WO2002016008A1 - Reinigungseinrichtung für filterschläuche in einer filteranlange - Google Patents

Reinigungseinrichtung für filterschläuche in einer filteranlange Download PDF

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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/02—Particle separators, e.g. dust precipitators, having hollow filters made of flexible material
    • B01D46/04—Cleaning filters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/66—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter
    • B01D46/70—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter by acting counter-currently on the filtering surface, e.g. by flushing on the non-cake side of the filter
    • B01D46/71—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter by acting counter-currently on the filtering surface, e.g. by flushing on the non-cake side of the filter with pressurised gas, e.g. pulsed air

Definitions

  • the invention relates to a cleaning device for filter bags in a filter system for cleaning dust-laden process gas according to the preamble of claim 1.
  • a method for cleaning a filter and a filter unit are known from WO 98/00001.
  • the filter unit consists of several filter elements that are suspended in a base that divides the filter unit into a lower product gas side and an upper clean gas outlet side.
  • a nozzle is positioned above each filter element on the clean gas outlet side. Both pressurized gas and cleaning fluid can be applied to these nozzles.
  • each nozzle has a mixing chamber which is provided with a gas inlet opening and a liquid inlet opening.
  • the mixing chamber has an outlet opening at the lower end, which is directed towards the gas outlet opening of the associated filter element.
  • the internal volume of the mixing chamber is sufficient to contain at least half of the total amount of cleaning liquid during a liquid pulse.
  • the majority of the individual nozzles are connected to a main line for compressed gas and a main line for cleaning liquid. Furthermore, the filter unit has several pairs of main lines for the cleaning liquid and the pressurized gas, a maximum of twenty mixing chambers (nozzles) being connected to a pair of the main lines.
  • the gas and liquid inlets of the mixing chambers are permanently open for the media inflow from the main lines.
  • Each main line has only one valve, through which all mixing chambers connected to this main line are opened and closed. The disadvantage of this device is that it is connected in series
  • Cleaning devices can only be pressurized together with compressed air and thus clean the filter elements in time intervals regardless of the adhering amount of particles.
  • a filter unit according to the aforementioned basic structure in which the individual nozzles are operatively connected to a compressed gas line and a cleaning liquid line.
  • the circular cones arranged at the same octahedra are connected to the respective supply lines with a tip.
  • This tip is additionally surrounded by an annular body that is operatively connected to the feed lines, the outer end of which ends at the conical outer surface and forms a gap between the conical outer surface and the annular body, through which the compressed gas and the cleaning liquid flow for cleaning the filter elements.
  • annular gap injector which can be controlled without valve circuits on the inlet of the cleaning gas for cleaning filter elements, the annular gap injectors being able to be activated individually in a cleaning device depending on the amount of particles adhering to the respectively assigned filter elements, and thus quasi achieve continuous discharge of the particles from the cleaning device without interfering with the upstream process system.
  • a switchable is in or on the channel of each annular gap injector
  • Shut-off element e.g. B. an annular membrane or a valve, which shuts off the cleaning gas passage to the annular gap and releases the passage for the outflow of cleaning gas through the annular gap if necessary.
  • This solution represents a compact unit in which the shut-off element is connected to a compressed air generator via a separate line and a valve and the media pressure is constantly present with a high pressure difference to the environment.
  • the object of the invention is to provide a cleaning device for filter bags, through which the entire length of the respective filter bag is cleaned.
  • the object is solved by the features of claim 1.
  • Advantageous embodiments of the invention are described in claims 2 to 7.
  • the advantage of the invention is the directional radiation of the cleaning gas as a pressure wave in the filter hose and the possible individual cleaning of each filter hose or use in cleaning devices connected in series.
  • the solution-related surface structure of the invention allows the uncomplicated washing of the clean gas space.
  • the nozzle body can also be produced from elastic material, so that a change in the direction of the radiation of the cleaning gas can be achieved by changing the angle of failure of the inner surface of the nozzle body by means of a suitable device, as a result of which the radiation strikes targeted areas of the filter hose.
  • Fig. 1 A sectional view of a filter system with individual cleaning of each filter hose.
  • Fig. 2 Illustration of the cleaning device with individual cleaning of each
  • Filter hose Fig. 3 Illustration of the cleaning device with individual cleaning of each filter hose with a valve located outside the filter system
  • Fig. 4 Representation of the cleaning device with cleaning of several filter bags by cleaning nozzles connected in series
  • the filter system 1 consists of several filter bags 5, which are suspended in a partition 2, the filter system 1 in a lower Product gas space 4 and an upper clean gas space 3 divided.
  • a cleaning device 6 is arranged above each filter hose 5 in the clean gas space 3 and is connected to the cleaning gas supply 7, which is designed as a pressure accumulator.
  • the cleaning device 6 consists of a preferably ring-shaped nozzle body 8 arranged on the ring channel body 20, the cross section of which is similar to the cross section of aircraft wings, such that the side faces in from an upper curvature which has an apex area 11 located in the area of the cleaning gas outlet gap 10 run out at an acute angle to one another in a tip 12, the inner path from the upper apex region 11 to the tip 12 being longer than the outer path.
  • An annular channel 9 is arranged in the region of the apex region 11. Between the outlet opening of the ring channel 9 and the nozzle body 8 there are cleaning gas outlet gaps 10 directed towards both sides of the ring channel 9 and the upper curvature of the nozzle body 8, through which the cleaning gas is passed to both sides of the nozzle body 8. Furthermore, on the circumference of the ring channel body 20 there are arranged a plurality of through channels 19 which run transversely to the ring channel 9 and are not operatively connected thereto.
  • a shut-off valve 13 is arranged between the ring channel 9 and the cleaning gas supply 7. This shut-off valve 13 consists of a valve lower part 18 with the passage 14 for the cleaning gas and a valve cover 16.
  • a membrane 15 is arranged on the passage 14 and is clamped in the valve cover 16.
  • a control line 17 for actuating the shut-off valve 13 is connected to the valve cover 16 and is arranged within the cleaning gas supply 7.
  • the cleaning gas supply 7 is led out of the filter system 1 at a suitable point.
  • the control line 17 is led outside the filter system 1 from the cleaning gas supply 7 and connected to a control unit with a further pressure accumulator via a valve, not shown. All cleaning devices 6 of a filter system 1 are connected to the cleaning gas supply 7, in which the cleaning gas is constantly present. Each cleaning device 6 is assigned its own control line 17.
  • the cleaning devices 6 in the filter system 1 are used to clean filter bags 5 which are contaminated with particles in the gas cleaning process.
  • the cleaning gas is switched on via the shut-off valve 13 at a pressure of preferably about five bar and cleaning gas flows out via the ring channel 9 and the cleaning gas outlet gap 10.
  • the cleaning gas then flows around the inside and outside of the nozzle body 8, as shown in FIG. 2 by means of arrows on the right-hand side of the nozzle body.
  • the cleaning gas is accelerated on the inside of the nozzle body 8 and the cleaning gas is thus radiated as a pressure wave throughout Filter hose 5, so that the entire length of the filter hose is cleaned, ie no filter cake remains in the upper initial area of the filter hose 5.
  • process gas cleaned on both sides of the nozzle body 8 is entrained by the suction of the cleaning gas, this process gas for the interior of the cleaning device 6 and the nozzle body 8 flowing through the through-channels 19, as shown in FIG. 2 by arrows on the left side of the nozzle body.
  • control air pressure is present on the membrane 15, so that it blocks the passage 14 for the cleaning gas at the shut-off valve 13.
  • the cleaning gas is switched on by opening the shut-off valve 13 from the cleaning gas supply 7 in order to clean the filter hose 5.
  • the control compressed air is briefly vented by the control (not shown) with valve and the membrane 15 opens the passage for the cleaning gas during this period, ie after cleaning the filter element, the control compressed air is switched on again, causing the membrane 15 to move in the "shut-off" direction , The cleaning gas passage is thus closed and no cleaning gas flows out via the ring channel 9 and the cleaning gas outlet gap 10.
  • the switching intervals for cleaning the particles are switched based on experience.
  • shut-off elements can be pneumatically, hydraulically or electrically actuated.
  • an analogous basic arrangement of the nozzle body 8 above the filter hose 5 from the first exemplary embodiment is also used.
  • the respective ring channel 9 is connected via a line to a plurality of cleaning devices connected in series, the valve for switching on these cleaning devices being arranged outside the filter system 1.

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  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)

Abstract

Eine Reinigungseinrichtung für Filterschläuche in einer Filteranlage, bei der jeder Reinigungseinrichtung jeweils ein Filterschlauch der mehreren in einem Trennboden der Filteranlage eingehängten Filterschläuche zugeordnet ist und jede Reinigungseinrichtung eine mittels Ventil aktivierbare Reinigungsgaszuführung aufweist, die in einem Ringkanal mit Reiningsgasaustrittsspalt mündet, soll so weiterentwickelt werden, dass die gesamte Länge des jeweiligen Filterschlauches gereinigt wird. Das wird dadurch erreicht, dass unterhalb des Reinigungsgasaustrittsspalts (10) ein Düsenkörper (8) angeordnet ist, dessen Querschnitt derart ausgebildet ist, dass von einer oberen Krümmung aus, die einem Bereich des Reinigungsgasaustrittsspalts (10) liegenden Scheitelbereich (11) aufweist, die Seitenflächen in einem spitzen Winkel zueinander in einer Spitze (12) auslaufen, wobei die innere Strecke vom oberen Scheitelbereich (11) aus bis zur Spitze (12) länger ausgebildet ist als die äussere Strecke.

Description

Beschreibung
Reinigungseinrichtung für Filterschläuche in einer Filteranlage.
Die Erfindung betrifft eine Reinigungseinrichtung für Filterschläuche in einer Filteranlage zum Reinigen von staubbeladenem Prozessgas gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus WO 98/00001 ist ein Verfahren zum Reinigen eines Filters und eine Filtereinheit bekannt. Die Filtereinheit besteht aus mehreren Filterelementen, die in einem Boden eingehängt sind, der die Filtereinheit in eine untere Produktgasseite und eine obere Reingasausgangsseite unterteilt. Über jedem Filterelement an der Reingasausgangsseite ist eine Düse positioniert. Diese Düsen sind sowohl mit unter Druck stehendem Gas als auch mit Reinigungsflüssigkeit beaufschlagbar. Dazu weist jede Düse eine Mischkammer auf, die mit einer Gaseingangsöffnung und einer Flüssigkeitseingangsöffnung versehen ist. Die Mischkammer weist am unterem Ende eine Ausgangsöffnung auf, die auf die Gasausgangsöffnung des zugeordneten Filterelementes gerichtet ist. Das interne Volumen der Mischkammer reicht aus, um während eines Flüssigkeitsimpulses zumindest die Hälfte der Gesamtmenge der Reinigungsflüssigkeit zu enthalten. Die Mehrzahl von den einzelnen Düsen sind mit einer Hauptleitung für Druckgas und einer Hauptleitung für Reinigungsflüssigkeit verbunden. Weiterhin weist die Filtereinheit mehrere Paare von Hauptleitungen für die Reinigungsflüssigkeit und das Druckgas auf, wobei maximal zwanzig Mischkammern (Düsen) mit einem Paar der Hauptleitungen verbunden sind. Die Gas- und Flüssigkeitseingänge der Mischkammern sind permanent geöffnet für den Medienzustrom aus den Hauptleitungen. Jede Hauptleitung weist nur ein Ventil auf, durch das alle mit dieser Hauptleitung verbundenen Mischkammern geöffnet und geschlossen werden. Diese Einrichtung hat den Nachteil, dass die in Reihe geschalteten
Reinigungseinrichtungen nur gemeinsam mit Druckluft beaufschlagt werden können und somit die Filterelemente unabhängig von der anhaftenden Partikelmenge in Zeitintervallen reinigen. Weiterhin ist eine Filtereinheit gemäß vorgenanntem Grundaufbau bekannt, bei der die einzelnen Düsen mit einer Druckgas- und einer Reinigungsflüssigkeits- leitung wirkverbunden ist. An die jeweiligen Zuleitungen sind mit einer Spitze die oktaedergleich zueinander angeordneten Kreiskegel angeschlossen. Diese Spitze ist zusätzlich von einem mit den Zuleitungen in Wirkverbindung stehenden Ringkörper umgeben, dessen äußeres Ende an der Kegelmantelfläche endet und dort zwischen Kegelmantelfläche und Ringkörper einen Spalt bildet, durch den das Druckgas und die Reinigungsflüssigkeit zum Reinigen der Filterelemente stömt.
Nach der DE 197 01 983 C1 ist ein Ringspaltinjektor bekannt, der ohne Ventilschaltungen am Zulauf des Reinigungsgases zum Reinigen von Filterelementen gesteuert werden kann, wobei die Ringspaltinjektoren in einer Reinigungsvorrichtung in Abhängigkeit der anhaftenden Partikelmenge an den jeweils zugeordneten Filterelementen einzeln aktivierbar sind und somit ein quasi kontinuierliches Austragen der Partikel aus der Reinigungsvorichtung ohne störenden Einfluß auf die vorgeschaltete Prozessanlage erreichen. Hierzu ist im bzw. am Kanal jedes Ringspaltinjektors ein schaltbares
Absperrelement, z. B. eine Kreisringmembrane oder ein Ventil, angeordnet, das den Reinigungsgasdurchgang zum Ringspalt absperrt und bei Erfordernis den Durchgang zum Abströmen von Reinigungsgas über den Ringspalt freigibt. Diese Lösung stellt eine kompakte Einheit dar, bei das Absperrelement über eine separate Leitung und ein Ventil mit einem Drucklufterzeuger verbunden ist und dabei der Mediendruck ständig mit einer hohen Druckdifferenz zur Umgebung anliegt.
Alle diese Lösungen haben den Nachteil, dass das Reinigungsgas ungerichtet auf die Filterelemente strömt und und somit im oberen Filterelementbereich ein Unterdruck entsteht (Sog nach innen). Dadurch bleibt beim Reinigen in diesem oberen Bereich Filterkuchen hängen, wodurch die wirksame Filterfläche des jeweiligen Filterelementes für das Reinigen des Produktgases gemindert ist.
Aufgabe der Erfindung ist es eine Reinigungseinrichtung für Filterschläuche zu schaffen, durch die die gesamte Länge des jeweiligen Filterschlauches gereinigt wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 7 beschrieben. Vorteilhaft an der Erfindung ist die gerichtete Strahlung des Reinigungsgases als Druckwelle in dem Filterschlauch sowie die mögliche Einzelabreinigung jedes Filterschlauches bzw. ein Einsatz bei in Reihe geschalteten Reinigungseinrichtungen. Weiterhin lässt die lösungsbedingte Oberflächenstruktur der Erfindung das unkomplizierte Waschen des Reingasraumes zu.
Der Düsenkörper ist auch aus elastischem Material herstellbar, so dass durch eine mittels geeigneter Vorrichtung erreichte Veränderung des Ausfallwinkels der Innenfläche des Düsenkörpers eine Richtungsänderung der Strahlung des Reinigungsgases erreichbar ist, wodurch dieses gezielt in vorgesehene Bereiche des Filterschlauches trifft..
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 : Eine Schnittdarstellung einer Filteranlage mit Einzelabreinigung jedes Filterschlauches Fig. 2: Darstellung der Reinigungsvorrichtung mit Einzelabreinigung jedes
Filterschlauches Fig. 3: Darstellung der Reinigungsvorrichtung mit Einzelabreinigung jedes Filterschlauches mit außerhalb der Filteranlage liegendem Ventil
Fig. 4: Darstellung der Reinigungsvorrichtung mit Reinigung mehrerer Filterschläuche durch in Reihe verbundene Reinigungsdüsen
Die Filteranlage 1 besteht aus mehreren Filterschläuchen 5, die in einem Trennboden 2 eingehängt sind, der die Filteranlage 1 in einen unteren Produktgasraum 4 und einen oberen Reingasraum 3 unterteilt. Über jedem Filterschlauch 5 ist im Reingasraum 3 eine Reinigungseinrichtung 6 angeordnet, die an die als Druckspeicher ausgeführte Reinigungsgaszuführung 7 angeschlossen ist. Die Reinigungseinrichtung 6 besteht aus einem vorzugsweise ringförmigen und am Ringkanalkörper 20 angeordnetem Düsenkörper 8, dessen Querschnitt ähnlich dem Querschnitt von Flugzeugtragflächen ausgebildet ist, derart, dass von einer oberen Krümmung aus, die einem im Bereich des Reinigungsgasaustrittsspalts 10 liegenden Scheitelbereich 11 aufweist, die Seitenflächen in einem spitzen Winkel zueinander in einer Spitze 12 auslaufen, wobei die innere Strecke vom oberen Scheitelbereich 11 aus bis zur Spitze 12 länger ausgebildet ist als die äußere Strecke. Im Bereich des Scheitelbereiches 11 ist ein Ringkanal 9 angeordnet. Zwischen der Austrittsöffnung des Ringkanals 9 und dem Düsenkörper 8 befindet sich nach beiden Seiten des Ringkanals 9 und der oberen Krümmung des Düsenkörpers 8 gerichtete Reinigungsgasaustrittsspalte 10, durch die das Reinigungsgas an beide Seiten des Düsenkörpers 8 geleitet wird. Weiterhin sind auf dem Umfang des Ringkanalkörpers 20 mehrere, quer zum Ringkanal 9 gehende und mit diesem nicht wirkverbundene Durchgangskanäle 19 angeordnet. Zwischen dem Ringkanal 9 und der Reinigungsgaszuführung 7 ist ein Absperrventil 13 angeordnet. Dieses Absperrventil 13 besteht aus einem Ventilunterteil 18 mit dem Durchgang 14 für das Reinigungsgas und einem Ventildeckel 16. Am Durchgang 14 ist eine Membrane 15 angeordnet, die im Ventildeckel 16 einspannt ist. An dem Ventildeckel 16 ist eine Steuerleitung 17 für das Betätigen des Absperrventils 13 angeschlossen, die innerhalb der Reinigungsgaszuführung 7 angeordnet ist. Die Reinigungsgaszuführung 7 ist an geeigneter Stelle aus der Filteranlage 1 herausgeführt. Die Steuerleitung 17 ist außerhalb der Filteranlage 1 aus der Reinigungsgaszuführung 7 herausgeführt und über ein nicht dargestelltes Ventil mit Steuerung mit einem weiteren Druckspeicher verbunden. An die Reinigungsgaszuführung 7, bei der ständig das Reinigungsgas anliegt, sind alle Reinigungseinrichtungen 6 einer Filteranlage 1 angeschlossen. Jeder Reinigungseinrichtungen 6 ist eine eigne Steuerleitung 17 zugeordnet.
Die Reinigungseinrichtungen 6 in der Filteranlage 1 dienen der Reinigung von Filterschläuchen 5, die im Gasreinigungsprozeß mit Partikeln behaftet werden. Zur Reinigung des Filterschlauches 5 wird das Reinigungsgas über das Absperrventil 13 mit einem Druck von vorzugsweise etwa fünf bar zugeschaltet und es strömt Reinigungsgas über den Ringkanal 9 und den Reinigungsgasaustrittsspalt 10 aus. Anschließend umströmt das Reinigungsgas, wie in Figur 2 mittels Pfeilen an der rechten Düsenkörperseite dargestellt, innen und außen den Düsenkörper 8. Dabei erhält das Reinigungsgas an der Innenseite des Düsenkörpers 8 eine Beschleunigung und es erfolgt damit eine gerichtete Stahlung des Reinigungsgases als Druckwelle in dem gesamten Filterschlauch 5, wodurch ein Reinigen deselben in seiner gesamten Länge erfolgt, d.h., es bleibt auch im oberen Anfangsbereich des Filterschlauches 5 kein Filterkuchen hängen. Beim Reinigungsvorgang wird durch den Sog des Reinigungsgases beidseitig des Düsenkörper 8 vom Staub gereinigtes Prozessgas mitgerissen, wobei dieses Prozessgas für den Innenraum der Reinigungseinrichtung 6 und des Düsenkörpers 8 durch die Durchgangskanäle 19, wie in Figur 2 mittels Pfeilen an der linken Düsenkörperseite dargestellt, strömt.
Während der Abgasreinigung liegt an der Membrane 15 Steuerluftdruck an, so dass diese den Durchgang 14 für das Reinigungsgases am Absperrventil 13 sperrt. Nachdem an dem zugeordneten Filterschlauch 5 genügend Partikel anhaften wird zum Reinigen des Filterschlauches 5 das Reinigungsgas durch Öffnen des Absperrventils 13 aus der Reinigungsgaszuführung 7 zugeschaltet. Dazu wird die Steuerdruckluft durch die nicht dargestellte Steuerung mit Ventil kurzzeitig entlüftet und die Membrane 15 öffnet während dieses Zeitraumes den Durchgang für das Reinigungsgas, d.h. nach dem Reinigen des Filterelementes wird die Steuerdruckluft wieder zugeschaltet, wodurch sich die Membrane 15 in Richtung "Absperren" bewegt. Damit ist der Reinigungsgasdurchgang geschlossen und es strömt kein Reinigungsgas über den Ringkanal 9 und den Reinigungsgasaustrittsspalt 10 aus. Die Schaltintervalle für das Reinigen der Partikel werden auf Grund von Erfahrungswerten geschaltet. Da die Filterschläuche 5 entsprechend der Platzierung auf dem Trennboden 2 (unterschiedliche Platzierung zu der Gaszuströmöffnung) in zeitlicher Abhängigkeit unterschiedlich stark mit Partikeln behaftet werden, ist diese Abhängigkeit in den Schaltintervallen berücksichtigt. Dadurch werden nur die. jeweils stark mit Partikeln behafteten Filterschläuche 5 gereinigt und es kann ein störungsfreier Abtransport der entfernten Partikel in einem quasi kontinuierlichem Prozeß erfolgen. Durch die Einzelschaltung der Reinigungseinrichtungen 6 entsteht kein störender Rückstoss in der vorgeschalteten Prozessanlage.
Es liegt auch im Rahmen der Erfindung anstelle der Absperrventile 13 beliebige Ventile mit ihren bekannten Steuerungseinheiten einzusetzen. Dabei können die Absperrelemente pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbar ausgebildet sein.
Im zweiten Ausführungsbeispiel wird gemäß Figur 3 eine analoge
Grundanordnung des Düsenkörpers 8 über dem Filterschlauch 5 aus dem ersten Ausführungsbeispiel benutzt. Im Unterschied dazu ist der Ringkanal 9 über eine Leitung gemäß Figur 3 direkt mit dem außerhalb der Filteranlage liegendem Ventil verbunden. Bei dieser Lösung ist jedoch für jede Reinigungseinrichtung eine separate Zuleitung für das Reinigungsgas erforderlich.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 wird ebenfalls eine analoge Grundanordnung des Düsenkörpers 8 über dem Filterschlauch 5 aus dem ersten Ausführungsbeispiel benutzt. Im Unterschied dazu ist der jeweilge Ringkanal 9 über eine Leitung an mehrere in Reihe verbundene Reinigungseinrichtungen angeschlossen, wobei das Ventil zum Einschalten dieser Reinigungseinrichtungen außerhalb der Filteranlage 1 angeordnet ist.
Die Wirkungsweise und die Anwendungsbedingungen dieser beiden vorgenannten Lösungen verlaufen prinzipiell analog dem ersten Ausführungsbeispiel. Bei der dritten Ausführungsform ist jedoch keine Einzelreinigung der Filterschläuche sondern nur eine gruppenweise Reinigung möglich.

Claims

Patentansprüche:
1. Reinigungseinrichtung für Filterschläuche in einer Filteranlage, bei der jeder Reinigungseinrichtung (6) jeweils ein Filterschlauch (5) der mehreren in einem Trennboden (2) der Filteranlage (1) eingehängten Filterschläuche (5) zugeordnet ist und jede Reinigungseinrichtung (6) eine mittels Ventil aktivierbare Reinigungsgaszuführung (7) aufweist, die in einem Ringkanal (9) mit Reinigungsgasaustrittsspalt (10) mündet, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Reinig ungsgasaustrittsspalts (10) ein Düsenkörper (8) angeordnet ist, dessen Querschnitt derart ausgebildet ist, dass von einer oberen Krümmung aus, die einem im Bereich des Reinigungsgas- austrittsspalts (10) liegenden Scheitelbereich (11) aufweist, die Seitenflächen in einem spitzen Winkel zueinander in einer Spitze (12) auslaufen, wobei die innere Strecke vom oberen Scheitelbereich (11) aus bis zur Spitze (12) länger ausgebildet ist als die äußere Strecke.
2. Reinigungseinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Umfang eines Ringkanalkörpers (20) des Ringkanals (9) mehrere, quer zum Ringkanal (9) gehende und mit diesem nicht wirkverbundene Durchgangskanäle (19) angeordnet sind,
3. Reinigungseinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ringkanal (9) und der Reinigungsgaszuführung (7) ein Absperrventil (13) angeordnet ist.
4. Reinigungseinrichtung nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Absperrventil (13) aus einem Ventilunterteil (18) mit einem Durchgang (14) für das Reinigungsgas und einem Ventildeckel (16) besteht, wobei am Durchgang (14) eine mittels Ventildeckel (16) einspannte schaltbare Membrane (15) angeordnet ist und am Ventildeckel (16) eine innerhalb der Reinigungsgaszuführung (7) verlaufende Steuerleitung (17) für das Betätigen des Absperrventils (13) angeschlossen ist.
5. Reinigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringkanal (9) über eine Leitung direkt mit dem außerhalb der
Filteranlage (1) liegendem Absperrventil verbunden ist .
6. Reinigungseinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeder Ringkanal (9) über eine Leitung an mehrere in Reihe verbundene Reinigungseinrichtungen angeschlossen ist, wobei das Absperrventil zum Einschalten dieser Reinigungseinrichtungen außerhalb der Filteranlage (1) angeordnet ist.
7. Reinigungseinrichtung nach den Ansprüchen 1, 3, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Absperrventil ein beliebiges Absperrventil einsetzbar ist, das pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbar ausgebildet sein kann.
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