WO2005035230A1 - タイヤの製造方法およびプリセットビード成型装置ならびにプリセットビード成型システム - Google Patents

タイヤの製造方法およびプリセットビード成型装置ならびにプリセットビード成型システム Download PDF

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    • B29D30/48—Bead-rings or bead-cores; Treatment thereof prior to building the tyre
    • B29D2030/482—Applying fillers or apexes to bead cores

Definitions

  • Tire manufacturing method preset bead molding device, and preset bead molding system
  • the present invention relates to a method of manufacturing a tire in which a preset bead in which a bead filler is pre-assembled on a bead core is arranged radially outside a carcass band, and both sides of the carcass band are turned around the preset bead to form a tire. .
  • a method for manufacturing a tire in which a preset bead in which a bead filler is pre-assembled to a bead core is arranged radially outside a carcass band, and both sides of the carcass band are turned around the preset bead to form a tire.
  • This method has already been performed (see, for example, Patent Document 1), and this method requires less space around the molding station and time for assembling than a method of separately assembling a bead core and a bead filler on a molding drum.
  • this preset bead is formed by winding a rubber having substantially the same cross-sectional shape as a bead filler of a green tire around a tire circumference on a bead core.
  • This method is advantageous in that the winding time is short, and the winding can be performed by a simple device because only one turn is required, but it has the following problems.
  • Patent Document 1 JP-A-2-283434
  • the present invention has been made in view of such a problem, and a preset bead in which a bead filler is previously mounted on a bead core is arranged outside the carcass band in a radial direction, and both sides of the force cascade band are preset beads.
  • a preset bead in which a bead filler is previously mounted on a bead core is arranged outside the carcass band in a radial direction, and both sides of the force cascade band are preset beads.
  • the tire manufacturing method in which the tire is folded around the tire, it is necessary to have a large intermediate stock of the preset bead, and the tire uniformity is also caused by the circumferential unevenness of the preset bead. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a tire that does not degrade a tire, a preset bead forming apparatus used for the method, and a preset bead forming system.
  • the present invention relates to a tire for forming a tire by arranging a preset bead in which a bead filler is pre-assembled on a bead core and arranging the carcass band on both sides of the carcass band around the preset bead in a radial direction outside of the car band.
  • a tire for forming a tire by arranging a preset bead in which a bead filler is pre-assembled on a bead core and arranging the carcass band on both sides of the carcass band around the preset bead in a radial direction outside of the car band.
  • the thickness direction of the ribbon-shaped bead filler rubber is directed to the center axis direction of the bead core, and the ribbon-shaped bead filler rubber is wound on a side surface of a disk rotating around the central axis of the bead core.
  • the present invention is a preset bead forming apparatus used in the tire manufacturing method of (1) or (2),
  • a bead core holding device that holds a bead core, a disk that rotates integrally with the bead core holding device and rolls and laminates a ribbon-shaped bead filler rubber on a plate surface, an extruder that extrudes the ribbon-shaped bead filler rubber in accordance with the winding,
  • a preset bead forming device which is provided so as to be displaceable on a plate surface of a disk and includes a ribbon sticking roller for pressing the extruded ribbon-shaped bead filler rubber against the disk.
  • the bead core holding device includes a magnet for attracting and holding a side surface of the bead core, and a force acting on an inner peripheral surface of the bead core attracted to the magnet to center the bead core.
  • a preset bead forming apparatus comprising a ribbon sticking roller position control means for controlling the position of the ribbon sticking roller in real time.
  • the present invention provides a preset bead forming apparatus according to (4), a bead core preparation station for preparing a bead core supplied to the preset bead forming apparatus, and a preset bead storage for temporarily storing the formed preset beads.
  • a preset bead forming system comprising a station and a bead handling robot for transferring a bead core to a preset bead forming device and transferring a preset bead from the preset bead forming device to a preset bead storage station. is there.
  • the present invention indicates the size of a bead core prepared for a bead core preparation station based on a predetermined forming order of preset beads including at least one set of successive combinations of different sizes.
  • the present invention is provided with a preset bead inspection station for measuring the weight and shape of the preset bead formed by the preset bead forming device and performing a pass / fail judgment ( This is the preset bead forming system of (5) or (6).
  • the bead filler is formed by using the ribbon manufacturing method, the bead filler is formed by winding rubber having substantially the same cross-sectional shape as the bead filler by the circumference of the tire. Since it is not necessary to replace the extruder base for each size of the extruder, different sizes of preset beads can be mixed and produced, thereby reducing the intermediate stock of the preset beads and the circumferential direction of the bead filler. It is possible to suppress the concentration of the joints of the tires and prevent a decrease in the u-formity of the product tire. Further, according to the tire manufacturing method of (2), a high-precision preset bead can be stably formed by laminating a ribbon-shaped bead filler rubber in parallel with the disk using the disk as a base.
  • the method of manufacturing a tire of (1) or (2) can be realized, and the effects described above can be obtained.
  • the bead core holding device is configured as described above, after the side surface of the bead core is sucked and held on the disk by the magnet, the inner circumference of the bead core is centered by the centering device.
  • the bead core can be centered, and depending on the size of the bead core, different sizes of bead cores can be held and centered without changing the centering device.
  • the preset bead forming apparatus the bead core preparing station, the bead handling robot, and the preset bead storage station are arranged to transfer the bead core, and form and transfer the preset bead. Can be implemented efficiently and promptly, which can save labor and improve productivity.
  • FIG. 1 is a schematic view of a preset bead forming apparatus of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic sectional view of a disk of the preset bead forming apparatus of the present invention.
  • FIG. 3 is a schematic explanatory view of a preset bead forming step of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic plan view showing a layout of a preset bead forming system of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic view illustrating the operation of a bead take-out means of the bead core preparation station of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic diagram illustrating a mechanism of a bead-no-dling robot of the present invention.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a preset bead forming apparatus of the present invention
  • FIG. 2 is a schematic view in a cross section including a center axis of a disk of the preset bead forming apparatus of the present invention. It is.
  • the preset bead forming device 1 includes a pair of bead filter winding portions 2 that form a bead filler 38 by winding a ribbon-shaped bead filler rubber 5 a plurality of times, a common base 3 on which these bead filter winding portions 2 are mounted, and a common base 3.
  • a swivel drive unit 4 that supports the swivel drive around the axis V, an extruder 6 that extrudes a ribbon-shaped bead filler rubber 5 in accordance with the winding, and a bead filter winding unit 2 that extrudes the extruded ribbon-shaped bead filler rubber 5.
  • a ribbon sticking roller 7 that supports the swivel drive around the axis V, an extruder 6 that extrudes a ribbon-shaped bead filler rubber 5 in accordance with the winding, and a bead filter winding unit 2 that extrudes the extruded ribbon-shaped bead filler rubber 5.
  • a ribbon sticking roller 7 that supports the swivel drive around the axis V, an extruder 6 that extrudes a ribbon-shaped bead filler rubber 5 in accordance with the winding, and a bead filter winding unit 2 that extrudes the extruded ribbon-shaped bead filler rubber 5.
  • the bead filter winding sections 2 are arranged in a rotationally symmetric manner so as to overlap with each other by a rotation operation of 180 degrees about the axis V, and each bead filter winding section 2 is turned to be preset with the bead filter forming station S1. It is configured to reciprocate with the bead removal station S2.
  • Each of the bead filter winding portions 2 includes a vertically provided disk 8 having one plate surface as an attachment surface F to which a ribbon-shaped bead filter rubber 5 is attached, a rotation drive unit 9 for rotating and driving the disk 8, and a circle.
  • a magnet 11 attached to the surface opposite to the attaching surface F of the plate 8 in a circumferential direction and adsorbing a side surface of the bead core 10 arranged on the attaching surface F, and a bead core 10 attracted and held by the magnet 11.
  • the centering device 12 performs centering by applying a force to the inner peripheral surface to shift the bead core 10 with respect to the disk 8, and a plurality of peeling bars 13 extending inward and outward in the radial direction. 13 moves through the slit 14 provided in the disk 8 to advance and retreat in the thickness direction of the disk 8, and is brought into close contact with the attaching surface F, and the completed bead 32 after the formation is completed. Acts to separate from the surface.
  • the centering device 12 includes a binding plate 15 provided on the center axis of the disk 8 and displaced on the axis, a plurality of links 16 having one end hingedly connected to the binding plate 15, and other links.
  • An air cylinder 19 for displacing the binding plate 15 in the axial direction of the disk 8 is formed. By operating the air cylinder 19, the segment 17 is configured to expand and contract via the link 16.
  • the bead cores 10 of the target size can be reduced in size from the largest to the smallest. Regardless of the constant operation of the air cylinder 19, the bead core 10 can be centered, and multi-size mixed production can be performed.
  • the bead filter winding section 2 is positioned at the preset bead removal station S2, and the bead core 10 is arranged on the attaching surface F of the disk 8 substantially concentrically with the disk 8.
  • the bead core 10 arranged as described above is attracted and held by the magnet 11, and the centering device 12 can be centered by expanding the diameter of the centering device 12 in this state.
  • the common base 3 is turned by 180 degrees about the axis V, and the bead filter winding part 2 holding the bead core 10 is moved to the bead filter forming station S1. Therefore, the bead filler is formed by continuously winding the ribbon-shaped bead filler rubber 5 on the application surface F while rotating the disk 8 outward in the radial direction of the bead core 10. After that, the formed bead filler is pressed against the bead core 10 by a press roll such as a stitcher roll to form a preset bead.
  • a press roll such as a stitcher roll
  • the common base 3 is turned by 180 degrees, and the bead filter winding section 2 holding the preset bead by suction is again positioned at the preset bead take-out station S1. Peel from plate 8 and hand over to next process.
  • FIG. 3A is a schematic diagram showing a winding mode of a ribbon-shaped beaded rubber on a disk.
  • the ribbon-shaped bead filler rubber 5 extruded by the extruder 6 is wound around the outer periphery of the bead core 10 of the disk 8 as shown in FIG.
  • FIG. 3A an example in which a total of 10 layers of the ribbon-shaped bead filler rubber 5 are wound adjacent to the outer periphery of the bead core 10 is shown.
  • the bead filler 38 is formed by winding the wire. In this way, by winding and laminating one kind of ribbon-shaped bead filler rubber 5 having a small width and thickness many times, bead fillers 38 of various sizes can be formed into desired shapes.
  • the preset bead forming system of the present invention will be described with reference to FIG.
  • the system 21 includes a preset bead forming apparatus 1, a bead core preparing station 22 for preparing a bead core 10 supplied to the preset bead forming apparatus 1, and a bead core transferred from the bead core preparing station 22 to the preset bead forming apparatus 1.
  • the bead nozzle, the handling robot 23, the preset bead inspection station 24, and the preset bead storage station 25, which temporarily stores the preset bead, transfer the preset bead from the preset bead forming apparatus 1 to the preset bead storage station 25. Arrange them.
  • the bead core preparation station 22 is provided with a plurality of storage containers 26, each of which stores a different size of bead core 10, and stores the bead core 10 having a size specified by a system controller (not shown). As shown in FIG. 5, it is taken out from the bead core preparation station 22 by the take-out means 27, transported to the position A shown in FIG. 4 by the bead take-out means 25, and delivered to the handling robot 23.
  • the handling robot 23 includes a base 28 and an articulated arm 29, and holds the bead core 10 and the preset bead at the tip of the articulated arm 29.
  • a disk-shaped hand 30 that can be held is provided to be able to swing.
  • the disc-shaped knob 30 is provided with a claw portion 31 which expands and contracts in and out in the radial direction and supports the bead core from the radially inner side at the L-shaped corner.
  • the claw portion 31 is configured to be folded inward in the radial direction when the diameter is reduced.
  • the base 28 of the bead nodding ring robot 23 is rotated to extend the articulated arm 29.
  • the bead core 10 is transferred to the disk 8 of the bead filter winding part 2 located at the preset bead take-out station S2, and then the common base 3 of the preset bead forming device 1 is rotated by 180 degrees to form the preset bead.
  • the preset bead 32 formed at station S1 is located at the preset bead removal station S2, where the bead handling robot 23 receives the preset bead 32 there.
  • the bead handling robot 23 transfers the preset bead 32 to the preset bead detection station 24 at a position indicated by D in the figure.
  • the weight and shape of the transferred preset bead 37 are inspected, and the acceptable products are moved to the loading position E by the bead handling robot 23, and the preset bead storage station 25 Transfer the preset bead 32 to the trolley 33A.
  • the preset bead storage station 25 different sizes of preset beads 32 formed in a predetermined forming order are sequentially stacked on a carriage 33A via a cartridge 34, and the preset beads 32 are mounted on a carriage 33A.
  • the trucks are transported to the tire molding machine in units of trucks.
  • the preset bead 32 is being stacked on the trolley 33A at the loading position E, and in this state, only the cartridge 32 is stacked on the other trolleys 33 on standby.
  • the bead handling robot 23 loads the preset bead 32 on the trolley 33A at the loading position E, then removes the cartridge 32 from the trolley 33B adjacent to the loading position E, and transfers the cartridge 32 to the trolley 33A.
  • the bead handling robot 23 alternately stacks the preset beads 32 and the cartridges 32 in this manner.
  • the force to eject the trolley 33A and move the adjacent trolley 33B to the loading position E At this time, only one cartridge 32 on the trolley 33B remains Keep it.
  • a tire using a preset bead manufactured by the tire manufacturing method of the present invention was used as an example.
  • Bead filler and green tires A tire using a preset bead formed by winding rubber with the same cross-sectional shape by the circumference of the tire is assumed to be a conventional example, and 10 tires of the embodiment and the conventional example are prototyped, and the u-formity is compared.
  • the example tire had a smaller RFV (radial force variation) by an average value of 5N, and it was a component that it was possible to improve the u-formity.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

ビードコアにビードフィラを予め組み付けたプリセットビードをカーカスバンドの半径方向外側に配置して、カーカスバンド両側部をプリセットビードの周りに折返してタイヤを成型するタイヤの製造方法において、プリセットビードの多大な中間在庫をもつ必要がなく、しかも、プリセットビードの周方向の不均一性に起因したタイヤユニフォーミティを悪化させることのないタイヤの製造方法、これに用いられるプリセットビード形成装置、および、プリセットビード形成システムを提供する。ビードコアにビードフィラを予め組み付けたプリセットビードをカーカスバンドの半径方向外側に配置して、カーカスバンド両側部をプリセットビードの周りに折返してタイヤを成型するタイヤの製造方法において、ビードコア１０の半径方向外側にリボン状ビードフィラゴム５を複数周、巻回積層して、プリセットビードを形成する。

Description

明 細 書
タイヤの製造方法およびプリセットビード成型装置ならびにプリセットビー ド成型システム
技術分野
[0001] 本発明は、ビードコアにビードフイラを予め組み付けたプリセットビードをカーカスバ ンドの半径方向外側に配置して、カーカスバンド両側部をプリセットビードの周りに折 返してタイヤを成型するタイヤの製造方法に関する。
背景技術
[0002] タイヤの成型にあたり、ビードコアにビードフイラを予め組み付けたプリセットビード をカーカスバンドの半径方向外側に配置して、カーカスバンド両側部をプリセットビー ドの周りに折返してタイヤを成型するタイヤの製造方法は既に行われており（例えば、 特許文献 1参照）、この方法は、成型ドラム上で、ビードコアとビードフイラとを別々に 組み付ける方法に比べて、成型ステーションの周辺のスペースと組み付けのための 時間を節約できるという利点を有し、特に、成型ドラムを移動させて、複数のステーシ ヨンでそれぞれのタイヤ構成部材を組み付ける、 V、わゆるドラムフローの成型システム においては、ビードコア及びビードフイラの組み付けを、カーカスバンド中央部の拡 径とカーカスバンドの両側部の折返しを行うステーション内で実施しなければならず、 そのためこのステーションでの工程に多大の時間を要し、システム全体のサイクルタ ィムを低下させてしまうという問題があり、プリセットビードの状態でカーカスバンドに 糸且み付けることが、実用上必要とされていた。
[0003] そして、このプリセットビードは、従来、ビードコアに、グリーンタイヤにおけるビード フイラとほぼ同じ断面形状のゴムをタイヤー周分だけ卷回して形成される。この方法 は、一周だけの卷回で済むので卷回時間が短ぐまた簡易な装置でこれを形成する ことができるという点で有利ではあるが次のような問題点を有する。
[0004] 第一に、種々のタイヤサイズに応じて異なる断面形状を得るために、この方法では 、ビードフイラゴムの口金を取り替えなければならないが、この取り替えには時間がか かるので、押出機の稼働率を維持するため、それぞれのサイズのビードフイラをまとめ て大量に押し出す必要があり、一方、多サイズ混流生産がなされているタイヤ成型ェ 程にあっては、一つのサイズをまとめて成型することは行われておらず、そのため、プ リセットビードの中間在庫を不必要にかかえる結果を招き、スペースと中間在庫管理 とにお 1、て無駄が発生して ヽた。
[0005] 第二に、ビードフイラゴムをタイヤー周分だけ卷回する方法は、周方向の一力所に つなぎ目が集中することになり、このつなぎ目がプリセットビードの周方向の不均一さ の原因となり、タイヤュ-フォーミティを悪ィ匕させる可能性がある。
[0006] 第三に、直線状に押し出された前記断面のビードフイラゴムを、製品タイヤ断面に お 、て半径方向内外に延在するドーナツ形状のビードフイラにするためには、半径 方向外側部分を内側部分に対して大きく伸長させる必要があり、この伸長を周方向 にわたつて均一にすることが難しい場合もあり、このことも、タイヤュ-フォーミティを 悪化させる要因となる。
特許文献 1：特開平 2-283434号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] 本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、ビードコアにビードフイラ を予め組み付けたプリセットビードをカーカスバンドの半径方向外側に配置して、力 一カスバンド両側部をプリセットビードの周りに折返してタイヤを成型するタイヤの製 造方法において、プリセットビードの多大な中間在庫をもつ必要がなぐし力も、プリ セットビードの周方向の不均一性に起因してタイヤュニフォーミティを悪ィ匕させること のないタイヤの製造方法、これに用いられるプリセットビード形成装置、および、プリ セットビード形成システムを提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0008] (1)本発明は、ビードコアにビードフイラを予め組み付けたプリセットビードをカー力 スバンドの半径方向外側に配置して、カーカスバンド両側部をプリセットビードの周り に折返してタイヤを成型するタイヤの製造方法において、
ビードコアの半径方向外側にリボン状ビードフイラゴムを複数周、卷回積層して、プ リセットビードを形成するタイヤの製造方法である。 [0009] (2)本発明は、（1)において、リボン状ビードフイラゴムの厚さ方向をビードコア中心 軸方向に向け、ビードコア中心軸周りに回転する円板の側面上にこのリボン状ビード フイラゴムを卷回して積層するタイヤの製造方法である。
[0010] (3)本発明は、（1)もしくは（2)のタイヤの製造方法に用いられるプリセットビード形 成装置であって、
ビードコアを保持するビードコア保持装置、このビードコア保持装置と一体となって 回転しリボン状ビードフイラゴムを板面上に卷回積層する円板、前記リボン状ビードフ イラゴムをその卷回に合わせて押し出す押出機、および、円板の板面上を変位可能 に設けられ、押し出されたリボン状ビードフイラゴムを円板に押圧するリボン貼り付け ローラを具えてなるプリセットビード形成装置である。
[0011] (4)本発明は、 (3)において、ビードコア保持装置を、ビードコアの側面を吸着保持 する磁石と、磁石に吸着されたビードコアの内周面に力を作用させてビードコアをセ ンタリングするセンタリング装置とにより構成し、前記リボン貼り付けローラの位置をリ アルタイムに制御するリボン貼り付けローラ位置制御手段を具えてなるプリセットビー ド形成装置である。
[0012] (5)本発明は、（4)のプリセットビード形成装置と、このプリセットビード形成装置に 供給されるビードコアを準備するビードコア準備ステーションと、形成されたプリセット ビードを一時保管するプリセットビード保管ステーションと、ビードコア準備ステーショ ン力 ビードコアをプリセットビード形成装置に移載し、プリセットビード形成装置から プリセットビードをプリセットビード保管ステーションに移載するビードハンドリングロボ ットとを具えてなるプリセットビード形成システムである。
[0013] (6)本発明は、異なるサイズの相前後する組み合わせを少なくとも一組含む、プリセ ットビードの、予め定められた形成順序に基づいて、ビードコア準備ステーションに準 備するビードコアのサイズを指示するとともに、プリセットビード形成装置に形成する プリセットビードのサイズを指示するシステム制御装置を具える（5)のプリセットビード 形成システムである。
[0014] (7)本発明は、プリセットビード形成装置により形成されたプリセットビードの重量お よび形状を測定して、良否判定を行うプリセットビード検査ステーションを設けてなる（ 5)もしくは（6)のプリセットビード形成システムである。
発明の効果
[0015] (1)のタイヤの製造方法によれば、ビードフイラをリボン製法を用いて形成するため 、ビードフイラとほぼ同じ断面形状のゴムをタイヤー周分だけ卷回して形成する方法 の様に、ビードフイラのサイズが異なるごとに押出機の口金を取り替える必要がない ため、異なるサイズのプリセットビードを混流して生産することができ、このことにより、 プリセットビードの中間在庫を縮小させるとともに、ビードフイラの周方向の繋ぎ目の 集中化を抑制して、製品タイヤのュ-フォーミティの低下を防止することができる。 さらに（2)のタイヤの製造方法によれば、円板を土台としてリボン状ビードフイラゴム を円板に平行に積層することにより、安定して高精度のプリセットビードを形成するこ とがでさる。
[0016] (3)のプリセットビード形成装置によれば、（1)もしくは（2)のタイヤの製造方法を実 現することができ、前述の効果を奏することができる。
[0017] (4)のプリセットビード形成装置によれば、ビードコア保持装置を前記の如く構成し たので、磁石によりビードコアの側面を円板上に吸着保持した後、センタリング装置 にてビードコアの内周面に力を作用させて、ビードコアのセンタリングを行ない、ビー ドコアのサイズに応じて、センタリング装置を交換することなぐ異なるサイズのビード コアを保持してセンタリングすることができる。
[0018] (5)のプリセットビード形成システムによれば、プリセットビード形成装置、ビードコア 準備ステーション、ビードハンドリングロボット、プリセットビード保管ステーションを配 置して、ビードコアの移載、プリセットビードの形成および移載を能率的かつ迅速に 実施することができ、省力化および生産性の向上を図ることができる。
[0019] さらに（6)のプリセットビード形成システムによれば、複数のサイズのプリセットビード を混流して、多品種少量ロットの生産を可能にすることができる。
[0020] (7)のプリセットビード形成システムによれば、形成されたプリセットビードを検査し た後、良品のみをタイヤ成型機に供することにより、安定した品質のプリセットビードを タイヤ成型機に供することができる。
図面の簡単な説明 [0021] [図 1]本発明のプリセットビード形成装置の概略図である。
[図 2]本発明のプリセットビード形成装置の円板の断面模式図である。
[図 3]本発明のプリセットビード形成工程の概略説明図である。
[図 4]本発明のプリセットビード形成システムのレイアウトを示す略式平面図である。
[図 5]本発明のビードコア準備ステーションのビード取り出し手段の作用を説明する概 略図である。
[図 6]本発明のビードノ、ンドリングロボットの機構を説明する概略図である。
発明を実施するための最良の形態
[0022] 図 1は、本発明のプリセットビード形成装置を模式的に示す斜視図であり、また、図 2は、本発明のプリセットビード形成装置の円板の中心軸線を含む断面内の模式図 である。プリセットビード形成装置 1は、リボン状のビードフイラゴム 5を複数回卷回して ビードフイラ 38を形成する一対のビードフイラ卷回部 2と、これらのビードフイラ卷回部 2を搭載する共通ベース 3と、共通ベース 3を軸線 Vを中心として旋回駆動可能に支 持する旋回駆動部 4と、リボン状ビードフイラゴム 5をその卷回に合わせて押し出す押 出機 6と、押し出されたリボン状ビードフイラゴム 5をビードフイラ卷回部 2に貼り付ける リボン貼り付けローラ 7とから構成される。
ビードフイラ卷回部 2は、軸線 Vを中心とする 180度の回転操作で相互に重なるよう 、回転対称に配置され、それぞれのビードフイラ卷回部 2は旋回させることにより、ビ ードフイラ形成ステーション S1とプリセットビード取出ステーション S2との間を相互に 往復移動するよう構成される。
各ビードフイラ卷回部 2は、一方の板面をリボン状ビードフイラゴム 5を貼り付ける貼 付面 Fとする垂直に設けられた円板 8と、円板 8を回転駆動する回転駆動部 9と、円板 8の貼付面 Fの反対側の面に周方向に並んで取り付けられ、貼付面 F上に配置され たビードコア 10の側面を吸着する磁石 11と、磁石 11により吸着保持されたビードコ ァ 10の内周面に力を作用させて、ビードコア 10を円板 8に対してずらすことによりセ ンタリングを行う、センタリング装置 12と、半径方向内外に延在する複数の剥離バー 13とを具え、剥離バー 13は、円板 8に設けたスリット 14を貫通して、円板 8の厚さ方 向に進退変位し、貼付面 Fに密着した、形成完了後のプリセットビード 32を円板 8か ら剥離するよう作用する。
[0023] センタリング装置 12は、円板 8の中心軸線上に設けられ軸線上を変位する結束板 1 5と、結束板 15に一端をヒンジ連結された複数のリンク 16と、それぞれのリンクの他端 に連結され、拡縮変位により磁石 11に吸着保持されたビードコア 10の内周面に力を 作用させるセグメント 17と、これらのセグメント 17の、半径方向内外の変位をガイドす るリニアガイド 18と、結束板 15を円板 8の軸線方向に変位させるエアシリンダ 19とか らなり、エアシリンダ 19を作用させることにより、リンク 16を介して、セグメント 17が拡 縮変位するよう構成される。
このようなセンタリング装置 12においては、セグメント 17の円板 8の半径方向の変位 量を十分大きく設定することにより、対象とするサイズのビードコア 10のうち、最大径 のものから最小径のものまでサイズにかかわりなぐエアシリンダ 19の一定の作動に より、ビードコア 10をセンタリングすることができ、多サイズの混流生産を可能にするこ とがでさる。
[0024] 次にこのプリセットビード形成装置 1を用いたプリセットビード 32の形成方法を説明 する。図 1において、プリセットビード取出ステーション S2にビードフイラ卷回部 2を位 置させて、ビードコア 10を円板 8の貼付面 F上に、円板 8とほぼ同心に配置する。この ように配置されたビードコア 10は、磁石 11により吸着保持され、この状態でセンタリン グ装置 12を拡径することにより、これをセンタリングすることができる。
次いで、共通ベース 3を軸線 Vを中心に 180度旋回させて、ビードコア 10を保持し たビードフイラ卷回部 2を、ビードフイラ形成ステーション S1に移動させる。そこで、ビ ードコア 10の半径方向外側に、円板 8を回転させながら、貼付面 F上にリボン状ビー ドフイラゴム 5を連続的に卷回して、ビードフイラを形成する。その後ステッチャロール 等の圧着ロールにより、形成されたビードフイラをビードコア 10に圧着させて、プリセ ットビードが形成される。
その後、共通ベース 3を 180度旋回させて、プリセットビードを吸着保持したビード フイラ卷回部 2を、再び、プリセットビード取出ステーション S1に位置させ、そこでプリ セットビード 32を、剥離バー 13により、円板 8から剥離し、次工程に受け渡す。
[0025] 図 3 (a)は、円板上のリボン状ビードフイラゴムの卷回態様を表わす模式図である。 押出機 6により押し出されたリボン状ビードフイラゴム 5は、円板 8のビードコア 10の外 周側に、図 3 (b)に示すように卷回される。ここでは、ビードコア 10の外周に隣接して 、リボン状ビードフイラゴム 5を合計 10層卷回する例を示したが、実際の工程では幅 6 mm厚さ 0. 5mmのリボン状ビードフイラゴム 5を、 50層程度卷回してビードフイラ 38 を形成する。このように、幅および厚みの小さい 1種類のリボン状ビードフイラゴム 5を 多数回卷回して積層することにより、多様なサイズのビードフイラ 38を所望の形状に 形成することが出来る。
[0026] 本発明のプリセットビード形成システムについて、図 4に基づいて説明する。このシ ステム 21は、プリセットビード形成装置 1と、このプリセットビード形成装置 1に供給さ れるビードコア 10を準備するビードコア準備ステーション 22と、ビードコア準備ステー シヨン 22からプリセットビード形成装置 1にビードコアを移載し、プリセットビード形成 装置 1からプリセットビードをプリセットビード保管ステーション 25に移載するビードノ、 ンドリングロボット 23、プリセットビード検查ステーション 24、および、プリセットビードを 一時保管するプリセットビード保管ステーション 25を図示の如く配置してなる。ビード コア準備ステーション 22には複数の収納コンテナ 26が設けられ、収納コンテナ 26ご とに異なるサイズのビードコア 10が収納されており、図示しないシステム制御装置に より指示されたサイズのビードコア 10を、ビード取り出し手段 27により、図 5に示すよう に、ビードコア準備ステーション 22から取り出し、図 4に示す Aの位置までビード取り 出し手段 25により運搬し、ハンドリングロボット 23に受け渡す。
[0027] ここで、ハンドリングロボット 23は、図 6 (a)に示すように、基部 28と、多関節アーム 2 9とを具え、その多関節アーム 29の先端に、ビードコア 10およびプリセットビードを把 持することができる円板状のハンド 30を首振り可能に設ける。その円板状ノ、ンド 30に は、その半径方向内外に拡縮変位して L字の角部でビードコアの半径方向内側より 支持する爪部 31を設ける。爪部 31は図 6 (b)に示すように、縮径時には半径方向内 側に折りたためるように構成される。以上の構成により、ハンド 30は複数のサイズのビ ードコア 10およびプリセットビードを、それらのサイズを逐一認識することなぐ把持す ることがでさる。
[0028] その後、ビードノヽンドリングロボット 23の基部 28を回転させ、多関節アーム 29を伸 縮させることにより、ビードコア 10を、プリセットビード取り出しステーション S2に位置 するビードフイラ卷回部 2の円板 8に受け渡し、次いで、プリセットビード形成装置 1の 共通ベース 3を 180度回転させて、プリセットビード形成ステーション S1で形成された プリセットビード 32をプリセットビード取り出しステーション S2に位置させ、そこで、ビ ードハンドリングロボット 23は、そこで、プリセットビード 32を受け取る。
[0029] 次に、ビードハンドリングロボット 23により、プリセットビード 32を、図中 Dで示す位置 で、プリセットビード検查ステーション 24に移載する。プリセットビード検查ステーショ ン 24では、移載されたプリセットビード 37の重量および形状を検査して、合格品をビ ードハンドリングロボット 23により、積み込み位置 Eまで移動させて、プリセットビード 保管ステーション 25の台車 33Aにプリセットビード 32を移載する。
[0030] プリセットビード保管ステーション 25では、予め定められた形成順序で形成された、 異なるサイズのプリセットビード 32を、順次、台車 33A上に、カートリッジ 34を介して 積み上げ、プリセットビード 32の、台車 33A上の積載本数が所定の値に達したら、台 車単位でタイヤ成型機に運搬される。
図 4においては、積み込み位置 Eの台車 33Aでは、プリセットビード 32が積み上げ 途中であり、この状態において、待機中の他の台車 33には、カートリッジ 32だけが積 み上げられている。
ビードハンドリングロボット 23は、積み込み位置 Eの台車 33Aにプリセットビード 32 を積み込んだあと、積み込み位置 Eに隣接する台車 33Bよりカートリッジ 32を取り出 し、これを台車 33 Aに移載する。ビードハンドリングロボット 23は、このようにして、プリ セットビード 32とカートリッジ 32とを交互に積み重ねる。台車 33A上のプリセットビー ド 32が所定積載本数になったら、台車 33Aを排出し、隣接する台車 33Bを積み込み 位置 Eに移動させる力 このとき、台車 33B上のカートリッジ 32を 1枚だけ残った状態 にしておく。
実施例
[0031] 本発明のタイヤの製造方法によるプリセットビードコアを使用した製品タイヤのュ- フォーミティ向上効果を評価するために、本発明のタイヤの製造方法により製造した プリセットビードを用いたタイヤを実施例とし、グリーンタイヤにおけるビードフイラとほ ぼ同じ断面形状のゴムをタイヤー周分だけ卷回して形成されるプリセットビードを使 用したタイヤを従来例とし、実施例、従来例のタイヤを 10本試作し、ュ-フォーミティ の比較を行った。この結果、実施例タイヤは比較例タイヤに較べ、平均値で 5Nだけ RFV (ラジアルフォースバリエーション）が小さくなつており、ュ-フォーミティを向上で きていることが分力つた。

Claims

請求の範囲
[1] ビードコアにビードフイラを予め組み付けたプリセットビードをカーカスバンドの半径 方向外側に配置して、カーカスバンド両側部をプリセットビードの周りに折返してタイ ャを成型するタイヤの製造方法にぉ 、て、
ビードコアの半径方向外側にリボン状ビードフイラゴムを複数周、卷回積層して、プ リセットビードを形成するタイヤの製造方法。
[2] リボン状ビードフイラゴムの厚さ方向をビードコア中心軸方向に向け、ビードコア中 心軸周りに回転する円板の側面上にこのリボン状ビードフイラゴムを卷回して積層す る請求の範囲第 1項に記載のタイヤの製造方法。
[3] 請求の範囲第 1項もしくは第 2項に記載のタイヤの製造方法に用いられるプリセット ビード形成装置であって、
ビードコアを保持するビードコア保持装置、このビードコア保持装置と一体となって 回転しリボン状ビードフイラゴムを板面上に卷回積層する円板、前記リボン状ビードフ イラゴムをその卷回に合わせて押し出す押出機、および、円板の板面上を変位可能 に設けられ、押し出されたリボン状ビードフイラゴムを円板に押圧するリボン貼り付け ローラを具えてなるプリセットビード形成装置。
[4] ビードコア保持装置を、ビードコアの側面を吸着保持する磁石と、磁石に吸着され たビードコアの内周面に力を作用させてビードコアをセンタリングするセンタリング装 置とにより構成し、前記リボン貼り付けローラの位置をリアルタイムに制御するリボン貼 り付けローラ位置制御手段を具えてなる請求の範囲第 3項に記載のプリセットビード 形成装置。
[5] 前記プリセットビード形成装置と、このプリセットビード形成装置に供給されるビード コアを準備するビードコア準備ステーションと、形成されたプリセットビードを一時保管 するプリセットビード保管ステーションと、ビードコア準備ステーション力 ビードコアを プリセットビード形成装置に移載し、プリセットビード形成装置力 プリセットビードを プリセットビード保管ステーションに移載するビードノヽンドリングロボットとを具えてなる プリセットビード形成システム。
[6] 異なるサイズの相前後する組み合わせを少なくとも一組含む、プリセットビードの、 予め定められた形成順序に基づ 、て、ビードコア準備ステーションに準備するビード コアのサイズを指示するとともに、プリセットビード形成装置に形成するプリセットビー ドのサイズを指示するシステム制御装置を具える請求の範囲第 5項に記載のプリセッ トビード形成システム。
プリセットビード形成装置により形成されたプリセットビードの重量および形状を測 定して、良否判定を行うプリセットビード検査ステーションを設けてなる請求の範囲第 5項もしくは第 6項に記載のプリセットビード形成システム。
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