WO2010126024A1

WO2010126024A1 - 熱硬化性樹脂発泡板の成形装置及び熱硬化性樹脂発泡板の製造方法

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Publication number: WO2010126024A1
Application number: PCT/JP2010/057421
Authority: WO
Inventors: 好充井上; 忠史石尾
Original assignee: Asahi Kasei Construction Materials Corp
Current assignee: Asahi Kasei Construction Materials Corp
Priority date: 2009-04-28
Filing date: 2010-04-27
Publication date: 2010-11-04
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Abstract

不要な面材を複層化することなく、高速乾燥することができると共に、より効率的かつ安定的に熱硬化性樹脂発泡板を製造することのできる熱硬化性樹脂発泡板の成形装置、及び、そのための効率的な熱硬化性樹脂発泡板の製造方法を提供する。少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤からなる樹脂組成物を混合機にて混合し、走行し通気性を有する可撓性面材上に樹脂組成物を連続的に吐出すると共に、通気性を有する可撓性面材で樹脂組成物の上面を被覆し、開口率が１５％以上８０％以下の開口部を有するコンベアを備えた成形装置を通過させて樹脂組成物を成形硬化させることによって熱硬化性樹脂発泡板を製造する。開口率が１５％以上８０％以下の開口部を有するコンベアを用いて成形することによって、コンベアで成形硬化させながらも、開口部から熱硬化性樹脂組成物内の水蒸気や発泡ガスを効果的に放出させる。

Description

熱硬化性樹脂発泡板の成形装置及び熱硬化性樹脂発泡板の製造方法

　本発明は、熱硬化性樹脂発泡板の成形装置及び熱硬化性樹脂発泡板の製造方法に関する。

　熱硬化性樹脂発泡板の製造方法として、混合機で熱硬化性樹脂、発泡剤、及び触媒等からなる樹脂組成物を混練して、一定速度で走行する表面材上に熱硬化性樹脂混練物を吐出させた後、硬化炉内のダブルコンベア間で成形する方法が知られているが、例えば、フェノール樹脂発泡板製造の場合には、発泡、硬化時において樹脂組成物の硬化反応によるフォーム内部に発生する水分を速やかに、かつ効率的に放散させることにより熱硬化性樹脂発泡板を乾燥成形することが重要である。

　熱硬化性発泡板を乾燥成形させる熱硬化性樹脂発泡板の成形装置としてダブルコンベアを利用した典型的な例としては、特許文献１に記載されているように、複数のダブルコンベアを縦列配置し、各コンベアを所定間隔で設置することにより発泡板を硬化炉内に露出させて乾燥区間を設ける成形装置が提案されている。

　また、特許文献２に記載されるように、ダブルコンベアを有しない乾燥専用オーブンをダブルコンベア型成形装置の後方に配する方法など、金属面に接触せずに発泡板を露出する部分を成形オーブン後に配置する成形装置が提案されている。

　一方、熱硬化性発泡板を効率的に乾燥成形させる製造方法として、特許文献３では、熱硬化性樹脂組成物と面材の間に、さらに透湿機能を有した通気性シートを接着させる製造方法が提案されている。

特許第２５６１５７５号公報特許第２５６１５７６号公報特公平３－５９７３公報

　ところが、発泡板をダブルコンベアに接触させず、乾燥専用区間を加熱炉内に設ける成形装置や、ダブルコンベア後方に乾燥専用オーブンを配する成形装置は、いずれも成形装置全体として長大化してしまい、レイアウトの大幅な変更や、設備投資額も増大になるという問題があった。また高生産速度で発泡板を得ようとする場合には、加熱炉内発泡成形体露出時間が短くなるため、硬化不足となり、圧縮強度が低下するという問題があった。これらの理由により、熱硬化性樹脂発泡板良品を付加装置なく、高速かつ効率的に得ることの成形装置を製造することは、これまで難しいとされてきた。

　また、面材以外に透湿専用面材を複層化する製造方法においては、成形後の剥離工程が必須であることや通気性シートが繰り返し使用に耐えないことから、効率的にもコスト的にも適した方法とは言えなかった。

　更に従来の成形装置ではダブルコンベア表面に透湿性が全くないため、熱硬化性樹脂組成物内の水蒸気や発泡ガスなどは、熱硬化性発泡板の端部のみから放散されるだけであり、効率的に成形を行えないという問題点があった。

　本発明は、不要な面材を複層化することなく、高速乾燥することができると共に、より効率的かつ安定的に熱硬化性樹脂発泡板を製造することのできる熱硬化性樹脂発泡板の成形装置、及び、そのための効率的な熱硬化性樹脂発泡板の製造方法を提供することを目的とする。

　そこで本発明者等は、不要な面材を複層化することなく、より効率的に熱硬化性樹脂発泡板を製造する成形装置、及び、従来法に比べて、高速な製造方法を提供することを目的として、鋭意検討を重ねた結果、特定の割合でコンベアの表面に開口部が形成されたダブルコンベア型の成形装置を使用することによって、上記課題を達成し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　すなわち、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置は、熱硬化性樹脂発泡板を成形するダブルコンベア型の熱硬化性樹脂発泡板の成形装置において、走行するコンベアは表面に開口部を有し、開口部の開口率が１５％以上８０％以下であることを特徴とする。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法は、少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤からなる樹脂組成物を混合機にて混合し、走行し通気性を有する可撓性面材上に樹脂組成物を連続的に吐出すると共に、通気性を有する可撓性面材で樹脂組成物の上面を被覆し、請求項１記載の熱硬化性樹脂発泡板の成形装置を通過させて樹脂組成物を成形硬化させることによって熱硬化性樹脂発泡板を製造することを特徴とする。

　本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置及び熱硬化性樹脂発泡板の製造方法によれば、開口率が１５％以上８０％以下の開口部を有するコンベアを用いて成形することによって、コンベアで成形硬化させながらも、開口部から熱硬化性樹脂組成物内の水蒸気や発泡ガスを効果的に放出させることができる。従って、不要な面材を複層化することなく、高速乾燥することができると共に、より効率的かつ安定的に熱硬化性樹脂発泡板を製造することが可能となる。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置において、開口部は、コンベアに貫通孔を形成することによって形成されていることが好ましい。これによって、容易にコンベアに開口部を形成することができる。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法において、熱硬化性樹脂が少なくともフェノール樹脂、ウレタン樹脂、イソシアヌレート樹脂のいずれか一以上を含むことが好ましい。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法において、フェノール樹脂が少なくとも尿素、メラミン、ジシアンジアミドのいずれか一以上を含む変性フェノール樹脂であることが好ましい。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法において、通気性を有する可撓性面材がポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンの少なくとも一つを含む不織布、織布、ガラス繊維不織布、金属蒸着不織布、炭酸カルシウム紙、水酸化アルミニウム紙、珪酸マグネシウム紙、孔あき金属箔、孔あき金属箔複層シートであることが好ましい。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法において、孔あき金属箔が少なくとも銅箔、アルミ銅箔の一つ以上を含むことが好ましい。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法において、孔あき金属箔複層シートが孔あき金属箔と、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維のいずれか一つを含む織布、編布、編織布、不織布、またはクラフト紙との複合体であることが好ましい。

　また、本発明に係る熱硬化性樹脂発泡板の製造方法において、不織布の坪量が１５ｇ／ｍ2以上８０ｇ／ｍ2以下であることが好ましい。

　本発明によれば、不要な面材を複層化することなく、高速乾燥することができると共に、より効率的かつ安定的に熱硬化性樹脂発泡板を製造することができる。

本発明の実施形態に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置を備えた製造装置の構成を示した概略構成図である。コンベアを厚さ方向から見た図である。コンベアの一部を示す斜視図である。スラット型コンベアの場合におけるコンベアの構成の一例を示す斜視図である。図３のＶ－Ｖに沿った断面図である。コンベアの一例を示す斜視図である。コンベアを上方から見た図である。

　以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置及びその成形装置を用いた熱硬化性樹脂発泡板の製造方法について詳細に説明する。

　図１は、本発明の実施形態に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置１００を備えた製造装置の構成を示した概略構成図である。図１に示すように、製造装置は、樹脂組成物を混合する混合機１と、熱硬化性樹脂発泡板を成形する成形装置１００とを備えて構成されている。

　成形装置１００は、ダブルコンベア型の成形装置であり、例えば、スラット型ダブルコンベア、無端スチールベルト型ダブルコンベアを適用することができる。図１に示す例では、スラット型コンベアが挙げられている。図１に示すように、成形装置１００は、コンベア駆動部４及びコンベア従動部５によって走行可能に支持されるコンベア７を上側と下側とで熱硬化性樹脂発泡板の成形時に当該熱硬化性樹脂発泡板と（面材を介して）接触する接触面が互いに対向するように配置することによって構成されている。コンベア７は、コンベア駆動部４及びコンベア従動部５に巻回された搬送帯である。下側のコンベア７において、下側のコンベア駆動部４の上端部分と下側のコンベア従動部５の上端部分との間を走行している部分が、対象物を搬送する部分を構成しており、当該部分における上面が、熱硬化性樹脂発泡板との接触面を構成する。上側のコンベア７において、上側のコンベア駆動部４の下端部分と上側のコンベア従動部５の下端部分との間を走行している部分が、対象物を搬送する部分を構成しており、当該部分における下面が、熱硬化性樹脂発泡板との接触面を構成する。また、上側のコンベア７と熱硬化性樹脂発泡板１０との間には通気性を有する面材２が供給され、下側のコンベア７と熱硬化性樹脂発泡板１０との間には通気性を有する面材３が供給される。成形装置１００は、混合機１から供給される樹脂組成物６を面材２，３を介して上側のコンベア７と下側のコンベア７とで挟み込むと共に、上側のコンベア駆動部４及び下側のコンベア駆動部４を互いに異方向に駆動させて、樹脂組成物６を加熱しながら搬送することによって熱硬化性樹脂発泡板１０を成形することができる。

　スラット型コンベアの場合、コンベア７は、図２に示すように、複数のスラットＳＴが隣同士に連結されることによって形成された一体型コンベアである。図３に示すように、コンベア７には、厚み方向に貫通する貫通孔８が形成されることによって、熱硬化性樹脂発泡板１０と接触する接触面９を含む表面ＳＦに開口部８ａが形成される。なお、図３は、コンベア７の一部における全体的な形状について、本発明の特徴的な構成が分かり易く示された図である。コンベア７の形状や厚み、貫通孔８の配列や数や大きさは図３に示されるものに限定されない。適用する成形装置にあわせて形状等を最適に設定することができる。スラット型コンベアの場合、例えば、コンベア７を図４に示すように構成することができる。図４に示すように、コンベア７は、貫通孔８が複数形成されたスラットＳＴを複数、隣同士に連結することによって構成されている。具体的に、例えば、複数のスラットＳＴがスラットＳＴを移動させるチェーンに接続されていてもよいし、スラットＳＴ同士がカップリングにより直接連結されていても良い。ここで、請求項におけるコンベアの「表面」とは「コンベア上において熱硬化性樹脂発泡板の成形時に当該熱硬化性樹脂発泡板と接触する接触面を含む仮想の平面」と定義され、「開口部」とは「コンベアの表面上において成形時に熱硬化性樹脂発泡板と非接触となる領域であって、コンベアの表面以外の領域においてコンベアの外部に開放されている部分」と定義される。

　具体的に、貫通孔８を形成することによって開口部８ａを形成した場合は、図５（ａ）に示すように、熱硬化性樹脂発泡板１０と接触する接触面９を含む仮想の平面である表面ＳＦが請求項における「表面」に該当する。また、貫通孔８の上端部によって形成されており、コンベア７の表面ＳＦ上において熱硬化性樹脂発泡板１０と非接触となる領域である開口部８ａが請求項における「開口部」に該当する。この開口部８ａは、表面ＳＦ以外のコンベア７の面７ａにおいて貫通孔８の内部空間を介してコンベア７の外部に開放されている。

　また、貫通孔８は、コンベア７の面７ａまで貫通していれば、その形状は問わず、例えば、図５（ｂ）に示すようなテーパー状の貫通孔であってもよく、更にその他の形状であってもよい。開口部８ａの形状は円形状、楕円形状、長円形状などの形状とすることができるが、開口部金属の加工のしやすさから直径１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の円形状が好ましく、直径５ｍｍ以上８ｍｍ以下の円形状が更に好ましい。ただし、コンベア７の表面ＳＦに孔を開けたとしても、面７ａまで貫通しておらず、他の部分においてもコンベア７の外部に開放されていないような有底孔は、本発明における「開口部」には該当しない。

　また、コンベアの開口部は円形状の貫通孔によって形成されていなくともよい。例えば、図６（ａ）に示すようにコンベア２０の上面２０ａから上方に突出する円柱状の突出部１１を形成することによって開口部を形成してもよい。図６（ａ）に示すコンベア２０では、熱硬化性樹脂発泡板１０と接触する面である突出部１１の上端の接触面１２を含む仮想の平面である表面ＳＦが請求項における「表面」に該当する。また、この表面ＳＦ上において熱硬化性樹脂発泡板１０と非接触となる領域、すなわち突出部１１が設けられていない領域が請求項における「開口部」に該当する。この開口部、すなわち表面ＳＦにおける突出部１２の接触面１２を除く領域は、コンベア２０の表面ＳＦ以外のコンベア２０の領域、すなわち、突出部１１同士の間の空間を介してコンベア２０外部に開放されている。なお、図６（ａ）は、コンベア２０の一部における全体的な形状について、本発明の特徴的な構成を分かり易く示した概略図である。コンベア２０の形状や厚み、突出部１１の配列や数や大きさは図６（ａ）に示されるものに限定されない。適用する成形装置にあわせて形状等を最適に設定することができる。

　また、図６（ｂ）に示すようにコンベア３０の厚み方向に貫通する矩形状のスリット１３を形成することによって開口部を形成してもよい。図６（ｂ）に示すコンベア３０では、熱硬化性樹脂発泡板１０と接触する接触面１４を含む仮想の平面である表面ＳＦが請求項における「表面」に該当する。また、スリット１３の上端部によって形成されており、コンベア３０の表面ＳＦ上において熱硬化性樹脂発泡板１０と非接触となる領域である開口部１３ａが請求項における「開口部」に該当する。この開口部１３ａは、表面ＳＦ以外の領域であるコンベア３０の面３０ａにおいてスリット１３の内部空間を介してコンベア３０の外部に開放されている。なお、図６（ｂ）は、コンベア３０の一部における全体的な形状について、本発明の特徴的な構成を分かり易く示した概略図であり、コンベア３０の形状や厚み、スリット１３の配列や数や大きさは図６（ｂ）に示されるものに限定されない。適用する成形装置にあわせて形状等を最適に設定することができる。

　また、図６（ｃ）に示すようにコンベア４０の幅方向の全領域にわたって延びるスリット１６を形成することによって開口部を形成してもよい。図６（ｃ）に示すコンベア４０では、熱硬化性樹脂発泡板１０と接触する接触面１７を含む仮想の平面である表面ＳＦが請求項における「表面」に該当する。また、スリット１３の上端部によって形成されており、コンベア４０の表面ＳＦにおいて熱硬化性樹脂発泡板１０と非接触となる領域である開口部１６ａが請求項における「開口部」に該当する。この開口部１６ａは、表面ＳＦ以外のコンベア４０の領域である側面４０ａにおいてスリット１６の内部空間を介してコンベア４０外部に開放されている。なお、図６（ｃ）は、コンベア４０の一部における全体的な形状について、本発明の特徴的な構成を分かり易く示した概略図であり、コンベア４０の形状や厚み、スリット１６の配列や数や大きさは図６（ｃ）に示されるものに限定されない。適用する成形装置にあわせて形状等を最適に設定することができる。

　コンベアの開口部は、開口率が１５％以上８０％以下に設定されている。開口率の下限は本装置を使用して得られる熱硬化性樹脂発泡板の圧縮強度を確保する観点、及び成形時間短縮の観点から好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％、残存水分率による寸法安定性の観点から特に好ましくは３０％以上である。開口率の上限は本装置を製造する場合の容易性と経済性から好ましくは７５％以下、更に好ましくは７０％以下、特に好ましくは６５％以下である。

　ここで、開口部の開口率とは、コンベア表面の発泡板成形部の総面積に対する開口部の総面積の比率であり、式（１）で表される。ここで、コンベア表面の発泡板成形部とはコンベア表面のうち熱硬化性樹脂発泡板１０と対向する領域であり、図７に示すように、コンベア７のうち、対向配置されたコンベア７同士の平行が保たれている領域ＦＤ１（図中、梨地で示される領域）と、熱硬化性樹脂発泡板１０が通過する領域ＦＤ２（図中、斜線で示される領域）とが重なりあう領域ＦＤ３である。なお、コンベア表面の発泡板成形部の総面積は、コンベア表面の発泡板成形部における開口部の総面積とコンベア表面の発泡板成形部における熱硬化性樹脂発泡板１０との接触面の総面積との和となる。

　開口率　＝　｛（コンベア表面の発泡板成形部における開口部の総面積）／（コンベア表面の発泡板成形部の総面積）｝　×　１００［％］　…式（１）

　本発明において、発泡及び硬化時の成形温度は、５０℃以上１２０℃以下が好ましい。５０℃未満であると、生産速度が低くなるため好ましくなく、１２０℃を超えると、フォーム内部の発熱量が大きくなり温度が上昇しすぎるため、熱硬化性樹脂発泡板の気泡膜が破泡しやすくなり、好ましくない。

　本発明において、熱硬化性樹脂発泡板１０は、フェノール樹脂フォーム、ウレタンフォーム、イソシアヌレート等の熱硬化性樹脂からなる発泡板であり、熱硬化性樹脂に発泡剤及び硬化剤を適量添加した樹脂組成物６を発泡及び硬化させることによって得られる。樹脂組成物６には、必要に応じて界面活性剤、可塑剤、増量剤等を添加することもできる。

　本発明のようなコンベア表面に開口部を有する成形装置１００に適した熱硬化性樹脂は、成形時に発泡剤などの揮発物を散逸する熱硬化性樹脂であり、ポリウレタン樹脂、イソシアヌレート樹脂、フェノール樹脂が挙げられる。なかでもフェノール樹脂は、発泡成形時に、発泡剤の散逸に加えて、縮合水が発生するため、本ダブルコンベア型成形装置の使用が好適である。フェノール樹脂は、少なくとも尿素、メラミン、ジシアンジアミドのいずれか一以上を含む変性フェノール樹脂である。

　フェノール樹脂発泡板の製造で使用する発泡剤は、炭化水素及び塩化炭化水素が好ましい。具体的には、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、２，２－ジメチルブタン、２，３－ジメチルブタン、シクロヘキサン、モノクロロメチル、モノクロロエチル、１－クロロプロパン、２－クロロプロパン等を挙げることができる。その中でも、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタンのペンタン類及びノルマルブタン、イソブタン、シクロブタンのブタン類は本発明のフェノール樹脂フォームの製造においてその発泡特性が良好である上に、熱伝導率が比較的小さいことから特に好ましい。更に、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタンのペンタン類及びノルマルブタン、イソブタン、シクロブタンのブタン類は、地球温暖化係数が低いことからとりわけ好ましい。

　本発明で使用する面材２，３は、通気性の可撓性面材が好ましく、特に発泡板としての取り扱い易さ、及び経済性の点からは合成繊維不織布、ガラス繊維紙、紙類が好適である。より具体的には、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンの少なくとも一つを含む不織布、織布、ガラス繊維不織布、金属蒸着不織布、炭酸カルシウム紙、水酸化アルミニウム紙、珪酸マグネシウム紙、孔あき金属箔、孔あき金属箔複層シートが好適である。孔あき金属箔複層シートは、孔あき金属箔と、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維のいずれか一つを含む織布、編布、編織布、不織布、またはクラフト紙との複合体であることが好ましい。一般的な熱硬化性樹脂発泡板の製造方法においては、樹脂組成物を走行する下面材上に吐出し、続いてその上に表面材を被覆させることで、両表層部に面材を備える熱硬化性樹脂発泡板積層板が得られる。孔あき金属箔は、少なくとも銅箔、アルミ銅箔の一つ以上を含むことが好ましい。また、不織布の坪量は、１５ｇ／ｍ2以上８０ｇ／ｍ2以下が好ましい。坪量が１５ｇ／ｍ2未満では発泡時に熱硬化性樹脂が面材に滲み出してしまい、表面品位が大きく損なわれるだけでなく、ダブルコンベア成形直後のコンベアからの離型性が低下し、熱硬化性樹脂発泡板が破損する恐れがある。また坪量が８０ｇ／ｍ2を超える場合、熱硬化性樹脂が面材と十分接着せず、成形直後に、面材が熱硬化性樹脂発泡板から剥離してしまう恐れがあるためである。なお、表面材を予熱することにより、熱硬化性樹脂の硬化が促進され粘度が上昇することによって滲み出しが低減され、坪量が１０ｇ／ｍ2以上の不織布も使用可能となる。なお、坪量とは単位面積あたりの重量である。

　次に、上述の成形装置１００を用いた熱硬化性樹脂発泡板の製造方法について説明する。まず、熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤からなる樹脂組成物を混合機１にて混合し、下側のコンベア７上に供給されて走行する面材３上に樹脂組成物６を連続的に吐出すると共に、上側のコンベア７の下面側に供給されて走行する面材２で樹脂組成物６の上面を被覆し、成形装置１００の上下のコンベア７で挟み込み、加熱しながら通過させて樹脂組成物６を成形硬化させることによって熱硬化性樹脂発泡板１０を製造する。

　以上によって、本発明の実施形態に係る熱硬化性樹脂発泡板の成形装置１００及び製造方法によれば、開口率が１５％以上８０％以下の開口部を有するコンベア７を用いて成形することによって、コンベア７で成形硬化させながらも、開口部から熱硬化性樹脂組成物内の水蒸気や発泡ガスを効果的に放出することができる。従って、不要な面材を複層化することなく、高速乾燥することができると共に、より効率的かつ安定的に熱硬化性樹脂発泡板１０を製造することが可能となる。

　次に、実施例及び比較例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下に、熱硬化性樹脂の一例として、フェノール樹脂を取り上げて説明する。

　＜フェノール樹脂の合成＞
　反応器に５２重量％ホルムアルデヒド３５００ｋｇと９９重量％フェノール２５１０ｋｇを仕込み、プロペラ回転式の攪拌機により攪拌し、温調機により反応器内部液温度を４０℃に調整した。次いで５０重量％水酸化ナトリウム水溶液を加えながら昇温して、反応を行わせた。オストワルド粘度が６０センチストークス（＝６０×１０-6ｍ2／ｓ、２５℃における測定値）に到達した段階で、反応液を冷却し、尿素を５７０ｋｇ（ホルムアルデヒド仕込み量の１５モル％に相当）添加した。その後、反応液を３０℃まで冷却し、パラトルエンスルホン酸一水和物の５０重量％水溶液でｐＨを６．４に中和した。

　この反応液を、６０℃で脱水処理して粘度を測定したところ、４０℃における粘度は５，８００ｍＰａ・ｓであった。これをフェノール樹脂Ａ－Ｕとする。

　（実施例１）
　フェノール樹脂Ａ－Ｕ：１００重量部に対して、界面活性剤としてエチレンオキサイド－プロピレンオキサイドのブロック共重合体（ＢＡＳＦ製、プルロニックＦ－１２７）を２．０重量部の割合で混合した。このフェノール樹脂１００重量部に対して、発泡剤としてイソペンタン５０重量％とイソブタン５０重量％の混合物７重量部、酸硬化触媒としてキシレンスルホン酸８０重量％とジエチレングリコール２０重量％の混合物１１重量部からなる組成物を２５℃に温調した混合機に、混合後の樹脂流量が５２ｋｇ／ｈｒとなるように供給し、続いて混合機から該樹脂組成物を吐出させて、移動する下表面材上に供給した。

　表面材としてはポリエステル製不織布（旭化成せんい（株）製「スパンボンドＥ０５０３０」、坪量３０ｇ／ｍ2、厚み０．１５ｍｍ）を使用した。

　下表面材上に供給した樹脂組成物を上表面材で被覆した後、上下表面材で挟み込むようにして、雰囲気温度８０℃とし、上下のコンベアに開口率６５％の開口部を有するスラット型ダブルコンベアへ送り、３０分の各滞留時間で硬化させた後、１０５℃のオーブンで２時間後硬化加熱して発泡板を得た。尚、発泡板の評価は、ダブルコンベア成形装置通過直後及び後硬化処理後に得られた発泡板についてそれぞれ行った。

　（実施例２）
　開口率を５０％とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

　（実施例３）
　開口率を３０％とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

　（実施例４）
　開口率を２０％とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

　（実施例５）
　面材坪量を７０ｇ／ｍ2とする以外は、実施例３と同様にして発泡板を得た。

　（実施例６）
　面材坪量を７０ｇ／ｍ2とする以外は、実施例４と同様にして発泡板を得た。

　（比較例１）
　開口率を１０％とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

　（比較例２）
　成形時間を６０分とする以外は、比較例１と同様にして発泡板を得た。

　（比較例３）
　開口率を４％とし、成形時間９０分とする以外は、比較例１と同様にして発泡板を得た。

　（比較例４）
　開口率を０％とし、成形時間９０分とする以外は、比較例１と同様にして発泡板を得た。

　（比較例５）
　開口率を１４％とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

　（比較例６）
　面材坪量を７０ｇ／ｍ2とし、開口率を１４％とする以外は、実施例１と同様にして発泡板を得た。

　本発明における樹脂組成物の特性と得られる発泡板の評価方法に関して説明する。

〔発泡板の水分率〕
　２０ｃｍ角の発泡板を試料とし、成形直後の試料重量から後硬化加熱後の試料重量を差し引いた値を後硬化熱後の試料重量で割った値を水分率として測定して求めた値である。

　〔発泡板の密度〕
　２０ｃｍ角の発泡板を試料とし、この試料の表面材を取り除いて重量と見かけ容積を測定して求めた値であり、ＪＩＳ－Ｋ－７２２２に従い測定した。

　〔発泡板の独立気泡率〕
　発泡板より直径３５ｍｍ～３６ｍｍの円筒試料をコルクボーラーで刳り貫き、高さ３０ｍｍ～４０ｍｍに切りそろえた後、空気比較式比重計（東京サイエンス社製、１，０００型）の標準使用方法により試料容積を測定する。その試料容積から、試料重量と樹脂密度から計算した気泡壁の容積を差し引いた値を、試料の外寸から計算した見かけの容積で割った値であり、ＡＳＴＭ－Ｄ－２８５６に従い測定した。ここでフェノール樹脂の場合、その密度は１．３ｋｇ／Ｌとした。

　〔発泡板の圧縮強度測定〕
　発泡板を１０ｃｍ角で切り出し、ＪＩＳ－Ｋ７２２０に従い、規定ひずみを０．０５として測定した。

　〔発泡板の総合評価〕
　発泡板の水分率が１．０％以下であり、圧縮強度が１４．０Ｎ／ｃｍ2以上のものを○どちらか一つの条件を満足するものを△、どちらも満足しないものを×とした。

　上記実施例、及び比較例に用いた成形条件のうち、開口率、成形温度、成形時間、及び、得られた発泡板の評価結果を表１に示す。

　表１に示すように、実施例１～６に係る発泡板は、いずれも比較例１～４に係る発泡板に比して水分率が低く、密度、独立気泡率、及び圧縮強度が高くなっており、総合評価もいずれも○となっている。比較例５，６では、水分率が１．０％を超えており、総合評価がいずれも△となった。

　本発明は、熱硬化性樹脂発泡板の成形に利用可能である。

　１…混合機、２，３…面材（可撓性面材）、６…樹脂組成物、７，２０，３０，４０…コンベア、８…貫通孔、８ａ，１３ａ，１６ａ…開口部、ＳＦ…表面、１０…熱硬化性樹脂発泡板。

Claims

　熱硬化性樹脂発泡板を成形するダブルコンベア型の熱硬化性樹脂発泡板の成形装置において、
　走行するコンベアは表面に開口部を有し、前記開口部の開口率が１５％以上８０％以下であることを特徴とする熱硬化性樹脂発泡板の成形装置。
　前記開口部は、前記コンベアに貫通孔を形成することによって形成されていることを特徴とする請求項１記載の熱硬化性樹脂発泡板の成形装置。
　少なくとも熱硬化性樹脂、発泡剤、及び硬化剤からなる樹脂組成物を混合機にて混合し、
　通気性を有する可撓性面材上に前記樹脂組成物を連続的に吐出すると共に、通気性を有する可撓性面材で前記樹脂組成物の上面を被覆し、
　請求項１記載の成形装置を通過させて前記樹脂組成物を成形硬化させることによって熱硬化性樹脂発泡板を製造することを特徴とする熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
　前記熱硬化性樹脂が少なくともフェノール樹脂、ウレタン樹脂、イソシアヌレート樹脂のいずれか一以上を含むことを特徴とする請求項３記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
　前記フェノール樹脂が少なくとも尿素、メラミン、ジシアンジアミドのいずれか一以上を含む変性フェノール樹脂であることを特徴とする請求項４記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
　前記通気性を有する可撓性面材がポリエステル、ナイロン、ポリプロピレンの少なくとも一つを含む不織布、織布、ガラス繊維不織布、金属蒸着不織布、炭酸カルシウム紙、水酸化アルミニウム紙、珪酸マグネシウム紙、孔あき金属箔、孔あき金属箔複層シートであることを特徴とする請求項３記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
　前記孔あき金属箔が少なくとも銅箔、アルミ銅箔の一つ以上を含むことを特徴とする請求項６記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
　前記孔あき金属箔複層シートが前記孔あき金属箔と、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維、炭化珪素繊維のいずれか一つを含む織布、編布、編織布、不織布、またはクラフト紙との複合体であることを特徴とする請求項６記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。
前記不織布の坪量が１５ｇ／ｍ2以上８０ｇ／ｍ2以下であることを特徴とする請求項６記載の熱硬化性樹脂発泡板の製造方法。