WO2002003157A1 - Production planning method and system for production planning - Google Patents

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WO2002003157A1
WO2002003157A1 PCT/JP2001/005678 JP0105678W WO0203157A1 WO 2002003157 A1 WO2002003157 A1 WO 2002003157A1 JP 0105678 W JP0105678 W JP 0105678W WO 0203157 A1 WO0203157 A1 WO 0203157A1
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product
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production planning
plan
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PCT/JP2001/005678
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Hideshi Kurihara
Hiroyuki Iimuro
Kenichi Ishikawa
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Teijin Ltd
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    • G—PHYSICS
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    • G05B2219/32088—Master production planning, highest level
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a production planning method and a production planning system for formulating a production plan for manufacturing a product.
  • formulate a production plan to meet the desired product volume and delivery time within a certain period, using multiple products and multiple production equipment, using new raw materials, energy, and resources such as workers.
  • the present invention relates to a production planning method and a production planning system. Background art
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-110835 also states that each section of the sales department needs to know the date on which an ordered product can be shipped to its own user. Inquiry of quantity delivery date ⁇ Confirmation system has been proposed. In this case, when each section of the sales department needs the necessary product based on the order of the user, Production time, and it can be timely grasped on what date this can be shipped. The effect is that it is easy to secure the delivery date of the delivery date.
  • Japanese Patent Application Laid-Open Nos. Hei 6-162,057 and Hei 6-162,058 disclose that in order to accurately manage the delivery date of coiled products, the demands of customers caused by market changes are high.
  • the appropriate product inventory is set in advance based on the past fluctuation variation of the usage plan of the product and the past fluctuation fluctuation of the production completion date due to the difficulty of production. Then, a method has been proposed in which, each time the demand is reached, the amount that is insufficient for the appropriate product inventory is supplied as a necessary supplement.
  • Japanese Patent Laid-Open Publication No. Hei 2-35353 discloses, as a production planning method applied to a production system for multi-product small-lot production products, an indicated value indicating the number of products shipped each day over a relatively long period. There has been proposed a method of instructing a production line in process using a fixed value indicating the number of products shipped each day over a relatively short period of time.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-1655-243 discloses that when making a production plan, the probability of occurrence of an abnormal operation or an emergency order is predicted from the past operation results in advance, and the production plan is made.
  • a production management method has been proposed to incorporate it into the system.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 9-73 3491 quantifies the ability to respond to customers and the risk of product inventory for products with large fluctuations in demand and for products with difficult-to-predict demand.
  • a method of generating a component product inventory plan has been proposed as an important indicator.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 5-271872 describes that in the ordering point management method, there is no excessive product inventory or out-of-stock, and the ordering point product inventory and replenishment point inventory that minimize product inventory. Apparatus for calculating the appropriate product inventory that can set the quantity has been proposed.
  • the sales plan amount for calculating the reorder point is a value based on the sales results of the previous year, and may be inappropriate as forecast data of the sales plan amount depending on the type of industry.
  • an object of the present invention is to provide a production plan for producing two or more products within the same period, in order to solve the above-mentioned problems in the conventional technology, to significantly change the production plan even when demand fluctuates.
  • Production planning method and system for generating a production plan that can respond smoothly even if demand fluctuates without carrying out excess product inventory in advance for demand that may or may not fluctuate It is to provide.
  • the object of the present invention as described above is, as a basic concept, to generate a plan for producing two or more products within the same period, in a period longer than the longest procurement period (hereinafter referred to as a long production planning period). Generate a production plan for it. Furthermore, the period during which the production plan was generated is subdivided into a period longer than two or more shortest procurement periods and shorter than the longest procurement period, and longer and longer than this shortest procurement period. This is achieved by a production planning method characterized in that a production plan is generated for each shorter period (hereinafter referred to as a short production planning period).
  • a probabilistically predictable fluctuation amount of a product demand fluctuation occurring during the production planning period is set as a product inventory target value for a long production planning period. This is achieved by a production planning method characterized by generating a plan for holding and stochastically predictable fluctuations for each short production planning period.
  • a production planning period setting means for setting a period for producing a production plan when producing a plan for producing two or more products within the same period;
  • a product desire information storage means for storing information on the quantity of products desired to be obtained and the desired delivery date within the planning period, and information on the expected product inventory during the production planning period.
  • Product inventory forecast information storage means to remember, product inventory target value setting means for setting the probabilistically predictable variation of the product within the production planning period as the product inventory target value, and the desired product quantity during the production planning period
  • the product production instruction information storage means for calculating the amount obtained by subtracting the amount that can be covered from (Estimated product inventory—Target product inventory) and the desired delivery date.
  • Product production regulation information storage means for storing regulation information
  • production plan creation means for creating a production plan while satisfying both product production instruction information and product production regulation information within a production planning period, and storing the production plan. It is characterized by having product storage information storage means for creating a product storage schedule and a product release schedule based on product request information and a production plan within a production planning period.
  • the production planning period is longer than the longest procurement period, and the longer period is longer than two or more shortest procurement periods. It is characterized by using a subdivided period that is longer and shorter than the longest procurement period.
  • a preferable embodiment is that a period longer than the longest procurement period is a long production planning period, and the long production planning period is divided into a plurality of short production periods. Products that are subdivided into the planning period and that are desired to be obtained within the long production planning period at an arbitrary time before the long production planning period starts. Of the expected product, the priority is given to the one for which the demand has been determined, and the desired product volume that exceeds (expected product inventory-target product inventory) is produced to meet the desired delivery date. Generate a plan to do.
  • the long production plan The period is set to be longer than the longest in-process period. Further, as a preferred embodiment, of the desired product amount in the long production planning period or the short production planning period, an amount exceeding (the expected product inventory amount-the product inventory target value) exceeds the production capacity in the planning target period. If the number of desired products in the target period exceeds the expected product inventory amount minus the target product inventory value, the demand in the target period will be equal to the production capacity in the target period.
  • the priority is to reduce the desired product volume from the expected product volume, and add the reduced desired product volume to the desired product volume for the next target period.
  • a preferable production system is a system for performing a production plan for producing two or more products within the same period, wherein a period longer than the longest procurement period is a long production plan period,
  • Product inventory forecast information storage means for storing information on the product inventory forecast quantity, information on the quantity of products desired to be obtained within the long production planning period and the desired delivery date, and whether the demand is confirmed during the period
  • a product desired information storage unit for storing information on whether or not demand is expected
  • a product inventory target value setting unit for setting a product inventory target value within the long production planning period; From the desired product quantity, calculate the quantity exceeding (expected product stock quantity-product stock target value) separately for the desired delivery date and whether demand is confirmed or demand is expected.
  • Means for storing product production instruction information means for storing product production regulation information for storing regulation information relating to the production of products within the long production planning period; product production instruction information and product production regulation within the above-mentioned long production planning period A production plan that generates a production plan while satisfying both the information and a production plan generation unit that stores the generated production plan; and a product warehousing schedule based on the product request information and the production plan within the long production planning period.
  • a short production planning period obtained by subdividing the long production planning period into a plurality is set, and the production plan for the long production planning period is generated.
  • a production plan is generated for each of the divided short production planning periods.
  • the expected product inventory can be calculated or the desired product can be compared with (the expected product inventory minus the product inventory target) at any time. , (Estimated product inventory minus target product inventory) is treated as surplus inventory, and it is easy to estimate the required production volume.
  • FIG. 1 shows an entire production planning system to which the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a diagram showing an entire processing step means including a database corresponding to the processing steps executed in the production planning system according to the present invention.
  • FIG. 3 is a specific example processing flow diagram (part 1) showing the entire operation of the processing step means in FIG.
  • FIG. 4 is a flowchart (part 2) of a specific embodiment showing the entire operation of the processing step means of FIG.
  • FIG. 5 is a flowchart (part 3) of a specific embodiment showing the entire operation of the processing step means of FIG.
  • FIG. 6 is a diagram showing the production planning period used in the embodiment of FIG.
  • FIG. 7 shows an example of a production planning system according to a second embodiment of the present invention. As in the first embodiment in FIG. 2, processing step means executed in the present embodiment FIG.
  • FIG. 8 is a flowchart (part 1) of a specific embodiment showing the overall operation of the processing step means of FIG.
  • FIG. 9 is a flowchart (part 2) of a specific embodiment showing the overall operation of the processing step means of FIG.
  • FIG. 10 is a table (part 1) showing a desired product quantity and a production instruction quantity in a specific example.
  • FIG. 11 is a table (part 2) showing the desired product quantity and the production instruction quantity in the specific example.
  • FIG. 12 is a table (part 3) showing the desired product quantity and the production instruction quantity in the specific example.
  • FIG. 13 is a table (part 4) showing the desired product quantity and the production instruction quantity in the specific example.
  • FIG. 1 shows an entire production planning system to which the present invention is applied.
  • a production planning system to which the present invention is applied includes a production management system 1 including one or more computers including a computing device, a data storage device, and the like, and a computing device, a data storage device, and the like.
  • a production planning system 2 comprising one or more convenience stores.
  • the production management system 1 and the production planning system 2 are connected by a communication line or a transmission means 3 such as a floppy disk or a mini disk.
  • Production is performed in the factory 4 based on the production plan created by the present invention. Products produced in the factory are stored in warehouse 5.
  • the production control system 1 and the production planning system 2 are connected to output devices 12, 22 and 32, such as man-machine in-faces 11, 11, and 31 and pudding in-out. Further, storage devices 13 and 23 are connected.
  • the production management system 1 and the production planning system 2 and the components connected to them are used simply for the entire period of the production planning object. Identify the staffing involved in raw materials, equipment, product inspection plans, packing plans, and production, as well as generate production plans, as well as various operations associated with product production, such as equipment operation management, production performance management, and quality management. And control.
  • the former production plan mainly involves the production planning system 2, and the latter various types of management and control associated with the production of products may be executed by the production management system 1 or the production planning system 2. Alternatively, the production management system 1 and the production planning system 2 may share and execute.
  • FIG. 2 shows an entire processing step means including a processing step and a database corresponding to the processing step executed in the production planning system of the first embodiment according to the present invention.
  • each processing step means are controlled by executing programs stored in the production management system 1 and the production planning system 2 in FIG.
  • FIG. 3 to FIG. 5 indicate the processing step means in FIG. 2 and the data base (DB) of the corresponding reference numerals.
  • two or more desired product quantities to be obtained and the desired delivery dates are determined by man-machine interfaces 11 and 31 (in FIG. 2, the input means is summarized. And is indicated by the reference numeral 100.).
  • the desired delivery date if the desired delivery date has not been determined, enter the desired delivery date undetermined. 'Here, if the product you want to obtain is a final product, it corresponds to the customer's order or expected order, and is generally entered by the sales and sales department.
  • this product is an intermediate material before final processing, it corresponds to the ordered product from the next process or the expected product, and is generally entered by the department of the next process. I do.
  • the amount of stockpiled in order to cope with the emergency trouble of the equipment in the process or the previous process and the expected period of scheduled repair of the equipment is generally entered in the process. Therefore, as shown in the figure, a plurality of man-machine windows 11 and 31 arranged at a plurality of separated locations are connected to the production management system 1 as input means 100. .
  • sales department A receives an order for 15 tons of product P on the date of September 13 arrival
  • the sales department A product P, quantity of 15 tons, and the desired arrival date of September 13 One night is entered.
  • sales department B has received an order to sell 8 tons of product Q on September 20 and wishes to sell product 10 tons early in October. If you have a sales department, enter the following information: Sales department B, Product type Q, Quantity 8 tons, Desired shipment date September 20th, Desired product quantity 10 tons, Delivery date not determined.
  • next process D is the product R, the desired product Enter 5 tons, desired shipping date September 25 and de overnight.
  • process step S2 in Fig. 3 preparation for the production process is started during the period necessary for arranging the raw materials for the products P, Q, and R desired to be obtained and input in process step S1.
  • the production management system 1 the period from when the product starts to be stored in the production management system 1 is investigated based on the information stored in the storage device 13, and the procurement period is calculated.
  • processing steps S3 to S5 are executed by the production plan period setting means 300, but the production plan setting section 310 performs processing based on the calculation result of the processing step S2. Calculation for setting the production planning period is performed (processing step S3).
  • the longest procurement period longer than the longest procurement period among the procurement periods of products P, Q, and R is set as the long production planning period, and this long production planning period is set to two or more shortest procurement periods.
  • Set a period that is longer and shorter than the longest procurement period (referred to as a short production planning period).
  • the long production planning period is subdivided into six equal short production planning periods.
  • the start of the long production planning period is set to September 2, the end is set to October 1, and September 2 to September 6, September 7 to September 11, 6 pieces from September 12 to September 16, September 17 to September 21, September 22 to September 26, September 27 to October 1 Short production planning period.
  • the set long production planning period is from September 2 to October 1
  • the short production planning period is from September 2 to September 6, September 7 to September 11 September 12-September 16, September 17-September 21, September 22-September 26, September 27-October 1, Write in the production planning period DB 3 1 1.
  • the production process period setting means 300 in the processing step S5 the production plan period DB 311 is opened, and the long production plan period and the short production period, which are the period (production plan period) for which the production plan is to be generated this time.
  • the planning period is read, and in the processing step S6, the product production regulation information aggregating section 710 performs an aggregation operation of the product production regulation information for this period.
  • production planning period means the long production planning period and the Z or short production planning period as described above.
  • the target of the calculation is information on the raw materials used to produce the product, such as the composition of the raw materials used, the unit consumption, the product inventory, and the period required from receipt of the order to the arrival of the product.
  • equipment used Information such as production conditions such as production capacity, temperature, pressure, and speed at the facility, and when the facility can be used, and the preparation of accessory parts necessary for production using the facility. Inspection of products, such as information on the labor to be produced, e.g.
  • Information such as inspection items, their frequency and the time required for inspection, and information on the time required from the start of production to the arrival of the product, and the materials required for packaging, such as the product's packaging form and packaging weight. Information for calculation.
  • processing step S7 the calculation result of processing step S6 is written in product production regulation information DB711.
  • the product request information storage means 200 inputs in the processing step S1 based on the production planning period previously written in the production planning period DB311 in the processing step S4. Consolidate the quantity and delivery date of the products you want to obtain.
  • Table 1 shows examples of the calculation results in the processing step S8. ⁇ table 1 ⁇ No. made by department ft roll mouth 3 ⁇ 4 desired delivery date
  • fluctuations in product demand that can occur during the production planning period are changes in demand forecasts.
  • trend fluctuation which is a long-term fluctuation of up or down
  • cycle of about 3 to 15 years Cyclic fluctuations
  • periodic fluctuations represented by seasonal fluctuations and (4) irregular fluctuations whose occurrence is considered to be stochastic by chance.
  • the combined fluctuations of the three cases (1) to (3) can be estimated from time series analysis of past demand.
  • fluctuations can be estimated by statistically processing the actual demand for multiple product planning unit periods for one product.
  • the product inventory target value means that the amount of fluctuations obtained in this way is treated as the amount that we want to always keep.
  • the short-term future can be predicted
  • product inventory target values of 4 ton for product P and 8 ton for product Q were calculated. If there is not enough data available for statistical analysis, but demand is growing, it could be predicted that it would be sufficient to have a product inventory target of 4 tons.
  • Table 2 shows the results of the calculation of the target product stock value by the information aggregating unit 5100 regarding demand fluctuations in the processing step S10.
  • Table 3 shows the short production planning period.
  • product inventory target value is only a target value, and does not mean that the value must be maintained at any time during the following period.
  • This data is written to the product inventory target value information DB 521 in the processing step S 14.
  • the product inventory forecast information aggregating section 410 aggregates the product inventory forecast information during the production planning period. That is, in the embodiment, the transition of the daily expected product inventory for each product type from September 2 to October 1 is calculated. Naturally, the calculation at this point does not reflect the calculation result of the processing step S8 at all.
  • the calculation result in the processing step S15 is used as the expected product inventory amount, and the product inventory forecast information is calculated in the processing step S16. Write to DB 4 1 1
  • the product production instruction information setting section 610 allows the production planning period DB311, product desired information DB211, and product inventory target value information.
  • DB 5 2 1 and product inventory forecast information Open DB 41 1, read the production planning period, and read the product hope information, product inventory target value information, and product inventory forecast information corresponding to this period. ⁇ Then, based on the read values, process the product in process step S18. Performs setting calculation of production instruction information.
  • the product quantity desired to be obtained within the production planning period (desired product quantity) and the product inventory forecast quantity BBB at the desired delivery date from the product inventory to respond to possible demand fluctuations during the production planning period
  • the difference ⁇ AAA— (BBB-CCC) ⁇ from the amount obtained by subtracting the target value CCC as the amount that must be produced within the production planning period.
  • the amount obtained by subtracting the product inventory target value for responding to demand fluctuations that may occur during the production planning period from the expected product inventory at the desired delivery date is less than the product volume desired to be obtained by the desired delivery date.
  • the production order of this product is treated as zero.
  • the shortage amount is regarded as the production instruction amount up to the point of shortage,
  • the desired delivery date is calculated as fixed.
  • Table 4 shows the calculation results of the production instruction quantity.
  • the expected product inventory of product type P on September 9 of the desired delivery date was the same as the target product inventory value of 4 tons, so the production instruction volume was 15 tons, the same as the desired product volume. there were.
  • No. 6 is the calculation result for securing the product inventory target value shown in Table 3 as the expected product inventory.
  • the product production regulation information aggregating section 7110 opens the production planning period DB311 to specify the period for which the production plan is to be generated this time.
  • an aggregate calculation of the product production regulation information for this period is performed. If the calculation result is the same as that of the processing step S6, it is not necessary to perform the same calculation again in the processing step S21, and the calculation result of the processing step S6 may be used as it is in the processing step S21.
  • the calculation result of this processing step S21 is written in the product production regulation information DB711 in processing step S22. In the processing step S22, writing is performed only when the calculation result of the processing step S21 is different from the processing step S6, and the product production regulation information DB711 is updated.
  • the production plan generation unit 8100 in the production plan generation means 800 generates a production plan period DB311, product production instruction information DB611 and product production regulation information DB711. And read the period for which the production plan is generated this time. Further, it reads the product production instruction information and product production regulation information corresponding to this period.
  • the production plan generation unit 800 and the production plan generation unit 8100 start generation of the production plan.
  • the production instruction quantity to satisfy the desired delivery date within the production planning period Does not exceed the production capacity, or if it exceeds the production capacity, check how long it can be handled by delaying the delivery date and correct the production instruction quantity and delivery date of the corresponding product in processing step S25 I do.
  • the order of correcting the delivery date is performed from the one with the latest delivery date, and apart from that, the information with undetermined delivery date is stored in the product desired information DB 211 of the product desired information storage means 200 .
  • the desired delivery time within the production planning period The production order quantity that has been confirmed is cut off from the one with the desired delivery date, and adjustment is made until the total production order quantity within the production planning period falls within the production capacity.
  • the desired delivery date is adjusted within the production planning period so that the instantaneous production instruction amount within the production planning period does not exceed the upper limit of the instantaneous production capacity.
  • the production order quantity with undetermined delivery date remaining during the production planning period is changed to the fixed delivery date.
  • the results of these adjustments are returned to the processing step S 19 and written into the product production instruction information DB 611.
  • the production instruction amount cut from the relevant production planning period is excluded from the production planning period in the product request information DB 211, and the desired product amount cut in the next production planning period is stored.
  • the desired delivery date is the beginning of the next production planning period.
  • a production plan is generated based on the product production instruction information thus modified. Table 5 shows the adjustment results in this example.
  • No. 3 and No. 5 have the same delivery date, but as shown in Table 4, No. 5 is determined and No. 3 is undetermined. No. 5 was assigned earlier.
  • the production instruction quantity of No. 3 was revised from 10 tons to 5 tons, and No. 31 was changed to 5 tons of cut of No. 3 as the carry-over for the next production planning period. Provided.
  • correction data are written in the product production instruction information DB 611 in the processing step S 19, and the changed parts are marked in the product desired information DB 211, and then in the processing step S 26, the production plan generation unit 810 sets the timing of when each product will be produced from when to when, the location where it will be produced, the number of personnel who will produce it, and how to use the raw materials. Perform product inspection and set what kind of packaging material to use so as to satisfy all the revised production instruction quantity and revised delivery date using the product production regulation information DB711. These settings It is preferable to display the results on a Gantt chart, for example, along a common time axis.
  • processing step S27 the production plan created in processing step S26 is written in product production plan DB811.
  • the product storage information storage means 900 opens the product production plan DB811, and reads the target production plan period and the product production plan for that period.
  • the product receipt information setting section 9110 sets the packing form for shipping based on the generated production plan, the receipt plan for each packing unit, and the shipment plan that satisfies the desired shipment date or desired arrival date. Calculate and set.
  • the processing step S30 the information is written into the product storage information DB911 and the product stock prediction information DB411.
  • Table 9 shows the results of calculating the product production instruction information according to the processing steps S9 to S18.
  • FIG. 6 shows the production planning period used in the above embodiment.
  • a period longer than the longest procurement period (long production planning period) I used to generate a plan for producing two or more products within the same period is the longest procurement period longer than the shortest procurement period.
  • the production plan was generated by subdividing it into six equal periods shorter than the period (short production planning period) II.
  • the present invention is not limited to this, and the number to be subdivided is not limited to 6, and it is necessary to subdivide into equal periods. Nor.
  • product refers to raw yarn, raw cotton, twisted yarn, greige (kibata), woven fabric, steel part material for automobiles in the steel industry, steel part material for home appliances, papermaking industry in the textile industry. Examples thereof include roll paper and paperboard, but are not limited thereto.
  • the “procurement period” of a product is the period from the start of preparation of raw materials and processes to the start of storage of the product, which naturally includes normal work waiting time and normal transportation waiting time. Including time. Even if the same production equipment is used, the procurement period can vary depending on the production mode. Therefore, it is common practice to determine according to the production plan already generated.
  • “Product demand fluctuation” that can occur during the production planning period is a change in demand forecast.
  • trend fluctuations which are long-term fluctuations of ups and downs, and cyclic fluctuations with a cycle of about 3 to 15 years
  • Periodic fluctuations represented by seasonal fluctuations, and irregular fluctuations whose occurrence is considered to be stochastic by chance.
  • the combined fluctuations of the former three can be estimated from time series analysis of past demand. Also, for one product The fluctuations can be estimated by statistically processing the actual demand for each of a plurality of production planning unit periods.
  • demand fluctuations may be estimated by adding forecasts of future business fluctuations and market trends.
  • demand forecast can be expected by some forecast In such a case, it does not matter if the estimated value is adopted as demand fluctuation.
  • a production plan is established so that the quantity that can respond to demand fluctuations below the size is held as the product inventory target value for the long production planning period.
  • the product inventory target value taking into account the procurement period unique to each product.
  • the product inventory target value set in this way for each product may be the same over multiple long production planning periods, or may be reset at the end of the long production planning period. It may be changed to a value, or may be reset and changed within one long production period.
  • the fluctuation amount that cannot be predicted stochastically is one in which the amount of change in demand that occurs after a production plan is generated once based on the demand forecast becomes a fluctuation amount of demand that is equal to or larger than the above-mentioned certain amount.
  • the production of the product has just started and the number of past demand results is less than the number that can withstand statistical processing, and it is not possible to obtain statistical demand fluctuation results, and also expect demand fluctuation by some forecast If it is not possible, or if it is determined that it is better to not hold the demand fluctuations as product inventory in light of economic principles because demand will only occur accidentally based on past performance, production planning is performed once based on demand forecasts.
  • the above-mentioned desired product information storage means 200 is a means by which a department wishing to obtain a product within a production planning period inputs a desired product quantity and a desired delivery date, and stores these data. is there.
  • the desired delivery date there are methods of expressing the arrival date, shipment, arrival date, and the like, but it is preferable to store them in a unified manner to avoid confusion.
  • the time required from the time of receipt to delivery is corrected to calculate the storage date, this storage date is stored as the desired delivery date, and when the arrival date is specified.
  • Calculates the warehousing date by correcting the time required from warehousing to warehousing and the time required from shipping to arriving, stores this warehousing date as the desired delivery date, and if the warehousing date is specified, this warehousing date is It is memorized as desired delivery date.
  • the end of the production planning period is stored as the desired delivery date at the same time as the information on the undetermined delivery date. Any time before the production plan is created.
  • the production planning period is on a monthly basis, it is sufficient to enter it at least at least one day before the production plan for the target month is produced. You only need to enter it by the day before generating the production plan for the target week.
  • the month-based production planning period and the first weekly unit It may be input by the day before each production plan is generated during the production planning period.
  • At least the desired product quantity and the desired delivery date for each week must be determined by the day before the generation of each weekly production plan. More preferably, each week, a desired product quantity and a desired delivery date after that week are input, and these data are stored. At this time, the part corresponding to the second week or the third week of the month-based data overnight input previously entered and the week after that will be updated with the latest data overnight each time, as described above. If the delivery date is not fixed within the production planning period, the end of the production planning period is treated as the desired delivery date.
  • the production planning period setting means 300 is a means for setting and storing both the long production planning period and the short production planning period.
  • the procurement period of a product for which production is expected to be desired is stored in advance in the system.
  • a long production planning period and a short production planning period may be automatically set in the system each time by adding a specific period to this procurement period, or after the product desired to be obtained is identified,
  • the long production planning period and the short production planning period may be manually set outside the system by comparing the procurement periods of the products, and the set values may be stored.
  • the production planning period is lengthened, the degree of uncertainty in demand in the latter half of the production planning period will increase, and the probability that demand will change once a production plan has been generated. Then, it is necessary to have many product inventory target values to cope with fluctuations, and even then, fluctuations that cannot be handled by the product inventory target values occur, which increases the chances of rebuilding production plans, which is not desirable. Conversely, if the production planning period is short, the production period of one series will be short, resulting in chopped production and reduced production efficiency.
  • the long production planning period and the short production planning period as the production planning period, and to subdivide the long production planning period into a plurality of short production planning periods. At that time, it is necessary to set a longer production planning period than the longest procurement period.
  • the long production planning period is shorter than the procurement period, unfortunately, products may not be received during the long production planning period that generated the plan, which is not desirable.
  • a short production planning period it is necessary to set a period of any length longer than the shortest procurement period and shorter than the longest procurement period. If the short production plan period is shorter than the shortest procurement period, it is not preferable as a production plan generation period because the product will not be received at all within the short production plan period in which the plan was generated.
  • the above product inventory forecast information storage means 4 0 0 is for storing the transition of the product inventory in the past, present and future in the production planning period in time series. It is a fixed value for the past and present, but of course the future part is the estimated product inventory information. Therefore, in the production plan according to the present invention, since it mainly targets future production, it is called “product inventory forecast information”. Therefore, in the case of the expected product inventory, it is preferable to replace the part related to the past with a definite value when calculating the production plan and perform the calculation. Note that it is not necessary to continuously create them for the purpose of use, but it is sufficient to create them discontinuously at regular intervals or irregular intervals.
  • the short production planning period is a month or a half year or a year longer than a month, it is sufficient to memorize the expected product inventory at weekly intervals. In the case of, it is sufficient to memorize the expected product inventory at each day. At this time, if Saturdays and Sundays are closed, there is no need to memorize the expected product inventory on the days off.
  • the short production planning period is days, it is desirable to store the expected product inventory in hourly units. In short, it is preferable to store the expected product stock information at intervals of a period shorter than the short production planning period.
  • it has a function to output product inventory forecast information during the production planning period.
  • the output information may be in the form of a table or a graph showing the expected amount of product inventory for each period of storage of the expected product inventory information. Either format is acceptable.
  • the above-mentioned product inventory target value setting means 500 sets the demand fluctuation of the product that can occur within the production planning period, and if the fluctuation of demand that can be predicted stochastically occurs, this fluctuation amount is calculated from the product inventory. In order to be able to allocate the amount, the amount to be kept as the product inventory target value within the long production planning period is set and stored in advance.
  • demand fluctuations can be estimated by statistically processing the actual demand for a single product for each of multiple production planning unit periods. Based on these fluctuation estimates, demand fluctuations may be re-estimated by adding predictions of future business fluctuations and market trends.
  • demand forecast can be expected by some forecast In such a case, this expected value may be used as demand fluctuation.
  • the demand fluctuation obtained in this way occurs stochastically, if a fluctuation of demand exceeding a certain level occurs, it is allowed to run out of stock due to lack of product inventory.
  • the quantity that can respond to the demand fluctuation below a certain size is set and stored so as to be held as the product inventory target value for the long production planning period. In doing so, it is preferable to set the product inventory target value taking into account the procurement period unique to each product. Here, it is preferable to use a short production planning period as the production planning unit period when statistically processing the actual demand. Based on the value set in this way for each product, the same value may be set and stored over a plurality of long production planning periods in the product inventory target value setting means.
  • the memory may be changed to the reset value at the end of the planning period, or may be reset and changed within one long production period.
  • the above-mentioned product production instruction information storage means 600 is used for responding to demand fluctuations that may occur during the production planning period based on the amount of products desired to be obtained within the production planning period and the expected product inventory at the desired delivery date.
  • the difference from the amount obtained by subtracting the product inventory target value is calculated as the amount that must be produced within the production planning period, and stored together with the desired delivery date.
  • the amount obtained by subtracting the product inventory target value for responding to demand fluctuations that may occur during the production planning period from the expected product inventory at the desired delivery date is less than the product volume desired to be obtained by the desired delivery date.
  • the production order quantity of the product desired to be obtained is treated as zero.
  • the expected amount of product inventory during the production planning period is less than the product inventory target value for responding to demand fluctuations that may occur during the Calculate as quantity. And it has means for outputting the calculated quantity of the product desired to be obtained and the desired delivery date.
  • the product production regulation information storage means 700 stores regulation information relating to the production of the product, and is input prior to production plan generation.
  • This information may include information about the raw materials used to produce the product, such as the composition of raw materials used, unit consumption, product inventory, and the time required from order placement to receipt of the product.
  • Information on the equipment used for the production for example, production conditions such as production capacity, temperature, pressure, and speed of the equipment, and when the equipment can be used for production using the equipment
  • Information on the labor force that produces the product such as the preparation of accessory parts necessary for the production, such as the labor productivity required to obtain the product, the number and duration of personnel required for the production preparation, and the post-production disposition.
  • Information related to product inspection such as the number of personnel required and the period required, such as the items to be inspected, their frequency, and the time required for inspection, and information on the time required from the start of production to the receipt of the product. This is information that must be considered when generating a production plan, such as information for calculating the materials required for packaging, such as the product's packaging type and packaging weight.
  • Production plan generation means 8 Q0 is a means to identify the raw materials, equipment, product inspection plan, packing plan, and staffing involved in production over the entire period of the production plan, and to generate a production plan. Output the result.
  • the system related to the production plan generation may be an expert system, a decision support system, or any other format. In short, any system that can generate a production plan may be used.
  • this functional device checks whether the product production order quantity and delivery date are valid. In other words, it is checked whether the production instruction quantity to satisfy the desired delivery date within the production planning period does not exceed the production capacity, and if it exceeds the production capacity, it is checked how long the delivery date can be delayed to respond. Correct the product production order and delivery date.
  • the order of correcting the delivery date is from the one with the late delivery date, and the order is from the one with the undetermined delivery date stored in the product desired information storage means even if it is separated. If you cut the production order quantity with undetermined desired delivery date registered at the end of the production planning period, but the total production order quantity still exceeds the production capacity, the desired delivery date is fixed within the production planning period Cut the requested production date that is late for the desired delivery date, and adjust until the total production instruction volume within the production planning period falls within the production capacity.
  • the desired delivery date is adjusted within the production planning period so that the instantaneous production instruction amount within the production planning period does not exceed the upper limit of the instantaneous production capacity.
  • the results of these adjustments are stored in the product production instruction information storage means 600.
  • the production instruction amount cut from the relevant production planning period is excluded from the production planning period in the product desired information storage means 200, and the desired product amount cut in the next production planning period is stored.
  • the desired delivery date is the beginning of the next production planning period.
  • a production plan is generated based on the product production instruction information thus modified.
  • the product storage information storage means 900 Based on the production plan generated by the production plan generation device, the product storage information storage means 900 creates a storage plan for each packaging form and packing unit based on the production plan, and ships it to meet the desired delivery date. Make a plan.
  • the changed information is obtained for the part of the product that you want to obtain first and the part that deviates from the delivery date. And has a means to contact the department in charge.
  • FIG. 7 is an example of a production planning system showing a second embodiment of the present invention. As in the first embodiment shown in FIG. 2, processing step means executed in this embodiment is shown. The whole is shown.
  • FIGS. 8 and 9 are flowcharts showing the processing of one embodiment corresponding to the processing steps included in each processing step means shown in FIG. Similarly, the control is performed by executing the programs stored in the production management system 1 and the production planning system 2 in FIG.
  • processing step S31 one or more desired products of one or more products, each desired delivery date, and whether demand is determined within the production planning period, or the production planning period Enter the classification of whether demand is expected within the “Man-Machine-in” menu 100.
  • Products for which demand is expected within the production planning period and whose delivery date is not clear For, enter the end of the production planning period as the desired delivery date.
  • the product that the user wishes to obtain during the production planning period is a customer's ordered or expected product if this product is the final product, and is generally entered by the sales and sales department. I do. If this product is an intermediate raw material before final processing, it corresponds to the ordered product from the next process or the expected product, and is generally input by the department of the next process.
  • the man-machine interface 100 has a plurality of input means.
  • the sales department “Ordered 10 tons of product A, so we want to be able to ship it by what date and month.” 1, “We will be able to receive 8 tons of product B, so we will ship by what date. I want to be able to do it. "2 Enter from the next process,” I want to ship 10 tons of type B by the day and month of the next process. "
  • the product desired information is stored in the storage means 200 collectively.
  • the product inventory forecast information storage means 400 is opened.
  • the files stored in the product inventory forecast information storage means 400 and the product inventory target value setting means 550 are stored. Is read.
  • Product inventory target value setting means Based on the information of 550, calculate the amount of products that must be produced by the desired delivery date for each product. Then, the calculation result is stored in the product production instruction information storage means 600.
  • processing step S34 a determination is made as to whether the desired product quantity at the desired delivery date can be covered from the product inventory forecast quantity exceeding the product stock target value or whether new production must be performed. Calculation is performed, and this is determined in the processing step S35.
  • processing step S35 (desired product quantity) ⁇ (expected product inventory quantity-target product inventory value) is determined. If it is determined that the desired product quantity can be covered from the quantity of (product inventory expected quantity – product inventory target value) according to the desired delivery date (processing step S35: Y), processing step S43 And write the amount and delivery date that can be covered. Create a product shipping plan.
  • step S35 if it is not possible to cover from (product inventory expected amount – product inventory target value) in processing step S35, and it is determined that new production must be performed in time for delivery, The process shifts to step S36, and the quantity that must be produced in time for the delivery date is calculated. Alternatively, it is also possible to assign all of the expected product inventory to the desired product quantity, and to input the resulting shortfall from the product inventory target value as the desired product quantity for the process.
  • the file stored in the product production regulation information storage means 700 is read out, and information on the raw materials used for producing the product, for example, the composition and the basic unit of the raw materials used.
  • Information about the equipment used to produce the product such as the product inventory, the amount of product in stock, and the time required from receipt of the order until it arrives, for example, production conditions such as production capacity, temperature, pressure, speed, etc.
  • the equipment is available, such as the preparation of accessories needed to produce with the equipment, Information related to product inspections, such as labor productivity to obtain the product, the number and duration of personnel required for production preparation, and the number and duration of personnel required to clean up after the end of production.
  • Calculate information such as inspection items, their frequency, and time required for inspection, and information on the time required from the start of production to the arrival of the product, and the materials required for packaging, such as product packaging type and packaging weight.
  • Read information that must be considered when generating a production plan, such as information for This is used for calculation 1 in the next processing step S39 and calculation 2 in the next processing step S41.
  • the production plan generation means 800 starts calculation for production plan generation with reference to the above-mentioned product production regulation information. First, check whether the product production order quantity and delivery date are valid. In other words, the processing process is performed to determine whether the production instruction quantity for satisfying the desired delivery date within the production plan period exceeds the maximum production capacity registered in the production plan generation means.
  • the order to correct the delivery date is based on the production instruction information, although demand is expected during the production planning period. If the production capacity still exceeds the production capacity, the demand is determined during the production planning period. Production instruction information is also provided.
  • the corrected part is added to the product production instruction information storage means 600.
  • the operation of generating the production plan based on the corrected product production instruction information is repeated, that is, when the correction of the delivery date is completed, the process shifts to the processing step S41 to generate a more detailed production plan.
  • the production plan is generated by subdividing it into periods shorter than the short production planning period. That is, if the short production planning period is on a weekly basis, a daily production plan is generated with reference to the product production regulation information.
  • a production plan for each hour is generated by referring to the product production regulation information. This production plan meets the product production instruction quantity and the corrected delivery date It is determined in the processing step S42 whether or not the calculation is performed, and the calculation 2 is performed in the processing step S41 to adjust the production plan until the condition is satisfied.
  • processing step S43 based on the generated production plan, a packing form for shipping, a receiving plan for each packing unit, and a shipping plan that satisfies the desired delivery date are created. Then, in a processing step S44, the product storage information storage means 900 is written. At the same time, in the processing step S45, the product inventory forecast information storage means 400 is updated to the latest product inventory forecast information, and the process is terminated.
  • product storage information storage means 900 is opened, and a product storage plan is created and stored for each packing form and packing unit based on the production plan created by the production plan generation means. .
  • a product storage plan is created and stored for each packing form and packing unit based on the production plan created by the production plan generation means.
  • a product shipping plan is created and stored in the product storage information storage means 900. If it is necessary to output this shipment plan, it is output by using the output means 10000.
  • product inventory forecast information is updated, It is stored in the inventory forecast information storage means 400.
  • the above is first implemented for the long production planning period. After that, it will be implemented for each short production planning period that subdivides the long production planning period.
  • the product inventory target value setting means 550 and the product production regulation information storage means 700 are closed, the product inventory target value setting means can be set at any time at any time.
  • the contents of 550 and product production regulation information storage means 700 can be changed or added.
  • FIG. 6 shows an example in which the long production planning period I is subdivided into six short production planning periods II, but the number of subdivisions is not limited to six, and any number greater than two can be selected. it can.
  • the in-process period of a product is the period from the start of production according to the already generated production plan until the product can be stocked. Naturally, this in-process period varies for each product, and if multiple products are to be produced within the same period, a longer production planning period should be set longer than the longest in-process period. As a result, it is possible to quickly respond to large fluctuations in demand for products whose in-process period falls within the short production planning period, and to cope with large fluctuations in demand for products whose in-process period spans multiple short production planning periods. Can respond quickly. ...
  • the above-mentioned product inventory target value setting means 550 sets and stores product inventory in advance in order to respond to demand fluctuations that occur during the production planning period. It may be used or the value may be changed within the production planning period.
  • this product inventory target value is set in advance and reset according to the demand fluctuation situation after the start of production.
  • the demand fluctuation required to set the product inventory target value is estimated statistically based on the past demand fluctuation actual value, or the future economic fluctuation based on the past demand fluctuation actual value. It is preferable to make predictions or estimates based on trends, but it is also possible to set them based on the intuition of individuals who have significant experience in this field. A preferred method or a combination of several methods may be used depending on the case where the method is applied.
  • seasonal fluctuations in demand throughout the year may be estimated based on past seasonal fluctuations. If external factors such as market conditions and exchange rates are relatively stable, past fluctuations in demand may be statistically analyzed and calculated. In contrast, market conditions and When external factors such as exchange rates fluctuate significantly, it is dangerous to estimate future demand fluctuations based only on past demand fluctuations. It is preferable to separately predict and set the amount of fluctuation taking into account general economic trends.
  • the demand is determined among the products desired to be obtained during the long production planning period, the short production planning period, and the production planning period. , Expect demand, and desired product volume, which exceeds (product inventory forecast volume – product inventory target value) volume and production instruction volume.
  • a long production planning period is set to 28 days and a short production planning period is set to 7 days for explanation, but the application of the present invention is not limited to the setting of these periods.
  • the names of the products that you want to obtain are P and Q
  • the names of the departments that you want to produce are A and B.
  • the long production planning period from October 3 to October 30 as of October 1 and the production period from October 3 to October 9 It shows the desired product quantity and the desired delivery date for each product type, classified according to whether the demand is fixed or the demand is expected within the production planning period for each department in one short production planning period.
  • the unit of the numbers in the table is tons, but it is possible to use units other than tons.
  • the expression of the desired delivery date is unified with the date when the product enters the warehouse. However, as long as it is unified, either the delivery date or the arrival date may be used.
  • Product types and demands compiled in this way are determined From the desired product quantity for each category, the product inventory target value set in advance for each product type and the product inventory quantity immediately before the production planning period or the product inventory forecast quantity (this “product inventory quantity or product Based on the definition in the specification of the present application, the “stock expected quantity” may be simply referred to as “product stock quantity”.
  • the difference between the amount of product desired to be obtained and the product inventory at the desired delivery date or the amount obtained by subtracting the product inventory target value from the expected product inventory is calculated for products for which demand is determined and for which demand is expected. Calculate for each.
  • the results are shown in the table of FIG.
  • the production plan for the long production planning period and the first short production planning period is generated so as to satisfy the desired delivery date and production instruction quantity calculated in this way. .
  • the production instruction quantity for each of the determined demand and expected demand quantity of each of the products P and Q is calculated. It goes without saying that the effect of the present invention will not be impaired even if a production plan for warehousing early so as to satisfy the desired delivery date is generated.
  • a production plan was generated based on the production orders shown in the table in Fig. 11 and production was being performed according to the production plan. However, demand changed due to market fluctuations.
  • the demand fluctuations after October 9 are summarized as of October 15 as shown in the table in Figure 12. Become like Here, the demand of Sales Department B increased to 408 on October 15, but it was allocated from the amount that could be met from the expected product inventory.
  • the next short production plan It may be replenished in a period.
  • replenishment should be done by the end of the long production planning period.
  • replenishment earlier than this is irrelevant.
  • the sales department B requested to produce a large demand, and the production instruction volume is changing according to the ordinary method.
  • the expected product inventory on October 15th of product P on October 15 is 16 because the production plan was created based on the production instruction volume for the second short production planning period. This is the result of splitting production into 10 tons on October 15th and 30 tons on October 16th, compared to 40 tonnes of production instruction volume (estimated demand). The reason for the split is that receiving 50 tons of product P on October 16 exceeds the capacity of the manufacturing process by 10 tons, and adding product P on October 15 to 10 This is the result of such a production plan because there is room to store tons.
  • a production plan was generated based on the production instruction quantities shown in the table in Fig. 12 and production was performed according to the production plan.
  • market demand changed due to market fluctuations.
  • Figure 13 shows the demand fluctuations after October 15 as of October 22.
  • the production order from October 22 to October 24 for product P is the third shortage to satisfy the large desired product quantity on October 23 within the production capacity. This is the result of changing the production instruction amount when generating a production plan for the production planning period.
  • a production plan for October 10 October 15, 2015 explained the case of generating a production plan after October 17, but if the preparation period after the generation of the production plan requires a long time, for example, From the production plan generation to the start of production, so that a production plan after October 17 on October 8 is generated and a production plan after October 24 on October 15 is generated Naturally, securing the necessary preparation period does not impair the operation of the present invention.
  • the product inventory target value is set based on the stochastically predictable fluctuation amount, and for the short production planning period, the product inventory target value is set based on the stochastically unpredictable fluctuation amount. It is useful.
  • “determining the product inventory target value based on the fluctuation amount that cannot be predicted stochastically” means that the product inventory target value is determined only based on the fluctuation amount that cannot be predicted stochastically. This includes cases in which the amount of fluctuation that can be predicted is also taken into account.
  • the fluctuation amount that cannot be predicted stochastically is described in, for example, the aforementioned “Analysis and Forecasting of Demand” by Yasuo Matsushima, published by Nikkan Kogyo Shimbun. Means the amount corresponding to "random fluctuations as considered”.
  • a production plan is generated for a period longer than the longest procurement period. Furthermore, the production plan generation period is subdivided into a period longer than two or more shortest procurement periods and shorter than the longest procurement period, and a production plan is generated for each subdivided procurement period.
  • the amount of fluctuation that can be stochastically predicted with respect to fluctuations in product demand that may occur during the production planning period is held in advance as product inventory. This eliminates the need to change production plans every time there is a change in product demand, It can respond stochastically to fluctuations in demand.
  • the present invention without having an excessive product inventory, it is difficult to make an accurate demand forecast after the production plan based on the demand is once determined, and the demand forecast repeatedly changes. If the production plan needs to be changed in order to respond, it will be possible to respond quickly and easily.

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Description

明細書 生産計画方法および生産計画を行うシステム 技術分野
本発明は、 製品を製造するための生産計画を策定するための生産計画 方法および生産計画システムに関する。 特に、 複数の製品を複数の生産 装置を用いて、 新たな原材料、 エネルギー及び作業者などの資源を使用 しながら、 ある一定期間内の希望製品量と希望納期を満たすように生産 計画を策定する生産計画方法および生産計画システムに関する。 背景技術
製造業において、 品種数が百を越えるような多品種にわたる製品の生 産希望に対して生産計画を生成する場合には、 納期短縮を図りつつ生産 品種の切り替えにともなう製造準備の段取り費用と製品在庫費用などの 生産効率を最適化することが大きな課題である。 したがって、 そのため の生産計画の立て方およびシステムが従来より多く提案されている。 例えば、 特閧平 7— 1 1 0 8 3 6号公報には、 営業部各課からの月単 位の生産要求量に重み付けを行い優先順位を付け、 推定製品在庫および 最低必要製品在庫から生産要求量の引き当てを行い、 必要生産量を生産 部門へ申請する。 生産部門は、 生産計画に基づき、 確定した品種別及び 日別の入庫予定を通達する。 そして、 入庫予定日別にどの課にどれだけ 割り当てるという項目データを挿入し、 かつ優先順位デ一夕ファイルを 検索してコンピュータ処理により部課、 品種、 日別入庫予定ファイルを 作成するシステムが提案されている。
また、 特開平 7— 1 1 0 8 3 5号公報には、 販売部各課が自分のユー ザに対し注文を受けた物品が何日に出荷可能であるかが判るようにした 物品の生産要求量の納期照会 ·確定システムが提案されている。 そこで は、 販売部各課が自分のユーザの注文に基づき、 必要な品種を必要な時 に生産要求し、これが何日に出荷可能であるかをタイムリーに把握でき. 納期の出荷日を容易に確保できることを効果としている。
さらに、 特開平 6— 1 6 2 0 5 7号公報及び特開平 6— 1 6 2 0 5 8 号公報には、 コイル状製品の的確な納期管理を行うために、 市場変化に よって生じる需要家の使用計画の過去の変動バラヅキと製造困難さによ つて生じる製造完了予定日の過去の変動バラヅキとから適正製品在庫を あらかじめ設定する。 そして、 需要の都度、 適正製品在庫に不足する量 を必要補填量として製造する方法が提案されている。
また、 特開平 2— 5 3 5 5 3号公報には、 多品種少量生産製品の生産 システムに適用される生産計画方法として、 比較的長期間にわたる各日 毎の製品出荷台数を示す内示値と比較的短期間にわたる各日毎の製品出 荷台数を示す確定値とを用いて生産ラインへの仕掛指示を行う方法が提 案されている。
さらにまた、 特開平 1 1— 1 6 5 2 4 3号公報には、 生産計画をたて る際に、 あらかじめ操業異常や緊急オーダーが発生する確率を過去の操 業実績から予測し、 生産計画に組み込んでおくという生産管理方法が提 案されている。
さらに、特開平 9一 7 3 4 9 1号公報には、需要の変動が大きい製品、 需要の予測が難しい製品における部品製品在庫量設定を対象に、 顧客へ の対応力と製品在庫リスクを定量的な指標として、 部品製品在庫計画を 生成する方法が提案されている。
特開平 5— 2 8 1 7 2号公報には、 発注点管理方式において、 過剰製 品在庫や品切れの発生がなく、 しかも製品在庫量を極小化する発注点製 品在庫量と補充点製品在庫量の設定が可能な適正製品在庫量算出装置が 提案されている。
ここで、 上記の各特許出願公開公報に記載された従来技術を検討する と、 第 1に上記特開平 7— 1 1 0 8 3 6号公報に記載の技術では、 生産 要求量の単位が月である。 このため、 昨今の旬単位あるいは週単位で動 く市場の目まぐるしい要求変動には十分対応できない。 また、 一度生産 要求を行った後に注文が変わり、 それにともなう生産要求を変更したい 場合についての提案がなされていない。
上記特開平 7 - 1 1 0 8 3 5号公報に記載の技術では、 このシステム を円滑に動かすためには、 販売部各課から生産要求がある度に、 生産部 門は正当な生産要求かどうか調べて、 製品在庫から充当することができ る場合には製品在庫から充当する。 製品在庫から充当することができな い場合には生産計画を変更しなければならず、 あまりにも生産部門の負 担が大きくなる。
上記特開平 6 - 1 6 2 0 5 7号公報及び特閧平 6— 1 6 2 0 5 8号公 報に記載の技術では、 「製品在庫管理入門」 水戸誠一著社団法人日本能 率協会発行に記載されているように、 過去の変動バラヅキに 1 0 0 %対 応しょうと思えば製品在庫量が多くなり、 製品在庫量を少なくしていわ ゆる適正製品在庫に設定すれば需要変動に完全に対応することは不可能 になるというジレンマがある。
上記特開平 2— 5 3 5 5 3号公報に記載の技術において、 内示値とは 当該製品の過去の生産 · 出荷実績に基づいて作成し、 しかも比較的長期 間を対象にしている。 このために短期間での大きな需要変動まで正確に 予測して対応するには難点がある。
さらに、 上記特閧平 1 1— 1 6 5 2 4 3号公報に記載の技術では、 緊 急オーダ一の予測が当たれば、既計画を大きく組み替えることはないが、 予測が外れた場合には、 既計画を大きく組み替える必要がある。 このた めに予測の精度が重要になり、 より正確な予測を行うためには、 過去の 操業実績だけから統計的に予測するだけでなく、 生起が確率的に予測で きない変動をも何らかの手段により予測しなければならず、 この点につ いての明確な記載はない。
また、 上記特開平 9— 7 3 4 9 1号公報に記載の方法では、 生産者側 のリスクを極小化することはできても、 顧客満足度を極大化するシステ ムではない。
さらにまた、 上記特開平 5 - 2 8 1 7 2号公報に記載の技術で用いる 発注点算出のための販売計画量は、前年度の販売実績に基づく値であり、 業種によっては販売計画量の予測データとして不適当となる場合がある 発明の開示
したがって、 本発明の目的は、 2以上の製品を同一期間内に生産する 際の生産計画において、 上記従来の技術における問題を解決すべく、 需 要が変動した場合にも生産計画の大幅な変更を行うことなく、 かつ変動 するかもわからない需要に対してあらかじめ過剰な製品在庫を保有する ことなく、 需要変動が起こった場合でもスムースに対応することが可能 な生産計画を生成する生産計画方法およびシステムを提供することにあ る。
上記のような本発明の目的は、 基本概念として、 2以上の製品を同一 期間内に生産する計画を生成するに際して、 最長の調達期間よりも長い 期間 （以下、 長生産計画期間と呼ぶ） に対して生産計画を生成する。 更 に、 生産計画を生成した期間を、 2以上の最短の調達期間よりも長く最 長の調達期間よりも短い期間に細分して、 この最短の調達期間よりも長 く、 且つ最長の調達期間よりも短い期間 （以下、 短生産計画期間と呼ぶ ) ごとに生産計画を生成することを特徴とする生産計画方法によって達 成される。
また、 上記の生産計画方法に加えて、 好ましい態様として、 生産計画 期間内に起こりうる製品の需要変動に対して、 確率的に予測できる変動 量を製品在庫目標値として長生産計画期間に対して保有し、 確率的に予 測できない変動量を短生産計画期間ごとに生産する計画を生成すること を特徴とする生産計画方法によって達成される。
さらに、 上記の本発明の目的を達成する生産計画システムとして、 2 以上の製品を同一期間内に生産する計画を生成するに際して、 生産計画 を生成する期間を設定する生産計画期間設定手段と、 生産計画期間内の 入手を希望する製品の量および希望納期に関する情報を記憶する製品希 望情報記憶手段と、 生産計画期間内の製品在庫予想量に関する情報を記 憶する製品在庫予想情報記憶手段と、 生産計画期間内の製品の確率的に 予測できる変動量を製品在庫目標値として設定する製品在庫目標値設定 手段と、 生産計画期間内の希望製品量のなかから （製品在庫予想量—製 品在庫目標値） からまかなうことのできる量を差し引いた量を、 希望納 期とともに算出する製品生産指示情報記憶手段と、 生産計画期間内の製 品の生産に関る規制情報を記憶する製品生産規制情報記憶手段と、 生産 計画期間内に製品生産指示情報と製品生産規制情報をともに満たしなが ら生産計画を生成し、 これを記憶する生産計画生成手段と、 生産計画期 間内の製品希望情報と生産計画とに基づいて、 製品の入庫予定および出 庫予定を作成する製品入庫情報記憶手段とを有することを特徴とする。
さらに、 上記の生産計画システムに加えて、 好ましい態様として、 生 産計画期間を最長の調達期間よりも長い期間と、 この最長の調達斯間よ りも長い期間を 2以上の最短の調達期間よりも長く最長の調達期間より も短い期間に細分した期間とを用いることを特徴とする。
さらに、 2以上の製品を同一期間内に生産する生産計画方法として、 好ましい一態様は、 最長の調達期間よりも長い期間を長生産計画期間と し、 前記長生産計画期間を、 複数の短い生産計画期間に細分し、 前記長 生産計画期間が始まる前の任意の時点に前記長生産計画期間内で入手を 希望する製品を、 当該生産計画期間内に需要が確定しているものと、 需 要が見込まれるものとに区分し、 前記需要が確定しているものから優先 して、 希望製品量のうち （製品在庫予想量—製品在庫目標値） を越える 量を、 希望納期を満たすように生産する計画を生成する。
さらに、 各々の前記短生産計画期間が始まる前の任意の時点で前記短 生産計画期間内で入手を希望する製品を、 当該生産計画期間内に需要が 確定しているものと、 需要が見込まれるものとに区分し、 需要が確定し ているものから優先して、 希望製品量のうち （製品在庫予想量一製品在 庫目標値） 量を越える量を、 希望納期を満たすように生産する計画を生 成することを特徴とする。
また、 好ましい態様として、 前記生産方法において、 前記長生産計画 期間を、 最長の生産仕掛り期間を超える期間とすることを特徴とする。 さらに又、 好ましい態様として、 前記長生産計画期間又は、 前記短生 産計画期間内の希望製品量のうち （製品在庫予想量一製品在庫目標値） を越える量が計画対象期間内の生産能力よりも多い場合は、 計画対象期 間内の希望製品量のうち （製品在庫予想量—製品在庫目標値） を越える 量が計画対象期間内の生産能力に等しくなるまで、 当該対象期間内で需 要が見込まれる希望製品量から優先して減らし、 減らした希望製品量を 次の対象期間の希望製品量に加えることを特徴とする。
また、 好ましい生産システムは、 2以上の製品を同一期間内に生産す る生産計画を行なうシステムであって、 最長の調達期間よりも長い期間 を長生産計画期間とし、 前記長生産計画期間内の製品在庫予想量に関す る情報を記憶する製品在庫予想情報記憶手段と、 前記長生産計画期間内 の入手を希望する製品の量および希望納期に関する情報と、 当該期間内 に需要が確定しているか、 あるいは需要が見込まれるかに関する情報を 記憶する製品希望情報記憶手段と、 前記長生産計画期間内の製品在庫目 標値の設定を行う製品在庫目標値設定手段と、 前記長生産計画期間内の 希望製品量の内から（製品在庫予想量一製品在庫目標値）を越える量を、 希望納期と、 需要が確定しているか、 あるいは需要が見込まれるかに区 別して算出する製品生産指示情報記憶手段と、 前記長生産計画期間内の 製品の生産に関る規制情報を記憶する製品生産規制情報記憶手段と、 前 記長生産計画期間内に製品生産指示情報と製品生産規制情報をともに満 たしながら生産計画を生成し、 生成された生産計画を記憶する生産計画 生成手段と、 前記長生産計画期間内の製品希望情報と前記生産計画とに 基づいて、 製品の入庫予定および出庫予定を作成する製品入庫情報記憶 手段とを有することを特徴とする。
さらに、 前記生産計画システムにおいて、 好ましい態様として、 前記 長生産計画期間を、 複数に細分して得られる短生産計画期間を設定し、 前記長生産計画期間に対する前記生産計画を生成するとともに、 前記細 分された短生産計画期間毎に対して生産計画を生成することを特徴とす る o
なお、 製品在庫予想量を求め、 あるいは希望製品量と （製品在庫予想 量一製品在庫目標値） とを比較するのは、 どのような時点で行っても良 いが、 希望納期時点で行えば、 （製品在庫予想量一製品在庫目標値） を 余剰の在庫として取り扱い、 必要な生産量を推定することが容易になる ため、 好ましい。
本発明の特徴及び効果は、 図面および表を参照して以下に説明される 発明の実施の形態から更に明らかになる。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明が適用される生産計画システムの全体を示す。
図 2は、 本発明に従う生産計画システムにおいて実行される処理工程と 対応するデータベースを含む処理工程手段の全体を示す図である。
図 3は、 図 2.の処理工程手段の全体動作を示す具体的実施例処理フロー 図 （その 1 ) である。
図 4は、 図 2の処理工程手段の全体動作を示す具体的実施例処理フロ一 図 （その 2 ) である。
図 5は、 図 2の処理工程手段の全体動作を示す具体的実施例処理フロ一 図 （その 3 ) である。
図 6は、 図 2の実施例で用いた生産計画期間を示す図である。
図 7は、 本発明の第 2の実施の形態例を示す生産計画システムの例であ り、 図 2における第 1の実施の形態と同様に、 本実施の形態ににおいて 実行される処理工程手段の全体を示す図である。
図 8は、 図 7の処理工程手段の全体動作を示す具体的実施例処理フロー 図 （その 1 ) である。
図 9は、 図 7の処理工程手段の全体動作を示す具体的実施例処理フロー 図 （その 2 ) である。
図 1 0は、 具体例における希望製品量及び生産指示量を示す表 （その 1 ) である。 図 1 1は、 具体例における希望製品量及び生産指示量を示す表 （その 2 ) である。
図 1 2は、 具体例における希望製品量及び生産指示量を示す表 （その 3 ) である。
図 1 3は、 具体例における希望製品量及び生産指示量を示す表 （その 4 ) である。 発明を実施するための最良の形態
以下に、 図面および表に従い本発明の実施の形態を説明する。 なお、 図面を参照して説明される実施の形態は、 本発明の理解のためのもので あり、 本発明の適用はこれに限定されるものではない。
また、 以下に説明される実施の形態は、 製品が繊維業界の原糸である 場合について説明されるが、.本発明の適用はかかる原糸に限定ざれるも のではなく、広く一般製品を製造する場合に本発明の適用が可能である, 図 1は、 本発明が適用される生産計画システムの全体を示す。 図 1に おいて、 本発明が適用される生産計画システムは、 演算装置、 データ記 憶装置などからなる 1つ以上のコンピュー夕等からなる生産管理システ ム 1と、 演算装置、 データ記憶装置などからなる 1つ以上のコンビュ一 夕等からなる生産計画システム 2を有する。
生産管理システム 1と生産計画システム 2は、 通信回線あるいはフロ ッピ一ディスクあるいはミニディスクなどのデ一夕伝送手段 3により接 続される。
本発明により作成される生産計画に基づいて工場 4において、 生産が 実行される。 工場において生産された製品は倉庫 5に入庫される。
上記生産管理システム 1及び生産計画システム 2には、 マンマシンィ ン夕一フェース 1 1、 2 1、 3 1、 プリン夕一等の出力装置 1 2、 2 2、 3 2が接続される。 さらに記憶装置 1 3、 2 3が接続される。
ここで、 生産管理システム 1 と生産計画システム 2及びそれに接続さ れる各構成要素により、 単に生産計画対象の全期間にわたって使用する 原材料、 設備、 製品検査計画、 梱包計画および生産に携わる人員配置を 特定して、 生産計画を生成するばかりでなく、 設備稼働管理や生産実績 管理や品質管理等の製品の生産に伴う各種の管理および制御を行い得る ものである。 前者の生産計画は生産計画システム 2が主として関与し、 後者の製品の生産に伴う各種の管理および制御は、 生産管理システム 1 により実行されてもよいし、 生産計画システム 2により実行されてもよ いし、 生産管理システム 1と生産計画システム 2で分担して実行しても よい。
[第 1の実施の形態例]
図 2に本発明に従う第 1の実施の形態例の生産計画システムにおいて実 行される処理工程と対応するデータべ スを含む処理工程手段の全体を 示す。
ここで、 各処理工程手段に含まれる処理工程は、 図 1における生産管 理システム 1および生産計画システム 2に格納されるプログラムの実行 により制御される。
以下に、 図 2の処理工程手段の全体動作を、 図 3乃至図 5に示す具体 的実施例処理フローに基づき説明する。 なお、 図 3乃至図 5における参 照数字は、 対応する参照数字の図 2における処理工程手段および、 デ一 夕ベース （D B ) を示している。
図 3の処理工程 S 1において、 入手を希望する 2つ以上の希望製品量 と各々の希望納期をマンマシンインターフヱ一ス 1 1、 3 1 (図 2にお いて、 かかる入力手段を総括して、 参照数字 1 0 0で示している。 ） に より入力する。 処理工程 S 1において、 希望納期の確定していないもの については希望納期未確定と入力する。 ' ここで、 入手を希望する製品としては、 この製品が最終製品である場 合には需要家の注文品あるいは発注見込み品が相当し、 一般的には販売 営業部門が入力する。
また、 この製品が最終加工前の中間原料である場合には次工程からの 注文品あるいは発注見込み品が相当し、 一般的には次工程の部門が入力 する。 それ以外に、 自工程あるいは前工程の設備緊急トラブルやあらか じめ予想される設備の定期修理期間に対応するための備蓄量は、 一般的 に自工程で入力する。 従って、 図示される様に、 複数の、 且つ離間した 場所に配置される複数のマンマシンィン夕一フエ一ス 1 1、 3 1が、 生 産管理システム 1に入力手段 1 0 0として、 接続される。
したがって、 例えば販売部門 Aが 「品種 Pを 1 5 トン着荷日 9月 1 3 日で受注」 した場合、 販売部門 A、 品種 P、 量 1 5 トン、 希望着荷日 9 月 1 3日の各デ一夕が入力される。 同様に、 販売部門 Bは 「品種 Qを 8 トン、 9月 2 0日に出荷する」 旨の受注をしており、 さらに 「品種 Qを 1 0 トン 1 0月の初旬に売りたい」 という希望を持っている場合、 販売 部門 B、 品種 Q、 量 8 トン、 希望出荷日 9月 2 0日、 希望製品量 1 0 ト ン、 納期未確定というデ一夕を入力する。
また次工程: Dより 「次工程 Dの原料となる品種 Rを 5 トン 9月 2 5日 までに次工程に出荷して欲しい」 という要求がある場合、 次工程 Dは品 種 R、 希望製品量 5 トン、 希望出荷日 9月 2 5日とデ一夕入力する。
さらに 1 0月には品種 Qを製造する設備の定期検査がありこの定期検 査期間中には品種 Qの生産ができないのでこの期間中の需要見込みをあ らかじめ製品在庫として 9月中に備蓄する必要があると仮定する。 この 場合は、 自工程、 品種 Q、 希望製品量 2 0 トン、 希望入庫日 1 0月 1日 とデータ入力する。
図 3の処理工程 S 2では、 処理工程 S 1で入力された入手を希望する 製品 P、 Q、 Rのそれぞれの原材料の手配に必要な期間、 それそれの生 産工程の準備を開始してからそれそれの製品が入庫し始めるまでの期間 を生産管理システム 1において、 記憶装置 1 3に格納されている情報に 基づき調査し、 調達期間を演算処理する。
演算結果が、 例えば製品 Pの調達期間は 4日、 製品 Qの調達期間は 1 5日、 製品 I の調達期間は 7日であったとする。
処理工程 S 3乃至 S 5は、 生産計画期間設定手段 3 0 0において、 実行 されるが、 生産計画設定部 3 1 0は、 処理工程 S 2の演算結果に基づき 生産計画期間の設定のための演算を行う （処理工程 S 3 ) 。
すなわち、 製品 P、 Q、 Rのそれそれの調達期間の中で最長の調達期 間よりも長い期間をまず長生産計画期間として設定し、 更にこの長生産 計画期間を 2以上の最短の調達期間よりも長く最長の調達期間よりも短 い期間に細分した期間 （短生産計画期間と称す） を設定する。
これらの設定された生産計画期間は、 生産計画期間 D B 3 1 1に格納 される （処理工程 S 4 ) 。
ここでは演算の結果、 長生産計画期間として 3 0日、 短生産計画期間 として 5日を設定した。 従って、 長生産計画期間を 6個の均等な短生産 計画期間に細分したことになる。
より具体的には、 長生産計画期間の開始を 9月 2日、 終了を 1 0月 1 日と設定し、 9月 2日〜 9月 6日、 9月 7日〜 9月 1 1日、 9月 1 2日 〜9月 1 6日、 9月 1 7日〜 9月 2 1日、 9月 2 2日〜 9月 2 6日、 9 月 2 7日〜 1 0月 1日の 6個の短生産計画期間を設定した。
処理工程 S 4では、 設定された長生産計画期間を 9月 2日〜 1 0月 1 日、 短生産計画期間を 9月 2日〜 9月 6日、 9月 7日〜 9月 1 1日、 9 月 1 2日〜 9月 1 6曰、 9月 1 7日〜 9月 2 1曰、 9月 2 2日〜 9月 2 6日、 9月 2 7日〜 1 0月 1日として、 生産計画期間 D B 3 1 1に書き 込む。
ついで、 処理工程 S 5で生産計画期間設定手段 3 0 0において、 生産 計画期間 D B 3 1 1を開き、 今回生産計画を生成する対象の期間 （生産 計画期間） である長生産計画期間と短生産計画期間とを読み込み、 処理 工程 S 6で、 製品生産規制情報集約部 7 1 0により、 この期間の製品生 産規制情報の集約演算を行う。
なお、 本願明細書において、 生産計画期間とは、 上記のごとく長生産 計画期間および Zまたは短生産計画期間を意味する。
演算の対象は、 製品を生産するために使用する原材料に関する情報、 例えば使用する原材料の構成や原単位や製品在庫量や注文してから入荷 するまでに必要な期間など、 製品を生産するために使用する設備に関す る情報、 例えば前記当該設備での生産能力や温度や圧力や速度などの生 産条件やいつから当該設備が使用可能なのか当該設備を用いて生産する ために必要な付属部品の準備など、製品を生産する労働力に関する情報、 例えば当該製品を得るための労働生産性や生産準備のために必要な人員 数と期間や生産終了後の後始末のために必要な人員数と期間など、 製品 の検査に関する情報、 例えば検査項目やその頻度や検査に要する時間な ど、 そして生産を開始してから製品の入庫までに要する時間に関する情 報や製品の梱包形態や梱包重量などの梱包に必要な材料を算出するため の情報等である。
これらの情報は、 生産計画を生成する際に考慮しなければならない情 報である。 処理工程 S 7において、 処理工程 S 6の演算結果を製品生産 規制情報 D B 7 1 1に書き込む。
一方、 処理工程 S 8では、 製品希望情報記憶手段 2 0 0において、 処 理工程 S 4により先に生産計画期間 D B 3 1 1に書き込んだ生産計画期 間に基づき、 処理工程 S 1で入力した入手を希望する製品の量と納期の 集約を行う。
その際、 処理工程 S 1で各部門から入庫日、 出荷日、 着荷日のいろい ろな形の希望納期データが入力されているので、 製品生産規制情報 D B 7 1 1を参照して処理工程 S 8で演算を行う。 この演算で、 いずれか一 つの納期の形に統一する。
ここでは、 全てのデ一夕を入庫日に統一して表現した例を示すが、 出 荷日あるいは着荷日のどちらかに統一して表現しても一向にさしつかえ ない。 処理工程 S 8における演算結果の例を下記の表 1に示す。 【表 1】 N o . 部門 製 ftロロ口 ¾ 希望納期
入庫希望納期 状態
1 販売部門 A P 1 5 トン 9月 9曰 確定
2 販売部門 B Q 8 卜ン 9月 1 8日 確定
3 販売部門 B Q 1 0 トン 1 0月 1日 未確定
4 次:!:程 D R 5 トン 9月 2 4日 確定
5 自工程 Q 2 0 卜ン 1 0月 1 日 確定 この表中、 N o . 3の品種 Qの希望納期 （入庫希望納期） については 処理工程 S 1で納期未確定と入力されていたので、 処理工程 S 8の演算 では生産計画期間の末の 1 0月 1日とし、 且つ納期未確定の情報を付け る。 この演算結果を、 処理工程 S 9において.、 製品希望情報 D B 2 1 1 に書き込む。
ついで、 処理工程 S 1 0では、 製品在庫目標値設定手段 5 0 0におい て、 需要変動に関する情報集約部 5 1 0により変動に関する情報の集約 を行う。
ここで、 生産計画期間内に起こりうる製品の需要変動は、 需要予測の 変化である。 これには 「需要の分析と予測」 松島康夫著日刊工業新聞社 刊に記載されているように、 ①長期にわたる上昇または下降の変動であ る傾向変動、 ②周期が 3〜 1 5年程度の循環変動、 ③季節変動に代表さ れる周期変動、 ④その生起が確率的に偶然と見なされるような不規則変 動をあげることができる。
このうち前 3者①〜③の合わさった変動については、 過去の需要の時 系列分析からその変動具合を見積もることができる。 また、 一つの製品 について複数の生産計画単位期間毎の需要実績を統計処理することによ り変動を見積もることができる。
製品在庫目標値とは、 このようにして求められる変動量を、 常に保有 しておきたい量として扱うことを意味している。
上記のうち④については、 短期的未来については予測することができ る場合があるため、 長期的な生産計画については上記①〜③のみを考慮 し、 短期的な生産計画については④を含めて設定することが有用である 場合もある。 なお、 上記①〜③についても、 人間の直感や経験等を加味 して修正することも有用である場合が多い。
製品品種 P、 Qについては過去の需要変動を統計的に解析した結果、 品種 Pについては 4 トン、 品種 Qについては 8 トンの製品在庫目標値を 演算し、 品種 Rは生産開始して間がなく統計解析するに十分なデ一夕数 がないが需要が伸びる場合、 製品在庫目標値 4 トンを保有しておけば十 分であろうと予測できた。
処理工程 S 1 0での需要変動に関する情報集約部 5 1 0による製品在 庫目標値の演算結果は、 表 2のごとくである。
【表 2】
Figure imgf000016_0001
ついで、 処理工程 S 1 1で、 表 2の演算結果を需要の変動に関する情 報 D B 5 1 1に書き込む。
処理工程 S 1 2で製品在庫目標値設定部 5 2 0により生産計画期間 D B 3 1 1と需要の変動に関する情報 D B 5 1 1を開き、 長生産計画期間 と短生産計画期間の両方と製品在庫目標値とを読み込む。 処理工程 S 1 3で、 製品在庫目標値設定部 5 2 0は、 この値を基に生産計画期間の製 品在庫目標値を演算する。 品種 Rについて 9月 1 6日以前は需要が伸び ないので、 演算結果は表 3のようになった。
表 3は短生産計画期間について表したものである。
なお、 製品在庫目標値はあくまでも目標値であるため、 下記の期間内 のどの時点でもその値が維持されなければならないことを意味するもの ではない。
【表 3】
Figure imgf000017_0001
このデータを、 処理工程 S 1 4で製品在庫目標値情報 D B 5 2 1に書 き込む。
処理工程 S 1 5で、 製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0において、 製品 在庫予想情報集約部 4 1 0により生産計画期間中の製品在庫予想情報の 集約を行う。 すなわち、 実施例においては、 9月 2日から 1 0月 1日ま での製品品種別の日々の製品在庫予想量の推移を演算する。当然ながら、 この時点での演算には処理工程 S 8の演算結果は全く反映されていない この処理工程 S 1 5での演算結果を製品在庫予想量として、 処理工程 S 1 6で製品在庫予想情報 D B 4 1 1に書き込む。
処理工程 S 1 7で、 製品生産指示情報記憶手段 6 0 0において、 製品 生産指示情報設定部 6 1 0により、 生産計画期間 D B 3 1 1、 製品希望 情報 D B 2 1 1、 製品在庫目標値情報 D B 5 2 1及び製品在庫予想情報 DB 41 1を開き、 生産計画期間を読み込み、 更にこの期間に該当する 製品希望情報、製品在庫目標値情報および製品在庫予想情報を読み込む < そして、 読込まれた値を基に処理工程 S 18で製品生産指示情報の設 定演算を行う。 この演算により生産計画期間内で入手を希望する製品量 (希望製品量） AAAとその希望納期時点における製品在庫予想量 B B Bとから生産計画期間内に起こりうる需要変動に対応するための製品在 庫目標値 C C Cを差し引いた量との差分 {AAA— (BBB-CCC) }を、その生産計画期間内に生産しなければならない量として算出する。
ここで、 希望納期時点での製品在庫予想量から生産計画期間内に起こ りうる需要変動に対応するための製品在庫目標値を差し引いた量がその 希望納期時点までに入手を希望する製品量よりも多い時には、 この製品 の生産指示量はゼロとして取り扱う。
一方、 生産計画期間内での製品在庫予想量が生産計画期間内に起こり うる需要変動に対応するための製品在庫目標値未満の時には、 その不足 量をその不足する時点までの生産指示量とし、 希望納期は確定として算 出する。
この場合の生産を希望する部門は、 自工程とする。 生産指示量の演算 結果を表 4に示す。 【表 4】
N o . 部門 生産指示量 希望納期
納期 状態
1 販売部門 A Ρ 1 5 トン 9月 9曰 確定
2 販売部門 B Q 0 9月 1 8日 確定
3 販売部門 B Q 1 0 トン 10月 1 日 未確定
4 次工程 D R 5 トン 9月 24曰 確定
5 自工程 Q '20 トン 10月 1日 確定
6 自工程 R 4 トン 9月 1 7曰 確定 表中、 N o . 2の希望納期の 9月 1 8日における品種 Qの製品在庫予 想量は 1 6 トンであり、 製品在庫目標値を差し引いても、 希望製品量 8 トン全量を製品在庫予想量から賄うことができることが判明した。
N o . 1については、 希望納期の 9月 9日における品種 Pの製品在庫 予想量が製品在庫目標値の 4 トンと同じであったため、 生産指示量は希 望製品量と同じ 1 5 トンであった。
N o . 6は表 3に記載の製品在庫目標値を製品在庫予想量として確保 するための演算結果である。
この結果を処理工程 S 1 9で、 製品生産指示情報記憶手段 6 0 0にお いて、 製品生産指示情報 D B 6 1 1に書き込む。
一方、処理工程 S 2 0で、製品生産規制情報記憶手段 7 0 0において、 製品生産規制情報集約部 7 1 0により、生産計画期間 D B 3 1 1を開き 今回生産計画を生成する対象の期間を読み込み、 処理工程 S 2 1でこの 期間の製品生産規制情報の集約演算を行う。 処理工程 S 6の演算結果と 同じになる場合は、 処理工程 S 2 1で再度同じ演算を行う必要はなく処 理工程 S 6の演算結果をそのまま処理工程 S 2 1で使用すれば良い。 この処理工程 S 2 1の演算結果を処理工程 S 2 2で、 製品生産規制情 報 D B 7 1 1に書き込む。 処理工程 S 2 2では、 処理工程 S 2 1の演算 結果が処理工程 S 6と異なる場合にのみ書き込みを行い製品生産規制情 報 D B 7 1 1を更新する。
処理工程 S 2 3では、 生産計画生成手段 8 0 0において、 生産計画生 成部 8 1 0により生産計画期間 D B 3 1 1、 製品生産指示情報 D B 6 1 1及び製品生産規制情報 D B 7 1 1を開き、 今回生産計画を生成する対 象の期間を読み込む。 さらに、 この期間に該当する製品生産指示情報お よび製品生産規制情報を読み込む。
これらの情報を基に処理工程 S 2 4で、 生産計画生成手段 8 0 0、 生 産計画生成部 8 1 0により、 生産計画の生成を開始する。
まず初めに、 製品生産指示量、 納期が正当であるかどうかをチェック する。 すなわち、 生産計画期間内の希望納期を満たすための生産指示量 が生産能力を越えていないか、 生産能力を越えている場合には納期をど こまで遅らせることにより対応できるかをチェックし、 処理工程 S 2 5 で該当する製品の生産指示量、 納期を修正する。
この時に、 納期修正をする順番は、 納期の遅いものから行い、 別けて も製品希望情報記憶手段 2 0 0の製品希望情報 D B 2 1 1に納期未確定 の情報が記憶されているものから行う。
生産計画期間の末に登録されている希望納期未確定の生産指示量を力 ッ トしてもまだ生産指示量の総量が生産能力を越えている場合には、 生 産計画期間内で希望納期が確定している生産指示量の希望納期の遅いも のからカッ トして、 生産計画期間内の生産指示量の総量が生産能力内に 収まるまで調整を行う。
さらに生産計画期間内の瞬間生産指示量も瞬間生産能力の上限を超え ないように生産計画期間内で希望納期の調整を行う。
その際、生産計画期間内に残った納期未確定の生産指示量については 納期確定に変える。 これらの調整結果を処理工程 S 1 9に戻り製品生産 指示情報 D B 6 1 1に書き込む。
同時に調整の結果、 該当生産計画期間からカッ トされた生産指示量に ついては製品希望情報 D B 2 1 1内で生産計画期間から除き、 次の生産 計画期間にカッ トした希望製品量を記憶させる。 この時、 希望納期とし ては次の生産計画期間の先頭とする。 このようにして修正した製品生産 指示情報に基づき生産計画を生成する。 表 5に本実施例での調整結果を 示す。
【表 5】 N o . 部門 修正生 指示量 希望納期
納期 τΛ Ιϊ£ί
1 販売部門 A P 1 5 トン 9月 9曰 確定
2 販売部門 B Q 0 9月 1 8曰 確定
3 販売部門 B Q 5 トン 1 0月 1日 確定
4 次工程 D R 5 トン 9月 2 4曰 確定
5 自工程 Q 2 0 トン 1 0月 1日 確定
6 自工程 R トン 9月 1 7曰 確定
3 1 販売部門 B Q 5 トン 1 0月 2曰 未確定
この表では、 N o . 3と N o . 5 とは納期が同一であるが、 表 4に示 すように、 N o . 5が確定、 N o . 3が未確定の状態であるので、 N o . 5について先に割り当てを行った。
ついで、 N o . 3の生産指示量 1 0 トンを 5 トンに修正し、 さらに N o . 3 1を N o . 3のカッ ト分 5 トンの次の生産計画期間への繰越分と して設けた。
これは、 品種 Qについての生産能力が、 2 5 トンであり、 N o . 5に ついて 2 0 トンを割り当てたので、 生産能力の余力が 5 トンであったこ とを意味している。
これらの修正データを処理工程 S 1 9で製品生産指示情報 D B 6 1 1 に書き込み、 さらに製品希望情報 D B 2 1 1に変更箇所をマークしてお 次いで処理工程 S 2 6で、 生産計画生成部 8 1 0により、 個々の製品 をいつからいつまで生産するのかという実施時期の設定、 どこで生産す るのかという実施場所の設定、 誰が生産するのかという実施人員の設定 及び、 どのような原材料を使いどのような製品検査を行いどのような梱 包材料を使うのかという設定を製品生産規制情報 D B 7 1 1を使用して 修正生産指示量と修正納期を全て満足するように行う。 これらの設定結 果を例えば共通の時間軸に沿ってガントチャート上に表示することが好 ましい。
処理工程 S 2 7では、 処理工程 S 2 6で立てた生産計画を製品生産計 画 D B 8 1 1に書き込む。
処理工程 S 2 8では、 製品入庫情報記憶手段 9 0 0において、 製品生 産計画 D B 8 1 1を開いて、 対象の生産計画期間とその期間の製品生産 計画を読み込む。処理工程 S 2 9で、製品入庫情報設定部 9 1 0により、 生成した生産計画に基づき出荷のための梱包形態、 梱包単位ごとの入庫 計画と希望出荷日あるいは希望着荷日を満たすような出荷計画を演算し て設定する。 そして処理工程 S 3 0で製品入庫情報 D B 9 1 1及び製品 在庫予想情報 D B 4 1 1に書き込む。
以上の生産計画を生成して 9月 2日からの生産を開始した後、 9月 6 日に販売部門 Aから 「品種 Pを 1 5 トン着荷日 9月 1 3日」 で入力して いたが、 その後の需要変動により、 「品種 Pを 1 7 トン着荷日 9月 1 3 日」 ①に変更する入力がなされた。
さらに販売部門 Aから 「品種 Pを 8 トン着荷日 9月 2 4日」 ②の追加 入力もなされた。 9月 7日以降の最短の調達期間よりも長く最長の調達 期間よりも短い期間の生産計画を生成する最初の機会 9月 6日における 処理工程 S 8での演算結果は、 表 6になる。
【表 6】
Figure imgf000023_0001
上記の処理工程 S 9から処理工程 S 1 8の処理フローで製品生産指示 情報の設定を行ったところ、 ①に対しては既に 9月 5 日で生産が終了し ており、 9月 7日から再度生産を再開するよりは製品在庫予想量 4 トン の中から 2 トン充当する。 ②に対しては①に対応した結果の製品在庫減 2 トンと合わせて生産計画を生成することになつた。
この結果を表 7に示す。 【表 7】
N o . 部門 品描 生産指示 希望納期
量
納期 状態
1 販売部門 A P 1 5 トン 9月 9曰 確定
更に在庫から 2 トン追加
1 1 販売部門 A P 1 0 トン 9月 2 0曰 確定
中、 在庫の補充 2 トン
2 販売部門 B Q 0 9月 1 8曰 確定
3 販売部門 B Q 5 トン 1 0月 1曰 確定
3 1 販売部門 B Q 5 トン 1 0月 2曰 未確定
4 次工程 D R 5 トン 9月 2 4日 確定
5 自工程 Q 2 0 トン 1 0月 1 日 確定
6 自工程 R 4 トン 9月 1 7日 確定
処理工程 S 1 8の演算結果に基づき、 処理工程 S 1 9から処理工程 S 3 0を実施し、 9月 7日から 1 0月 1 日の生産計画を生成する。
9月 2 3日になって次工程 Dから 「 9月 2 5日の次工程 Dへの品種 R の出荷量を 9 トンに増やして欲しい」 という要求があった。 最新の生産 計画を生成した時の情報に比べて 4 トンの増加であり、 しかも生産計画 期間内の生産が半ばまで進行した時の需要変動であったので、 この追加 分は製品在庫予想量から充当し、 9月 2 6日に 9月 2 7日以降の生産計 画を生成する時に、 生産計画を見直すことにした。
従って、 9月 2 6日における処理工程 S 8での演算結果は表 8のよう になる。
【表 8】 N o . 部門 製品ロ卩種 希望 *i期
入庫希望納期 状態
3 販売部門 B Q 5 トン 1 0月 1 B 確定
4 1 自工程 R 4 トン 1 0月 1日 確定
5 自工程 Q 2 0 トン 1 0月 1日 確定
3 1 販売部門 B Q 5 トン 1 0月 2日 未確定
処理工程 S 9から処理工程 S 1 8に従って、 製品生産指示情報.を演算 したところ表 9の様になった。
【表 9】
Figure imgf000025_0001
ついで、 上記処理工程 S 1 8の演算結果に基づき、 再度処理工程 S 1 9から処理工程 S 3 0を実施し、 9月 2 7日から 1 0月 1 日の生産計画 を生成する。
図 6に上記実施例で用いた生産計画期間を示す。 本実施例では、 2以 上の製品を同一期間内に生産する計画を生成するに際して用いる最長の 調達期間よりも長い期間 （長生産計画期間） Iを、 最短の調達期間より も長く最長の調達期間よりも短い 6個の均等の期間 （短生産計画期間） I Iに細分して生産計画を生成した。 本発明はこれに限定されず、 細分 する数は 6個に限定されることはなく、 また均等な期間に細分する必要 もない。
最短の調達期間よりも長く最長の調達期間よりも短いという条件さえ 満足していれば 2つ以上の長さの異なる期間に細分しても一向に差しつ かえない。
ここで、 上記実施例における各要素は、 上記実施例に限定されるもの ではないことの理解のために、 上記実施例における、 各要素についての 一般的な説明を行なっておく。
なお、 以下は、 あくまで、 上記実施例に関するものであり、 本願発明 の範囲を制限するものでないことはいうまでもない。
[製品]
上記実施例において、 「製品」 とは、 繊維業界における原糸、 原綿、 撚糸、生機（きばた）、 織布、 鉄鋼業界における启動車用鉄鋼部品素材.、 家電用鉄鋼部品素材、 製紙業界におけるロール紙、 板紙などを例示する ことができるが、 これらに限定されるものではない。
[調達期間]
ある製品の 「調達期間」 とは、 原材料および工程の準備を開始してか ら当該製品の入庫が始まるまでの期間であり、 この中には当然ながら正 常な作業待ち時間や正常な運搬待ち時間を含む。 同一の生産設備を使用 しても、 生産態様により、 調達期間は変化し得る。 従って、 既に生成さ れた生産計画に従って定めるが一般的である。
[製品の需要変動]
生産計画期間内に起こりうる 「製品の需要変動」 とは、 需要予測の変 化である。 これには 「需要の分析と予測」 松島康夫著日刊工業新聞社刊 に記載されているように、 長期にわたる上昇または下降の変動である傾 向変動、 周期が 3〜 1 5年程度の循環変動、 季節変動に代表される周期 変動、 その生起が確率的に偶然と見なされるような不規則変動をあげる ことができる。
このうち前 3者の合わさった変動については、 過去の需要の時系列分 析からその変動具合を見積もることができる。 また、 一つの製品につい て複数の生産計画単位期間毎の需要実績を統計処理することにより変動 を見積もることができる。
これらの変動見積もりを元に、 さらに今後の景気変動の予測や市場動 向の予測を加えて、 需要変動を見積もってもよい。
製品の生産が始まったばかりで過去の需要実績の点数が統計処理に堪 えうる数以下であり統計的な需要変動実績を求められない場合でも、 何 らかの予測により需要変動を見込むことができる場合には、 この見込み 値を需要変動として採用しても一向に構わない。
このようにして求めた需要変動が確率的に生起するものとして、 ある 大きさ以上の需要変動が起こった場合には製品在庫がなく欠品が発生す ることを許容することにして、 このある大きさ以下の需要変動に対応す ることができる量を製品在庫目標値として長生産計画期間に対して保有 するように生産計画を立てる。
その際、 製品ごとの固有の調達期間を加味して製品在庫目標値を設定 することが好ましい。 ここで、 需要実績を統計処理する際の生産計画単 位期間としては、 短生産計画期間を用いることが好ましい。
製品一つずつに対してこのようにして設定した製品在庫目標値は、 複 数の長生産計画期間に亘つて同一の値を用いてもよいし、 長生産計画期 間の変わり目に再設定した値に変えてもよいし、 一つの長生産期間内で 再設定して変更してもよい。
確率的に予測できない変動量とは、 一つは需要予測に基づいて一度生 産計画を生成した後に発生する需要の変化量が前述のある大きさ以上の 需要変動量になる場合である。 他には、 製品の生産が始まったばかりで 過去の需要実績の点数が統計処理に堪えうる数以下であり統計的な需要 変動実績を求められない場合でかつ何らかの予測により需要変動をも見 込むことができない場合や過去の実績から需要が偶にしか発生しないの で経済原則に照らして需要変動量を製品在庫として保有しない方が得策 であると判断した場合に、 需要予測に基づいて一度生産計画を生成した 後に発生する需要予測の変化量が確率的に予測できない変動量に相当す る o
[製品希望倩報記憶手段 2 0 0 ]
上記の製品希望情報記憶手段 2 0 0は、 生産計画期間内に製品の入手 を希望する部署が、 その希望製品量と希望納期とを入力し、 これらのデ —夕を記憶しておく手段である。 ここで、 希望納期としては、 入庫日、 出荷曰、 着荷日などの表現方法があるが、 混乱を避けるためにどれか一 つに統一して記憶することが好ましい。
好ましくは、 出庫日を指定された場合には入庫してから出庫するまで に要する時間を補正して入庫日を算出してこの入庫日を希望納期として 記憶させ、 着荷日を指定された場合には、 入庫から出庫に要する時間と 出荷から着荷までに要する時間を補正して入庫日を算出しこの入庫日を 希望納期として記憶させ、 入庫日を指定された場合にはこの入庫日をそ のまま希望納期として記憶させる。
ここで、 生産計画期間内に納期が確定していないものについては、 納 期未確定の情報と同時に生産計画期間の末を希望納期として記憶させる データを入力する時期については、 生産計画期間より以前で生産計画生 成前であれば何時でもよい。
従って、 例えば生産計画期間が月単位である場合には、 遅くとも生産 計画対象月の生産計画を生成する前日までに入力すれば良いし、 生産計 画期間が週単位である場合には、 遅くとも生産計画対象週の生産計画を 生成する前日までに入力すれば良い。
生産計画期間を大きくは月単位で括り、 その月を週単位に区分けして 管理するような複数の生産計画期間を用いるような場合には、 まず月単 位の生産計画期間と最初の週単位の生産計画期間の各々の生産計画を生 成する前日までに入力すれば良い。
そして、 生産計画期間が第二番目の週さらに第三番目の週と進むに従 つて、 各々の週単位の生産計画を生成する前日までに少なくとも各々の 週の希望製品量と希望納期を、 さらにより好ましくは各々の週とその週 以降の希望製品量と希望納期とを入力しこれらのデータを記憶させる。 この時、 先に入力された月単位のデ一夕の第二週あるいは第三週に該当 する部分とその週以降はその都度最新のデ一夕に更新されることになる, 前述したように、 生産計画期間内に納期が確定していないものについて は生産計画期間の末を希望納期として取り扱う。
以上は長生産計画期間と短生産計画期間の組み合わせが月 Z週の場合 であるが、 この組み合わせが月/旬、 月/日、 週/日、 年 7月などの場 合には、 前述の月/週に該当する個所をそれぞれの組み合わせどおりに 読み替えれば良いことは自明である。
[生産計画期間設定手段 3 0 0 ]
上記の生産計画期間設定手段 3 0 0は、 長生産計画期間と短生産計画 期間の両方を設定しさらに記憶しておく手段である。 この生産計画期間 の設定は、 システム内にあらかじめ生産を希望することが予想される製 品の調達期間を記憶させておく。 そして、 この調達期間に特定の期間を 加えて長生産計画期間および短生産計画期間をその都度システム内で自 動設定しても良いし、 あるいは入手を希望する製品が明らかになった後 にこれらの製品の調達期間を比較してシステム外で手動で長生産計画期 間と短生産計画期間を設定してそれらの設定値を記憶させてもよい。
あるいは永年の経験により長生産計画期間が最長の調達期間よりも長 く短生産計画期間が最短の調達期間よりも長く最長の調達期間よりも短 いような期間を各々あらかじめ設定することが可能な場合にはこれらを あらかじめ設定記憶させておいてもよい。
生産計画期間を長くとると、 生産計画期間の後半部の需要が不確かに なる度合いが大きくなり、 一旦生産計画を生成した後に需要が変化する 確率が大きくなる。 すると、 変動に対応するための製品在庫目標値を多 く保有しなければならず、 それでも製品在庫目標値で対応しきれない変 動が発生するので生産計画を立て直す機会が増加し好ましくない.。逆に、 生産計画期間が短いと、 1シリーズの生産期間が短くなるために細切れ 生産になり生産の効率が低下する。
これらの矛盾を解決し、 生産効率と製品在庫目標値の極小化を両立さ せるために、 生産計画期間として長生産計画期間と短生産計画期間を用 いて、 長生産計画期間を複数個の短生産計画期間に細分することが好ま しい。 その際、 長生産計画期間としては最長の調達期間よりも長い期間 を設定する必要がある。
長生産計画期間が調達期間よりも短い場合には、 計画を生成した長生 産計画期間内に製品の入庫が開始されない事態が発生するので好ましく ない。 短生産計画期間としては最短の調達期間よりも長く最長の調達期 間よりも短い任意の長さの期間を設定する必要がある。 短生産計画期間 が最短の調達期間よりも短い場合には、 計画を生成した短生産計画期間 内に全く製品の入庫が開始されない事態になるので生産計画生成対象期 間としては好ましくない。
[製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0 ] . 上記の製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0は、 生産計画期間内の過去、 現在、 未来において時系列に製品在庫の推移を記憶するものであり、 過 去及び現在については確定値であるが、 当然ながら未来の部分について は製品在庫予想量情報である。 従って、 本願発明に係る生産計画では、 主に未来の生産を対象とするため、 「製品在庫予想情報」 と呼称してい る。 故に、 製品在庫予想量と言った場合、 生産計画生成の際に過去に関 する部分については確定値に置き換えて演算を行うことが好ましい。 なお、 その使用目的からして連続的に作成する必要はなく、 一定間隔 あるいは不定間隔に不連続で作成すればよい。
より具体的には、 短生産計画期間が月あるいは月よりも長い半年や年 の場合には週の区切りで製品在庫予想量を記憶しておけば十分であり、 短生産計画期間が週あるいは旬の場合には日々の区切りで製品在庫予想 量を記憶しておけば十分である。 この時に、 土曜日や日曜日が休みの場 合にはあえて休みの日の製品在庫予想量を記憶させる必要もない。 短生産計画期間が日の場合には時間単位で製品在庫予想量を記憶して おくことが望ましい。 要は短生産計画期間以下の期間の区切りで製品在 庫予想情報を記憶させることが好ましい。 さらに、 生産計画期間の製品在庫予想情報を出力する機能を有する。 出力情報としては、 製品在庫予想情報を記憶している期間の区切り別の 製品在庫予想量を示す表の形式でも良いし、 グラフの形式でも良い。 ど ちらの形式であっても一向に構わない。
[製品在庫目標値設定手段 5 0 0 ]
上記の製品在庫目標値設定手段 5 0 0は、 生産計画期間内に起こりう る製品の需要変動に対して、 確率的に予測できる需要変動が発生した場 合にはこの変動量を製品在庫から充当することができるように、 あらか じめ長生産計画期間内に製品在庫目標値として保有しておく量を設定記 憶するものである。
その設定方法については、 まず需要変動を見積もる.。 つまり、 長期に わたる上昇または下降の変動である傾向変動、 周期が 3〜 1 5年程度の 循環変動、 季節変動に代表ざれる周期変動、 その生起が確率的に偶然と 見なされるような不規則変動の中で、 前 3者の合わさった変動について は過去の需要の時系列分析からその需要変動具合を見積もることができ る。
また、 一つの製品について複数の生産計画単位期間毎の需要実績を統 計処理することにより需要変動を見積もることができる。 これらの変動 見積もりを元に、 さらに今後の景気変動の予測や市場動向の予測を加え て、 需要変動を再見積もりしても良い。
製品の生産が始まったばかりで過去の需要実績の点数が統計処理に堪 えうる数以下であり統計的な需要変動実績を求められない場合でも、 何 らかの予測により需要変動を見込むことができる場合には、 この見込み 値を需要変動としても一向に構わない。
次に、このようにして求めた需要変動が確率的に生起するものとして ある大きさ以上の需要変動が起こった場合には製品在庫がなく欠品が発 生することを許容することにして、 このある大きさ以下の需要変動に対 応することができる量を製品在庫目標値として長生産計画期間に対して 保有するように設定記憶する。 その際、 製品ごとの固有の調達期間を加味して製品在庫目標値を設定 することが好ましい。 ここで、 需要実績を統計処理する際の生産計画単 位期間としては、 短生産計画期間を用いることが好ましい。 製品一つず つに対してこのようにして設定した値を元に、 製品在庫目標値設定手段 内で複数の長生産計画期間に亘つて同一の値を設定記憶させてもよいし. 長生産計画期間の変わり目に再設定した値に記憶を変えてもよいし、 一 つの長生産期間内で再設定して記憶を変更してもよい。
[製品生産指示情報記憶手段 6 0 0 ]
上記の製品生産指示情報記憶手段 6 0 0は、 生産計画期間内で入手を 希望する製品量と、 その希望納期時点における製品在庫予想量から生産 計画期間内に起こりうる需要変動に対応するための製品在庫目標値を差 し引いた量との差分を、 その生産計画期間内に生産しなければならない 量として算出し、 その希望納期とともに記憶するものである。
ここで、 希望納期時点での製品在庫予想量から生産計画期間内に起こ りうる需要変動に対応するための製品在庫目標値を差し引いた量がその 希望納期時点までに入手を希望する製品量よりも多い時には、 この入手 を希望する製品の生産指示量はゼロとして取り扱う。 一方、 生産計画期 間内での製品在庫予想量が生産計画期間内に起こりうる需要変動に対応 するための製品在庫目標値未満の時には、 その不足する量をその不足す る時点までの生産指示量として算出する。 そして、 算出した入手を希望 する製品量と希望納期とを出力する手段を有する。
[製品生産規制情報記憶手段 7 0 0 ]
製品生産規制情報記憶手段 7 0 0は、 その製品の生産に関る規制情報 を記憶したものであり、 生産計画生成に先立って入力しておく。
この情報には、 製品を生産するために使用する原材料に関する情報、 たとえば使用する原材料の構成や原単位や製品在庫量や注文してから入 荷するまでに必要な期間など、 製品を生産するために使用する設備に関 る情報たとえば当該設備での生産能力や温度や圧力や速度などの生産条 件やいつから当該設備が使用可能なのか当該設備を用いて生産するため に必要な付属部品の準備など、 製品を生産する労働力に関る情報たとえ ば当該製品を得るための労働生産性や生産準備のために必要な人員数と 期間や生産終了後の後始末のために必要な人員数と期間など、 製品の検 查に関る情報たとえば検査項目やその頻度や検査に要する時間など、 そ して生産を開始してから製品の入庫までに要する時間に関する情報や製 品の梱包形態や梱包重量などの梱包に必要な材料を算出するための情報 などの生産計画を生成する際に考慮しなければならない情報である。
[生産計画生成手段 8 0 0 ]
生産計画生成手段 8 Q 0は、 生産計画対象の全期間に渡って、 使用す る原材料， 設備， 製品検査計画， 梱包計画および生産に携わる人員配置 を特定して、 生産計画を生成する手段および結果を出力する。
この生産計画生成に関るシステムはエキスパートシステム形式であつ ても意思決定支援システム形式であってもそれ以外の形式であっても一 向に構わない。 要は生産計画を生成できるシステムであれば良い。 この 機能装置では、 まず最初に、 製品生産指示量， 納期が正当であるかどう かをチェックする。 すなわち、 生産計画期間内の希望納期を満たすため の生産指示量が生産能力を越えていないか、 生産能力を越えている場合 には納期をどこまで遅らせることにより対応できるかをチェックし、 該 当する製品の生産指示量、 納期を修正する。
この時に、 納期修正をする順番は、 納期の遅いものから行い別けても 製品希望情報記憶手段に納期未確定の情報が記憶されているものから行 う。 生産計画期間の末に登録されている希望納期未確定の生産指示量を カッ トしてもまだ生産指示量の総量が生産能力を越えている場合には生 産計画期間内で希望納期が確定している生産指示量の希望納期の遅いも のからカッ トして、 生産計画期間内の生産指示量の総量が生産能力内に 収まるまで調整を行う。
さらに生産計画期間内の瞬間生産指示量も瞬間生産能力の上限を超え ないように生産計画期間内で希望納期の調整を行う。 これらの調整結果 を製品生産指示情報記憶手段 6 0 0に記憶させる。 同時に調整の結果、 当該生産計画期間からカツ トされた生産指示量に ついては製品希望情報記憶手段 2 0 0内で生産計画期間から除き、 次の 生産計画期間にカッ トした希望製品量を記憶させる。 この時、 希望納期 としては次の生産計画期間の先頭とする。 このようにして修正した製品 生産指示情報に基づき生産計画を生成する。
[製品入庫情報記憶手段 9 0 0 ]
上記の製品入庫情報記憶手段 9 0 0は、 生産計画生成装置で生成した 生産計画を受けて出荷のための梱包形態、 梱包単位ごとに入庫計画を作 成し、 希望納期を満足させるように出荷計画を行う。
この際、 生産計画生成手段で修正した生産指示量， 納期により、 また 製品出荷のための梱包単位により、 最初に入手を希望する製品の量と納 期からズレが生じた部分については変化した情報を出力し、 担当部門に 連絡する手段を有する。 '
[第 2の実施の形態例]
図 7は、 本発明の第 2の実施の形態例を示す生産計画システムの例であ り、 図 2における第 1の実施の形態と同様に、 本実施の形態において実 行される処理工程手段の全体を示す。
図 8、 図 9は、 図 7に示される各処理工程手段に含まれる処理工程に対 応する一実施例の処理を示すフロ一図である。 そして、 同様に、 図 1に おける生産管理システム 1および生産計画システム 2に格納されるプロ グラムの実行により制御される。
以下に、 図 7の処理工程手段の全体動作を、 図 8、 図 9に示す具体的実 施例処理フローに基づき説明する。 なお、 図 8、 図 9における参照数字 は、 対応する参照数字の図 7における処理工程手段を示している。 図 8において、 処理工程 S 3 1で、 1つ以上の製品の 1つ以上の希望 製品量と各々の希望納期とその生産計画期間内に需要が確定しているも のか、 あるいはその生産計画期間内に需要が見込まれるものかの区分を マンマシンィン夕フエ一ス 1 0 0により入力する。
生産計画期間内に需要が見込まれる製品でその納期が明確でないもの については、 生産計画期間の末を希望納期として入力する。 ここで、 生 産計画期間内に入手を希望する製品としては、 この製品が最終製品であ る場合には需要家の注文品あるいは発注見込み品が相当し一般的には販 売営業部門が入力する。 この製品が最終加工前の中間原料である場合に は次工程からの注文品あるいは発注見込み品が相当し一般的には次工程 の部門が入力する。
それ以外に、 自工程あるいは前工程の設備緊急トラブルやあらかじめ 予想される設備の定期修理期間に対応するための備蓄量は一般的に自工 程で入力する。 従って、 マンマシンインタフェース 1 0 0は、 複数の入 力手段を有する。
これらのデ一夕を処理工程 S 3 2において、 製品希望情報記憶手段 2 0 0に格納する。 具体例として、 例えば販売部門が 「品種 Aを 1 0 トン 受注したので何月何日までに出荷できるようにして欲しい」 ①、 「品種 Bを 8 トン受注できそうなので何月何日までに出荷できるようにして欲 しい」 ②と入力し、 次工程より 「品種 Bを 1 0 トン何月何日までに次ェ 程に出荷して欲しい」 ③と入力する。
また、 来月には品種 Cを製造する設備の定期検査があり、 この定期検 査期間中には品種 Cの生産ができないのでこの期間中の需要見込みをあ らかじめ製品在庫として備蓄する必要があるので、 自工程より 「品種 C を 1 5 トン何月何日までに入庫して欲しい」 ④というように入力する。 この中、 ①， ③は需要が確定しているので需要確定の区分を入力し、 ②， ④は需要が見込まれるので需要見込みの区分を同時に入力する。
これにより、 入力された入手希望品種、 希望製品量、 入手希望納期お よびその生産計画期間内に需要が確定しているものかあるいはその生産 計画期間内に需要が見込まれるものかの区分は、 まとめて製品希望情報 記憶手段 2 0 0に格納される。
次に、 処理工程 S 3 3で、 製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0を開き、 この時点で製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0と製品在庫目標値設定手段 5 5 0に格納されているファイルを読み出す。 製品在庫目標値設定手段 5 5 0の情報をもとに、 各製品ごとに希望する納期までに生産を行わな ければならない製品量を演算する。 そして、 この演算結果を製品生産指 示情報記憶手段 6 0 0に格納する。
そして、 処理工程 S 3 4で希望納期時点での希望製品量を製品在庫目 標値を上回る製品在庫予想量からまかなうことができるか、 新たに生産 をしなければならないかの判断を行うための演算を行い、 処理工程 S 3 5でこれを判断する。
すなわち、 処理工程 S 3 5で、 （希望製品量） < (製品在庫予想量— 製品在庫目標値） の判断が行われる。 そして、 希望製品量を希望納期ど おりに （製品在庫予想量—製品在庫目標値） の量からまかなうことがで きると判断された場合 （処理工程 S 3 5 ： Y ) は、 処理工程 S 4 3に移 行して、 まかなうことができる量と納期を書き込み.、 製品出荷計画を作 成する。
一方、 処理工程 S 3 5で （製品在庫予想量一製品在庫目標値） からま かなうことができず、 納期に間に合うように新たに生産をしなければな らないと判断された場合は、 処理工程 S 3 6に移行して、 納期に間にあ うように生産しなければならない量を演算する。 なお、 その代わりに、 製品在庫予想量のすべてを希望製品量に割り当て、 このことによって生 じる、 製品在庫目標値に対する不足分を自工程の希望製品量として入力 することも可能である。
そして、 この演算結果を処理工程 S 3 7で製品生産指示情報記憶手段
6 0 0のデータペース D Bに書き込み格納する。
次に、 処理工程 S 3 8で製品生産規制情報記憶手段 7 0 0に格納され ているファイルを読み出し、 製品を生産するために使用する原材料に関 る情報、 たとえば使用する原材料の構成や原単位や製品在庫量や注文し てから入荷するまでに必要な期間など、 製品を生産するために使用する 設備に関する情報、 たとえば当該設備での生産能力や温度や圧力や速度 などの生産条件やいつから当該設備が使用可能なのか当該設備を用いて 生産するために必要な付属部品の準備など、 製品を生産する労働力に関 する情報、 たとえば当該製品を得るための労働生産性や生産準備のため に必要な人員数と期間や生産終了後の後始末のために必要な人員数と期 間など、 製品の検査に関る情報、 たとえば検査項目やその頻度や検査に 要する時間など、 そして生産を開始してから製品の入庫までに要する時 間に関する情報や製品の梱包形態や梱包重量などの梱包に必要な材料を 算出するための情報などの生産計画を生成する際に考慮しなければなら ない情報を読み込む。 そして、 これを次の処理工程 S 3 9での演算 1、 処理工程 S 4 1での演算 2に使用する。
処理工程 S 3 9では、 生産計画生成手段 8 0 0を使って前述の製品生 産規制情報を参照して生産計画生成のための演算を開始する。 まず最初 に、 製品生産指示量， 納期が正当であるかどうかをチェックする。 すな わち、 生産計画期間内の希望納期を満たすための生産指示量が生産計画 生成手段に登録されている最大生産能力を越えていないかを処理工程 s
4 0で判断する。
万一、 最大生産能力を越えている場合には納期をどこまで遅らせるこ とにより対応できるかをチェックし、 該当する製品の生産指示量、 納期 を修正する。 この時に、 納期修正をする順番は、 その生産計画期間内に 需要が見込まれるものの生産指示情報から行い、 それでもまだ生産能力 を越えている場合には生産計画期間内に需要が確定しているものの生産 指示情報も行う。
そして、 製品生産指示情報記憶手段 6 0 0に修正部分を追記する。 こ の修正した製品生産指示情報に基づき生産計画を生成する作業を繰返す, つまり、 納期の修正が完了すると、 処理工程 S 4 1に移行してより細か い生産計画を生成する。
ここでは、 短生産計画期間よりもさらに短い期間に細分して生産計画 を生成する。 すなわち短生産計画期間が週単位なら、 製品生産規制情報 を参照して日別の生産計画を生成する。
短生産計画期間が日なら製品生産規制情報を参照して時間別の生産計 画を生成する。 この生産計画が製品生産指示量と修正した納期を満たし ているかどうかを処理工程 S 4 2で判断し、 満たすようになるまで、 処 理工程 S 4 1での演算 2を行ない生産計画の調整を行う。
そして、 複数設備で複数製品を同時生産するような場合には、 生成し た生産計画をガントチャート形式で出力することが好ましい。
処理工程 S 4 3では、 生成した生産計画に基づき、 出荷のための梱包 形態、 梱包単位ごとの入庫計画と希望納期を満たすような出荷計画を作 成する。 そして処理工程 S 4 4で、 製品入庫情報記憶手段 9 0 0に書き 込む。 同時に処理工程 S 4 5で製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0を最新 の製品在庫予想情報に更新して処理を終了する。
処理工程 S 4 3 , S 4 4では、 製品入庫情報記憶手段 9 0 0を開き生 産計画生成手段で作成した生産計画に基づき、 製品の入庫計画を梱包形 態， 梱包単位ごとに作成記憶する。 この際、 生産計画生成手段 8 0 0で 修正した生産指示量， 納期により、 また製品出荷のための梱包単位によ り、 最初に入手を希望する品種の量と納期からズレが生じた部分につい ては変化した情報を出力し、 担当部門に連絡する。
そして、 製品の出荷計画を作成し製品入庫情報記憶手段 9 0 0に格納 する。 この出荷計画を出力する必要があれば出力手段 1 0 0 0を用いて 出力する。
一方で、 生産計画生成手段 8 0 0で生成した最新の生産計画と製品入 庫情報記憶手段 9 0 0で生成した最新の入庫計画と出庫計画に基づき、 製品在庫予想情報を更新して、 製品在庫予想情報記憶手段 4 0 0に格納 する。
以上をまず長生産計画期間について実施する。 その後に、 長生産計画 期間を細分した短生産計画期間ごとに実施する。
ここで、 以上の処理工程とは関係なしに、 製品在庫目標値設定手段 5 5 0や製品生産規制情報記憶手段 7 0 0が閉じていれば、 何時でも任意 の時期に製品在庫目標値設定手段 5 5 0および製品生産規制情報記憶手 段 7 0 0の内容を変更したり追記することができる。
本実施の形態で用いる長生産計画期間と短生産計画期間の関係は、 図 6を示すと同様である。 図 6では、 長生産計画期間 Iを 6つの短生産計 画期間 I Iに細分した例を示しているが、 細分する数は 6つに限定され ることはなく、 2以上の任意の数を選択できる。
[仕掛り期間]
ある製品の仕掛り期間とは、 既に生成された生産計画に従って生産を 開始してから製品の入庫ができるようになるまでの期間である。 当然な がらこの仕掛り期間は製品ごとにまちまちであり、 複数の製品を同一の 期間内に生産する場合には、 長生産計画期間としてもっとも長い仕掛り 期間よりも長い期間を設定しておく。 これにより、 仕掛り期間が短生産 計画期間内の収まる製品の大きな需要変動に迅速に対応でき、 かつ仕掛 り期間が複数の短生産計画期間にまたがっているような製品の大きな需 要変動にも迅速に対応できる。 . . .
[製品在庫目標値設定手段 5 5 0 ]
上記の製品在庫目標値設定手段 5 5 0は、 生産計画期間内に起こる需 要変動に対応するためにあらかじめ製品在庫量を設定し貯えておくもの であり、 生産計画期間内では同じ値のを用いてもよいし、 生産計画期間 内に値を変化させてもよい。
この製品在庫目標値は、 あらかじめある値を設定して生産開始後の需 要変動状況に応じて設定しなおすことが好ましい。 製品在庫目標値を設 定するために必要な需要変動は、 過去の需要変動の実績値を元に統計的 に推測するか、 あるいは過去の需要変動の実績値の実績値を元に今後の 景気動向を織り込んで予測するかして推定することが好ましいが、 当該 分野に著しい経験を有する個人の勘により設定しても一向に構わない。 その適用される場合に応じて好ましい方法あるいはいくつかの方法を組 合わせて用いればよい。
例えば、 一年を通じて需要量に季節変動が見られる場合の季節ごとの 需要変動は、 過去の季節ごとの変動の実績値を元に推定すればよい。 ま た、 市況や為替相場などの外的要因が比較的安定している場合には過去 の需要変動を統計的に解析して求めてもよい。 これに対して、 市況や為 替相場などの外的要因が大きく変動している場合には過去の需要変動の みから将来の需要変動を推定することは危険であり、 過去の需要変動を 参照しながらその需要側の状況や世間一般の景気動向をも加味して変動 量を別個に予測設定する方法が好ましい。
以上の第 2の実施の形態例においても原糸の生産計画をたてる場合を 念頭において説明したが、 原綿についても同様の実施例が適用される。 また繊維業界のみならず、 繊維業界以外の製品の製造に対しても同様に 適用可能である。 また、 月、週、 日などの用語も例示的に示したもので、 年、 半期、 四半期、 旬、 時などに代えて適用されることは言うまでもな い o
. 次に、 具体例を用いて、 第 2の実施の形態例において、 長生産計画期 間と短生産計画期間および生産計画期間内に入手を希望する製品のうち 需要が確定しているものと、 需要が見込まれるもの、 および希望製品量 のうち （製品在庫予想量—製品在庫目標値） 量を越える量および生産指 示量について説明する。
この例では説明のために長生産計画期間として 2 8日間、 短生産計画 期間として 7日間を設定しているが、 本発明の適用はこれらの期間の設 定に限定されることはない。
ここでは、 入手を希望する製品の品名を P , Qとし、 生産を希望する 部署名を A , Bとする。 図 1 0に示す表において、 1 0月 1日時点での 1 0月 3日から 1 0月 3 0日までの長生産計画期間および 1 0月 3日か ら 1 0月 9日までの第一の短生産計画期間の各部署ごとの当該生産計画 期間内に需要が確定しているか、 あるいは需要が見込まれるかに区分し た製品品種別の希望製品量および希望納期を示す。
なお、 表中の数字の単位はトンであるが、 トン以外の単位を用いても 一向に差しつかえない。 ここでは、 希望納期の表現は製品を倉庫に入庫 する日付に統一して表示しているが、 統一されてさえいれば出庫日ある いは着荷日のいずれを用いてもよい。
このようにして取りまとめた製品品種ごとおよび需要が確定している か見込まれるかの区分ごとの希望製品量から、 あらかじめ製品品種ごと に設定してある製品在庫目標値および生産計画期間直前の製品在庫量あ るいは製品在庫予想量 （この 「製品在庫量あるいは製品在庫予想量」 は 本願明細書の定義に基づいて、 単に 「製品在庫予想量」 と呼んでも良い ) を用いて、 生産指示量を算出する。
具体的には、 入手を希望する製品量とその希望納期時点における製品 在庫あるいは製品在庫予想量から製品在庫目標値を差し引いた量との差 を需要が確定しているものと需要が見込まれるものの各々について計算 する。
その結果を図 1 0の表中に生産指示量として示す。 このようにして算 出した希望納期および生産指示量を満たすように、 長生産計画期間およ び第一の短生産計画期間の生産計画を生成する。 .
ここでは希望納期および生産指示量を満たすことが.できれば良い.ので 希望納期よりも早く入庫できる計画を生成したり、 生産指示量よりも多 い量を希望納期までに入庫できる計画を生成することは可能である。 その後、 この生産計画に従って生産を行っていたところ、 市場の変動 により需要が変化した。 この需要変動を 1 0月 8日時点でまとめると図 1 1の表のようになる。 ここで、 1 0月 9日の製品 Qの製品在庫予想量 が 2 0となっているのは、 1 0月 1日時点での販売部 Aの 1 0月 9日が 希望納期の需要が見込まれる量 1 0がその後の市場変動によりキヤンセ ルになったためである。
これらの希望製品量、 希望納期、 製品在庫目標値、 製品在庫量あるい は製品在庫予想量に基づき、 製品 P , Q各々の需要確定分， 需要見込み 分の生産指示量を算出する。 この希望納期を満たすように早めに入庫す る生産計画を生成しても本発明の効果が損なわれないことは言うまでも ない。
この図 1 1の表の生産指示量に基づき生産計画を生成し、 生産計画に 従って生産を行っていたところ、 市場の変動により需要が変化した。 1 0月 9曰以降の需要変動を 1 0月 1 5日時点でまとめると図 1 2の表の ようになる。 ここで 1 0月 1 5日に販売部 Bの需要が 4 0 4 8に増加 したが、 製品在庫予想量からまかなうことができる量であったためにそ こから充当した。
その補充を遅くとも第 3の短生産計画期間の末の 1 0月 2 3日までに 行うように生産指示量の算出を行った例を示したが、 1 0月 1 7日に補 充を行うような生産指示量を算出してもよい。
生産計画期間内に補充すればよいのであり、 仮に 1 0月 1 7日から 1 0月 2 3日の第 3の短生産計画期間内に補充が難しい'場合は次の第 4の 短生産計画期間で補充すればよい。
すなわち最も遅いケースでは長生産計画期間の末までに補充すればよ いのである。 当然に、 これより早く補充することは一向に差しつかえな い。 製品 Pについて 1 0月 2 3日に販売部 Bから大きな需要見込みの生 産希望があつたので常法により生産指示量が変化している。
製品 Pの 1 0月 1 5日の製品在庫予想量が 1 6になっているのは、 第 2の短生産計画期間の生産指示量に基づき生産計画を作成した結果、 1 0月 1 6日の生産指示量 （需要見込み） 4 0 トンに対し、 1 0月 1 5日 に 1 0 トン、 1 0月 1 6日に 3 0 トンに分割して生産した結果である。 分割した理由は、 1 0月 1 6日に製品 Pを 5 0 トン入庫することは製 造工程の能力を 1 0 トンだけ超過しており、 且つ 1 0月 1 5日に製品 P を 1 0 トン入庫する余力があるために、 このような生産計画になった結 果である。
この図 1 2の表の生産指示量に基づき生産計画を生成し、 生産計画に 従って生産を行っていたところ、 市場の変動により需要が変化した。 1 0月 1 5日以降の需要変動を 1 0月 2 2日時点でまとめると図 1 3の表 のようになる。 この表の中で製品 Pの 1 0月 2 2日から 1 0月 2 4日の 生産指示量については 1 0月 2 3日の大きな希望製品量を生産能力内で 満たすために第 3の短生産計画期間の生産計画を生成する際に生産指示 量を変更した結果である。
以上の例では、 例えば 1 0月 8日に 1 0月 1 0日以降の生産計画を生 成し、 1 0月 1 5曰に 1 0月 1 7日以降の生産計画を生成するケースに ついて説明したが、 生産計画を生成した後の準備期間がもつと長く必要 な場合には、例えば 1 0月 8日に 1 0月 1 7日以降の生産計画を生成し 1 0月 1 5日に 1 0月 2 4日以降の生産計画を生成するように、 生産計 画生成から生産開始までの必要な準備期間を確保することは、 当然のこ とながら本発明の作用を害するものではない。
なお、 需要変動については、 確率的に予測できる変動量に基づいて製 品在庫目標値を定め、 短生産計画期間については、 確率的に予測できな い変動量に基づいて製品在庫目標値を定めることが有用である。 この場 合、 「確率的に予測できない変動量に基づいて製品在庫目標値を定める 」 とは確率的に予測できない変動量のみに基づいて製品在庫目標値を定 める場合の他、 確率的に予測できる変動量も加味して定める場合も含ま れる。 なお、 確率的に予測できない変動量とは具体的には、 たとえば既 述の 「需要の分析と予測」 松島康夫著日刊工業新聞社刊に記載されてい る 「④その生起が確率的に偶然と見なされるような不規則変動」 に対応 する量を意味する。
産業上の利用可能性
上記の通り、図面に従い実施の形態を説明した様に、本発明によれば、
2以上の製品を同一期間内に生産する計画を生成するに際して、 最長の 調達期間よりも長い期間に対して生産計画を生成する。 さらに、 生産計 画を生成した期間を 2以上の最短の調達期間よりも長く最長の調達期間 よりも短い期間に細分して、 この細分した調達期間ごとに生産計画を生 成する。
これにより、 過剰な製品在庫を持つことなくまた過度の細切れ生産を 行うことなく需要変動にすみやかに対応できるクイックレスポンス体制 を構築することができる。
さらに、 生産計画期間内に起こりうる製品の需要変動に対して確率的 に予測できる変動量を製品在庫としてあらかじめ保有しておく。 これに より、 製品の需要変動が発生する度に生産計画を変更する必要がなく、 需要変動に確率的に対応することができる。
万一、 確率的に予測したよりも大きい需要変動が発生した場合には、
2以上の最短の調達期間よりも長く最長の調達期間よりも短い期間に細 分した生産計画期間の生産計画を生成する際にまとめて生産計画を変更 することで、 発生の都度生産計画を変更することなく効率よく生産計画 を変更することが可能になる。
このように、 本発明では過剰な製品在庫を持つことなく、 一旦需要に 基づく生産計画を確定した後に発生する需要変動や、 正確な需要見込み をたてることが難しく需要見込みが再三変化することに対応するために 生産計画を変更することが必要になる場合に、 迅速にかつ容易に対応す ることが可能になる。

Claims

請求の範囲
1 . 2以上の製品を同一期間内に生産する生産計画方法であって、 生産 計画を生成する期間 （生産計画期間） について、
当該製品の調達期間の内最長の期間よりも長い長生産計画期間に対し て生産計画を生成する段階と、
前記長生産計画期間を、 当該製品の調達期間の内最短の調達期間より も長く、 且つ最長の調達期間よりも短い期間に細分した短生産計画期間 ごとに生産計画を生成する段階と
を含む生産計画方法。
2 . 請求の範囲 1において、
前記長生産計画期間および/または前記短生産計画期間について、 製品在庫予想量を求め、
製品在庫目標値を設定する
ことを特徴とする生産計画方法。
3 . 請求の範囲 2において、
前記長生産計画期間については、 生産計画期間内に起こりゔる製品の 需要変動に対して、 確率的に予測できる変動量に基づいて製品在庫目標 値を定め、
前記短生産計画期間については、 確率的に予測できる変動量および確 率的に予測できない変動量に基づいて製品在庫目標値を定めることを特 徴とする生産計画方法。
4 .前記生産計画期間内で入手を希望する製品の量（希望製品量）の内、 (製品在庫予想量一製品在庫目標値） を越える量を、 希望納期を満たす ように生産する計画を生成することを特徴とする、 請求の範囲 2に記載 の生産計画方法。
5 . 2以上の製品を同一期間内に生産する生産計画を生成するシステム であって、
生産計画を生成する期間を設定する生産計画期間設定手段と、 前記生産計画期間内で入手を希望する製品の量 （希望製品量） および 希望納期に関する情報を記憶する製品希望情報記憶手段と、
前記生産計画期間内の製品在庫予想量に関する情報を記憶する製品在 庫予想情報記憶手段と、
前記生産計画期間内の製品の確率的に予測できる変動量を製品在庫目 標値として設定する製品在庫目標値設定手段と、
前記生産計画期間内の希望製品量の内から、 （製品在庫予想量一製品 在庫目標値） からまかなうことのできる量を差し引いた量を、 前記希望 納期とともに算出する製品生産指示情報記憶手段と、
前記生産計画期間内の製品の生産に関る規制情報を記憶する製品生産 規制情報記憶手段と、
前記生産計画期間内に製品生産指示情報と製品生産規制情報をともに 満たしながら生産計画を生成し、 これを記憶する生産計画生成手段と、 前記生産計画期間内の製品希望情報と前記生成された生産計画とに基 づいて、 製品の入庫予定および出庫予定を作成する製品入庫情報記憶手 段とを有することを特徴とする生産計画を行なうシステム。
6 . 請求の範囲 5において、
前記生産計画期間として、 最長の調達期間よりも長い長生産計画期間 と、 この長生産計画期間を 2以上の最短の調達期間よりも長く最長の調 達期間よりも短い期間に細分した短生産計画期間とを用いることを特徴 とする生産計画を行なうシステム。
7 . 前記長生産計画期間が始まる前の任意の時点に当該長生産計画期間 内で入手を希望する製品を、 当該期間内に需要が確定しているものと、 需要が見込まれるものとに区分し、 前記需要が確定しているものから優 先して、 希望製品量のうち （製品在庫予想量—製品在庫目標値） を越え る量を、 希望納期を満たすように生産する計画を生成し、
さらに、 各々の前記短生産計画期間が始まる前の任意の時点で当該短 生産計画期間内で入手を希望する製品を、 当該期間内に需要が確定して いるものと、 需要が見込まれるものとに区分し、 需要が確定しているも のから優先して、 希望製品量のうち （製品在庫予想量一製品在庫目標値 ) を越える量を、 希望納期を満たすように生産する計画を生成すること を特徴とする請求の範囲 2に記載の生産計画方法。
8 . 請求の範囲 7において、
前記長生産計画期間を、 最長の生産仕掛り期間を超える期間とするこ とを特徴とする生産計画方法。
9 . 請求の範囲 7又は 8において、
前記長生産計画期間又は、 前記短生産計画期間内の希望製品量のうち (製品在庫予想量一製品在庫目標値） を越える量が当該期間内の生産能 力よりも多い場合は、 当該期間内の希望製品量のうち （製品在庫予想量 —製品在庫目標値） を越える量が当該期間内の生産能力に等しくなるま で、 当該期間内で需要が見込まれる希望製品量から優先して減らし、 減 らした希望製品量を次の対象期間の希望製品量に加えることを特徴とす る生産計画方法。
1 0 . 2以上の製品を同一期間内に生産する生産計画を行なうシステム であって、
最長の調達期間よりも長い期間を長生産計画期間とし、
当該長生産計画期間内の製品在庫予想量に関する情報を記憶する製品 在庫予想情報記憶手段と、
前記長生産計画期間内の入手を希望する製品の量 （希望製品量） およ び希望納期に関する情報と、 当該期間内に需要が確定しているか、 ある いは需要が見込まれるかに関する情報を記憶する製品希望情報記憶手段 と、
前記長生産計画期間内の製品の製品在庫目標値の設定を行う製品在庫 目標値設定手段と、
前記長生産計画期間内の希望製品量の内から （製品在庫予想量一製品 在庫目標値） を越える量を、 希望納期と、 需要が確定しているか、 ある いは需要が見込まれるかに区別して算出する製品生産指示情報記憶手段 と、
前記長生産計画期間内の製品の生産に関る規制情報を記憶する製品生 産規制情報記憶手段と、
前記長生産計画期間内に製品生産指示情報と製品生産規制情報をとも に満たしながら生産計画を生成し、 生成された生産計画を記憶する生産 計画生成手段と、
前記長生産計画期間内の製品希望情報と前記生産計画とに基づいて、 製品の入庫予定および出庫予定を作成する製品入庫情報記憶手段とを有 することを特徴とする生産計画システム。
1 1 . 請求の範囲 1 0において、
前記長生産計画期間を、 複数に細分して得られる短生産計画期間を設定 し、
前記長生産計画期間に対する前記生産計画を生成するとともに、 前記 細分された短生産計画期間毎に対して生産計画を生成することを特徴と する生産計画システム。
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