WO2010094903A2 - Procédé de fabrication d'un élément de chauffage d'un appareil de chauffage et moule pour l'obtention d'un tel élément chauffant - Google Patents

Procédé de fabrication d'un élément de chauffage d'un appareil de chauffage et moule pour l'obtention d'un tel élément chauffant Download PDF

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heating element
heating
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Jean-Louis Morard
François POURRAT
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Muller et Cie SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/20—Stack moulds, i.e. arrangement of multiple moulds or flasks

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a heating element of a heating or cooking appliance.
  • the invention also relates to a mold for obtaining a heating element for heating or cooking appliances.
  • Heaters are known having a heating element formed by a heating means and a heat-dissipating material.
  • the heating means may be an electrical resistance enclosed in a metal casing or a tube of a halogenated glass product.
  • the dissipative material is formed by a ferrous alloy material such as gray cast iron, for example. To form this heating element, the resistor is placed in a mold, then the dissipative material is poured into the mold, which then coats the resistor.
  • the shell of the resistor is superficially fused in contact with the dissipating material during molding due to the melting temperature of the dissipating material. This superficial fusion ensures an intimate connection between the materials.
  • the invention provides for making a mold of dimensions dependent on the dimensions of the heating element. form. More specifically, the invention provides for increasing a heat dissipation volume formed by the mold so that the dissipating material cools rapidly and so that the dissipating material in a state of fusion or almost minimizes the properties of the sheath as little as possible. resistance.
  • the mold used to manufacture the heating element has a thickness greater than a thickness of the heating element.
  • the heat emitted by the dissipating material is diffused through the mold.
  • the greater the thickness of the mold relative to the thickness of the heating element the faster the dissipating material will cool and the more the resistance will be preserved.
  • the subject of the invention is a mold for the manufacture of a heating element of a heating apparatus, said mold comprising a first mold element and a second mold element, each of these mold elements comprising a first cavity and a second cavity each located on an opposite face of each of the mold members, the first cavity and the second cavity each receiving a portion of a heating element, the first mold member and the second mold member being contiguous; to one another so that the first cavity of the first mold member and the second cavity of the second mold member form a space for receiving a heat means and to be filled with a heat dissipating material to form the heating element, the heating element being of thickness E1 and each of the mold elements being of thickness E2, the thickness E2 being measured along the mold member from a first bottom of the first cavity to a second bottom of the second cavity of the same mold member, the thickness E1 and the thickness E2 being measured along the mold and along a common axis passing through the first cavity and the second cavity, characterized in that - for the same given mold element, the thickness E
  • the thickness E2 is 1 to 3 times greater than the thickness E1
  • the mold element is symmetrical.
  • the diffuser material tends to heat the mold at the time of its casting and after its complete casting, so that the cooling time of the dissipating material is dependent on the capacity of the mold to be able to cool.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a heating element for a heating appliance, comprising the following steps
  • FIG. 1 a schematic representation of a mold for the manufacture of a heating element of a heater, according to the invention
  • FIG. 2 a schematic representation in perspective of a heating element, according to the invention.
  • FIG. 3 a graphical representation of the evolution of the temperature of the cast iron and the temperature of the metal coating the resistance as a function of time, according to the invention.
  • Figure 1 illustrates a mold 1 according to the invention.
  • the mold 1 makes it possible to make a heating element 2 for a heating appliance.
  • This heating element 2 is produced in accordance with the method of the invention.
  • the heating element 2 is formed by at least one heating means 5 and at least one heat sink material 6.
  • the heating means 5 may be a shielded electrical resistance.
  • This electrical resistance 5, which is for example a conventional electrical resistance comprising an electrical conductor embedded in the compressed magnesia enclosed in a sheath or metal casing, is arranged in a sinuous path in the thickness of a plate formed by the dissipating material of the heat 6.
  • the resistor 5 is embedded in the plate 6 and the ends 9, 10 emerge from the plate 6 in a wide notch January 1 formed in one of the longitudinal edges of said plate 6.
  • the ends 9, 10 are in and expose the stripped ends of the electrical resistance 5 for their connection to the power supply circuit of the apparatus.
  • the dissipating material 6 may be a plate 6 of ferrous alloy, provided with grooves on both sides.
  • the plate 6 has a generally rectangular shape and is provided on one side, in its four corners, studs such as 8 for fixing the heating element 2 on the frame of the receiving apparatus.
  • the resistor 5 is bent and extends in a plane which coincides with the plane of symmetry of the plate 6.
  • the resistor 5 is formed by a core wire, a protective insulating material and a metal layer encapsulating the insulating material.
  • the metal layer is called the sheath or shell of the resistor 5.
  • the ferrous alloy used for example a gray cast iron, is chosen or determined so as to have a melting temperature close to that of the sheath or envelope of the resistor.
  • the latter also has a minimum thickness and thermal inertia so that the contact between the casting liquid and said sheath or envelope only results in a superficial melting of the "skin" of the sheath, without causing deterioration of the latter.
  • the mold 1 is formed by the joining of at least one first element of the mold 3 with at least a second mold element 4.
  • the first mold element 3 and the second mold element 4 are identical. But the first mold member 3 and the second mold member 4 could be of different shapes with respect to each other.
  • each of these mold elements has a cross-sectional shape.
  • the first mold element 3 and the second mold element 4 are intended to be placed facing each other while being contiguous to one another to form a space 7.
  • This space 7 makes it possible to receive the resistor 5 and is complementary in shape to the desired shape of the heating element 2.
  • Each of the mold elements 3, 4 generally covers one half of the heating element 2.
  • Each mold element comprises a first cavity 12 and a second cavity 13.
  • the first mold element 3 is joined to the second mold element 4 so that the first cavity 12 of the first mold element 3 is placed opposite the second mold element 3.
  • the first cavity 12 and the second cavity 13 thus contiguous form the space 7.
  • the first cavity 12 and the second cavity 13 respectively form a first bottom 18 and a second bottom 19 against which the future heating element 2 is placed.
  • the resistor 5 is put in place in this mold 1.
  • the resistor 5 can be fixed in the correct position by any appropriate means, such as gluing, for example.
  • the resistor 5 thus forms a core inside the mold 1, 3, 4 which will be completely embedded in the particular ferrous liquid alloy preferably conveyed to the lower part of the mold 1 by a conduit (source casting), the liquid gradually filling all the mold 1 by rising inside the latter, vents are of course provided in appropriate places.
  • the heating element 2 is of height H1, of width L1, of thickness E1.
  • the height H1 is measured along an axis which extends perpendicularly to a plane in which the bearing surface extends.
  • the length L1 and the thickness E1 are respectively measured along a heating element and along a first axis and a second axis, the first axis and the second axis being parallel to the plane of the support surface and perpendicular to each other.
  • the heating element 2 is made with a height H1 greater than the width L1, the width L1 itself being greater than the thickness E1.
  • each mold element is at least of a height H2, a width L2 and a thickness E2.
  • the height H2 is measured along another axis which extends along the mold element and perpendicular to the plane in which s 'extends the support surface.
  • the length L2 and the thickness E2 are respectively measured along the mold element and along the first axis and the second axis previously described.
  • the mold element is made with a height H2 greater than the width L2, the width L2 greater than the thickness E2.
  • the thickness E2 or the distance E2 of each of the mold elements 3,4 is greater than the thickness E1 of the heating element 2. More precisely, the thickness E2 of the mold element in question is greater than the thickness E1 of the heating element 2. In a preferred example of the invention, the thickness E2 of the mold element is 1 to 3 times greater than the thickness E1 of the heating element 2.
  • the thickness E1 and the thickness E2 are measured along a common axis which is perpendicular to an insertion direction of the dissipating material 6 in the mold 1.
  • the dissipating material 6 is inserted through the lower part of the mold 1, that is to say at a point of the mold close to the bearing surface.
  • the material is inserted so that the dissipating material 6 fills the mold progressively and from bottom to top in a direction perpendicular to the support surface described above.
  • the method of manufacturing the heating element 2 is as follows.
  • the dissipating material 6 is previously raised in temperature so that its melting temperature is reached and it is in more or less liquid form.
  • the space 7 of the mold 1 is filled with This material 6.
  • the dissipating material 6 then coats the heating means 5.
  • the mold 1 is broken after filling the space 7 with the material 6. In a preferred example, the mold 1 is broken down 2 to 3 minutes after the complete filling of the mold. mold by the dissipative material.
  • This break ensures even faster cooling of the material 6 so that the mold 1 is heated as little as possible under the effect of the dissipating material and that the same mold prevents heat dissipation of the material 6.
  • the moment when the mold is broken must be a moment below the threshold temperature of the metal coating resistance.
  • the threshold temperature of the metal by robbing the resistance is a temperature beyond which the metal is in a state of fusion and can merge with the resistance.
  • the temperature of the mold when the temperature of the mold is equivalent to the temperature of the metal at C, the temperature of the metal tends to decrease.
  • the curve 16 followed by the temperature of the mold and the curve followed by the temperature of the metal must intersect at C before the temperature of the metal coating the resistance reaches the threshold temperature of the metal in D as illustrated in lines.
  • the temperature curve 16 of the melt as a function of time is firstly linear and above the threshold temperature of the metal temperature. Then curve 16 follows a decay curve.
  • the metal temperature curve follows an upward curve to round out and eventually follow a downward curve.
  • the heating element 2 can equip various types of electric heating, radiation type and convective type respectively incorporating such a heating element 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un moule (1 ) pour la fabrication d'un élément de chauffage (2) d'un appareil de chauffage, ledit moule comportant un élément de moule (3,4) comportant une première cavité (12) et une deuxième cavité (13) recevant chacune un élément de chauffage, la distance (E2) séparant un premier fond (18) de la première cavité d'un deuxième fond (19) de la deuxième cavité est supérieure à une épaisseur (E1) de l'élément de chauffage.

Description

Procédé de fabrication d'un élément de chauffage d'un appareil de chauffage et moule pour l'obtention d'un tel élément chauffant
Domaine de l'invention
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de chauffage d'un appareil de chauffage ou de cuisson. L'invention concerne également un moule pour l'obtention d'un élément de chauffage pour des appareils de chauffage ou de cuisson. Etat de la technique
On connaît des appareils de chauffage comportant un élément de chauffage formé par un moyen calorifique et par un matériau dissipateur de la chaleur. Le moyen calorifique peut être une résistance électrique enfermée dans une enveloppe métallique ou un tube d'un produit verrier sous halogène. Le matériau dissipateur est formé par un matériau en alliage ferreux tel qu'une fonte grise par exemple. Pour former cet élément de chauffage, on place la résistance dans un moule, puis on fait couler dans le moule le matériau dissipateur qui enrobe alors la résistance.
Pour procurer une efficacité optimale des transferts thermiques entre la résistance et le matériau dissipateur, l'enveloppe de la résistance est superficiellement fusionnée au contact du matériau dissipateur lors du moulage du fait de la température de fusion du matériau dissipateur. Cette fusion superficielle assure une liaison intime entre les matériaux.
Or, cette fusion superficielle est souvent mal contrôlée, c'est à dire que l'on ne maîtrise pas l'effet de la température élevée du matériau dissipateur en état de fusion sur la qualité et la préservation de l'enveloppe, et ce, malgré certaines précautions prises : température de la fonte voisine de celle de l'enveloppe, épaisseur et inertie thermique minimale de la résistance. La résistance électrique peut être alors mise en contact avec le matériau dissipateur, ce qui peut conduire à un dysfonctionnement par court circuit de l'appareil de chauffage ou se traduisant par une montée en température relativement lente de l'appareil et/ou par une longévité réduite de l'appareil.
Pour résoudre ce problème, l'invention prévoit de réaliser un moule de dimensions dépendantes des dimensions de l'élément de chauffage à former. Plus précisément, l'invention prévoit d'augmenter un volume de dissipation de la chaleur formé par le moule afin que le matériau dissipateur se refroidisse rapidement et afin que le matériau dissipateur en état de fusion ou presque altère le moins possible les propriétés de la gaine de la résistance.
Ainsi, selon l'invention, le moule servant à fabriquer l'élément de chauffage comporte une épaisseur supérieure à une épaisseur de l'élément de chauffage. La chaleur émise par le matériau dissipateur est diffusée au travers du moule. Plus l'épaisseur du moule sera importante par rapport à l'épaisseur de l'élément de chauffage, plus le matériau dissipateur refroidira vite et plus la résistance sera préservée.
Ainsi, l'invention a donc pour objet un moule pour la fabrication d'un élément de chauffage d'un appareil de chauffage, ledit moule comportant un premier élément de moule et un deuxième élément de moule, chacun de ces éléments de moule comportant une première cavité et une deuxième cavité situées chacune sur une face opposée de chacun des éléments de moule, la première cavité et la deuxième cavité recevant chacune une partie d'un élément de chauffage, le premier élément de moule et le deuxième élément de moule étant accolés l'un à l'autre de manière à ce que la première cavité du premier élément de moule et la deuxième cavité du deuxième élément de moule forment un espace destiné à recevoir un moyen calorifique et à être rempli d'un matériau dissipateur de la chaleur pour former l'élément de chauffage, l'élément de chauffage étant d'épaisseur E1 et chacun des éléments de moule étant d'épaisseur E2, l'épaisseur E2 étant mesurée le long de l'élément de moule depuis un premier fond de la première cavité vers un deuxième fond de la deuxième cavité d'un même élément de moule, l'épaisseur E1 et l'épaisseur E2 étant mesurées le long du moule et le long d'un axe commun passant par la première cavité et par la deuxième cavité, caractérisé en ce que - pour un même élément de moule donné, l'épaisseur E2 est supérieure à l'épaisseur E1.
Dans différents modes de réalisation particuliers de moule pour la fabrication d'un élément de chauffage, chacun ayant ses avantages particuliers et susceptibles de nombreuses combinaisons techniques possibles : - l'épaisseur E2 est 1 à 3 fois supérieure à l'épaisseur E1 , et
- l'élément de moule est symétrique.
Le matériau diffuseur a tendance à chauffer le moule au moment de son coulage et après son coulage complet, ce qui fait que le temps de refroidissement du matériau dissipateur est dépendant de la capacité du moule à pouvoir se refroidir. Plus la capacité du moule à pouvoir se refroidir est rapide, plus le temps de refroidissement du matériau dissipateur sera faible. C'est ce que l'on cherche à obtenir selon l'invention. C'est ainsi que, dans l'invention, il est prévu une destruction du moule suffisamment tôt après le moulage complet de l'élément de chauffage pour que le matériau dissipateur, en état proche d'un état de fusion, n'altère pas l'enveloppe de la résistance.
Ainsi, l'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un élément de chauffage pour un appareil de chauffage, comprenant les étapes suivantes
- disposer un moyen calorifique dans un espace formé par un premier élément de moule et par un deuxième élément de moule,
- remplir l'espace d'un matériau dissipateur de la chaleur, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape suivante - casser l'un au moins des éléments de moule 2 à 3 minutes après le remplissage de l'espace pour refroidir le matériau dissipateur. Brève description des dessins
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen de la figure qui l'accompagne. Celle-ci n'est présentée qu'à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention.
- figure 1 : une représentation schématique d'un moule pour la fabrication d'un élément de chauffage d'un appareil de chauffage, selon l'invention ;
- figure 2 : une représentation schématique en perspective d'un élément de chauffage, selon l'invention, et
- figure 3 : une représentation graphique de l'évolution de la température de la fonte et de la température du métal enrobant la résistance en fonction du temps, selon l'invention.
La figure 1 illustre un moule 1 , selon l'invention. Le moule 1 permet de confectionner un élément de chauffage 2 pour un appareil de chauffage. Cet élément de chauffage 2 est réalisé conformément au procédé de l'invention.
Figure 2, l'élément de chauffage 2 est formé par au moins un moyen calorifique 5 et par au moins un matériau 6 dissipateur de la chaleur. Le moyen calorifique 5 peut être une résistance électrique blindée. Cette résistance électrique 5, qui est par exemple une résistance électrique conventionnelle comprenant un conducteur électrique noyé dans la magnésie comprimée enfermée dans une gaine ou enveloppe métallique, est disposée selon un trajet sinueux dans l'épaisseur d'une plaque formée par le matériau dissipateur de la chaleur 6. La résistance 5 est noyée dans la plaque 6 et les extrémités 9, 10 émergent de la plaque 6 dans une large encoche 1 1 ménagée dans l'un des bords longitudinaux de ladite plaque 6. Les extrémités 9, 10 sont en regard et laissent apparaître les extrémités dénudées de la résistance électrique 5 pour leur raccordement au circuit d'alimentation électrique de l'appareil. Le matériau dissipateur 6 peut être une plaque 6 en alliage ferreux, pourvue de cannelures sur ses deux faces. La plaque 6 a une forme générale rectangulaire et est munie d'un côté, dans ses quatre angles, de plots tels que 8 destinés à la fixation de l'élément de chauffage 2 sur le bâti de l'appareil récepteur. La résistance 5 est cintrée et s'étend dans un plan qui coïncide avec le plan de symétrie de la plaque 6. La résistance 5 est formée par un fil central, un matériau isolant protecteur et une couche de métal enrobant le matériau isolant. La couche de métal est appelée gaine ou enveloppe de la résistance 5.
L'alliage ferreux utilisé, par exemple une fonte grise, est choisie ou déterminée de façon à présenter une température de fusion voisine de celle de la gaine ou enveloppe de la résistance. Cette dernière présente par ailleurs une épaisseur et une inertie thermique minimale afin que le contact entre le liquide de coulée et ladite gaine ou enveloppe entraîne seulement une fusion superficielle de la « peau » de la gaine, sans provoquer de détérioration de cette dernière.
On obtient ainsi une liaison intime entre les matériaux de la gaine ou enveloppe de la résistance 5 et de la plaque 6 de coulée.
Après refroidissement, démoulage et retrait de la résistance 5, on obtient l'élément de chauffage 2 de la figure 2. Le moule 1 est formé par l'accolement d'au moins un premier élément de moule 3 avec au moins un deuxième élément de moule 4. Dans l'exemple préféré figure 1 , le premier élément de moule 3 et le deuxième élément de moule 4 sont identiques. Mais le premier élément de moule 3 et le deuxième élément de moule 4 pourraient être de formes différentes l'un par rapport à l'autre.
Dans l'exemple de réalisation de l'invention, chacun de ces éléments de moule ont une forme en i en coupe transversale. Le premier élément de moule 3 et le deuxième élément de moule 4 sont destinés à être placés l'un en regard de l'autre tout en étant accolés l'un à l'autre pour former un espace 7. Cet espace 7 permet de recevoir la résistance 5 et est de forme complémentaire à la forme souhaitée de l'élément de chauffage 2.
Chacun des éléments de moule 3, 4 recouvre globalement une moitié de l'élément de chauffage 2.
Chaque élément de moule comporte une première cavité 12 et une deuxième cavité 13. Le premier élément de moule 3 est accolé au deuxième élément de moule 4 de telle manière que la première cavité 12 du premier élément de moule 3 est placée en regard de la deuxième cavité 13 du deuxième élément de moule 4. La première cavité 12 et la deuxième cavité 13 ainsi accolées forment l'espace 7. A l'intérieur de l'espace 7 est situé l'élément de chauffage 2.
La première cavité 12 et la deuxième cavité 13 forment respectivement un premier fond 18 et un deuxième fond 19 contre lesquels est placé le futur élément de chauffage 2.
La résistance 5 est mise en place dans ce moule 1. La résistance 5 peut être fixée en position correcte par tout moyens appropriés, tels que collage par exemple. La résistance 5 forme ainsi un noyau à l'intérieur du moule 1 ,3, 4 qui va complètement être noyé dans l'alliage notamment ferreux liquide acheminé de préférence à la partie inférieure du moule 1 par un conduit (coulée en source), le liquide remplissant peu à peu tout le moule 1 en s'élevant à l'intérieur de ce dernier, des évents étant bien entendu prévus aux endroits appropriés.
L'élément de chauffage 2 est de hauteur H1 , de largeur L1 , d'épaisseur E1. Lorsque l'élément de chauffage 2 est placé en appui sur une surface d'appui plane, la hauteur H1 est mesurée le long d'un axe qui s'étend perpendiculairement à un plan dans lequel s'étend la surface d'appui. La longueur L1 et l'épaisseur E1 sont mesurées respectivement le long d'un élément de chauffage et le long d'un premier axe et d'un deuxième axe, le premier axe et le deuxième axe étant parallèles au plan de la surface d'appui et perpendiculaires entre eux. L'élément de chauffage 2 est réalisé avec une hauteur H1 plus grande que la largeur L1 , la largeur L1 étant elle-même plus grande que l'épaisseur E1.
De même et selon l'exemple préféré de l'invention, chaque élément de moule est au moins d'une hauteur H2, d'une largeur L2 et d'une épaisseur E2. Lorsque l'élément de moule est placé en appui sur la même surface d'appui plane, la hauteur H2 est mesurée le long d'un autre axe qui s'étend le long de l'élément de moule et perpendiculairement au plan dans lequel s'étend la surface d'appui. La longueur L2 et l'épaisseur E2 sont mesurées respectivement le long de l'élément de moule et le long du premier axe et du deuxième axe précédemment décrit.
L'élément de moule est réalisé avec une hauteur H2 plus grande que la largeur L2, la largeur L2 plus grande que l'épaisseur E2.
Selon l'invention, l'épaisseur E2 ou la distance E2 de chacun des éléments de moule 3,4 est supérieure à l'épaisseur E1 de l'élément de chauffage 2. Plus précisément, l'épaisseur E2 de l'élément de moule en question est supérieure à l'épaisseur E1de l'élément de chauffage 2. Dans un exemple préféré de l'invention, l'épaisseur E2 de l'élément de moule est 1 à 3 fois plus grande que l'épaisseur E1 de l'élément de chauffage 2.
Dans l'exemple préféré figure 1 , l'épaisseur E1 et l'épaisseur E2 sont mesurées le long d'un axe commun qui est perpendiculaire à un sens d'insertion du matériau dissipateur 6 dans le moule 1.
Dans cet exemple, le matériau dissipateur 6 est inséré par la partie basse du moule 1 c'est-à-dire à un endroit du moule proche de la surface d'appui. Le matériau est inséré de telle sorte que le matériau dissipateur 6 remplisse le moule progressivement et de bas en haut selon une direction perpendiculaire à la surface d'appui précédemment décrite.
Le procédé de fabrication de l'élément de chauffage 2 est le suivant. Le matériau dissipateur 6 est préalablement élevé en température de manière à ce que sa température de fusion soit atteinte et qu'il se présente sous forme plus ou moins liquide. Puis, l'espace 7 du moule 1 est rempli de ce matériau 6. Entre le premier élément de moule 3 et le deuxième élément de moule 4, est coulé le matériau dissipateur 6 de chaleur en état de fusion. Le matériau dissipateur 6 enrobe alors le moyen calorifique 5. Puis, le moule 1 est cassé après le remplissage de l'espace 7 par le matériau 6. Dans un exemple préféré, le moule 1 est cassé 2 à 3 minutes après le remplissage complet du moule par le matériau dissipateur. Cette cassure assure un refroidissement plus rapide encore du matériau 6 de manière à ce que le moule 1 se chauffe le moins possible sous l'effet du matériau dissipateur et que ce même moule empêche une évacuation de la chaleur du matériau 6. Le moment où le moule est cassé doit être un moment en dessous de la température seuil du métal enrobant la résistance. La température seuil du métal en robant la résistance est une température au-delà de laquelle le métal est en état de fusion et peut fusionner avec la résistance.
Figure 3, la fonte est coulée dans le moule en A. Puis en B, le moule est cassé. Lorsque la fonte est coulée, on observe que la température du métal (courbe 15) enrobant la résistance s'élève. A un instant donné B, on choisi de casser le moule. A cet instant B, la température du métal augmente toujours alors que la température du moule (courbe 16) baisse. En fait, on choisi cet instant B pour casser le moule de telle manière que la température du métal puisse baisser avant d'atteindre la température seuil du métal. En effet, la température seuil du métal est une température où le métal risque de fusionner avec le fil électrique. Il y a donc risque de court circuit. C'est pourquoi on ne cherche surtout pas à atteindre cette température seuil.
Puis au moment où la température du moule est équivalente à la température du métal en C, la température du métal tend à décroître. En fait, la courbe 16 suivit par la température du moule et la courbe 15 suivit par la température du métal doivent se croiser en C avant que la température du métal enrobant la résistance n'atteigne la température seuil du métal en D comme illustré en traits pointillés figure 3. La courbe 16 de température de la fonte en fonction du temps est d'abord linéaire et au dessus de la température seuil de la température du métal. Puis la courbe 16 suit une courbe décroissance.
La courbe 15 de température du métal suit une courbe ascendante pour s'arrondir et finir par suivre une courbe descendante. Enfin, l'élément de chauffage 2 peut équiper divers types d'appareils de chauffage électrique, du type par rayonnement et du type convectif, incorporant respectivement un tel élément de chauffage 2.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Moule (1 ) pour la fabrication d'un élément de chauffage (2) d'un appareil de chauffage, ledit moule comportant un premier élément de moule (3) et un deuxième élément de moule (4), chacun de ces éléments de moule comportant une première cavité (12) et une deuxième cavité (13) situées chacune sur une face opposée de chacun des éléments de moule, la première cavité et la deuxième cavité recevant chacune une partie d'un élément de chauffage, le premier élément de moule et le deuxième élément de moule étant accolés l'un à l'autre de manière à ce que la première cavité du premier élément de moule et la deuxième cavité du deuxième élément de moule forment un espace (7) destiné à recevoir un moyen calorifique (5) et à être rempli d'un matériau dissipateur (6) de la chaleur pour former l'élément de chauffage, l'élément de chauffage étant d'épaisseur E1 et chacun des éléments de moule étant d'épaisseur E2, l'épaisseur E2 étant mesurée le long de l'élément de moule depuis un premier fond (18) de la première cavité vers un deuxième fond (19) de la deuxième cavité d'un même élément de moule, l'épaisseur E1 et l'épaisseur E2 étant mesurées le long du moule et le long d'un axe commun passant par la première cavité et par la deuxième cavité, caractérisé en ce que
- pour un même élément de moule donné, l'épaisseur E2 est supérieure à l'épaisseur E1.
2 - Moule selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'épaisseur E2 est 1 à 3 fois supérieure à l'épaisseur E1. 3 - Moule selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que l'élément de moule est symétrique.
4 - Procédé de fabrication d'un élément de chauffage (2) pour un appareil de chauffage, comprenant les étapes suivantes
- disposer un moyen calorifique (5) dans un espace (7) formé par un premier élément de moule (3) et par un deuxième élément de moule (4),
- remplir l'espace d'un matériau dissipateur (6) de la chaleur, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape suivante
- casser l'un au moins des éléments de moule 2 à 3 minutes après le remplissage de l'espace pour refroidir le matériau dissipateur. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape suivante
- disposer, dans l'espace, une résistance métallique formée d'un fil central, d'un matériau isolant protecteur et d'une couche de métal.
6 - Procédé selon l'une des revendications 4 à 5, caractérisé en ce que qu'il comporte l'étape suivante
- remplir l'espace d'un alliage ferreux.
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