パイプ継ぎ手 1 0 1は、熱可塑性樹脂製パィプ本体 1 0 2 と、このパイプ本体の内周面の略中央に一体に密着固定されたリング状ゴム層 1 0 4 とからなる。ここで、パイブ本体 1 0 2 とリング状ゴム層 4に使用される材質は、相互に固着性の高い成形物となるように、主な熱可塑性樹脂とゴムの各組成物として以下に示す表 1の実施例 1 〜 4の組み合わせのものを使用した。また、図 1 3は図 1 1 2のパイプ継ぎ手の製造時の状態を示す断面図である。表 1 . 各部に使用される材質

表 1 に示された実施例 1 4の素材を用いて、それそれ射出成型機により熱可塑性樹脂製パイプ本体 1 0 2 (外径： 2 3 mm，内径 1 7 匪）を製造した。また、リング状ゴム層 1 0 4を形成するための素材としては表 1の実施例 1〜 4に示された配合で、それぞれ混練のために軟化剤としてパラフィン油、活性剤としてステアリン酸、加硫促進剤として亜鉛華、 N —シクロへキシルー 2、加硫剤として硫黄、表面処理硫黄〔但し XNB R (酸変性 NB R) には可塑剤としてグリコール誘導体、加硫促進剤として B D M A又は T A I C、加硫剤として有機過酸化物を使用〕などを加えてロールでよく混練したものを板状に成形し、この板状未加硫ゴムからリング状の未加硫ゴム片（外径：約 1 6 mm, 横断面：約 I mmx約 1 mm) を打ち抜いた。

このようにして打ち抜かれたリング状未加硫ゴムを表 1の実施例 1〜 4の組み合わせで熱可塑性樹脂製パィプ本体 1 0 2の内周面 1 0 3にそれそれ挿入し、図 1 3に示すようにパイプ本体 1 0 2の内周面 1 0 3にリング状未加硫ゴム 1 0 5がしつかり密接するようにリング状未加硫ゴム 1 0 5の内径と略等しいか若干大きい直径を有するアルミ二ゥム製円柱体 1 0 6をリング状未加硫ゴム 1 0 5のリング内に挿入し、それによつて未加硫ゴム 1 0 5をパイプ本体 1 0 2の内周面 1 0 3に押しつけ、この状態で、 1 7 0°Cの高温槽で 5分間加熱しゴムを加硫させた。この加硫時にリング状ゴム 1 0 5が熱可塑性樹脂製パイプ本体 1 0 2の内周面 1 0 3に密着固定され、パイプ本体 1 0 2 の内周面 1 0 3にリング状ゴム層 1 0 4がー体に形成された。冷却後、アルミニウム製円柱体 1 0 6を取り外し、リング状ゴム層 1 0 4と熱可塑性樹脂製パイプ本体 1 0 2 との接着状況をしらべたところ、実施例 1 〜 4の組み合わせ全てにおいてゴム成分が凝集破壊するまでリング状ゴム層 1 0 4 とパイプ本体 1 0 2がー体に固着していることが確認できた。

なお、この加硫に際して、図 1 3 に示されるアルミニウム製円柱体 1 0 6 を取り外し、その後にパイプ本体 1 0 2の内周面 1 0 3 に密接状態のリング状ゴム 1 0 5 を高温槽で加熱してもよい。

図 1 4は本発明の製造方法の他の実施の形態により製造されたパイプ継ぎ手の断面図である。図 1 5は図 1 4のパイプ継ぎ手の製造時の状態を示す断面図である。

本実施の形態においては、図 1 5 においてパイプ本体 1 0 8 の内周面 1 0 9 に予め環状の段部 1 1 0が形成されている。そしてこの段部 1 1 0に突き当たるようにリング状未加硫ゴム 1 0 5が揷入され、更に前記リング状未加硫ゴム 1 0 5の外径と略等しい直径を有するアルミニウム製円柱体 1 1 1 が挿入される。このようにしてアルミニウム製円柱体 1 1 1 の端部により押圧されたリング状未加硫ゴム 1 0 5は自由に変形しパイプ本体 1 0 8の段部 1 1 0及び内周面 1 0 9 に密接する。

なお、図 1 6 に示すように前記段部 1 1 0の代わりにパイプ本体 1 1 3の内周面 1 1 4 に環状の溝 1 1 5 を形成し、この環状溝 1 1 5 にリング状未加硫ゴム 1 0 5 を配置したのちに前記リング状未加硫ゴム 1 0 5の内径と略等しい直径を有するアルミニゥム製円筒体 1 1 6 を挿入し、リング状未加硫ゴム 1 0 5 をパイプ本体 1 1 3の内周面 1 1 4及び環状溝 1 1 5 に密接す

- 2 1 - るようにしてもよい。また、このアルミニウム製円筒体 1 1 6 の代わりに図 1 3 に示すようなアルミニウム製円柱体 1 0 6 を用いてもよい。

上記表 1 の実施例 1 〜 4の組み合わせでそれそれセットされた図 1 5の状態のパイプ本体 1 0 8 とリング状未加硫ゴム 1 0 5 に対し、アルミニウム製円柱体 1 1 1 の他端部に任意の温度に設定できる熱源体（図示省略）を接続し、リング状未加硫ゴム 1 0 5 を 1 8 0 °Cにして 3分間加熱した。

冷却後、アルミニウム製円柱体 1 1 1 を取り外したところ、図 1 2の実施の形態のパイプ継ぎ手 1 と同様に上記表 1 の実施例 1 〜 4の全ての組み合わせにおいて、ゴムが凝集破壊するまでリング状ゴム層 1 0 4 と本体 1 0 8が一体に固着していることが確認できた。

以上に説明した製造方法は様々な形態のパイプ継ぎ手の製造に適用可能となる。

図 1 7 は本発明の製造方法により製造される、具体的なパイプ継ぎ手の製造時の状態を示す図である。図 1 8は図 1 7のパィプ継ぎ手の実際の使用の状態を示す図である。

まず、図 1 7 においてパイプ本体 1 8の両端の内周面 1 1 9 には予め環状の段部 1 2 0が形成され、雄ねじ 1 2 1 がパイプ本体 1 1 8の両端部の外周面に形成されている。このように形成されたパイプ本体 1 1 8の段部 1 2 0 に突き当たるように未加硫のリング状ゴム 1 0 5 * 1 0 5がそれそれ配置され、更に前記リング状未加硫ゴム 1 0 5 · 1 0 5の内径と略等しいか若干大きい直径を有し、リング状未加硫ゴム 1 0 5 · 1 0 5の内周面の傾斜に適合するように、その円周側面の一部にテーパがつけられたアルミニウム製円筒体 1 2 2がリング状未加硫ゴム 1 0 5 · 1 0 5のリング内にそれそれ挿入され、それによつてリング状未加硫ゴム 1 0 5 · 1 0 5はパイプ本体 1 1 8の内周面 1 1 9及び段部 1 2 0に押しつけられ定着する。その後、パィプ本体 1 1 8とリング状未加硫ゴム 1 0 5 · 1 0 5に対してアルミニウム製円筒体 1 2 2の他端部に上記の実施例と同様に熱源体（図示せず）を接続し、熱良導体であるアルミニウム製円筒体 1 2 2を介してリング状未加硫ゴム 1 0 5 · 1 0 5を 1 6 0 °Cにして 7分間加熱した。

冷却後、アルミニウム製円筒体 1 2 2を取り外したところ図 1 8に示すようにパイブ本体 1 1 8に加硫されたリング状ゴム層 1 0 4 . 1 0 4がー体に密着して形成され、上記表 1の実施例 1〜 4の全ての組み合わせにおいて、上記の実施例と同様にリング状ゴム層 1 0 4 · 1 0 4が凝集破壊するまでパイプ本体 1 1 8と一体に固着していることが確認できた。

以上のように製造された図 1 8に示すパイプ継ぎ手 1 1 7の両端部からゴム製耐圧ホース 1 2 3をその円周側面 1 2 4がリング状ゴム層 1 0 4 · 1 0 4に達するまでそれそれ揷入し、ホースの抜け止めの袋状フランジ 1 2 5 · 1 2 6をパイプ本体 1 1 8の両端部にねじ込み、ゴム製耐圧ホース 1 2 3を確実に固定した。その後、 5 k g/c m² の高圧空気をホース内に通したところ上記表 1の実施例 1〜 4の組み合わせで製造された全てのパイプ継ぎ手 1 1 7 において空気の漏れは発生せず、高いシール性を確認することができた。

また、本発明の製造方法は、図 1 9 に示される L字型パイプ継ぎ手（エルボ） 1 2 7 にも適用することができる。この L字型パィプ継ぎ手 1 2 7はパィプ本体 1 2 8がその長手方向の略中央で 9 0度に屈曲しているが、その他の構成、使用素材及び製造方法は図 1 7及び図 1 8 に示される実施の形態で製造されたパイプ継ぎ手 1 1 7 と同じである。

なお、 1 2 9、 1 3 0は加硫によりパイプ本体 1 2 8に一体に密着して形成されたリング状ゴム層、 1 3 1、 1 3 2は袋状フランジである。

このように、本発明の製造方法は様々な形態のパイプ継ぎ手に適用することが可能である。

以上のごとく、実施の形態 3 によれば、未加硫のリング状ゴムを熱可塑性樹脂製パイプの内周面に密接させながら加硫することによって、未加硫ゴムを、その大きい変形性を利用してパィプ本体の内表面の形状に対応して密着変形させた上で加硫することができ、それによつて加硫ゴムをパイプ本体の内周面に弾性変形ではなく自由状態で密着させることができ、大きなシール効果を得ることが出来る。この作用効果は、パイプ本体のウエルドラインを原因とする流体の漏れが発生しない、高い信頼性を備えるパイプ継ぎ手の提供を可能にするものである。また、従来はそれぞれ別体の部品であつた熱可塑性樹脂製のパイブ本体とシール用リング状ゴムとを予め（パイプ継ぎ手として使用する前に）一体に成形するので、上述のシール用リング状ゴムや環状ガスケットのねじれ、又はかみ込みによる組立性や作業性の悪化の問題を排除できる。

Claims

請求の範囲

1 . 弾性樹脂からなるシール性を有する環状突起を、内面に熱可塑的に一体成型した硬質熱可塑性樹脂製パイプ。

2 . パイプが継ぎ手構造である請求項 1 のパイプ。

3 . 硬質熱可塑性樹脂がポリブチレンテレフタレート、又はポリフエ二レンォキサイドと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、弾性樹脂がブタジエンーァクリロニトリル系ゴムである請求項 1 又は 2のパイプ。

4 . 分割できる金型によつて形成されるパイプ状のキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してパイプ本体を成型するパイプ本体成型工程と、

前記金型自体又は他の金型を組合わせて前記パイプ本体の内面に沿って形成される環状のキヤビティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入して前記パイプ本体の内面に環状突条を一体に成型する環状突起条成型工程とからなるパイプ本体の内面に環状突条を有する硬質熱可塑性樹脂製パイプの製造方法。

5 . 分割できる金型によって形成される、パイプ状部分と、このパイプ状部分の内面に沿う環状部分とからなるキヤビティにそのパイプ状部分には硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を、キヤビティの環状部分には、弾性樹脂の溶融材料を注入し、同時に一体成型し、パイプ本体の内面に環状突条を有する硬質熱可塑性樹脂製パイプを得ることよりなる硬質熱可塑性樹脂製パイプの製造方法。

6 . パイプ本体成型工程で金型に、その金型によって形成されるパイプ状のキヤビティを突き抜けるスライドビンを装着し、前記キヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してパイブ本体を成型し、次いで環状突条成型工程で先に成型されたパイプ本体のスライドビンの抜き孔を介して環状のキヤビティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入してパイプ本体の内面に環状突条を一体に成型する請求項 4の硬質熱可塑性樹脂製パイプの製造方法。

7 . 硬質熱可塑性樹脂がポリブチレンテレフタレ一ト、又はポリフヱニレンォキサイドと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、弾性樹脂がブタジエン一アクリロニトリル系ゴムである請求項 4〜 6のいずれか 1つの製造方法。

8 . パイプ本体と、このパイプ本体の少なくとも一方開口に螺着される袋ナットとからなり、

パイプ本体が、硬質熱可塑性樹脂製本体部と、この本体部の内周面に一体に形成され、袋ナツトを介して挿入される被接続管及び/又は袋ナツトをシールする弾性樹脂製環状シール部とからなるパイプ継ぎ手構造。

9 . パイプ本体と、このパイプ本体の少なくとも一方開口に螺着される袋ナットとからなり、

この袋ナツトが、硬質熱可塑性樹脂製ナツト部と、このナツト部の内周面又は内側開口端面に一体に形成され、被接続管及び/又はパイプ本体をシールする弾性樹脂製環状シール部とからなるパイプ継ぎ手構造。

1 0 . パイプ本体又は袋ナットの硬質熱可塑性樹脂がポリプチレンテレフ夕レート、又はポリフエ二レンォキサイドと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、環状シール部の弾性樹脂がブタジエン一ァクリロニトリル系ゴムである請求項 8又は 9のパイプ継ぎ手構造。

1 1 . パイプ本体と、このパイプ本体の一方開口より嵌入される開放リングとからなり、

この開放リングが、硬質熱可塑性樹脂又は金属で形成され、かつその嵌入部位の外周面に抜け止め凸部を備え、

パイプ本体が、硬質熱可塑性樹脂製本体部と、この本体部とは別体に成型され前記本体部に同軸に突き合わされて一体に連結された硬質熱可塑性樹脂製嵌入口パイプ部と、前記本体部の内周面に一体に形成され、開放リングを介して挿入される被接続管及び/又は開放リングをシールする弾性樹脂製環状シール部とからなり、

前記本体部と嵌入口パイプ部との突き合わせ部分の内周面に、開放リングの前記抜け止め凸部を係合又は係止する凹溝を形成したパイプ継ぎ手構造。

1 2 . 本体部と嵌入口パイプ部とは、それらの突き合わせ部分の外周面に硬質熱可塑性樹脂製リング状連結部を一体に成型、又は巻着することによって、一体に連結されてなる請求項 1 1 のパイプ継ぎ手構造。

1 3 . 本体部が、弾性樹脂製環状シール部を形成するために外部から溶融樹脂を注入する注入孔を有し、かっこの注入孔が溶融樹脂注入後リング状連結部によって閉塞されてなる請求項 1

1 のパイプ継ぎ手構造。

1 4 . 本体部、嵌入口パイプ部及びリング状連結部の硬質熱可塑性樹脂が、いずれもポリブチレンテレフ夕レート、又はポリフエ二レンォキサイドと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物であり、環状シール部の弾性樹脂がブタジェン一アクリロニトリル系ゴムである請求項 1 1 〜 1 3のいずれか 1 つのパイプ継ぎ手構造。

1 5 . 本体部が、その内周面に、開放リングを介して挿入される被接続管を押圧係止でき、開放リングの押し込み操作による変形によりその押圧係止を解除可能な固定パネを更に備えてなる請求項 1 1 のパイプ継ぎ手構造。

1 6 . パイプ本体及び開放リングをそれぞれ成型し、その成型されたパイプ本体に成型された開放リングを嵌入してパイプ継ぎ手構造を得るパイプ継ぎ手構造の製造方法であって、パイプ本体を成型する工程が、

( 1 ) 分割できる金型によって形成されるパイプ状のキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入して本体部を成型する本体部成型工程と、

( 3 ) 分割できる他の金型によって形成されるパイプ状のキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入して嵌入口パイプ部を成型する嵌入口パイプ部成型工程と、

( 4 ) 成型した嵌入口パイプ部及び本体部を同軸に突き合わせて配置し、その突き合わせ部分の外周面部に更に他の金型によって形成されるキヤビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してリング状連結部を成型し本体部と嵌入口パイプ部とを一体に連結したパイプ本体を形成するパイプ本体形成工程とからなるパイプ継ぎ手構造の製造方法。

1 7 . 未加硫ゴムをリング状とし硬質熱可塑性樹脂製パイプの内周面に密接させながら加硫することにより、硬質熱可塑性樹脂製パイプの内周面にリング状ゴム層を一体に形成し、シール構造を内蔵したパイプ継ぎ手構造を得ることよりなるパイプ継ぎ手構造の製造方法。

1 8 . 予め板状とした未加硫の板状ゴムを打ち抜くことにより未加硫ゴムをリング状とする請求項 1 7のパイプ継ぎ手の製造方法。

1 9 . リング状の未加硫ゴムを、その未加硫ゴムのリング内に円柱体又は円筒体を挿入することにより硬質熱可塑性樹脂製パイブの内周面に押圧して密接させる請求項 1 7のパイプ継ぎ手の製造方法。

2 0 . 硬質熱可塑性樹脂製パイプの内周面に予めリング状の段部を形成し、その段部にリング状の未加硫ゴムを円柱体又は円筒体の端部で押圧することにより、リング状の未加硫ゴムを硬質熱可塑性樹脂製パイプの内周面に密接させる請求項 1 7のパィプ継ぎ手の製造方法。

2 1 . 円柱体又は円筒体を加熱することによりリング状の未加硫ゴムを加硫する請求項 1 9又は 2 0のパイプ継ぎ手の製造方法。

2 2 . 硬質熱可塑性樹脂製パイプ及びリング状の未加硫ゴムを高温槽内で加熱することによりリング状の未加硫ゴムを加硫する請求項 1 7又は 1 8のパイプ継ぎ手の製造方法。

2 3 . 硬質熱可塑性樹脂製パイプ、リング状の未加硫ゴム、並びに円柱体若しくは円筒体を高温槽内で加熱することによりリング状の未加硫ゴムを加硫する請求項 1 9又は 2 0のパイプ継ぎ手の製造方法。

2 4 . 硬質熱可塑性樹脂が、ポリフヱニレンエーテル系樹脂であり、ゴムが、ブタジエン一アクリロニトリル系ゴムである請求項 1 7のパイプ継ぎ手の製造方法。