WO2010140391A1 - 潤滑油組成物およびその製造方法 - Google Patents

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    • C10N2040/25—Internal-combustion engines

Definitions

  • the present invention relates to a lubricating oil composition and a method for producing the same.
  • lubricating oil is used in internal combustion engines, transmissions, and other mechanical devices in order to make their operations smooth.
  • lubricating oil for internal combustion engines is required to have high performance as the performance of the internal combustion engine increases, the output increases, and the operating conditions become severe. Therefore, various additives such as antiwear agents, metal detergents, ashless dispersants, and antioxidants are blended in conventional engine oils in order to satisfy these required performances (for example, Patent Documents 1 to 5 listed below). 3).
  • Patent Documents 1 to 5 listed below the fuel-saving performance required for lubricating oil has been increasing, and the application of a high viscosity index base oil and various friction modifiers has been studied (for example, see Patent Document 4 below). .
  • a pour point, a cloud point, a freezing point, and the like are common.
  • a technique for evaluating low-temperature viscosity characteristics based on a lubricating base oil such as the content of normal paraffin or isoparaffin is also known.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. (“HTHS viscosity” is also referred to as “high temperature high shear viscosity”) is high.
  • it is effective to reduce the kinematic viscosity at 40 ° C., the kinematic viscosity at 100 ° C., and the HTHS viscosity at 100 ° C., but it is very difficult to satisfy all these requirements with conventional lubricating oils.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and has a sufficiently high HTHS viscosity at 150 ° C., a kinematic viscosity at 40 ° C., a kinematic viscosity at 100 ° C., and a sufficiently low HTHS viscosity at 100 ° C.
  • An object is to provide a composition.
  • the present invention relates to a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 20 mm 2 / s and a chemical shift with respect to the total area of all peaks in a spectrum obtained by 13 C-NMR.
  • a viscosity index improver having a ratio M1 / M2 of the total area M1 of peaks between 36-38 ppm and the total area M2 of peaks between chemical shifts 64-66 ppm of 0.20 or more. I will provide a.
  • the above lubricating base oil is a first lubricating base oil component having a urea adduct value of 5% by mass or less, a kinematic viscosity at 40 ° C. of 14 mm 2 / s to 25 mm 2 / s and a viscosity index of 120 or more, And a second lubricating base oil component having a kinematic viscosity at 40 ° C.
  • the amount is preferably 10 to 99% by mass, and the content of the second lubricating base oil component is preferably 1 to 50% by mass.
  • the fuel efficiency required for lubricating oils has been increasing, and conventional lubricating base oils and viscosity index improvers are not necessarily sufficient in terms of viscosity-temperature characteristics and low-temperature viscosity characteristics.
  • the SAE10 class lubricating base oil or the conventional lubricating oil composition containing this as a main component maintains fuel economy and low temperature viscosity (CCS viscosity, MRV viscosity, etc.) while maintaining high temperature and high shear viscosity. Is difficult to achieve at a high level.
  • a synthetic base oil such as poly- ⁇ -olefin base oil or ester base oil, or a lubricating base oil excellent in low temperature viscosity such as a low viscosity mineral oil base oil may be used in combination.
  • the synthetic oil is expensive, and the low viscosity mineral oil base oil generally has a low viscosity index and a high NOACK evaporation amount. Therefore, when these lubricating base oils are blended, the manufacturing cost of the lubricating oil increases, and it becomes difficult to achieve a high viscosity index and low evaporation. Even when these conventional lubricating base oils are used, there is a limit to the improvement in fuel efficiency.
  • the lubricating oil composition of the present invention when the lubricating base oil containing the first and second lubricating base oil components in the specific ratio is used, fuel economy and low temperature viscosity characteristics are achieved. It is possible to achieve both fuel economy and low temperature viscosity at ⁇ 35 ° C. or lower while maintaining a high temperature and high shear viscosity, and at 100 ° C. while maintaining a constant 150 ° C. HTHS viscosity of the lubricating oil. It is possible to effectively realize a lubricating oil composition having a high viscosity index that can reduce the HTHS viscosity and significantly improve the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. or lower.
  • the “urea adduct value” in the present invention means a value measured by the following method. 100 g of weighed sample oil (lubricating base oil) is placed in a round bottom flask, 200 g of urea, 360 ml of toluene and 40 ml of methanol are added and stirred at room temperature for 6 hours. Thereby, white granular crystals are generated in the reaction solution. The reaction solution is filtered through a 1 micron filter to collect the produced white granular crystals, and the obtained crystals are washed 6 times with 50 ml of toluene.
  • the recovered white crystals are put in a flask, 300 ml of pure water and 300 ml of toluene are added, and the mixture is stirred at 80 ° C. for 1 hour.
  • the aqueous phase is separated and removed with a separatory funnel, and the toluene phase is washed three times with 300 ml of pure water.
  • a desiccant sodium sulfate
  • the ratio (mass percentage) of the hydrocarbon component (urea adduct) thus obtained to the sample oil is defined as the urea adduct value.
  • the normal paraffin in the case can be collected accurately and reliably, so that it is excellent as a low temperature viscosity characteristic and thermal conductivity evaluation index of the lubricating base oil.
  • the inventors of the present invention have analyzed by using GC and NMR that the main component of the urea adduct is a normal paraffin and an isoparaffin urea adduct having 6 or more carbon atoms from the end of the main chain to the branch position. Confirm that there is.
  • the lubricating base oil may have a distillation property such that the initial distillation point is 370 ° C. or less, the 90% distillation temperature is 430 ° C. or more, and the difference between the 90% distillation temperature and the 10% distillation temperature is 50 ° C. or more. preferable.
  • “Initial distillation point” and “90% distillation temperature” as used in the present invention, and 10% distillation temperature, 50% distillation temperature, and end point described below are measured in accordance with ASTM D 2887-97, respectively. It means point (IBP), 90% distillation temperature (T90), 10% distillation temperature (T10), 50% distillation temperature (T50) and end point (FBP).
  • IBP IBP
  • T90 90% distillation temperature
  • T10 50% distillation temperature
  • T50 50% distillation temperature
  • FBP end point
  • the difference between the 90% distillation temperature and the 10% distillation temperature is indicated as “T90 ⁇ T10”.
  • the viscosity index improver is preferably a poly (meth) acrylate viscosity index improver.
  • the viscosity index improver preferably has a PSSI of 40 or less and a weight average molecular weight to PSSI ratio of 1 ⁇ 10 4 or more.
  • PSSI Permanent Shear Stability Index
  • ASTM D 6022-01 Standard Practication for Calculation of Permanent Shear Stability Index
  • Permanent Shear Stability Index Permanent Shear Stability Index (Permanent Shear) calculated based on data measured by the European Diesel Injector Apparatus Means Stability Index
  • the lubricating oil composition of the present invention preferably further contains at least one friction modifier selected from organic molybdenum compounds and ashless friction modifiers.
  • the ratio of the HTHS viscosity at 150 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention satisfies the condition represented by the following formula (A).
  • HTHS (100 ° C.) represents the HTHS viscosity at 100 ° C.
  • HTHS (150 ° C.) represents the HTHS viscosity at 150 ° C.
  • the present invention also provides a first lubricating base oil component having a urea adduct value of 5% by mass or less, a kinematic viscosity at 40 ° C. of 14 mm 2 / s to 25 mm 2 / s and a viscosity index of 120 or more, Between the second lubricating base oil component having a kinematic viscosity at 5 ° C.
  • a viscosity index improver having a ratio M1 / M2 of the peak total area M2 between the peak total area M1 and the chemical shift of 64-66 ppm of not less than 0.20 to 0.20 or more.
  • the content of the first lubricating base oil component is 10 to 99% by mass
  • the content of the second lubricating base oil component is 1 to 50% by mass
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. is 4 to 12 mm. 2 / s
  • viscosity index Provided is a method for producing a lubricating oil composition, which obtains a lubricating oil composition having an A of 200 to 350.
  • a lubricating oil composition having a sufficiently high HTHS viscosity at 150 ° C., and a sufficiently low kinematic viscosity at 40 ° C., a kinematic viscosity at 100 ° C., and a HTHS viscosity at 100 ° C. It becomes possible.
  • a desired HTHS viscosity at 150 ° C. can be obtained without using a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil. Sufficient fuel economy can be demonstrated while maintaining the value.
  • the lubricating oil composition of the present invention can also be suitably used for gasoline engines, diesel engines, gas engines, etc. for motorcycles, automobiles, power generation, cogeneration, etc. Not only can it be suitably used for these various engines using fuel of mass ppm or less, but it is also useful for various engines for ships and outboard motors.
  • the lubricating oil composition of the present invention is particularly effective for improving the fuel consumption of an engine having a roller tappet type valve operating system in that it has excellent viscosity temperature characteristics.
  • the fuel economy and the low temperature viscosity characteristics are excellent. Furthermore, it is possible to effectively realize a lubricating oil composition that is excellent in low evaporation. Therefore, without using a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil, while maintaining the HTHS viscosity at 150 ° C., the fuel consumption is reduced and the temperature is ⁇ 35 ° C. or lower. It is possible to achieve both low temperature viscosity and reduce NOACK evaporation.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil can be reduced, and the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. (MRV viscosity at ⁇ 40 ° C.) can be significantly improved.
  • the lubricating oil composition of the present invention having excellent characteristics as described above can be obtained easily and reliably.
  • the lubricating oil composition according to the first embodiment of the present invention includes a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 20 mm 2 / s and a total area of all peaks in a spectrum obtained by 13 C-NMR. And a viscosity index improver having a ratio M1 / M2 of the total area M1 of the peak between 36 to 38 ppm of chemical shift to the total area M2 of the peak between chemical shift of 64 to 66 ppm to 0.20 or more.
  • a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 20 mm 2 / s (hereinafter referred to as “lubricating base oil according to the first embodiment”) is used.
  • the lubricating base oil according to the first embodiment is not particularly limited as long as the kinematic viscosity at 100 ° C. satisfies the above conditions.
  • a lubricating oil fraction obtained by subjecting crude oil to atmospheric distillation and / or vacuum distillation is subjected to solvent removal, solvent extraction, hydrocracking, solvent dewaxing, catalytic dewaxing, hydrorefining, sulfuric acid
  • paraffinic mineral oil purified by combining one or more purification treatments such as washing and clay treatment alone or in combination of two or more, or normal paraffinic base oil, isoparaffinic base oil, etc.
  • kinematic viscosity at 100 ° C, A base oil having% Cp and% CA satisfying the above conditions can be used.
  • the following base oils (1) to (8) are used as raw materials, and the raw oil and / or the lubricating oil fraction recovered from the raw oil is used.
  • a base oil obtained by refining by a predetermined refining method and collecting a lubricating oil fraction can be mentioned.
  • Distilled oil by atmospheric distillation of paraffinic crude oil and / or mixed base crude oil (2) Distilled oil by vacuum distillation of atmospheric distillation residue of paraffinic crude oil and / or mixed base crude oil ( WVGO) (3) Wax (slack wax, etc.) obtained by the lubricant dewaxing process and / or synthetic wax (Fischer-Tropsch wax, GTL wax, etc.) obtained by the gas-to-liquid (GTL) process, etc.
  • the above-mentioned predetermined purification methods include hydrorefining such as hydrocracking and hydrofinishing; solvent refining such as furfural solvent extraction; dewaxing such as solvent dewaxing and catalytic dewaxing; acid clay and activated clay White clay refining; chemical (acid or alkali) cleaning such as sulfuric acid cleaning and caustic soda cleaning are preferred.
  • hydrorefining such as hydrocracking and hydrofinishing
  • solvent refining such as furfural solvent extraction
  • dewaxing such as solvent dewaxing and catalytic dewaxing
  • chemical (acid or alkali) cleaning such as sulfuric acid cleaning and caustic soda cleaning are preferred.
  • one of these purification methods may be performed alone, or two or more may be combined.
  • the order in particular is not restrict
  • the base oil selected from the base oils (1) to (8) or the lubricating oil fraction recovered from the base oil is subjected to a predetermined treatment.
  • the following base oil (9) or (10) obtained is particularly preferred.
  • the base oil selected from the above base oils (1) to (8) or the lubricating oil fraction recovered from the base oil is hydrocracked and recovered from the product or the product by distillation or the like.
  • dewaxing treatment such as solvent dewaxing or catalytic dewaxing on the lube oil fraction, or by distillation after the dewaxing treatment (10)
  • a lubricating oil fraction recovered from the base oil is hydroisomerized, and the product or the lubricating oil fraction recovered from the product by distillation or the like is subjected to solvent dewaxing or catalytic dewaxing.
  • Hydroisomerized mineral oil obtained by performing a dewaxing process such as or by distillation after the dewaxing process.
  • a solvent refining treatment and / or a hydrofinishing treatment step may be further provided as necessary at a convenient step.
  • the catalyst used for the hydrocracking / hydroisomerization is not particularly limited, but a composite oxide having cracking activity (for example, silica alumina, alumina boria, silica zirconia, etc.) or one kind of the composite oxide.
  • Hydrogenolysis with a combination of the above combined with a binder and supporting a metal having hydrogenation ability for example, one or more metals such as Group VIa metal or Group VIII metal in the periodic table
  • a hydroisomerization catalyst in which a catalyst or a support containing zeolite (eg, ZSM-5, zeolite beta, SAPO-11, etc.) is loaded with a metal having a hydrogenation ability containing at least one of the Group VIII metals are preferably used.
  • the hydrocracking catalyst and the hydroisomerization catalyst may be used in combination by stacking or mixing.
  • reaction conditions for hydrocracking and hydroisomerization are not particularly limited, but hydrogen partial pressure 0.1 to 20 MPa, average reaction temperature 150 to 450 ° C., LHSV 0.1 to 3.0 hr-1, hydrogen / oil ratio 50 to 20000 scf / b is preferable.
  • the lubricant base oil according to the first embodiment has a kinematic viscosity at 100 ° C. of 20 mm 2 / s or less, preferably 10 mm 2 / s or less, more preferably 7 mm 2 / s or less, and even more preferably 5.0 mm 2 / s. s or less, particularly preferably 4.5 mm 2 / s or less, and most preferably 4.0 mm 2 / s or less.
  • kinematic viscosity is 1 mm 2 / s or more, preferably 1.5 mm 2 / s or more, more preferably 2 mm 2 / s or more, further preferably 2.5 mm 2 / s or more, Particularly preferably, it is 3 mm 2 / s or more.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. in the present invention refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the 100 ° C.
  • kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 10 mm 2 / s, the worse the low temperature viscosity characteristics, also there is a risk that can not be obtained sufficient fuel saving properties, the following cases 1 mm 2 / s Since the formation of an oil film at the lubrication site is insufficient, the lubricity is inferior, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may increase.
  • a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. within the following range by distillation or the like.
  • mm 2 / s or more 4.5mm less than 2 / s there 3.5 mm 2 / s or more 4.5mm less than 2 / s, more preferably 3.5 ⁇ 4.1mm 2 / s lubricating base oil (III) a kinematic viscosity at the 100 °C 4.5 ⁇ 10mm 2 / s, more preferably 4.8 to 9 mm 2 / s, particularly preferably 5.5 to 8.0 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 80 mm 2 / s or less, more preferably 50 mm 2 / s or less, still more preferably 20 mm 2 / s or less, and particularly preferably 18 mm 2 / s. s or less, most preferably 16 mm 2 / s or less.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity is preferably 6.0 mm 2 / s or more, more preferably 8.0 mm 2 / s or more, further preferably 12 mm 2 / s or more, particularly preferably 14 mm 2 / s or more, and most preferably.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 80 mm 2 / s, the low temperature viscosity characteristics are deteriorated, and there may not be obtained sufficient fuel economy, less 6.0 mm 2 / s In such a case, the oil film formation at the lubrication site is insufficient, so that the lubricity is poor, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may be increased.
  • Lubricating base oil having a kinematic viscosity at 40 ° C. of 6.0 mm 2 / s or more and less than 12 mm 2 / s, more preferably 8.0 to 12 mm 2 / s
  • V A kinematic viscosity at 40 ° C. of 12 mm 2 / s s or more and less than 28 mm 2 / s, more preferably 13 to 19 mm 2 / s of lubricating base oil (VI)
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is 28 to 50 mm 2 / s, more preferably 29 to 45 mm 2 / s, particularly preferably Is a lubricating base oil of 30 to 40 mm 2 / s.
  • the viscosity index of the lubricating base oil according to the first embodiment is preferably 120 or more.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably 120 to 135, more preferably 120 to 130.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (II) and (V) is preferably 120 to 160, more preferably 125 to 150, and still more preferably 135 to 145.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably 120 to 180, more preferably 125 to 160.
  • the viscosity index is less than the lower limit, not only the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and volatilization prevention properties deteriorate, but also the friction coefficient tends to increase, and wear prevention properties tend to decrease. It is in. On the other hand, when the viscosity index exceeds the upper limit, the low-temperature viscosity characteristics tend to decrease.
  • the viscosity index as used in the present invention means a viscosity index measured according to JIS K 2283-1993.
  • the density ( ⁇ 15 ) at 15 ° C. of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 0.860 or less, more preferably 0.850 or less, still more preferably 0.840 or less, particularly preferably. 0.822 or less.
  • the density at 15 ° C. in the present invention means a density measured at 15 ° C. in accordance with JIS K 2249-1995.
  • the pour point of the lubricating base oil according to the first embodiment depends on the viscosity grade of the lubricating base oil.
  • the pour point of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably It is ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 12.5 ° C. or lower, and further preferably ⁇ 15 ° C. or lower.
  • the pour points of the lubricating base oils (II) and (V) are preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 15 ° C. or lower, and still more preferably ⁇ 17.5 ° C. or lower.
  • the pour point of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably ⁇ 10 ° C.
  • the pour point as used in the present invention means a pour point measured according to JIS K 2269-1987.
  • the AP of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably 108 ° C. or higher, more preferably 110 ° C. or higher.
  • the AP of the lubricating base oils (II) and (V) is preferably 113 ° C. or higher, more preferably 119 ° C. or higher.
  • the AP of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably 125 ° C. or higher, more preferably 128 ° C. or higher.
  • the aniline point in the present invention means an aniline point measured according to JIS K 2256-1985.
  • the iodine value of the lubricating base oil according to the first embodiment is preferably 3 or less, more preferably 2 or less, still more preferably 1 or less, particularly preferably 0.9 or less, and most preferably 0. .8 or less. Further, it may be less than 0.01, but from the viewpoint of small effect corresponding to it and economic efficiency, it is preferably 0.001 or more, more preferably 0.01 or more, and further preferably 0.03. Above, especially preferably 0.05 or more.
  • the iodine value as used in the field of this invention means the iodine value measured by the indicator titration method of JIS K0070 "acid value, saponification value, iodine value, hydroxyl value, and unsaponification value of a chemical product".
  • the sulfur content in the lubricating base oil according to the first embodiment depends on the sulfur content of the raw material.
  • a raw material that does not substantially contain sulfur such as a synthetic wax component obtained by a Fischer-Tropsch reaction or the like
  • a lubricating base oil that does not substantially contain sulfur can be obtained.
  • the sulfur content in the obtained lubricating base oil is usually 100 mass ppm. That's it.
  • the content of sulfur is preferably 100 ppm by mass or less, and 50 ppm by mass or less, from the viewpoint of further improvement in thermal and oxidation stability and low sulfur content. Is more preferably 10 mass ppm or less, and particularly preferably 5 mass ppm or less.
  • the content of nitrogen in the lubricating base oil according to the first embodiment is not particularly limited, but is preferably 7 mass ppm or less, more preferably 5 mass ppm or less, and even more preferably 3 mass ppm or less. If the nitrogen content exceeds 5 ppm by mass, the thermal and oxidation stability tends to decrease.
  • the nitrogen content in the present invention means a nitrogen content measured according to JIS K 2609-1990.
  • The% C p of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 70 or more, preferably 80 to 99, more preferably 85 to 95, still more preferably 87 to 94, and particularly preferably 90 to 94. It is.
  • % C p of lubricating base oil is less than the above lower limit, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and friction characteristics tend to decrease, and when additives are added to lubricating base oil In addition, the effectiveness of the additive tends to decrease. Further, when the% C p value of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the additive solubility will tend to be lower.
  • the% C A of the lubricating base oil according to the first embodiment is preferably 2 or less, more preferably 1 or less, more preferably 0.8 or less, particularly preferably 0.5 or less.
  • % C A of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the viscosity - temperature characteristic, thermal and oxidation stability and fuel efficiency tends to decrease.
  • % C N of the lubricating base oil of the first embodiment is preferably 30 or less, more preferably 4 to 25, more preferably 5-13, particularly preferably from 5 to 8. If the% C N value of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the viscosity - temperature characteristic, thermal and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Moreover, when% CN is less than the lower limit, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C P ,% C N and% C A are the total carbon number of paraffin carbons determined by a method (ndM ring analysis) based on ASTM D 3238-85, respectively.
  • the content of saturated component in the lubricating base oil of the first embodiment is kinematic viscosity and% C p and% C A at 100 ° C. is not particularly limited so far as it meets the above condition, the lubricating oil base oil Based on the total amount, it is preferably 90% by mass or more, preferably 95% by mass or more, more preferably 99% by mass or more, and the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component is preferably 40% by mass. Or less, preferably 35% by mass or less, preferably 30% by mass or less, more preferably 25% by mass or less, and still more preferably 21% by mass or less. Moreover, the ratio of the cyclic
  • the content of the saturated component and the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component satisfy the above conditions, the viscosity-temperature characteristics and the heat / oxidation stability can be improved.
  • the function of the additive can be expressed at a higher level while the additive is sufficiently stably dissolved and held in the lubricating base oil. Furthermore, according to the first embodiment, it is possible to improve the friction characteristics of the lubricating base oil itself, and as a result, it is possible to achieve an improvement in the friction reduction effect and an improvement in energy saving.
  • the saturated part as used in the field of this invention is measured by the method described in said ASTM D 2007-93.
  • a similar method that can obtain the same result can be used for the separation method of the saturated component or the composition analysis of the cyclic saturated component and the non-cyclic saturated component.
  • a method described in ASTM D 2425-93, a method described in ASTM D 2549-91, a method using high performance liquid chromatography (HPLC), a method obtained by improving these methods, and the like can be given.
  • the aromatic content in the lubricating base oil according to the first embodiment is not particularly limited as long as the kinematic viscosity at 100 ° C.,% C p and% C A satisfy the above conditions.
  • it is preferably 5% by mass or less, more preferably 4% by mass or less, further preferably 3% by mass or less, particularly preferably 2% by mass or less, and preferably 0.1% by mass or more, more preferably It is 0.5 mass% or more, More preferably, it is 1 mass% or more, Most preferably, it is 1.5 mass% or more.
  • the lubricating base oil according to the first embodiment may not contain an aromatic component, but the solubility of the additive is further increased by setting the aromatic content to be equal to or higher than the above lower limit value. Can be increased.
  • the aromatic content in the present invention means a value measured according to ASTM D 2007-93.
  • the aromatic component includes alkylbenzene, alkylnaphthalene, anthracene, phenanthrene, and alkylated products thereof, as well as compounds in which four or more benzene rings are condensed, pyridines, quinolines, phenols, naphthols, and the like. Aromatic compounds having atoms are included.
  • the lubricating base oil according to the first embodiment may be used alone, and the lubricating base oil according to the first embodiment is used as one of other base oils. You may use together with a seed
  • the ratio of the lubricating base oil which concerns on 1st Embodiment in those mixed base oils is 30 mass% or more. Preferably, it is 50% by mass or more, and more preferably 70% by mass or more.
  • the other base oil used in combination with the lubricating base oil according to the first embodiment is not particularly limited, but as a mineral oil base oil, for example, the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1 to 100 mm 2 / s, % C p and% C a does not satisfy the above condition, solvent refined mineral oils, hydrocracked mineral oil, hydrotreated mineral oil, and the like solvent dewaxing base oil.
  • a mineral oil base oil for example, the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1 to 100 mm 2 / s, % C p and% C a does not satisfy the above condition, solvent refined mineral oils, hydrocracked mineral oil, hydrotreated mineral oil, and the like solvent dewaxing base oil.
  • Synthetic base oils include poly ⁇ -olefins or hydrides thereof, isobutene oligomers or hydrides thereof, isoparaffins, alkylbenzenes, alkylnaphthalenes, diesters (ditridecylglutarate) whose kinematic viscosity at 100 ° C. does not satisfy the above conditions.
  • di-2-ethylhexyl adipate diisodecyl adipate, ditridecyl adipate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc.
  • polyol ester trimethylolpropane caprylate, trimethylolpropane pelargonate, pentaerythritol 2-ethylhexanoate, Pentaerythritol pelargonate
  • polyoxyalkylene glycols dialkyldiphenyl ethers, polyphenyl ethers, etc., among which poly ⁇ -olefins Are preferred.
  • the production method of poly- ⁇ -olefin is not particularly limited.
  • Friedel Crafts containing a complex of aluminum trichloride or boron trifluoride with water, alcohol (ethanol, propanol, butanol, etc.), carboxylic acid or ester examples thereof include a method of polymerizing ⁇ -olefin in the presence of a polymerization catalyst such as a catalyst.
  • the viscosity index improver used in the first embodiment is a peak total area (M1) between 36 and 38 ppm in chemical shift with respect to the total area of all peaks.
  • M1 / M2 the ratio of the total peak area (M2) between 64 and 66 ppm of chemical shift, that is, M1 / M2 is 0.20 or more.
  • M1 / M2 is preferably 0.3 or more, more preferably 0.4 or more, particularly preferably 0.5 or more, and most preferably 0.6 or more.
  • M1 / M2 is preferably 3.0 or less, more preferably 2.0 or less, particularly preferably 1.0 or less, and most preferably 0.8 or less.
  • M1 / M2 is less than 0.20, not only the required fuel-saving property cannot be obtained, but also the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated.
  • M1 / M2 exceeds 3.0, there exists a possibility that the required fuel-saving property may not be acquired, and there exists a possibility that solubility and storage stability may deteriorate.
  • the nuclear magnetic resonance analysis ( 13 C-NMR) spectrum is obtained for a polymer obtained by separating the diluent oil by rubber membrane dialysis or the like when the viscosity index improver contains diluent oil.
  • the total peak area (M1) between 36-38 ppm chemical shift relative to the total area of all peaks is the specific ⁇ -branch of the polymethacrylate side chain relative to the total integrated intensity of all carbons as measured by 13 C-NMR.
  • the ratio of the integrated intensity derived from the structure, the total area of the peak (M2) between the chemical shifts of 64-66 ppm relative to the total area of all peaks is the integrated intensity of all carbons measured by 13 C-NMR. It means the ratio of integrated intensity derived from a specific linear structure of polymethacrylate side chains to the total.
  • M1 / M2 means a ratio of a specific ⁇ -branched structure and a specific linear structure of the polymethacrylate side chain, but other methods may be used as long as an equivalent result is obtained.
  • 13 C-NMR measurement 0.5 g of a sample diluted with 3 g of deuterated chloroform was used as a sample, the measurement temperature was room temperature, the resonance frequency was 125 MHz, and the measurement method was a gated decoupling method. It was used.
  • the viscosity index improver used in the first embodiment is preferably poly (meth) acrylate, and a polymer having a proportion of structural units represented by the following formula (1) of 0.5 to 70 mol% It is preferable that The viscosity index improver may be either non-dispersed or dispersed.
  • R 1 represents hydrogen or a methyl group
  • R 2 represents a straight chain or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms, or 16 or more carbon atoms containing oxygen and / or nitrogen. A linear or branched organic group.
  • R 2 in the general formula (1) is preferably a linear or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms, more preferably a linear or branched carbon group having 18 or more carbon atoms. It is hydrogen, more preferably a linear or branched hydrocarbon having 20 or more carbon atoms, and particularly preferably a branched hydrocarbon group having 20 or more carbon atoms.
  • the upper limit of the carbon number of the hydrocarbon group represented by R 2 is not particularly limited, but is preferably a linear or branched hydrocarbon group having 100 or less carbon atoms. More preferably, it is a linear or branched hydrocarbon of 50 or less, more preferably a linear or branched hydrocarbon of 30 or less, particularly preferably 30 or less, a branched hydrocarbon. And most preferably 25 or less branched hydrocarbons.
  • the proportion of the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1) in the polymer is preferably 0.5 to 70 mol% as described above, preferably 60 It is not more than mol%, more preferably not more than 50 mol%, still more preferably not more than 40 mol%, particularly preferably not more than 30 mol%. Further, it is preferably 1 mol% or more, more preferably 3 mol% or more, further preferably 5 mol% or more, and particularly preferably 10 mol% or more. If it exceeds 70 mol%, the effect of improving viscosity temperature characteristics and low temperature viscosity characteristics may be inferior, and if it is less than 0.5 mol%, the effect of improving viscosity temperature characteristics may be inferior.
  • the viscosity index improver can include a structural unit derived from an arbitrary (meth) acrylate structural unit or an arbitrary olefin in addition to the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1).
  • the method for producing the viscosity index improver is arbitrary, but can be easily obtained by radical solution polymerization of the monomer mixture in the presence of a polymerization initiator such as benzoyl peroxide.
  • the PSSI (Permanent Cystability Index) of the viscosity index improver is preferably 50 or less, more preferably 40 or less, still more preferably 35 or less, and particularly preferably 30 or less. Moreover, it is preferable that it is 5 or more, More preferably, it is 10 or more, More preferably, it is 15 or more, Most preferably, it is 20 or more. When PSSI is less than 5, the viscosity index improving effect is small and the cost may be increased. When PSSI is more than 50, shear stability and storage stability may be deteriorated.
  • the viscosity index improver preferably has a weight average molecular weight ( Mw ) of 100,000 or more, more preferably 200,000 or more, still more preferably 250,000 or more, and particularly preferably 300,000. That's it. Moreover, it is preferably 1,000,000 or less, more preferably 700,000 or less, further preferably 600,000 or less, and particularly preferably 500,000 or less.
  • Mw weight average molecular weight
  • the weight average molecular weight is less than 100,000, the effect of improving the viscosity temperature characteristics and the effect of improving the viscosity index may be small and the cost may increase.
  • the weight average molecular weight exceeds 1,000,000, the shear stability There is a risk that the solubility in water and base oil and the storage stability may deteriorate.
  • the number average molecular weight (M N ) of the viscosity index improver is preferably 50,000 or more, more preferably 800,000 or more, still more preferably 100,000 or more, and particularly preferably 120,000. That's it. Further, it is preferably 500,000 or less, more preferably 300,000 or less, further preferably 250,000 or less, and particularly preferably 200,000 or less. If the number average molecular weight is less than 50,000, the effect of improving the viscosity temperature characteristics and the effect of improving the viscosity index may be small and the cost may increase. If the weight average molecular weight exceeds 500,000, shear stability and There is a possibility that solubility in oil and storage stability may deteriorate.
  • the weight average molecular weight and PSSI ratio of the viscosity index improver is preferably 0.8 ⁇ 10 4 or more, preferably 1.0 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1.5 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1.8 ⁇ 10 4 or more, and particularly preferably 2.0 ⁇ 10 4 or more.
  • M W / PSSI is less than 0.8 ⁇ 10 4 , the viscosity temperature characteristic may be deteriorated, that is, the fuel economy may be deteriorated.
  • the ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight (M W / M N ) of the viscosity index improver is preferably 0.5 or more, preferably 1.0 or more, more preferably 1.5 or more, and further Preferably it is 2.0 or more, Most preferably, it is 2.1 or more. Further, M W / M N is preferably 6.0 or less, more preferably 4.0 or less, still more preferably 3.5 or less, and particularly preferably 3.0 or less. When M W / M N is less than 0.5 or exceeds 6.0, the viscosity temperature characteristic may be deteriorated, that is, the fuel efficiency may be deteriorated.
  • the kinematic viscosity thickening ratio ⁇ KV40 / ⁇ KV100 at 40 ° C. and 100 ° C. of the viscosity index improver is preferably 4.0 or less, more preferably 3.5 or less, still more preferably 3.0 or less, particularly Preferably it is 2.5 or less, Most preferably, it is 2.3 or less.
  • ⁇ KV40 / ⁇ KV100 is preferably 0.5 or more, more preferably 1.0 or more, still more preferably 1.5 or more, and particularly preferably 2.0 or more. If ⁇ KV40 / ⁇ KV100 is less than 0.5, the effect of increasing viscosity and solubility may be small and the cost may increase.
  • ⁇ KV40 means an increase in kinematic viscosity at 40 ° C. when 3.0% of a viscosity index improver is added to SK YUBASE4, and ⁇ KV100 is 3.0% of SKBASE YUBASE4. It means an increase in kinematic viscosity at 100 ° C. when added in%.
  • the viscosity increase ratio ⁇ HTHS100 / ⁇ HTHS150 of the viscosity index improver at 100 ° C. and 150 ° C. is preferably 2.0 or less, more preferably 1.7 or less, still more preferably 1.6 or less, particularly Preferably it is 1.55 or less.
  • ⁇ HTHS100 / ⁇ HTHS150 is preferably 0.5 or more, more preferably 1.0 or more, still more preferably 1.2 or more, and particularly preferably 1.4 or more. If it is less than 0.5, the viscosity increasing effect and solubility may be small and the cost may increase, and if it exceeds 2.0, the viscosity temperature characteristic improving effect and the low temperature viscosity characteristic may be inferior. .
  • ⁇ HTHS100 means an increase in HTHS viscosity at 100 ° C. when 3.0% of a viscosity index improver is added to YUBASE4 manufactured by SK, and ⁇ HTHS150 is 3.0% of YUBASE4 manufactured by SK. It means an increase in HTHS viscosity at 150 ° C. when added in%.
  • ⁇ HTHS100 / ⁇ HTHS150 means the ratio of the increase in HTHS viscosity at 100 ° C. to the increase in HTHS viscosity at 150 ° C.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. referred to in the present invention indicates a high temperature and high shear viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D4683. Further, the HTHS viscosity at 150 ° C. means a high temperature high shear viscosity at 150 ° C. defined in ASTM D4683.
  • the content of the viscosity index improver in the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 0.01 to 50% by mass, more preferably 0.5 to 40% by mass, based on the total amount of the composition. More preferably, it is 1 to 30% by mass, particularly preferably 5 to 20% by mass.
  • the content of the viscosity index improver is less than 0.1% by mass, the effect of improving the viscosity index and the effect of reducing the product viscosity are diminished, and thus there is a possibility that the fuel economy cannot be improved.
  • it exceeds 50% by mass the product cost will increase significantly and the viscosity of the base oil will need to be reduced. Therefore, the lubrication performance under severe lubrication conditions (high temperature and high shear conditions) will be reduced and wear will be reduced. There is concern that it may cause defects such as seizure, seizure and fatigue failure.
  • the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably blended with a poly (meth) acrylate having a weight average molecular weight of 100,000 or less.
  • the poly (meth) acrylate may be dispersed or non-dispersed, but is more preferably non-dispersed.
  • the poly (meth) acrylate is preferably a copolymer of one or more (meth) acrylate monomers containing a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms as a side chain group, more preferably a side chain group.
  • a copolymer of one or more (meth) acrylate monomers containing a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and more preferably containing a hydrocarbon group having 1 to 18 carbon atoms as a side chain group It is a copolymer of one or more (meth) acrylate monomers, particularly preferably a copolymer of one or more (meth) acrylate monomers containing a hydrocarbon group having 10 to 18 carbon atoms as a side chain group.
  • the PSSI (Permanent Cystability Index) of the poly (meth) acrylate is preferably 40 or less, more preferably 30 or less, still more preferably 20 or less, still more preferably 15 or less, and particularly preferably 10 or less.
  • PSSI Permanent Cystability Index
  • shear stability may deteriorate and low temperature viscosity characteristics may deteriorate.
  • the poly (meth) acrylate has a weight average molecular weight (M W ) of preferably 100,000 or less, preferably 80,000 or less, more preferably 60,000 or less, and even more preferably 50,000 or less.
  • the weight average molecular weight is preferably 1,000 or more, more preferably 5,000 or more, still more preferably 10,000 or more, and particularly preferably 30,000 or more. If the weight average molecular weight is less than 1,000, the effect of improving the viscosity index and the effect of improving the low temperature viscosity characteristic may be small and the cost may increase. If the weight average molecular weight exceeds 100,000, the shear stability and the low temperature viscosity characteristic The improvement effect may be deteriorated.
  • the ratio of the poly (meth) acrylate weight average molecular weight to PSSI is preferably 1 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1.5 ⁇ 10 4 or more, still more preferably 2 ⁇ 10 4 or more, Particularly preferably, it is 2.5 ⁇ 10 4 or more.
  • M W / PSSI is less than 1 ⁇ 10 4 , the viscosity temperature characteristics and the low temperature viscosity characteristics may be deteriorated.
  • the content of the poly (meth) acrylate in the lubricating oil composition according to the first embodiment is 0.01 to 10% by mass, preferably 0.02 to 8% by mass, based on the total amount of the lubricating oil composition.
  • the amount is more preferably 0.05 to 5% by mass, particularly preferably 0.1 to 3% by mass.
  • the content of the first viscosity index improver is less than 0.01% by mass, the viscosity temperature characteristics and the low temperature viscosity characteristics may be deteriorated. Further, if it exceeds 10% by mass, the viscosity temperature characteristic and the low temperature viscosity characteristic may be deteriorated, and further, the product cost will be significantly increased and the base oil viscosity needs to be reduced. There is a concern that the lubrication performance under severe lubrication conditions (high temperature and high shear conditions) may be reduced, causing problems such as wear, seizure, and fatigue failure.
  • a viscosity index improver in addition to the above-described viscosity index improver and poly (meth) acrylate, an ordinary general non-dispersion type or dispersion type poly (meth) is used.
  • a compound selected from an organic molybdenum compound and an ashless friction modifier may be further contained in order to improve fuel economy performance.
  • organic molybdenum compound used in the first embodiment examples include organic molybdenum compounds containing sulfur such as molybdenum dithiophosphate and molybdenum dithiocarbamate.
  • molybdenum dithiocarbamates include molybdenum sulfide diethyldithiocarbamate, molybdenum dipropyldithiocarbamate, molybdenum dibutyldithiocarbamate, molybdenum dipentyldithiocarbamate, molybdenum dihexyldithiocarbamate, molybdenum dihexyldithiocarbamate, molybdenum dioctyldithiocarbamate, and molybdenum disulfide.
  • Decyl dithiocarbamate sulfurized molybdenum didodecyl dithiocarbamate, molybdenum di (butylphenyl) dithiocarbamate, molybdenum di (nonylphenyl) dithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum diethyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum dipropyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum dibutyldithiocarbamate Oh Simolybdenum dipentyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum dihexyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum dioctyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum didecyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum didodecyldithiocarbamate, sulfurized oxymolybdenum di (
  • organic molybdenum compounds containing sulfur include molybdenum compounds (for example, molybdenum oxide such as molybdenum dioxide and molybdenum trioxide, orthomolybdic acid, paramolybdic acid, molybdic acid such as (poly) sulfurized molybdic acid, Molybdate such as metal salts of molybdic acid, ammonium salts, molybdenum disulfide, molybdenum trisulfide, molybdenum pentasulfide, molybdenum sulfide such as polysulfide molybdenum, metal sulfide or amine salt of molybdenum sulfide, sulfurized molybdenum acid, chloride Molybdenum halides such as molybdenum) and sulfur-containing organic compounds (eg, alkyl (thio) xanthate, thiadiazole, mercaptothiadiazole, thiocarbonate, tetra
  • organic molybdenum compound an organic molybdenum compound that does not contain sulfur as a constituent element can be used.
  • the content thereof is not particularly limited, but is preferably 0.001% by mass or more in terms of molybdenum element based on the total amount of the composition.
  • it is 0.005 mass% or more, More preferably, it is 0.01 mass% or more, Most preferably, it is 0.03 mass% or more, Preferably it is 0.2 mass% or less, More preferably, it is 0.1 mass%
  • it is more preferably 0.08% by mass or less, particularly preferably 0.06% by mass or less.
  • the thermal and oxidation stability of the lubricating oil composition becomes insufficient, and in particular, it tends to be impossible to maintain excellent cleanliness over a long period of time.
  • the content exceeds 0.2% by mass, an effect commensurate with the content cannot be obtained, and the storage stability of the lubricating oil composition tends to decrease.
  • any compound usually used as a friction modifier for lubricating oil can be used.
  • one or two selected from oxygen atom, nitrogen atom, sulfur atom in the molecule examples thereof include compounds having 6 to 50 carbon atoms and containing at least a hetero element. More specifically, it has at least one alkyl group or alkenyl group having 6 to 30 carbon atoms, particularly a straight chain alkyl group, straight chain alkenyl group, branched alkyl group or branched alkenyl group having 6 to 30 carbon atoms in the molecule.
  • Ashless friction modifiers such as amine compounds, fatty acid esters, fatty acid amides, fatty acids, fatty alcohols, aliphatic ethers, urea compounds, hydrazide compounds, and the like.
  • the content of the ashless friction modifier in the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 0.01% by mass or more, more preferably 0.1% by mass or more, and still more preferably, based on the total amount of the composition. It is 0.3% by mass or more, preferably 3% by mass or less, more preferably 2% by mass or less, and still more preferably 1% by mass or less.
  • the content of the ashless friction modifier is less than 0.01% by mass, the effect of reducing friction due to the addition tends to be insufficient, and when the content exceeds 3% by mass, the effect of an antiwear additive or the like. Tends to be inhibited, or the solubility of the additive tends to deteriorate.
  • use of an ashless friction modifier is more preferable.
  • the lubricating oil composition according to the first embodiment may contain any additive generally used in lubricating oils depending on the purpose in order to further improve its performance.
  • additives include metal detergents, ashless dispersants, antioxidants, antiwear agents (or extreme pressure agents), corrosion inhibitors, rust inhibitors, demulsifiers, metal deactivators, Examples thereof include additives such as an antifoaming agent.
  • Metal-based detergents include alkali salts such as alkali metal sulfonates or alkaline earth metal sulfonates, alkali metal phenates or alkaline earth metal phenates, and alkali metal salicylates or alkaline earth metal salicylates, basic normal salts or overbased salts. Etc.
  • alkali salts such as alkali metal sulfonates or alkaline earth metal sulfonates, alkali metal phenates or alkaline earth metal phenates, and alkali metal salicylates or alkaline earth metal salicylates, basic normal salts or overbased salts.
  • alkali metal or alkaline earth metal detergents selected from the group consisting of these, particularly alkaline earth metal detergents can be preferably used.
  • a magnesium salt and / or a calcium salt is preferable, and a calcium salt is more preferably used.
  • any ashless dispersant used in lubricating oils can be used.
  • antioxidants examples include ashless antioxidants such as phenols and amines, and metal antioxidants such as copper and molybdenum.
  • phenol-based ashless antioxidants include 4,4′-methylenebis (2,6-di-tert-butylphenol), 4,4′-bis (2,6-di-tert-
  • amine-based ashless antioxidants include phenyl- ⁇ -naphthylamine, alkylphenyl- ⁇ -naphthylamine, and dialkyldiphenylamine.
  • any antiwear agent / extreme pressure agent used for lubricating oil can be used.
  • sulfur-based, phosphorus-based, sulfur-phosphorus extreme pressure agents and the like can be used.
  • addition of a sulfur-based extreme pressure agent is preferable, and sulfurized fats and oils are particularly preferable.
  • corrosion inhibitor examples include benzotriazole, tolyltriazole, thiadiazole, and imidazole compounds.
  • rust preventive examples include petroleum sulfonate, alkylbenzene sulfonate, dinonylnaphthalene sulfonate, alkenyl succinic acid ester, and polyhydric alcohol ester.
  • demulsifier examples include polyalkylene glycol nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, or polyoxyethylene alkyl naphthyl ether.
  • metal deactivators include imidazoline, pyrimidine derivatives, alkylthiadiazoles, mercaptobenzothiazoles, benzotriazoles or derivatives thereof, 1,3,4-thiadiazole polysulfide, 1,3,4-thiadiazolyl-2,5-bis.
  • metal deactivators include imidazoline, pyrimidine derivatives, alkylthiadiazoles, mercaptobenzothiazoles, benzotriazoles or derivatives thereof, 1,3,4-thiadiazole polysulfide, 1,3,4-thiadiazolyl-2,5-bis.
  • Examples thereof include dialkyldithiocarbamate, 2- (alkyldithio) benzimidazole, and ⁇ - (o-carboxybenzylthio) propiononitrile.
  • antifoaming agents examples include silicone oils having a kinematic viscosity at 25 ° C. of 1,000 to 100,000 mm 2 / s, alkenyl succinic acid derivatives, esters of polyhydroxy aliphatic alcohols and long chain fatty acids, methyl salicylates and o- Examples thereof include hydroxybenzyl alcohol.
  • the content thereof is 0.01 to 10% by mass based on the total amount of the composition.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 4 to 12 mm 2 / s, preferably 9 mm 2 / s or less, more preferably 8 mm 2 / s or less, and still more preferably. It is 7.8 mm 2 / s or less, particularly preferably 7.6 mm 2 / s or less. Further, the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 5 mm 2 / s or more, more preferably 6 mm 2 / s or more, still more preferably 6.5 mm 2 / s or more, particularly preferably.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. in the present invention refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 4 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 12 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 4 to 50 mm 2 / s, preferably 40 mm 2 / s or less, more preferably 35 mm 2 / s or less, particularly preferably. It is 32 mm 2 / s or less, and most preferably 30 mm 2 / s or less. Further, the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 10 mm 2 / s or more, more preferably 20 mm 2 / s or more, further preferably 25 mm 2 / s or more, particularly preferably 27 mm. 2 / s or more.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. in the present invention refers to the kinematic viscosity at 40 ° C. as defined in ASTM D-445. If it is less than the dynamic viscosity of 4 mm 2 / s at 40 ° C., there is insufficient lubricity may, possibly low-temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained necessary in the case of more than 50 mm 2 / s is there.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably in the range of 140 to 400, preferably 190 or more, more preferably 200 or more, still more preferably 210 or more, and particularly preferably 220 or more. .
  • the viscosity index of the lubricating oil composition according to the first embodiment is less than 140, it may be difficult to improve fuel economy while maintaining the HTHS viscosity of 150 ° C., and further to ⁇ 35 ° C. There is a risk that it will be difficult to reduce the low temperature viscosity.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition according to the first embodiment exceeds 400, the evaporability may be deteriorated, and further, the solubility of the additive and the compatibility with the sealing material are insufficient. There is a risk of malfunction.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 5.5 mPa ⁇ s or less, more preferably 5.0 mPa ⁇ s or less, still more preferably 4.8 mPa ⁇ s or less, Particularly preferably, it is 4.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 3.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 3.5 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 4.0 mPa ⁇ s or more, and most preferably 4.2 mPa ⁇ s or more.
  • referred to in the present invention indicates a high temperature and high shear viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D4683.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. is less than 3.0 mPa ⁇ s, there is a risk of insufficient lubricity, and when it exceeds 5.5 mPa ⁇ s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance cannot be obtained. There is a fear.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is preferably 3.5 mPa ⁇ s or less, more preferably 3.0 mPa ⁇ s or less, still more preferably 2.8 mPa ⁇ s or less, Particularly preferably, it is 2.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 2.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 2.3 mPa ⁇ s or more, further preferably 2.4 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 2.5 mPa ⁇ s or more, and most preferably 2.6 mPa ⁇ s or more. It is.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. referred to in the present invention indicates the high temperature and high shear viscosity at 150 ° C. defined in ASTM D4683.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. is less than 2.0 mPa ⁇ s, there is a risk of insufficient lubricity, and when it exceeds 3.5 mPa ⁇ s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance cannot be obtained. There is a fear.
  • the ratio of the HTHS viscosity at 150 ° C. to the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition according to the first embodiment is 0.50 or more.
  • it is 0.52 or more, more preferably 0.54, particularly preferably 0.55 or more, and most preferably 0.56 or more. If the ratio is less than 0.50, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained.
  • the lubricating oil composition according to the first embodiment is excellent in fuel economy and lubricity, and without using a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low-viscosity mineral oil base oil.
  • a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low-viscosity mineral oil base oil.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil which is effective for improving fuel efficiency, while maintaining the HTHS viscosity at 150 ° C. at a constant level, are remarkably reduced.
  • the lubricating oil composition according to the first embodiment having such excellent characteristics can be suitably used as fuel-saving engine oils such as fuel-saving gasoline engine oil and fuel-saving diesel engine oil.
  • the lubricating oil composition according to the second embodiment of the present invention has a urea adduct value of 5% by mass or less, a kinematic viscosity at 40 ° C. of 14 mm 2 / s to 25 mm 2 / s and a viscosity index of 120 or more.
  • lubricating base oil component and a kinematic viscosity at 40 ° C.
  • a second lubricating base oil component is less than 5 mm 2 / s or more 14 mm 2 / s, the lubricating oil base oil the basis of the total amount of the first In the spectrum obtained by 13 C-NMR, a lubricating base oil having a lubricating base oil component content of 10 to 99% by mass and a second lubricating base oil component content of 1 to 50% by mass, A viscosity index improver in which the ratio M1 / M2 of the total area M1 of peaks between 36-38 ppm chemical shift to the total area M2 of peaks between chemical shifts 64-66 ppm relative to the total area of all peaks is 0.20 or more; , Containing.
  • the first lubricating base oil component may be a mineral base oil, a synthetic base oil, or a mixture of both as long as the urea adduct value, kinematic viscosity at 40 ° C., and viscosity index satisfy the above conditions. May be.
  • the first lubricating base oil component it is possible to satisfy the requirements of viscosity-temperature characteristics, low-temperature viscosity characteristics and thermal conductivity at a high level. Therefore, a raw oil containing normal paraffin is used as a urea adduct. value of 5 mass% or less, a kinematic viscosity at 40 °C is 14 mm 2 / s or more 25 mm 2 / s or less, so that the viscosity index is 120 or more, the mineral base obtained by hydrocracking / hydroisomerisation It is preferably an oil, a synthetic base oil, or a mixture of both.
  • the urea adduct value of the first lubricating base oil component is 5% by mass or less as described above from the viewpoint of improving the low temperature viscosity characteristics without impairing the viscosity-temperature characteristics and obtaining high thermal conductivity. More preferably, it is 4.0 mass% or less, More preferably, it is 3.5 mass% or less, More preferably, it is 3.0 mass% or less, Most preferably, it is 2.5 mass% or less, Most preferably, it is 2.0 mass% It is as follows.
  • the urea adduct value of the first lubricating base oil component may be 0% by mass, but a sufficient low temperature viscosity characteristic and a lubricating base oil having a higher viscosity index can be obtained, and the dewaxing conditions are It is preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.5% by mass or more, and particularly preferably 0.8% by mass or more from the viewpoint of relaxation and excellent economic efficiency.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the first lubricating base oil component is preferably 14 to 25 mm 2 / s, more preferably 14.5 to 20 mm 2 / s, and even more preferably 15 to 19 mm 2 / s. More preferably, it is 15 to 18 mm 2 / s, particularly preferably 15 to 17 mm 2 / s, and most preferably 15 to 16.5 mm 2 / s.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the first lubricating base oil component exceeds 25 mm 2 / s, the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated and sufficient fuel economy may not be obtained.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the first lubricating base oil component exceeds 25 mm 2 / s, the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated and sufficient fuel economy may not be obtained.
  • kinematic viscosity of the base oil component is less than 14 mm 2 / s, the oil film formation at the lubrication site is insufficient, so that the lubricity is poor and the evaporation loss of the lubricating oil composition may be increased.
  • the viscosity index of the first lubricating base oil component is preferably 120 or more so that excellent viscosity characteristics can be obtained from low temperature to high temperature, and in order to prevent evaporation even at low viscosity. More preferably, it is 125 or more, More preferably, it is 130 or more, More preferably, it is 135 or more, Most preferably, it is 140 or more.
  • the upper limit of the viscosity index is not particularly limited, and is about 125 to 180, such as normal paraffin, slack wax, GTL wax, or isoparaffin mineral oil obtained by isomerizing these, complex ester base oil, HVI-PAO, etc. Oils of about 150 to 250 such as base oils can also be used.
  • normal paraffin, slack wax, GTL wax and the like, or isoparaffin-based mineral oil obtained by isomerizing these it is preferably 180 or less, more preferably 170 or less, in order to improve low-temperature viscosity characteristics. It is more preferably 160 or less, and particularly preferably 155 or less.
  • a raw oil containing normal paraffin can be used.
  • the raw material oil may be either mineral oil or synthetic oil, or may be a mixture of two or more of these.
  • the content of normal paraffin in the raw material oil is preferably 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, still more preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass, based on the total amount of the raw material oil. Especially preferably, it is 95 mass% or more, Most preferably, it is 97 mass% or more.
  • wax-containing raw material examples include oils derived from solvent refining methods such as raffinate, partially solvent dewaxed oil, dewaxed oil, distillate, reduced pressure gas oil, coker gas oil, slack wax, foots oil, and Fisher- Examples include Tropsch wax, and among these, slack wax and Fischer-Tropsch wax are preferable.
  • Slack wax is typically derived from hydrocarbon raw materials by solvent or propane dewaxing. Slack wax may contain residual oil, which can be removed by deoiling. Foots oil corresponds to deoiled slack wax.
  • Fischer-Tropsch wax is produced by a so-called Fischer-Tropsch synthesis method.
  • the raw material oil derived from solvent extraction is obtained by sending a high-boiling petroleum fraction from atmospheric distillation to a vacuum distillation apparatus and extracting the distillation fraction from this apparatus with solvent.
  • the residue from the vacuum distillation may be denitrified.
  • aromatic components are dissolved in the extraction phase while leaving more paraffinic components in the raffinate phase. Naphthene is partitioned into the extraction phase and the raffinate phase.
  • phenol, furfural, N-methylpyrrolidone and the like are preferably used as phenol, furfural, N-methylpyrrolidone and the like are preferably used.
  • a bottom fraction obtained from a fuel oil hydrocracking apparatus may be used as a raw material by using a fuel oil hydrocracking apparatus having higher hydrogenation resolution.
  • the above raw material oil undergoes a process of hydrocracking / hydroisomerization so that the urea adduct value, kinematic viscosity at 40 ° C., viscosity index, and T90-T10 satisfy the above-described conditions respectively.
  • the first lubricating base oil component can be obtained.
  • the hydrocracking / hydroisomerization step is not particularly limited as long as the urea adduct value and the viscosity index of the obtained workpiece satisfy the above conditions.
  • the preferred hydrocracking / hydroisomerization step in the present invention is: A first step of hydrotreating a raw oil containing normal paraffin using a hydrotreating catalyst; A second step of hydrodewaxing the object to be treated obtained in the first step using a hydrodewaxing catalyst;
  • the to-be-processed object obtained by a 2nd process is equipped with the 3rd process of hydrotreating using a hydrotreating catalyst.
  • the other properties are not particularly limited as long as the urea adduct value, the 40 ° C. viscosity, and the viscosity index satisfy the above-mentioned conditions. It is preferable that the base oil component further satisfies the following conditions.
  • 100 ° C. kinematic viscosity of the first lubricating base oil component is preferably not more than 5.0 mm 2 / s, more preferably 4.5 mm 2 / s or less, more preferably 4.3 mm 2 / s or less, more preferably 4.2 mm 2 / s or less, particularly preferably 4.0 mm 2 / s or less, and most preferably not more than 3.9 mm 2 / s.
  • the 100 ° C. kinematic viscosity is preferably 2.0 mm 2 / s or more, more preferably 3.0 mm 2 / s or more, still more preferably 3.5 mm 2 / s or more, and particularly preferably 3.7 mm.
  • the pour point of the first lubricating base oil component is preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 12.5 ° C. or lower, and even more preferably ⁇ 15 ° C., although it depends on the viscosity grade of the lubricating base oil. Hereinafter, it is most preferably ⁇ 17.5 ° C. or less, particularly preferably ⁇ 20 ° C. or less. If the pour point exceeds the upper limit, the low temperature fluidity of the entire lubricating oil using the lubricating base oil component may be reduced.
  • the pour point of the first lubricating base oil component is preferably ⁇ 50 ° C. or higher, more preferably ⁇ 40 ° C. or higher, still more preferably ⁇ 30 ° C.
  • the pour point is lower than the lower limit, the viscosity index of the entire lubricating oil using the lubricating base oil component is lowered, and there is a possibility that fuel economy is deteriorated.
  • the iodine value of the first lubricating base oil component is preferably 1 or less, more preferably 0.5 or less, still more preferably 0.3 or less, particularly preferably 0.15 or less, and most preferably Is 0.1 or less. Further, it may be less than 0.01, but from the viewpoint of the small effect that is commensurate with it and the economy, it is preferably 0.001 or more, more preferably 0.01 or more, and still more preferably 0.03. Above, especially preferably 0.05 or more.
  • the sulfur content in the first lubricating base oil component is not particularly limited, but is preferably 50 ppm by mass or less, more preferably 10 ppm by mass or less, still more preferably 5 ppm by mass or less, particularly preferably. 1 mass ppm or less.
  • the sulfur content in the first lubricating base oil component is not particularly limited, but is preferably 50 ppm by mass or less, more preferably 10 ppm by mass or less, still more preferably 5 ppm by mass or less, particularly preferably. 1 mass ppm or less.
  • the amount of evaporation loss of the first lubricating base oil component is preferably NOACK evaporation of 25% by mass or less, more preferably 21 or less, and further preferably 18% by mass or less.
  • NOACK evaporation amount of the lubricating base oil component exceeds 25% by mass, the evaporation loss of the lubricating oil is large, which causes an increase in viscosity and the like, which is not preferable.
  • the NOACK evaporation amount in the present invention is a value obtained by measuring the evaporation amount of the lubricating oil measured according to ASTM D 5800.
  • the initial boiling point (IBP) is preferably 320 to 390 ° C., more preferably 330 to 380 ° C., and further preferably 340 to 370 ° C.
  • the 10% distillation temperature (T10) is preferably 370 to 430 ° C., more preferably 380 to 420 ° C., and further preferably 390 to 410 ° C.
  • the 50% distillation point (T50) is preferably 400 to 470 ° C, more preferably 410 to 460 ° C, and still more preferably 420 to 450 ° C.
  • the 90% distillation point (T90) is preferably 430 to 500 ° C, more preferably 440 to 490 ° C, and further preferably 450 to 480 ° C.
  • the end point (FBP) is preferably 450 to 520 ° C., more preferably 460 to 510 ° C., and still more preferably 470 to 500 ° C.
  • T90-T10 is preferably 30 to 90 ° C., more preferably 40 to 80 ° C., and still more preferably 50 to 70 ° C.
  • the FBP-IBP is preferably 90 to 150 ° C, more preferably 100 to 140 ° C, and still more preferably 110 to 130 ° C.
  • T10-IBP is preferably 10 to 60 ° C., more preferably 20 to 50 ° C., and still more preferably 30 to 40 ° C.
  • FBP-T90 is preferably 5 to 60 ° C., more preferably 10 to 45 ° C., and still more preferably 15 to 35 ° C.
  • the low temperature viscosity can be further increased. Improvement and further reduction in evaporation loss.
  • T90-T10, FBP-IBP, T10-IBP, and FBP-T90 if the distillation range is too narrow, the yield of the lubricating base oil is deteriorated, which is not preferable in terms of economy. .
  • The% C p of the first lubricating base oil component according to the second embodiment is preferably 80 or more, more preferably 82 to 99, still more preferably 85 to 98, and particularly preferably 90 to 97. If the% C p of the lubricating base oil is less than 80, the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and friction characteristics tend to decrease, and if the additive is added to the lubricating base oil The effectiveness of the additive tends to decrease. Further, when the% C p value of the lubricating base oil exceeds 99, the additive solubility will tend to be lower.
  • % C N of the first lubricating base oil component according to the second embodiment is preferably 20 or less, more preferably 15 or less, more preferably 1 to 12, particularly preferably from 3 to 10. If the% C N value of the lubricating base oil exceeds 20, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. On the other hand, if% CN is less than 1, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C A of the first lubricating base oil component according to the second embodiment is preferably 0.7 or less, more preferably 0.6 or less, more preferably from 0.1 to 0.5.
  • % C A of the lubricating base oil exceeds 0.7, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced.
  • the% C A of the lubricating base oil of the second embodiment may be zero,% C by 0.1 or more A, it is possible to further increase the solubility of additives.
  • the ratio of the first lubricating% in base oil component C P and% C N of the second embodiment,% C is preferably P /% C N of 7 or more, 7.5 or more More preferably, it is more preferably 8 or more.
  • % C P /% C N is less than 7, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability and friction characteristics tend to decrease, and further when an additive is blended in the lubricating base oil. The effectiveness of the additive tends to decrease.
  • % C P /% C N is preferably 200 or less, more preferably 100 or less, more preferably 50 or less, particularly preferably 25 or less.
  • the first lubricating base oil component has a urea adduct value of 5% by mass or less, a kinematic viscosity at 40 ° C. of 14 to 25 mm 2 / s, and a viscosity index of 120 or more.
  • One type of base oil may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the content of the first lubricating base oil component is 10 to 99% by mass, preferably 30 to 95% by mass, more preferably 50 to 90% by mass, and still more preferably based on the total amount of the lubricating base oil. Is 60 to 85% by mass, most preferably 65 to 80% by mass. When the said content rate is less than 10 mass%, there exists a possibility that the required low temperature viscosity and fuel-saving performance may not be obtained.
  • the lubricating oil composition according to the second embodiment contains a second lubricating base oil component having a kinematic viscosity at 40 ° C. of 5 to 14 mm 2 / s as a constituent component of the lubricating base oil.
  • the second lubricating base oil component is not particularly limited as long as the above conditions are satisfied.
  • the mineral base oil include solvent refined mineral oil, hydrocracked mineral oil, hydrorefined mineral oil, and solvent dewaxed base oil. It is done.
  • Synthetic base oils include poly ⁇ -olefins or hydrides thereof, isobutene oligomers or hydrides thereof, isoparaffins, alkylbenzenes, alkylnaphthalenes, diesters (ditridecyl glutarate, di-2-ethylhexyl adipate, diisodecyl adipate, ditridec Decyl adipate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc.), polyol esters (trimethylolpropane caprylate, trimethylolpropane pelargonate, pentaerythritol 2-ethylhexanoate, pentaerythritol pelargonate, etc.), polyoxyalkylene glycol, dialkyl Examples thereof include diphenyl ether and polyphenyl ether, and among them, poly ⁇ -olefin is preferable.
  • an ⁇ -olefin oligomer or co-oligomer (1-octene oligomer, decene oligomer, ethylene-propylene co-oligomer, etc.) having 2 to 32 carbon atoms, preferably 6 to 16 carbon atoms, and those Of the hydrides.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the second lubricating base oil component is preferably less than 14 mm 2 / s, more preferably 13 mm 2 / s or less, still more preferably 12 mm 2 / s or less, and even more preferably 11 mm 2. / S or less, particularly preferably 10 mm 2 / s or less.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity is preferably 5 mm 2 / s or more, more preferably 6 mm 2 / s or more, still more preferably 7 mm 2 / s or more, still more preferably 8 mm 2 / s or more, and particularly preferably. 9 mm 2 / s or more.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is less than 5 mm 2 / s, there is a risk of causing problems in oil film retention and evaporation at the lubrication site, which is not preferable. Further, when the kinematic viscosity at 40 ° C. is 14 mm 2 / s or more, the combined use effect with the first lubricating base oil component cannot be obtained.
  • the viscosity index of the second lubricating base oil component is preferably 80 or more, more preferably 100 or more, more preferably 110 or more, still more preferably 120 or more, particularly from the viewpoint of viscosity-temperature characteristics.
  • it is 128 or more, Preferably it is 150 or less, More preferably, it is 140 or less, More preferably, it is 135 or less.
  • the viscosity index is less than 80, it is not preferable because effective energy saving performance may not be obtained.
  • the composition excellent in the low temperature characteristic can be obtained by making a viscosity index into 150 or less.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the second lubricating base oil component is preferably 3.5 mm 2 / s or less, more preferably 3.3 mm 2 / s or less, and even more preferably 3.1 mm 2 / s or less. more preferably 3.0 mm 2 / s or less, particularly preferably 2.9 mm 2 / s or less, and most preferably not more than 2.8 mm 2 / s.
  • kinematic viscosity is preferably 2 mm 2 / s or more, more preferably 2.3 mm 2 / s or more, still more preferably 2.4 mm 2 / s or more, and particularly preferably 2.5 mm 2 / s or more. .
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating base oil is less than 2 mm 2 / s, the evaporation loss may be too large, and when the kinematic viscosity at 100 ° C. exceeds 3.5 mm 2 / s, the low temperature viscosity The effect of improving the characteristics may be small.
  • the urea adduct value of the second lubricating base oil component is preferably 4% by mass or less, more preferably 3.5% by mass or less from the viewpoint of improving the low-temperature viscosity characteristic without impairing the viscosity-temperature characteristic. More preferably, it is 3% by mass or less, and particularly preferably 2.5% by mass or less.
  • the urea adduct value of the second lubricating base oil component may be 0% by mass, but a sufficient low temperature viscosity characteristic, high viscosity index and high flash point lubricating base oil can be obtained, and isomerization can be achieved. In terms of being able to relax the conditions and being excellent in economy, it is preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0.5% by mass or more, and particularly preferably 1.0% by mass or more.
  • The% C p of the second lubricating base oil component is preferably 70 or more, more preferably 82 to 99.9, still more preferably 85 to 98, and particularly preferably 90 to 97. If the% C p of the second lubricating base oil component is less than 70, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability and friction characteristics tend to be reduced, and additives are added to the lubricating base oil. In this case, the effectiveness of the additive tends to decrease. On the other hand, if the% C p of the second lubricating base oil component exceeds 99, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C N of the second lubricating base oil component is preferably 30 or less, more preferably 1 to 15, more preferably from 3 to 10. If the% C N value of the second lubricating base oil component exceeds 30, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. On the other hand, if% CN is less than 1, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C A of the second lubricating base oil component is preferably 0.7 or less, more preferably 0.6 or less, more preferably from 0.1 to 0.5. If the% C A value of the second lubricating base oil component exceeds 0.7, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Also, the% C A of the second lubricating base oil component may be zero,% C by 0.1 or more A, it is possible to further increase the solubility of additives.
  • the ratio of the% C P and% C N of the second lubricating base oil component,% C is preferably P /% C N is 7 or more, more preferably 7.5 or more, More preferably, it is 8 or more.
  • % C P /% C N is less than 7, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability and friction characteristics tend to decrease, and further when an additive is blended in the lubricating base oil. The effectiveness of the additive tends to decrease.
  • % C P /% C N is preferably 200 or less, more preferably 100 or less, more preferably 50 or less, particularly preferably 25 or less.
  • the iodine value of the second lubricating base oil component is not particularly limited, but is preferably 6 or less, more preferably 1 or less, still more preferably 0.5 or less, and more preferably 0.3. In the following, it is more preferably 0.15 or less, and may be less than 0.01, but from the viewpoint of small effect and economic efficiency, it is preferably 0.001 or more, more preferably Is 0.05 or more.
  • the sulfur content in the second lubricating base oil component is preferably 10 ppm by mass or less from the viewpoint of further improving thermal and oxidation stability and reducing sulfur content. More preferably, it is 5 mass ppm or less, and further preferably 3 mass ppm or less.
  • the sulfur content in the obtained second lubricating base oil component is preferably 50 mass ppm or less, and 10 mass ppm or less. It is more preferable that
  • the content of nitrogen in the second lubricating base oil component is not particularly limited, but is preferably 5 ppm by mass or less, more preferably 3 ppm by mass or less, and further preferably 1 ppm by mass or less. If the nitrogen content exceeds 5 ppm by mass, the thermal and oxidation stability tends to decrease.
  • the pour point of the second lubricating base oil component is preferably ⁇ 25 ° C. or lower, more preferably ⁇ 27.5 ° C. or lower, and further preferably ⁇ 30 ° C. or lower.
  • the pour point exceeds the upper limit, the low temperature fluidity of the entire lubricating oil composition tends to be lowered.
  • the initial boiling point (IBP) is preferably 285 to 325 ° C., more preferably 290 to 320 ° C., still more preferably 295 to 315 ° C.
  • the 10% distillation temperature (T10) is preferably 320 to 380 ° C., more preferably 330 to 370 ° C., and further preferably 340 to 360 ° C.
  • the 50% distillation point (T50) is preferably 375 to 415 ° C, more preferably 380 to 410 ° C, and further preferably 385 to 405 ° C.
  • the 90% distillation point (T90) is preferably 370 to 440 ° C, more preferably 380 to 430 ° C, and further preferably 390 to 420 ° C.
  • the end point (FBP) is preferably 390 to 450 ° C., more preferably 400 to 440 ° C., and still more preferably 410 to 430 ° C.
  • T90-T10 is preferably 25 to 85 ° C, more preferably 35 to 75 ° C, and further preferably 45 to 65 ° C.
  • FBP-IBP is preferably 70 to 150 ° C., more preferably 90 to 130 ° C., and further preferably 90 to 120 ° C.
  • T10-IBP is preferably 10 to 70 ° C., more preferably 20 to 60 ° C., and further preferably 30 to 50 ° C.
  • FBP-T90 is preferably 5 to 50 ° C., more preferably 10 to 45 ° C., and further preferably 15 to 40 ° C.
  • the low temperature viscosity can be further increased. Improvement and further reduction in evaporation loss.
  • T90-T10, FBP-IBP, T10-IBP, and FBP-T90 if the distillation range is too narrow, the yield of the lubricating base oil is deteriorated, which is not preferable in terms of economy. .
  • the content of the second lubricating base oil component is 1% to 50% by weight, preferably 10 to 48% by weight, more preferably 12 to 45% by weight, based on the total amount of the lubricating base oil. More preferably, it is 15 to 40% by mass, and most preferably 18 to 36% by mass. If the content is less than 1% by mass, the required low-temperature viscosity and fuel saving performance may not be obtained. If the content exceeds 50% by mass, the evaporation loss of the lubricating oil is large and causes an increase in viscosity. There is a risk of becoming.
  • the lubricating base oil used in the second embodiment may consist of only the first lubricating base oil component and the second lubricating base oil component, but the first lubricating base oil component and the second lubricating base oil component As long as each content of the lubricating base oil component of 2 is within the above range, a lubricating base oil component other than the first lubricating base oil component and the second lubricating base oil component may be further contained. Good.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating base oil used in the second embodiment is preferably 20 mm 2 / s or less, more preferably 16 mm 2 / s or less, still more preferably 15 mm 2 / s or less, particularly preferably 14 mm 2 / s. s or less, preferably 8 mm 2 / s or more, more preferably 10 mm 2 / s or more, and further preferably 12 mm 2 / s or more.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating base oil used in the second embodiment is preferably 20 mm 2 / s or less, more preferably 4.5 mm 2 / s or less, and even more preferably 3.8 mm 2 / s or less. , more preferably 3.7 mm 2 / s or less, particularly preferably not more than 3.6 mm 2 / s, also preferably at 1 mm 2 / s or more, more preferably 2.3 mm 2 / s or more, further Preferably it is 2.8 mm 2 / s or more, particularly preferably 3.3 mm 2 / s or more.
  • the viscosity index of the lubricating base oil used in the second embodiment is preferably 100 or more, more preferably 120 or more, still more preferably 130 or more, particularly preferably 135 or more, preferably 170 or less, more preferably 150 or less, more preferably 140 or less.
  • a base oil having excellent viscosity-temperature characteristics can be obtained, and a lubricating oil composition having a particularly high viscosity index and excellent low-temperature viscosity characteristics can be obtained. .
  • the NOACK evaporation amount of the lubricating base oil used in the second embodiment is preferably 10% by mass or more, more preferably 16% by mass or more, in order to obtain a lubricating oil composition having a good balance between low temperature viscosity characteristics and evaporation loss. More preferably, it is 18% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, particularly preferably 21% by mass or more, preferably 30% by mass or less, more preferably 25% by mass or less, and particularly preferably 23% by mass or less. is there.
  • the NOACK evaporation amount of the lubricating base oil is set to 21 to 23% by mass, and the viscosity index improver and other lubricating oil additives are blended in an amount of 10% by mass or more. It is possible to obtain a lubricating oil composition that has a high viscosity index, lowers the HTHS viscosity at 100 ° C., and is excellent in fuel economy.
  • the initial boiling point is preferably 370 ° C. or less, more preferably 350 ° C. or less, further preferably 340 ° C. or less, and particularly preferably 330 ° C. or less with respect to the distillation properties of the lubricating base oil used in the second embodiment.
  • the temperature is preferably 260 ° C. or higher, more preferably 280 ° C. or higher, and further preferably 300 ° C. or higher.
  • the 10% distillation temperature of the lubricating base oil is preferably 400 ° C. or lower, more preferably 390 ° C. or lower, still more preferably 380 ° C. or lower, preferably 320 ° C. or higher, more preferably 340 ° C. or higher.
  • the 90% distillation temperature of the lubricating base oil is preferably 430 ° C. or higher, more preferably 435 ° C. or higher, further preferably 440 ° C. or higher, preferably 480 ° C. or lower, more preferably 470 ° C. or lower, Preferably it is 460 degrees C or less.
  • the end point (FBP) of the lubricating base oil is preferably 440 to 520 ° C., more preferably 460 to 500 ° C., and further preferably 470 to 490 ° C.
  • the difference between the 90% distillation temperature and the 10% distillation temperature of the lubricating base oil is 50 ° C or higher, more preferably 60 ° C or higher, further preferably 70 ° C or higher, particularly preferably 75 ° C or higher, Further, it is preferably 100 ° C. or lower, more preferably 90 ° C. or lower, and further preferably 85 ° C. or lower.
  • the FBP-IBP of the lubricating base oil is preferably 135 to 200 ° C., more preferably 140 to 180 ° C., and still more preferably 150 to 170 ° C.
  • T10-IBP is preferably 20 to 100 ° C., more preferably 40 to 90 ° C., and still more preferably 50 to 80 ° C.
  • FBP-T90 is preferably 5 to 50 ° C., more preferably 10 to 40 ° C., and further preferably 15 to 35 ° C.
  • the low temperature viscosity can be further improved. Further, evaporation loss can be further reduced.
  • the ratio kv100 / T10 (unit: mm 2 s ⁇ 1 / ° C.) of T10 to the kinematic viscosity (kv100) at 100 ° C. of the lubricating base oil used in the second embodiment is preferably 0.007 to 0.015. More preferably, it is 0.008 to 0.0095. Further, the ratio kv100 / T50 (unit: mm 2 s ⁇ 1 / ° C.) of T50 to the kinematic viscosity (kv100) at 100 ° C. of the lubricating base oil is preferably 0.006 to 0.009, more preferably 0. .007 to 0.0085.
  • the urea adduct value,% C P ,% C A ,% C N ,% C P /% C N value, sulfur content, and nitrogen content of the lubricating base oil used in the second embodiment are the same as those described above.
  • the oil component and the second lubricating base oil component are each in a preferred range.
  • the viscosity index improver that can be used in the second embodiment is a total peak area M 1 between 36 and 38 ppm in chemical shift with respect to the total area of all peaks. And the ratio M1 / M2 of the total area M2 of peaks between 64 and 66 ppm of chemical shift is 0.20 or more. Since the specific mode and the preferable mode of the viscosity index improver are the same as the specific mode and the preferable mode of the viscosity index improver in the first embodiment, redundant description is omitted here.
  • the lubricating oil composition according to the second embodiment may contain any additive generally used in lubricating oils depending on the purpose in order to further improve its performance.
  • additives include friction modifiers, metal detergents, ashless dispersants, antioxidants, antiwear agents (or extreme pressure agents), corrosion inhibitors, rust inhibitors, pour point depressants, Examples include additives such as demulsifiers, metal deactivators, and antifoaming agents. Since the types, contents, and the like of these additives are the same as in the case of the first embodiment, redundant descriptions are omitted here.
  • either one of the organic molybdenum compound or the ashless friction modifier may be used, or both may be used in combination, but it is more preferable to use the ashless friction modifier, It is particularly preferable to use a fatty acid ester-based ashless friction modifier such as glycerin oleate and / or a urea-based friction modifier such as oleyl urea.
  • a fatty acid ester-based ashless friction modifier such as glycerin oleate and / or a urea-based friction modifier such as oleyl urea.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition according to the second embodiment is preferably 4 to 12 mm 2 / s, more preferably 4.5 mm 2 / s or more as a lower limit, and further preferably 5 mm 2 / s. s or more, particularly preferably 6 mm 2 / s or more, and most preferably 7 mm 2 / s or more.
  • the upper limit is preferably 11 mm 2 / s or less, more preferably 10 mm 2 / s or less, particularly preferably 9 mm 2 / s or less, and most preferably 8 mm 2 / s or less. If the kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 4 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 12 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition according to the second embodiment is preferably in the range of 200 to 350, more preferably 210 to 300, still more preferably 220 to 300, particularly preferably 240 to 300, most preferably Preferably it is 260-300.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition according to the second embodiment is less than 200, it may be difficult to improve fuel economy while maintaining the HTHS viscosity, and the low temperature viscosity at ⁇ 35 ° C. There is a risk that it will be difficult to reduce.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition according to the second embodiment is 350 or more, the low temperature fluidity deteriorates, and further, there is a problem due to insufficient solubility of the additive and compatibility with the sealing material. May occur.
  • the lubricating oil composition according to the second embodiment satisfies the following requirements in addition to the kinematic viscosity and viscosity index at 100 ° C. satisfying the above requirements.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating oil composition according to the second embodiment is preferably 4 to 50 mm 2 / s, preferably 45 mm 2 / s or less, more preferably 40 mm 2 / s or less, and still more preferably. It is 35 mm 2 / s or less, particularly preferably 30 mm 2 / s or less, and most preferably 27 mm 2 / s or less.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity is preferably 5 mm 2 / s or more, more preferably 10 mm 2 / s or more, still more preferably 15 or more, and particularly preferably 20 or more.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition according to the second embodiment is preferably 6.0 mPa ⁇ s or less, more preferably 5.5 mPa ⁇ s or less, and even more preferably 5.3 mPa ⁇ s. Or less, particularly preferably 5.0 mPa ⁇ s or less, and most preferably 4.5 mPa ⁇ s or less.
  • HTHS viscosity at 100 ° C. is less than 3.0 mPa ⁇ s, there is a risk of high vaporization and insufficient lubricity. When it exceeds 6.0 mPa ⁇ s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving Performance may not be obtained.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. of the lubricating oil composition according to the second embodiment is preferably 3.5 mPa ⁇ s or less, more preferably 3.0 mPa ⁇ s or less, and even more preferably 2.8 mPa ⁇ s. Or less, and particularly preferably 2.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 2.0 mPa ⁇ s or more, preferably 2.3 mPa ⁇ s or more, more preferably 2.4 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 2.5 mPa ⁇ s or more, and most preferably 2.6 mPa ⁇ s. s or more.
  • the ratio of the HTHS viscosity at 100 ° C. to the HTHS viscosity at 150 ° C. satisfies the condition represented by the following formula (A).
  • HTHS (100 ° C.) represents the HTHS viscosity at 100 ° C.
  • HTHS (150 ° C.) represents the HTHS viscosity at 150 ° C.
  • HTHS (100 ° C.) / HTHS (150 ° C.) is preferably 2.04 or less, more preferably 2.00 or less, still more preferably 1.98 or less, and even more preferably 1.80 or less. Especially preferably, it is 1.70 or less. If HTHS (100 ° C.) / HTHS (150 ° C.) exceeds 2.04, sufficient fuel saving performance and low temperature characteristics may not be obtained. Further, HTHS (100 ° C.) / HTHS (150 ° C.) is preferably 0.50 or more, more preferably 0.70 or more, still more preferably 1.00 or more, and particularly preferably 1.30 or more. When HTHS (100 ° C.) / HTHS (150 ° C.) is less than 0.50, there is a possibility that the cost of the substrate is significantly increased and the solubility of the additive cannot be obtained.
  • the lubricating oil composition according to the second embodiment has the above-described configuration, it is excellent in fuel economy, low evaporation, and low-temperature viscosity characteristics. Synthesis of poly- ⁇ -olefin base oil, ester base oil, etc. Even without using oil or low-viscosity mineral base oil, while maintaining the HTHS viscosity at 150 ° C., it is possible to achieve both fuel economy and NOACK evaporation and low-temperature viscosity at ⁇ 35 ° C. or less. The kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. can be reduced to significantly improve the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C.
  • the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. can be 2500 mPa ⁇ s or less, particularly 2300 mPa ⁇ s or less.
  • the MRV viscosity at ⁇ 40 ° C. can be 8000 mPa ⁇ s or less, particularly 6000 mPa ⁇ s or less.
  • the use of the lubricating oil composition according to the second embodiment is not particularly limited, but is suitably used as a fuel-saving engine oil, a fuel-saving gasoline engine oil, and a fuel-saving diesel engine oil.
  • Example 1-1 to 1-5 Comparative Examples 1-1 to 1-2
  • lubricating oil compositions having the compositions shown in Table 2 were prepared using the base oils and additives shown below, respectively.
  • Table 1 shows the properties of the base oils O-1-1 and O-1-2.
  • the lubricating oil compositions of Examples 1-1 to 1-5 and Comparative Examples 1-1 to 1-2 have the same HTHS viscosity at 150 ° C., but Comparative Example 1
  • the lubricating oil compositions of Examples 1 to 5 using a viscosity index improver having an M1 / M2 of 0.2 or more are lower in the kinematic viscosity at 40 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. than the lubricating oil composition in The viscosity index was high and the viscosity temperature characteristics were good. From this result, the lubricating oil composition of the present invention is excellent in fuel economy, and it is 150 ° C.
  • a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil. It is a lubricating oil composition that can improve fuel economy while maintaining high-temperature and high-shear viscosity at a low temperature, especially reduce the 100 ° C. HTHS viscosity of the lubricating oil and improve the MRV viscosity at ⁇ 40 ° C. I understand that.
  • Table 4 shows the properties of the wax obtained by further deoiling WAX1 (hereinafter referred to as “WAX2”).
  • Table 5 shows the properties of WAX3 using FT wax having a paraffin content of 95% by mass and having a carbon number distribution of 20 to 80 (hereinafter referred to as “WAX3”).
  • a zeolitic hydrodewaxing catalyst adjusted to a noble metal content of 0.1 to 5% by weight is used in a temperature range of 315 ° C to 325 ° C. Hydrodewaxing was performed.
  • the to-be-treated product (raffinate) obtained by the above hydrodewaxing was hydrorefined using a hydrogenation catalyst. Thereafter, by distillation, lubricating base oils 1 to 4 having the compositions and properties shown in Tables 6 and 7 were obtained. Lubricating oil base oils 5 and 6 having the compositions and properties shown in Table 7 were obtained as hydrocracking base oils using WVGO as a raw material.
  • Tables 6 and 7 the “ratio of components derived from normal paraffin in the urea adduct” is obtained by performing a gas chromatography analysis on the urea adduct obtained in the measurement of the urea adduct value. Yes (hereinafter the same).
  • a polymethacrylate pour point depressant (weight average molecular weight: about 60,000) generally used in automotive lubricating oils was added to the lubricating base oils in Tables 6 and 7.
  • the addition amount of the pour point depressant was three conditions of 0.3% by mass, 0.5% by mass and 1.0% by mass based on the total amount of the composition.
  • the obtained lubricating oil composition was measured for MRV viscosity at ⁇ 40 ° C., and the results obtained are shown in Tables 6 and 7.
  • Example 2-1 to 2-5 Comparative Example 2-1
  • a lubricating oil composition having the composition shown in Table 8 was prepared using the above base oils 1 to 5 and the additives shown below, respectively. did.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. was set in the range of 2.55 to 2.65.
  • Table 8 shows the properties of the obtained lubricating oil composition.
  • PK Additive package (metal detergent (Ca salicylate Ca amount 2000 ppm), ashless dispersant (borated polybutenyl succinimide), antioxidant (phenolic, amine), antiwear (alkyl phosphoric acid) Zinc P amount 800 ppm), ester-based ashless friction modifier, urea-based ashless friction modifier), pour point depressant, defoaming agent, etc.).
  • MoDTC Molybdenum dithiocarbamate.
  • VM-2 Dispersion-type polymethacrylate (copolymer obtained by polymerizing dimethylaminoethyl methacrylate and alkyl methacrylate mixture (alkyl group: methyl group, linear al

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Abstract

　本発明の潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ2／ｓである潤滑油基油と、13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。本発明の潤滑油組成物は、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低いという優れた効果を有する。

Description

潤滑油組成物およびその製造方法
　本発明は潤滑油組成物およびその製造方法に関する。
　従来、内燃機関や変速機、その他機械装置には、その作用を円滑にするために潤滑油が用いられる。
　特に内燃機関用潤滑油（エンジン油）は内燃機関の高性能化、高出力化、運転条件の苛酷化などに伴い、高度な性能が要求される。したがって、従来のエンジン油にはこうした要求性能を満たすため、摩耗防止剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤などの種々の添加剤が配合されている（例えば、下記特許文献１～３を参照。）。また近時、潤滑油に求められる省燃費性能は益々高くなっており、高粘度指数基油の適用や各種摩擦調整剤の適用などが検討されている（例えば、下記特許文献４を参照。）。
　また、潤滑油の分野では、高度精製鉱油等の潤滑油基油に粘度指数向上剤、流動点降下剤等の添加剤を配合することによって、潤滑油の粘度－温度特性や低温粘度特性の改善が図られている（例えば、特許文献５～７を参照）。高粘度指数基油の製造方法としては、天然や合成のノルマルパラフィンを含む原料油について水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製を行う方法が知られている（例えば、特許文献８～１０を参照）。潤滑油基油および潤滑油の低温粘度特性の評価指標としては、流動点、曇り点、凝固点などが一般的である。また、ノルマルパラフィンやイソパラフィンの含有量等の潤滑油基油に基づき低温粘度特性を評価する手法も知られている。
特開２００１－２７９２８７号公報 特開２００２－１２９１８２号公報 特開平０８－３０２３７８号公報 特開平０６－３０６３８４号公報 特開平４－３６３９１号公報 特開平４－６８０８２号公報 特開平４－１２０１９３号公報 特開２００５－１５４７６０号公報 特表２００６－５０２２９８号公報 特表２００２－５０３７５４号公報
　しかしながら、従来の潤滑油は省燃費性の点で必ずしも十分とは言えない。
　例えば、一般的な省燃費化の手法として、潤滑油の動粘度の低減および粘度指数の向上（低粘度基油と粘度指数向上剤の組合せによるマルチグレード化）が知られている。しかしながら、かかる手法の場合、潤滑油またはそれを構成する基油の粘度の低減に起因して、厳しい潤滑条件下（高温高せん断条件下）での潤滑性能が低下し、摩耗や焼付き、疲労破壊等の不具合の発生が懸念される。つまり、従来の潤滑油においては、耐久性等の他の実用性能を維持しつつ、十分な省燃費性を付与することが困難である。
　そして、上記の不具合を防止して耐久性を維持しつつ、省燃費性を付与するためには、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度（「ＨＴＨＳ粘度」は「高温高せん断粘度」とも呼ばれる。）を高く、その一方で４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低くすることが有効であるが、従来の潤滑油ではこれらの要件全てを満たすことが非常に困難である。
　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低い潤滑油組成物を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ2／ｓである潤滑油基油と、13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する潤滑油組成物を提供する。
　上記の潤滑油基油は、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上２５ｍｍ2／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、および、４０℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ以上１４ｍｍ2／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分を含有し、潤滑油基油全量基準で、第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％であることが好ましい。
　近時、潤滑油に求められる省燃費性は益々高くなっており、従来の潤滑油基油および粘度指数向上剤は粘度－温度特性および低温粘度特性の点で必ずしも十分とは言えない。特に、ＳＡＥ１０クラスの潤滑油基油あるいはこれを主成分として含有する従来の潤滑油組成物においては、高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性と、低温粘度（ＣＣＳ粘度、ＭＲＶ粘度等）を高いレベルで両立することは困難である。
　なお、低温粘度を向上するだけであれば、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油などの低温粘度に優れる潤滑油基油を併用すれば可能となるが、上記合成油は高価であり、低粘度鉱油系基油は一般的に粘度指数が低くＮＯＡＣＫ蒸発量が高い。そのため、それらの潤滑油基油を配合すると、潤滑油の製造コストが増加し、また、高粘度指数化および低蒸発性を達成することが困難となる。また、これら従来の潤滑油基油を用いた場合であっても、省燃費性の改善には限界がある。
　これに対して、本発明の潤滑油組成物において、上記の第１および第２の潤滑油基油成分を上記特定の割合で含有する潤滑油基油を用いると、省燃費性と低温粘度特性に優れ、高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立することができ、特に潤滑油の１５０℃のＨＴＨＳ粘度を一定に維持しつつ、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低減し、－３５℃以下におけるＣＣＳ粘度を著しく改善できる高粘度指数の潤滑油組成物を有効に実現することができる。
　ここで、本発明でいう「尿素アダクト値」とは、以下の方法により測定される値を意味する。秤量した試料油（潤滑油基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた炭化水素成分（尿素アダクト物）の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。
　上記尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、あるいは熱伝導性を悪化させる成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィン、を精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性および熱伝導性の評価指標として優れている。なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。
　また、前記潤滑油基油が、初留点３７０℃以下、９０％留出温度４３０℃以上、９０％留出温度と１０%留出温度との差５０℃以上である蒸留性状を有することが好ましい。
　本発明でいう「初留点」及び「９０％留出温度」、並びに後述する１０％留出温度、５０％留出温度及び終点はそれぞれＡＳＴＭ　Ｄ　２８８７－９７に準拠して測定される初留点（ＩＢＰ）、９０％留出温度（Ｔ９０）、１０％留出温度（Ｔ１０）、５０％留出温度（Ｔ５０）及び終点（ＦＢＰ）を意味する。以下、例えば９０％留出温度と１０％留出温度との差を「Ｔ９０－Ｔ１０」と示す。
　また、本発明の潤滑油組成物において、上記粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることが好ましい。
　さらに、上記粘度指数向上剤は、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０4以上のものであることが好ましい。
　ここで、本発明でいう「ＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｈｄ　ｆｏｒ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ　Ｆｌｕｉｄｓ　Ｕｓｉｎｇ　ａ　Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｅｓｅｌ　Ｉｎｊｅｃｔｏｒ　Ａｐｐａｒａｔｕｓ）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ
　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）を意味する。
　また、本発明の潤滑油組成物は、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の摩擦調整剤を更に含有することが好ましい。
　また、本発明の潤滑油組成物の、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことが好ましい。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≦２．０４　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
　また、本発明は、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上２５ｍｍ2／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分と、４０℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ以上１４ｍｍ2／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分と、13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を混合して、潤滑油基油全量基準で、前記第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、前記第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％であり、１００℃における動粘度が４～１２ｍｍ2／ｓ、粘度指数が２００～３５０である潤滑油組成物を得る、潤滑油組成物の製造方法を提供する。
　以上の通り、本発明によれば、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に高く、４０℃における動粘度、１００℃における動粘度および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が十分に低い潤滑油組成物を提供することが可能となる。例えば、本発明の潤滑油組成物によれば、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を所望の値に維持しながら、十分な省燃費性を発揮することができる。
　また、本発明の潤滑油組成物は、二輪車用、四輪車用、発電用、コジェネレーション用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン等にも好適に使用でき、さらには、硫黄分が５０質量ｐｐｍ以下の燃料を使用するこれらの各種エンジンに対しても好適に使用することができるだけでなく、船舶用、船外機用の各種エンジンに対しても有用である。本発明の潤滑油組成物は、優れた粘度温度特性を有する点において、ローラータペット型の動弁系を有するエンジンの燃費向上に特に効果的である。
　また、本発明の潤滑油組成物において、上記の第１および第２の潤滑油基油成分を上記特定の割合で含有する潤滑油基油を用いると、省燃費性および低温粘度特性に優れ、さらには低蒸発性にも優れた潤滑油組成物を有効に実現することができる。したがって、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、また、ＮＯＡＣＫ蒸発量を低減することもできる。特に、潤滑油の４０℃および１００℃の動粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低減し、－３５℃におけるＣＣＳ粘度、（－４０℃におけるＭＲＶ粘度）を著しく改善することができる。
　また、本発明の潤滑油組成物の製造方法によれば、上記のように優れた特性を有する本発明の潤滑油組成物を容易に且つ確実に得ることができる。
　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ2／ｓである潤滑油基油と、13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。
　第１実施形態においては、１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ2／ｓである潤滑油基油（以下、「第１実施形態に係る潤滑油基油」という。）が用いられる。
　第１実施形態に係る潤滑油基油は、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留および／または減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、１００℃における動粘度、％Ｃpおよび％ＣAが上記条件を満たす基油が使用できる。
　第１実施形態に係る潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）～（８）を原料とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）および／またはガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）～（３）から選ばれる１種または２種以上の混合油および／または当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）～（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）または（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）～（７）から選ばれる２種以上の混合油。
　なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）洗浄などが好ましい。第１実施形態では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。
　更に、第１実施形態に係る潤滑油基油としては、上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）または（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。
　また、上記（９）または（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理および／または水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。
　また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）または当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ－５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ－１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒および水素化異性化触媒は、積層または混合などにより組み合わせて用いてもよい。
　水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１～２０ＭＰａ、平均反応温度１５０～４５０℃、ＬＨＳＶ０．１～３．０ｈｒ－１、水素／油比５０～２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。
　第１実施形態に係る潤滑油基油の１００℃動粘度は、２０ｍｍ2／ｓ以下であり、好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは７ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは５．０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは４．５ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは４．０ｍｍ2／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、１ｍｍ2／ｓ以上であり、１．５ｍｍ2／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは２．５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは３ｍｍ2／ｓ以上である。本発明でいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が１０ｍｍ2／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ2／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。
　第１実施形態においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ2／ｓ以上３．５ｍｍ2／ｓ未満、より好ましくは２．０～３．０ｍｍ2／ｓの潤滑油基油
（ＩＩ）１００℃における動粘度が３．５ｍｍ2／ｓ以上４．５ｍｍ2／ｓ未満、より好ましくは３．５～４．１ｍｍ2／ｓの潤滑油基油
（ＩＩＩ）１００℃における動粘度が４．５～１０ｍｍ2／ｓ、より好ましくは４．８～９ｍｍ2／ｓ、特に好ましくは５．５～８．０ｍｍ2／ｓの潤滑油基油。
　また、本発明に係る潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは８０ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは５０ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは１８ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは１６ｍｍ2／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは１２ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは１４ｍｍ2／ｓ以上、最も好ましくは１５ｍｍ2／ｓ以上である。潤滑油基油成分の４０℃動粘度が８０ｍｍ2／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ2／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。また、第１実施形態においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（ＩＶ）４０℃における動粘度が６．０ｍｍ2／ｓ以上１２ｍｍ2／ｓ未満、より好ましくは８．０～１２ｍｍ2／ｓの潤滑油基油
（Ｖ）４０℃における動粘度が１２ｍｍ2／ｓ以上２８ｍｍ2／ｓ未満、より好ましくは１３～１９ｍｍ2／ｓの潤滑油基油
（ＶＩ）４０℃における動粘度が２８～５０ｍｍ2／ｓ、より好ましくは２９～４５ｍｍ2／ｓ、特に好ましくは３０～４０ｍｍ2／ｓの潤滑油基油。
　第１実施形態に係る潤滑油基油の粘度指数は、１２０以上であることが好ましい。また、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１３５、より好ましくは１２０～１３０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１６０、より好ましくは１２５～１５０、更に好ましくは１３５～１４５である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１８０、より好ましくは１２５～１６０である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ15）は、潤滑油基油成分の粘度グレードによるが、下記式（Ｂ）で表されるρの値以下であること、すなわちρ15≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６　　（Ｂ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油成分の１００℃における動粘度（ｍｍ2／ｓ）を示す。］
　なお、ρ15＞ρとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、省燃費性を悪化させるおそれがある。また、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下するおそれがある。
　具体的には、本発明に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ15）は、好ましくは０．８６０以下、より好ましくは０．８５０以下、さらに好ましくは０．８４０以下、特に好ましくは０．８２２以下である。
　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１５℃以下、更に好ましくは－１７．５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。
　また、第１実施形態の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（Ｂ）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００　　（Ｂ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ2／ｓ）を示す。］
　なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）のＡＰは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１９℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。
　第１実施形態に係る潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは３以下であり、より好ましくは２以下であり、さらに好ましくは１以下、特に好ましくは０．９以下であり、最も好ましくは０．８以下である。また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点および経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０３以上、特に好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を３以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価および不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。第１実施形態に係る潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上および低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは７質量ｐｐｍ以下、より好ましくは５質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは３質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。
　また、本発明に係る潤滑油基油の％Ｃpは、７０以上であることが好ましく、好ましくは８０～９９、より好ましくは８５～９５、さらに好ましくは８７～９４、特に好ましくは９０～９４である。潤滑油基油の％Ｃpが上記下限値未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃpが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の％ＣAは、２以下であることが好ましく、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．５以下である。潤滑油基油の％ＣAが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および省燃費性が低下する傾向にある。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油の％ＣNは、好ましくは３０以下、より好ましくは４～２５、更に好ましくは５～１３、特に好ましくは５～８である。潤滑油基油の％ＣNが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣNが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう％ＣP、％ＣNおよび％ＣAとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、および芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％ＣP、％ＣNおよび％ＣAの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％ＣNが０を超える値を示すことがある。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における飽和分の含有量は、１００℃における動粘度ならびに％Ｃpおよび％ＣAが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であり、また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは４０質量％以下であり、好ましくは３５質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、更に好ましくは２１質量％以下である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。飽和分の含有量および当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性および熱・酸化安定性を向上することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、第１実施形態によれば、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。
　なお、本発明でいう飽和分とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により測定される。
　また、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。
　また、第１実施形態に係る潤滑油基油における芳香族分は、１００℃における動粘度、％Ｃpおよび％ＣAが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは４質量％以下、更に好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下であり、また、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、第１実施形態に係る潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレンおよびこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物においては、第１実施形態に係る潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、第１実施形態に係る潤滑油基油を他の基油の１種または２種以上と併用してもよい。なお、第１実施形態に係る潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める第１実施形態に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
　第１実施形態に係る潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１～１００ｍｍ2／ｓであって、％Ｃpおよび％ＣAが上記条件を満たしていない、溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。
　また、合成系基油としては、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていない、ポリα－オレフィンまたはその水素化物、イソブテンオリゴマーまたはその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化物が挙げられる。
　ポリ－α－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウムまたは三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。
　第１実施形態において用いられる粘度指数向上剤は、核磁気共鳴分析（13Ｃ－ＮＭＲ）により得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ１）と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ２）の比、つまりＭ１／Ｍ２が０．２０以上となるものである。
　Ｍ１／Ｍ２は好ましくは０．３以上であり、さらに好ましくは０．４以上であり、特に好ましくは０．５以上であり、最も好ましくは０．６以上である。また、Ｍ１／Ｍ２は好ましくは３．０以下であり、さらに好ましくは２．０以下であり、特に好ましくは１．０以下であり、最も好ましくは０．８以下である。Ｍ１／Ｍ２が０．２０未満の場合は、必要とする省燃費性が得られないばかりでなく、低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、Ｍ１／Ｍ２が３．０を超える場合は、必要とする省燃費性が得られない恐れがあり、溶解性や貯蔵安定性が悪化する恐れがある。
　なお、核磁気共鳴分析（13Ｃ－ＮＭＲ）スペクトルは、粘度指数向上剤に希釈油が含まれる場合は、希釈油をゴム膜透析等により分離したポリマーについて得られるものである。
　全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ１）は、13Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定のβ分岐構造に由来する積分強度の割合を意味し、全ピークの合計面積に対する化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積（Ｍ２）は、13Ｃ－ＮＭＲにより測定される、全炭素の積分強度の合計に対するポリメタアクリレート側鎖の特定の直鎖構造に由来する積分強度の割合を意味する。
　Ｍ１／Ｍ２はポリメタクリレート側鎖の特定のβ分岐構造と特定の直鎖構造の割合を意味するが、同等の結果が得られるのであればその他の方法を用いてもよい。なお、13Ｃ－ＮＭＲ測定にあたっては、サンプルとして試料０．５ｇに３ｇの重クロロホルムを加えて希釈したものを使用し、測定温度は室温、共鳴周波数は１２５ＭＨｚとし、測定法はゲート付デカップリング法を使用した。
　上記分析により、
（ａ）化学シフト約１０－７０ｐｐｍの積分強度の合計（炭化水素の全炭素に起因する積分強度の合計）、および
（ｂ）化学シフト３６－３８ｐｐｍの積分強度の合計（特定のβ分岐構造に起因する積分強度の合計）、および
（ｃ）化学シフト６４－６６ｐｐｍの積分強度の合計（特定の直鎖構造に起因する積分強度の合計）
をそれぞれ測定し、（ａ）１００％とした時の（ｂ）の割合（％）を算出しＭ１とした。また、（ａ）１００％とした時の（ｃ）の割合（％）を算出しＭ２とした。
　第１実施形態において用いられる粘度指数向上剤は、ポリ（メタ）アクリレートであることが好ましく、かつ、下記式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体であることが好ましい。粘度指数向上剤は、非分散型あるいは分散型のいずれであっても良い。
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 ［式（１）中、Ｒ1は水素またはメチル基を示し、Ｒ2は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］
　一般式（１）中のＲ2は、炭素数１６以上の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましく、より好ましくは炭素数１８以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは炭素数２０以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは炭素数２０以上の分枝状炭化水素基である。また、Ｒ2で表される炭化水素基の炭素数の上限は特に制限されないが、炭素数１００以下の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましい。より好ましくは５０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは３０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは３０以下の分枝状の炭化水素であり、最も好ましくは２５以下の分枝状の炭化水素である。
　また、上記粘度指数向上剤において、ポリマー中の一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合は、上述の通り０．５～７０モル％であることが好ましく、好ましくは６０モル％以下であり、より好ましくは５０モル％以下であり、さらに好ましくは４０モル％以下であり、特に好ましくは３０モル％以下である。また、好ましくは１モル％以上であり、より好ましくは３モル％以上であり、さらに好ましくは５モル％以上であり、特に好ましくは１０モル％以上である。７０モル％を超える場合は粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがあり、０．５モル％を下回る場合は粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。
　上記粘度指数向上剤は、一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位もしくは任意のオレフィン等に由来する構造単位を含むことができる。
　上記粘度指数向上剤の製造法は任意であるが、例えば、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下で、モノマー混合物をラジカル溶液重合させることにより容易に得ることができる。
　上記粘度指数向上剤のＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は５０以下であることが好ましく、より好ましくは４０以下であり、さらに好ましくは３５以下であり、特に好ましくは３０以下である。また、５以上であることが好ましく、より好ましくは１０以上であり、さらに好ましくは１５以上であり、特に好ましくは２０以上である。ＰＳＳＩが５未満の場合には粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、ＰＳＳＩが５０を超える場合にはせん断安定性や貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　上記粘度指数向上剤の重量平均分子量（ＭW）は１００，０００以上であることが好ましく、より好ましくは２００，０００以上であり、さらに好ましくは２５０，０００以上であり、特に好ましくは３００，０００以上である。また、好ましくは１，０００，０００以下であり、より好ましくは７００，０００以下であり、さらに好ましくは６００，０００以下であり、特に好ましくは５００，０００以下である。重量平均分子量が１００，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　上記粘度指数向上剤の数平均分子量（ＭN）は５０，０００以上であることが好ましく、より好ましくは８００，０００以上であり、さらに好ましくは１００，０００以上であり、特に好ましくは１２０，０００以上である。また、好ましくは５００，０００以下であり、より好ましくは３００，０００以下であり、さらに好ましくは２５０，０００以下であり、特に好ましくは２００，０００以下である。数平均分子量が５０，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が５００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　上記粘度指数向上剤の重量平均分子量とＰＳＳＩの比（ＭW／ＰＳＳＩ）は、０．８×１０4以上であることが好ましく、好ましくは１．０×１０4以上、より好ましくは１．５×１０4以上、さらに好ましくは１．８×１０4以上、特に好ましくは２．０×１０4以上である。ＭW／ＰＳＳＩが０．８×１０4未満の場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。
　上記粘度指数向上剤の重量平均分子量と数平均分子量の比（ＭW／ＭN）は、０．５以上であることが好ましく、好ましくは１．０以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２．０以上、特に好ましくは２．１以上である。また、ＭW／ＭNは６．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．０以下、さらに好ましくは３．５以下、特に好ましくは３．０以下である。ＭW／ＭNが０．５未満や６．０を超える場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。
　上記粘度指数向上剤の４０℃と１００℃における動粘度の増粘比ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００は、４．０以下であることが好ましく、より好ましくは３．５以下、さらに好ましくは３．０以下、特に好ましくは２．５以下、もっとも好ましくは２．３以下である。また、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００は、０．５以上であることが好ましく、より好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは１．５以上であり、特に好ましくは２．０以上である。ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００が０．５未満の場合には、粘度の増加効果や溶解性が小さくコストが上昇するおそれがあり、４．０を超える場合には、粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがある。なお、ΔＫＶ４０はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、４０℃における動粘度の増加分を意味し、ΔＫＶ１００はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１００℃における動粘度の増加分を意味する。
　上記粘度指数向上剤の１００℃と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増粘比ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は、２．０以下であることが好ましく、より好ましくは１．７以下、さらに好ましくは１．６以下、特に好ましくは１．５５以下である。また、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は、０．５以上であることが好ましく、より好ましくは１．０以上であり、さらに好ましくは１．２以上であり、特に好ましくは１．４以上である。０．５未満の場合には、粘度の増加効果や溶解性が小さくコストが上昇するおそれがあり、２．０を超える場合には、粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがある。なお、ΔＨＴＨＳ１００はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分を意味し、ΔＨＴＨＳ１５０はＳＫ社製ＹＵＢＡＳＥ４に粘度指数向上剤を３．０％添加したときの、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分を意味する。また、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分と１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度の増加分の比を意味する。本発明でいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。また、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物における上記の粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で０．０１～５０質量％であることが好ましく、より好ましくは０．５～４０質量％、さらに好ましくは１～３０質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。上記粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇するとともに、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合の発生原因となることが懸念される。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートを配合してなることが好ましい。ポリ（メタ）アクリレートは分散型でも非分散型でも良いが、非分散型であることがより好ましい。
　上記ポリ（メタ）クリレートは、好ましくは、側鎖基としての炭素数１～３０の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、より好ましくは、側鎖基としての炭素数１～２０の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、さらに好ましくは側鎖基としての炭素数１～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、特に好ましくは側鎖基としての炭素数１０～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体である。
　上記ポリ（メタ）クリレートのＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は、好ましくは４０以下であり、より好ましくは３０以下、更に好ましくは２０以下、一層好ましくは１５以下、特に好ましくは１０以下である。ＰＳＳＩが４０を超える場合にはせん断安定性が悪くなるとともに低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　上記ポリ（メタ）クリレートの重量平均分子量（ＭW）は、１０万以下であることが好ましく、好ましくは８万以下、より好ましくは６万以下、さらに好ましくは５万以下である。また、重量平均分子量は、千以上であることが好ましく、より好ましくは５千以上であり、さらに好ましくは１万以上、特に好ましくは３万以上である。重量平均分子量が千未満の場合には粘度指数向上効果や低温粘度特性の向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１０万を超える場合にはせん断安定性や低温粘度特性の向上効果が悪化するおそれがある。
　上記ポリ（メタ）クリレートの重量平均分子量とＰＳＳＩの比（ＭW／ＰＳＳＩ）は、好ましくは１×１０4以上、より好ましくは１．５×１０4以上、更に好ましくは２×１０4以上、特に好ましくは２．５×１０4以上である。ＭW／ＰＳＳＩが１×１０4未満の場合には、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物における上記ポリ（メタ）クリレートの含有量は、潤滑油組成物全量基準で、０．０１～１０質量％であり、好ましくは０．０２～８質量％、より好ましくは０．０５～５質量％、特に好ましくは０．１～３質量％である。第１の粘度指数向上剤の含有量が０．０１質量％より少なくなると、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、１０質量％よりも多くなると、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがあり、さらには、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物は、粘度指数向上剤としては、前記した粘度指数向上剤やポリ（メタ）アクリレートに加えて、通常の一般的な非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型または分散型エチレン－α－オレフィン共重合体またはその水素化物、ポリイソブチレンまたはその水素化物、スチレン－ジエン水素化共重合体を、スチレン－無水マレイン酸エステル共重合体およびポリアルキルスチレン等を更に含有することができる。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物においては、省燃費性能を高めるために、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる化合物を更に含有させることができる。
　第１実施形態で用いる有機モリブデン化合物としては、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の硫黄を含有する有機モリブデン化合物が挙げられる。
　好ましいモリブデンジチオカーバメートとしては、具体的には、硫化モリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化モリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化モリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化モリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオカーバメート、硫化モリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジエチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジプロピルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジブチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジペンチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジヘキシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジオクチルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジドデシルジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジ（ブチルフェニル）ジチオカーバメート、硫化オキシモリブデンジ（ノニルフェニル）ジチオカーバメート（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、また、アルキルフェニル基のアルキル基の結合位置は任意である）、及びこれらの混合物等が例示できる。なお、これらモリブデンジチオカーバメートとしては、１分子中に異なる炭素数及び／または構造の炭化水素基を有する化合物も、好ましく用いることができる。
　また、これら以外の硫黄を含有する有機モリブデン化合物としては、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩又はアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。
　また、有機モリブデン化合物としては、構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物を用いることができる。
　構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン－アミン錯体、モリブデン－コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン－アミン錯体、有機酸のモリブデン塩及びアルコールのモリブデン塩が好ましい。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物において、有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上、特に好ましくは０．０３質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。
　また、無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、分子中に酸素原子、窒素原子、硫黄原子から選ばれる１種もしくは２種以上のヘテロ元素を含有する、炭素数６～５０の化合物が挙げられる。さらに具体的には、炭素数６～３０のアルキル基またはアルケニル基、特に炭素数６～３０の直鎖アルキル基、直鎖アルケニル基、分岐アルキル基、分岐アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、ウレア系化合物、ヒドラジド系化合物等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物における無灰摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。無灰摩擦調整剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また３質量％を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。摩擦調整剤としては、無灰摩擦調整剤の使用がより好ましい。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（または極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。
　金属系清浄剤としては、アルカリ金属スルホネートまたはアルカリ土類金属スルホネート、アルカリ金属フェネートまたはアルカリ土類金属フェネート、およびアルカリ金属サリシレートまたはアルカリ土類金属サリシレート等の正塩、塩基正塩または過塩基性塩等が挙げられる。第１実施形態では、これらからなる群より選ばれる１種または２種以上のアルカリ金属またはアルカリ土類金属系清浄剤、特にアルカリ土類金属系清浄剤を好ましく使用することができる。特にマグネシウム塩および／またはカルシウム塩が好ましく、カルシウム塩がより好ましく用いられる。
　無灰分散剤としては、潤滑油に用いられる任意の無灰分散剤が使用でき、例えば、炭素数４０～４００の直鎖もしくは分枝状のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するモノまたはビスコハク酸イミド、炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するベンジルアミン、あるいは炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するポリアミン、あるいはこれらのホウ素化合物、カルボン酸、リン酸等による変成品等が挙げられる。使用に際してはこれらの中から任意に選ばれる１種類あるいは２種類以上を配合することができる。
　酸化防止剤としては、フェノール系、アミン系等の無灰酸化防止剤、銅系、モリブデン系等の金属系酸化防止剤が挙げられる。具体的には、例えば、フェノール系無灰酸化防止剤としては、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等が、アミン系無灰酸化防止剤としては、フェニル－α－ナフチルアミン、アルキルフェニル－α－ナフチルアミン、ジアルキルジフェニルアミン等が挙げられる。
　摩耗防止剤（または極圧剤）としては、潤滑油に用いられる任意の摩耗防止剤・極圧剤が使用できる。例えば、硫黄系、リン系、硫黄－リン系の極圧剤等が使用でき、具体的には、亜リン酸エステル類、チオ亜リン酸エステル類、ジチオ亜リン酸エステル類、トリチオ亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、ジチオリン酸エステル類、トリチオリン酸エステル類、これらのアミン塩、これらの金属塩、これらの誘導体、ジチオカーバメート、亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメート、ジサルファイド類、ポリサルファイド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類等が挙げられる。これらの中では硫黄系極圧剤の添加が好ましく、特に硫化油脂が好ましい。
　腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、またはイミダゾール系化合物等が挙げられる。
　防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、または多価アルコールエステル等が挙げられる。
　抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、またはポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
　金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールまたはその誘導体、１，３，４－チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４－チアジアゾリル－２，５－ビスジアルキルジチオカーバメート、２－（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、またはβ－（ｏ－カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。
　消泡剤としては、例えば、２５℃における動粘度が１０００～１０万ｍｍ2／ｓのシリコーンオイル、アルケニルコハク酸誘導体、ポリヒドロキシ脂肪族アルコールと長鎖脂肪酸のエステル、メチルサリチレートとｏ－ヒドロキシベンジルアルコール等が挙げられる。
　これらの添加剤を第１実施形態に係る潤滑油組成物に含有させる場合には、それぞれその含有量は組成物全量基準で、０．０１～１０質量％である。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～１２ｍｍ2／ｓであることが好ましく、好ましくは９ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは８ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは７．８ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは７．６ｍｍ2／ｓ以下である。また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、好ましくは５ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは６ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは６．５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは７ｍｍ2／ｓ以上である。本発明でいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。１００℃における動粘度が４ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１２ｍｍ2／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、４～５０ｍｍ2／ｓであることが好ましく、好ましくは４０ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは３５ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは３２ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは３０ｍｍ2／ｓ以下である。また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは２０ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは２５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは２７ｍｍ2／ｓ以上である。本発明でいう４０℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される４０℃での動粘度を示す。４０℃における動粘度が４ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５０ｍｍ2／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数は、１４０～４００の範囲であることが好ましく、好ましくは１９０以上、より好ましくは２００以上、さらに好ましくは２１０以上、特に好ましくは２２０以上である。第１実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が１４０未満の場合には、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が４００を超える場合には、蒸発性が悪化するおそれがあり、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、５．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは４．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは４．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．２ｍＰａ・ｓ以上である。本発明でいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、３．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは２．６ｍＰａ・ｓ以上である。本発明でいう１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　また、第１実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度との比（１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度／１００℃におけるＨＴＨＳ粘度）は、０．５０以上であることが好ましく、より好ましくは０．５２以上、さらに好ましくは０．５４、特に好ましくは０．５５以上、最も好ましくは０．５６以上である。当該比が０．５０未満であると、必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第１実施形態に係る潤滑油組成物は、省燃費性と潤滑性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を一定レベルに維持しながら、燃費向上にとって効果的である、潤滑油の４０℃および１００℃における動粘度および１００℃のＨＴＨＳ粘度を著しく低減させたものである。このような優れた特性を有する第１実施形態に係る潤滑油組成物は、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油等の省燃費エンジン油として好適に使用することができる。
［第２実施形態］
　本発明の第２実施形態に係る潤滑油組成物は、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上２５ｍｍ2／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、及び、４０℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ以上１４ｍｍ2／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分を含有し、潤滑油基油全量基準で、第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％である潤滑油基油と、13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、を含有する。
（潤滑油基油）
　第１の潤滑油基油成分は、尿素アダクト値、４０℃における動粘度及び粘度指数が上記条件を満たすものであれば、鉱油系基油、合成系基油、または両者の混合物のいずれであってもよい。
　第１の潤滑油基油成分としては、粘度－温度特性、低温粘度特性および熱伝導性の要求を高水準で両立させることが可能であることから、ノルマルパラフィンを含有する原料油を、尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上２５ｍｍ2／ｓ以下、粘度指数が１２０以上となるように、水素化分解／水素化異性化することにより得られる鉱油系基油、または合成系基油、あるいは両者の混合物であることが好ましい。
　第１の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善し、かつ高い熱伝導性を得る観点から、上述の通り５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４．０質量％以下、さらに好ましくは３.５質量％以下、一層好ましくは３．０質量％以下、特に好ましくは２．５質量％以下、最も好ましくは２．０質量％以下である。また、第１の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性と、より粘度指数の高い潤滑油基油を得ることができ、また脱ろう条件を緩和して経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。
　また、第１の潤滑油基油成分の４０℃動粘度は、１４～２５ｍｍ2／ｓであることが好ましく、より好ましくは１４．５～２０ｍｍ2／ｓ、さらに好ましくは１５～１９ｍｍ2／ｓ、一層好ましくは１５～１８ｍｍ2／ｓ、特に好ましくは１５～１７ｍｍ2／ｓ、最も好ましくは１５～１６．５ｍｍ2／ｓである。第１の潤滑油基油成分の４０℃動粘度が２５ｍｍ2／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、第１の潤滑油基油成分の４０℃動粘度が１４ｍｍ2／ｓ未満の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。
　第１の潤滑油基油成分の粘度指数は、低温から高温まで優れた粘度特性が得られるよう、また低粘度であっても蒸発しにくいためには、その値は１２０以上であることが好ましく、より好ましくは１２５以上、さらに好ましくは１３０以上、一層好ましくは１３５以上、特に好ましくは１４０以上である。粘度指数の上限については特に制限はなく、ノルマルパラフィン、スラックワックスやＧＴＬワックス等、あるいはこれらを異性化したイソパラフィン系鉱油のような１２５～１８０程度のものや、コンプレックスエステル系基油やＨＶＩ－ＰＡＯ系基油のような１５０～２５０程度のものも使用することができる。ただし、ノルマルパラフィン、スラックワックスやＧＴＬワックス等、あるいはこれらを異性化したイソパラフィン系鉱油については、低温粘度特性を向上するために、１８０以下であることが好ましく、１７０以下であることがより好ましく、１６０以下であることがさらに好ましく、１５５以下であることが特に好ましい。
　第１の潤滑油基油成分の製造には、ノルマルパラフィンを含有する原料油を用いることができる。原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。また、原料油中のノルマルパラフィンの含有量は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上、一層好ましくは９０質量％、特に好ましくは９５質量％以上、最も好ましくは９７質量％以上である。
　ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー－トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー－トロプシュ・ワックスが好ましい。
　スラックワックスは、典型的には溶剤またはプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。
　また、フィッシャー－トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー－トロプシュ合成法により製造される。
　また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラールおよびＮ－メチルピロリドンなどが好ましく使用される。溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。さらに原料として、より高い水素化分解能を有する燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いてもよい。
　上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値、４０℃における動粘度、粘度指数およびＴ９０－Ｔ１０がそれぞれ上記条件を満たすように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を経ることによって、第１の潤滑油基油成分を得ることができる。水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数が上記条件を満たせば特に制限されない。本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
　ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
　第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
　第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程と
を備える。第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。
　上記の製造方法により得られる第１の潤滑油基油成分においては、尿素アダクト値、４０℃粘度及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たせば、その他の性状は特に制限されないが、第１の潤滑油基油成分は以下の条件を更に満たすものであることが好ましい。
　第１の潤滑油基油成分の１００℃動粘度は、５．０ｍｍ2／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４．５ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは４．３ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは４．２ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは４．０ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは３．９ｍｍ2／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、２．０ｍｍ2／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは３．５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは３．７ｍｍ2／ｓ以上である。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が５．０ｍｍ2／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、２．０ｍｍ2／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。
　また、第１の潤滑油基油成分の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下、最も好ましくは－１７．５℃以下、特に好ましくは－２０℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油成分を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下するおそれがある。また、第１の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは－５０℃以上、より好ましくは－４０℃以上、更に好ましくは－３０℃以上、特に好ましくは－２５℃以上である。流動点が前記下限値を下回ると、その潤滑油基油成分を用いた潤滑油全体の粘度指数が低下し、省燃費性を悪化させるおそれがある。
　第１の潤滑油基油成分のヨウ素価は、好ましくは１以下であり、より好ましくは０．５以下であり、さらに好ましくは０．３以下、特に好ましくは０．１５以下であり、最も好ましくは０．１以下である。また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０３以上、特に好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。
　また、第１の潤滑油基油成分における硫黄分は、特に制限はないが、５０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下とすることで、優れた熱・酸化安定性を達成することができる。
　第１の潤滑油基油成分の蒸発損失量としては、ＮＯＡＣＫ蒸発量で、２５質量％以下であることが好ましく、２１以下であることがより好ましく、１８質量％以下であることがさらに好ましい。潤滑油基油成分のＮＯＡＣＫ蒸発量が２５質量％を超える場合、潤滑油の蒸発損失が大きく、粘度増加等の原因となるため好ましくない。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　５８００に準拠して測定される潤滑油の蒸発量を測定したものである。
　また、第１の潤滑油基油成分の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３２０～３９０℃、より好ましくは３３０～３８０℃、更に好ましくは３４０～３７０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３７０～４３０℃、より好ましくは３８０～４２０℃、更に好ましくは３９０～４１０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４００～４７０℃、より好ましくは４１０～４６０℃、更に好ましくは４２０～４５０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４３０～５００℃、より好ましくは４４０～４９０℃、更に好ましくは４５０～４８０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４５０～５２０℃、より好ましくは４６０～５１０℃、更に好ましくは４７０～５００℃である。
　また、第１の潤滑油基油成分の蒸留性状に関し、Ｔ９０－Ｔ１０は、好ましくは３０～９０℃、より好ましくは４０～８０℃、更に好ましくは５０～７０℃である。また、ＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは９０～１５０℃、より好ましくは１００～１４０℃、更に好ましくは１１０～１３０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは１０～６０℃、より好ましくは２０～５０℃、更に好ましくは３０～４０℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～６０℃、より好ましくは１０～４５℃、更に好ましくは１５～３５℃である。
　第1の潤滑油基油成分において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ及びＦＢＰ－Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。
　また、第２実施形態に係る第1の潤滑油基油成分の％Ｃpは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２～９９、更に好ましくは８５～９８、特に好ましくは９０～９７である。潤滑油基油の％Ｃpが８０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃpが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、第２実施形態に係る第１の潤滑油基油成分の％ＣNは、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、更に好ましくは１～１２、特に好ましくは３～１０である。潤滑油基油の％ＣNが２０を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣNが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、第２実施形態に係る第１の潤滑油基油成分の％ＣAは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１～０．５である。潤滑油基油の％ＣAが０．７を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、第２実施形態に係る潤滑油基油の％ＣAは０であってもよいが、％ＣAを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　更に、第２実施形態に係る第１の潤滑油基油成分における％ＣPと％ＣNとの比率は、％ＣP／％ＣNが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％ＣP／％ＣNが７未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％ＣP／％ＣNは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％ＣP／％ＣNを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物においては、第１の潤滑油基油成分として、尿素アダクト値５質量％以下、４０℃動粘度１４～２５ｍｍ2／ｓおよび粘度指数１２０以上である潤滑油基油の１種を単独で用いてもよく、また２種以上を併用してもよい。
　第１の潤滑油基油成分の含有割合は、潤滑油基油の全量を基準として、１０～９９質量％であり、好ましくは３０～９５質量％、より好ましくは５０～９０質量％、さらに好ましくは６０～８５質量％、最も好ましくは６５～８０質量％である。当該含有割合が１０質量％未満の場合には、必要とする低温粘度、省燃費性能が得られないおそれがある。
　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物は、潤滑油基油の構成成分として、４０℃における動粘度が５～１４ｍｍ2／ｓである第２の潤滑油基油成分を含有する。
　第２の潤滑油基油成分は、上記の条件を満たす限り特に制限はないが、鉱油系基油としては溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。
　また、合成系基油としては、ポリα－オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。
　第２の潤滑油基油成分の４０℃における動粘度は、１４ｍｍ2／ｓ未満であることが好ましく、より好ましくは１３ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは１２ｍｍ2／ｓ以下、一層好ましくは１１ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、５ｍｍ2／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは６ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは７ｍｍ2／ｓ以上、一層好ましくは８ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは９ｍｍ2／ｓ以上である。４０℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑部位における油膜保持性および蒸発性に問題を生ずるおそれがあるため好ましくない。また４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上の場合には第１の潤滑油基油成分との併用効果が得られない。
　また、第２の潤滑油基油成分の粘度指数は、粘度－温度特性の観点から、８０以上であることが好ましく、より好ましくは１００以上、さらに好ましくは１１０以上、さらに好ましくは１２０以上、特に好ましくは１２８以上、好ましくは１５０以下、より好ましくは１４０以下、さらに好ましくは１３５以下である。粘度指数が８０未満の場合には、有効な省エネルギー性能を得られないおそれがあり好ましくない。また、粘度指数を１５０以下とすることで低温特性に優れた組成物を得ることができる。
　また、第２の潤滑油基油成分の１００℃における動粘度は、好ましくは３．５ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは３．３ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは３．１ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは３．０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは２．９ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは２．８ｍｍ2／ｓ以下である。一方、１００℃動粘度は、好ましくは２ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは２．３ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは２．４ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍｍ2／ｓ以上である。潤滑油基油の１００℃における動粘度が２ｍｍ2／ｓ未満の場合、蒸発損失が大きすぎるおそれがあり、また、１００℃における動粘度が３．５ｍｍ2／ｓを超える場合には、低温粘度特性の改善効果が小さいおそれがある。
　第２の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、４質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３．５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２．５質量％以下である。また、第２の潤滑油基油成分の尿素アダクト値は、０質量％でも良いが、十分な低温粘度特性、高い粘度指数および高い引火点の潤滑油基油を得ることができ、また異性化条件を緩和することができ経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは１．０質量％以上である。
　また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃpは、好ましくは７０以上、より好ましくは８２～９９．９、更に好ましくは８５～９８、特に好ましくは９０～９７である。第２の潤滑油基油成分の％Ｃpが７０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、第２の潤滑油基油成分の％Ｃpが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、第２の潤滑油基油成分の％ＣNは、好ましくは３０以下、より好ましくは１～１５、更に好ましくは３～１０である。第２の潤滑油基油成分の％ＣNが３０を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣNが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、第２の潤滑油基油成分の％ＣAは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１～０．５である。第２の潤滑油基油成分の％ＣAが０．７を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、第２の潤滑油基油成分の％ＣAは０であってもよいが、％ＣAを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　更に、第２の潤滑油基油成分における％ＣPと％ＣNとの比率は、％ＣP／％ＣNが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％ＣP／％ＣNが７未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％ＣP／％ＣNは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％ＣP／％ＣNを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　また、第２の潤滑油基油成分のヨウ素価は、特に制限はないが、好ましくは６以下であり、より好ましくは１以下、さらに好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油のヨウ素価を６以下、特に１以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。
　また、第２の潤滑油基油成分における硫黄分の含有量は、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。
　また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる第２の潤滑油基油成分中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。
　また、第２の潤滑油基油成分における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。
　また、第２の潤滑油基油成分の流動点は、好ましくは－２５℃以下、より好ましくは－２７．５℃以下、更に好ましくは－３０℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、潤滑油組成物全体の低温流動性が低下する傾向にある。
　また、第２の潤滑油基油成分のガスクロマトグラフィー蒸留による蒸留性状はのうち、初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは２８５～３２５℃、より好ましくは２９０～３２０℃、更に好ましくは２９５～３１５℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３２０～３８０℃、より好ましくは３３０～３７０℃、更に好ましくは３４０～３６０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３７５～４１５℃、より好ましくは３８０～４１０℃、更に好ましくは３８５～４０５℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは３７０～４４０℃、より好ましくは３８０～４３０℃、更に好ましくは３９０～４２０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは３９０～４５０℃、より好ましくは４００～４４０℃、更に好ましくは４１０～４３０℃である。また、Ｔ９０－Ｔ１０は、好ましくは２５～８５℃、より好ましくは３５～７５℃、更に好ましくは４５～６５℃である。また、ＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは７０～１５０℃、より好ましくは９０～１３０℃、さらに好ましくは９０～１２０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは１０～７０℃、より好ましくは２０～６０℃、更に好ましくは３０～５０℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～５０℃、より好ましくは１０～４５℃、更に好ましくは１５～４０℃である。
　第２の潤滑油基油成分において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ及びＦＢＰ－Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。
　本発明において、第２の潤滑油基油成分の含有量は、滑油基油全量を基準として、１質量％～５０質量％、好ましくは１０～４８質量％、より好ましくは１２～４５質量％、さらに好ましくは１５～４０質量％、最も好ましくは１８～３６質量％である。含有割合が１質量％未満の場合には、必要とする低温粘度、省燃費性能が得られないおそれがあり、また、５０質量％を超えると潤滑油の蒸発損失が大きく、粘度増加等の原因となるおそれがある。
　第２実施形態で用いる潤滑油基油は第１の潤滑油基油成分と第２の潤滑油基油成分とのみからなるものであってもよいが、第１の潤滑油基油成分及び第２の潤滑油基油成分の各含有量が上記範囲内である限りにおいて、第１の潤滑油基油成分及び第２の潤滑油基油成分以外の潤滑油基油成分をさらに含有してもよい。
　第２実施形態で用いる潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは２０ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは１６ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは１５ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは１４ｍｍ2／ｓ以下であり、また、好ましくは８ｍｍ2／ｓ以上、より好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは１２ｍｍ2／ｓ以上である。
　第２実施形態で用いる潤滑油基油の１００℃における動粘度は、２０ｍｍ2／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは４．５ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは３．８ｍｍ2／ｓ以下、一層好ましくは３．７ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは３．６ｍｍ2／ｓ以下であり、また、１ｍｍ2／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２．３ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは２．８ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは３．３ｍｍ2／ｓ以上である。当該潤滑油基油の動粘度を上記範囲とすることで、蒸発損失と低温粘度特性とのバランスにより優れた基油を得ることができる。
　第２実施形態で用いる潤滑油基油の粘度指数は、好ましくは１００以上であり、より好ましくは１２０以上、さらに好ましくは１３０以上、特に好ましくは１３５以上であり、好ましくは１７０以下、より好ましくは１５０以下、さらに好ましくは１４０以下である。粘度指数を上記範囲とすることで粘度－温度特性に優れた基油を得ることができるとともに、粘度指数が格別に高く、低温粘度特性にも格別に優れた潤滑油組成物を得ることができる。
　第２実施形態で用いる潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、低温粘度特性と蒸発損失にバランスよく優れた潤滑油組成物を得るために、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１６質量％以上、さらに好ましくは１８質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは２１質量％以上であり、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは２３質量％以下である。特に、当該潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量を２１～２３質量％とし、粘度指数向上剤やその他の潤滑油添加剤を１０質量％以上配合することで、低温粘度特性と蒸発損失のバランスに優れ、高粘度指数であり、１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低下させ、省燃費性に優れた潤滑油組成物を得ることが可能となる。
　また、第２実施形態で用いる潤滑油基油の蒸留性状に関し、その初留点は好ましくは３７０℃以下、より好ましくは３５０℃以下、さらに好ましくは３４０℃以下、特に好ましくは３３０℃以下であり、好ましくは２６０℃以上、より好ましくは２８０℃以上、さらに好ましくは３００℃以上である。また、当該潤滑油基油の１０％留出温度は好ましくは４００℃以下、より好ましくは３９０℃以下、さらに好ましくは３８０℃以下であり、好ましくは３２０℃以上、より好ましくは３４０℃以上、さらに好ましくは３６０℃以上である。また、当該潤滑油基油の９０％留出温度が好ましくは４３０℃以上、より好ましくは４３５℃以上、さらに好ましくは４４０℃以上であり、好ましくは４８０℃以下、より好ましくは４７０℃以下、さらに好ましくは４６０℃以下である。また、当該潤滑油基油の終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４４０～５２０℃、より好ましくは４６０～５００℃、更に好ましくは４７０～４９０℃である。また、当該潤滑油基油の９０％留出温度と１０％留出温度との差は５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは７０℃以上、特に好ましくは７５℃以上であり、また好ましくは１００℃以下、より好ましくは９０℃以下、さらに好ましくは８５℃以下である。また、当該潤滑油基油のＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは１３５～２００℃、より好ましくは１４０～１８０℃、更に好ましくは１５０～１７０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは２０～１００℃、より好ましくは４０～９０℃、更に好ましくは５０～８０℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～５０℃、より好ましくは１０～４０℃、更に好ましくは１５～３５℃である。当該潤滑油基油において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。
　また、第２実施形態で用いる潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｋｖ１００）に対するＴ１０の比ｋｖ１００／Ｔ１０（単位：ｍｍ2ｓ-1／℃）は、好ましくは０．００７～０．０１５、より好ましくは０．００８～０．００９５である。また、当該潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｋｖ１００）に対するＴ５０の比ｋｖ１００／Ｔ５０（単位：ｍｍ2ｓ-1／℃）は、好ましくは０．００６～０．００９、より好ましくは０．００７～０．００８５である。ｋｖ１００／Ｔ１０およびｋｖ１００／Ｔ５０がそれぞれ上記下限値未満の場合、潤滑油基油の収率が悪化する傾向にあり、また、経済性の点で好ましくない、また、上記上限値を超えると得られる粘度指数のわりに潤滑油組成物の蒸発性が大きくなる傾向にある。
　なお、第２実施形態で用いる潤滑油基油の尿素アダクト値、％ＣP、％ＣA、％ＣN、％ＣP／％ＣNの値、硫黄分、窒素分については、上述の第１の潤滑油基油成分、第２の潤滑油基油成分におけるそれらの値あるいはその他の配合可能な潤滑油基油成分並びにそれらの含有割合に応じて決まるが、上述の第１の潤滑油基油成分、第２の潤滑油基油成分におけるそれぞれの好ましい範囲であることが望ましい。
　第２実施形態において用いることのできる粘度指数向上剤は、核磁気共鳴分析（13Ｃ－ＮＭＲ）により得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上となるものである。当該粘度指数向上剤の具体的態様及び好ましい態様は第１実施形態における粘度指数向上剤の具体的態様及び好ましい態様と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、摩擦調整剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（又は極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、流動点降下剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。これらの添加剤の種類、含有量等は第１実施形態の場合と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。
　なお、第２実施形態においては、有機モリブデン化合物又は無灰摩擦調整剤のいずれか一方のみを用いてもよく、両者を併用してもよいが、無灰摩擦調整剤を用いることがより好ましく、グリセリンオレート等の脂肪酸エステル系無灰摩擦調整剤及び／又はオレイルウレア等のウレア系摩擦調整剤を用いることが特に好ましい。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～１２ｍｍ2／ｓであることが好ましく、下限値としてより好ましくは４．５ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは５ｍｍ2／ｓ以上、特に好ましくは６ｍｍ2／ｓ以上、最も好ましくは７ｍｍ2／ｓ以上である。また、上限値として好ましくは１１ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは９ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは８ｍｍ2／ｓ以下である。１００℃における動粘度が４ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１２ｍｍ2／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数は、２００～３５０の範囲であることが好ましく、より好ましくは２１０～３００、さらに好ましくは２２０～３００、特に好ましくは２４０～３００、最も好ましくは２６０～３００である。第２実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が２００未満の場合には、ＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、第２実施形態に係る潤滑油組成物の粘度指数が３５０以上の場合には、低温流動性が悪化し、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。
　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物は、１００℃における動粘度及び粘度指数が上記要件を満たすことに加えて、以下の要件を満たすことが好ましい。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、４～５０ｍｍ2／ｓであることが好ましく、好ましくは４５ｍｍ2／ｓ以下、より好ましくは４０ｍｍ2／ｓ以下、さらに好ましくは３５ｍｍ2／ｓ以下、特に好ましくは３０ｍｍ2／ｓ以下、最も好ましくは２７ｍｍ2／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、５ｍｍ2／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ2／ｓ以上、さらに好ましくは１５以上、特に好ましくは２０以上である。４０℃における動粘度が４ｍｍ2／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５０ｍｍ2／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、６．０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．５ｍＰａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは５．３ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下であり、最も好ましくは４．５ｍＰａ・ｓ以下である。また、３．０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは３．８ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．２ｍＰａ・ｓ以上である。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、蒸発性が高く、潤滑性不足を来たすおそれがあり、６．０ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、３．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、２．０ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは２．６ｍＰａ・ｓ以上である。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、蒸発性が高く、潤滑性不足を来たすおそれがあり、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　また、第２実施形態に係る潤滑油組成物においては、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度に対する１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たすことが好ましい。
ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≦２．０４　（Ａ）
［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
　ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）は、上記の通り２．０４以下であることが好ましく、より好ましくは２．００以下、さらに好ましくは１．９８以下、一層好ましくは１．８０以下、特に好ましくは１．７０以下である。ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）が２．０４を超える場合には十分な省燃費性能や低温特性が得られないおそれがある。また、ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）は、好ましくは０．５０以上、より好ましくは０．７０以上、さらに好ましくは１．００以上、特に好ましくは１．３０以上である。ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）が０．５０未満の場合には基材の大幅なコストアップや添加剤の溶解性が得られないおそれがある。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物は、上記構成を有するため、省燃費性と低蒸発性および低温粘度特性に優れており、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性とＮＯＡＣＫ蒸発量および－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、特に潤滑油の４０℃および１００℃の動粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を低減し、－３５℃におけるＣＣＳ粘度、（－４０℃におけるＭＲＶ粘度）を著しく改善することができる。例えば、第２実施形態に係る潤滑油組成物によれば、－３５℃におけるＣＣＳ粘度を２５００ｍＰａ・ｓ以下、特に２３００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。また、第２実施形態に係る潤滑油組成物によれば、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を８０００ｍＰａ・ｓ以下、特に６０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。
　第２実施形態に係る潤滑油組成物の用途は特に制限されないが、省燃費エンジン油、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油として好適に使用される。
　以下、実施例および比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１－１～１－５、比較例１－１～１－２）
　実施例１－１～１－５および比較例１－１～１－２においては、それぞれ以下に示す基油および添加剤を用いて表２に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。基油Ｏ－１－１、Ｏ－１－２の性状を表１に示す。
（基油）
Ｏ－１－１（基油１）：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
Ｏ－１－２（基油２）：水素化分解鉱油
（添加剤）
Ａ－１－１：ポリメタアクリレート（Ｍ１＝０．６０、Ｍ２＝０．９５、Ｍ１／Ｍ２＝０．６４、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．２、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５１、ＭＷ＝４００，０００、ＰＳＳＩ＝２０、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２００００）
Ａ－１－２：分散型ポリメタクリレート（Ｍ１＝０．４６、Ｍ２＝３．５２、Ｍ１／Ｍ２＝０．１３、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝３．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．７９、ＭＷ＝３００，０００、ＰＳＳＩ＝４０、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７５００）
Ａ－１－３：非分散型ポリメタクリレート（Ｍ１＝０．６１、Ｍ２＝３．６９、Ｍ１／Ｍ２＝０．１７、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝４．４、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝２．１５、ＭＷ＝８０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７、ＰＳＳＩ＝５、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝１６０００）
Ｂ－１－１：非分散型ポリメタクリレート（炭素数１２～１８のアルキル基を有するメタクリレートの共重合体、Ｍｗ＝６０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ｂ－１－２：非分散型ポリメタクリレート（炭素数１２～１８のアルキル基を有するメタクリレートの共重合体、Ｍｗ＝５０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ｃ－１－１：グリセリンモノオレエート
Ｃ－１－２：オレイルウレア
Ｃ－１－３：モリブデンジチオカーバメート
Ｄ－１－１：金属清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
［潤滑油組成物の評価］
　実施例１～５および比較例１～２の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、ならびに－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定した。各物性値の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表２に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）ＭＲＶ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８４
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２に示したように、実施例１－１～１－５および比較例１－１～１－２の潤滑油組成物は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が同程度のものであるが、比較例１～２の潤滑油組成物に比べて、Ｍ１／Ｍ２が０．２以上の粘度指数向上剤を用いた実施例１～５の潤滑油組成物は、４０℃動粘度、１００℃ＨＴＨＳ粘度が低く、粘度指数が高く、粘度温度特性が良好であった。この結果から、本発明の潤滑油組成物が、省燃費性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃における高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることができ、特に潤滑油の１００℃ ＨＴＨＳ粘度を低減し、－４０℃におけるＭＲＶ粘度も改善することができる潤滑油組成物であることがわかる。
［実施例２－１～２－５、比較例２－１］
［原料ワックス］
　溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン－トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という）の性状を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　ＷＡＸ１をさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ２」という。）の性状を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ３」という。）を用いたＷＡＸ３の性状を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
［潤滑油基油の製造］
　ＷＡＸ１、ＷＡＸ２およびＷＡＸ３を原料油とし、水素化処理触媒を用いて水素化処理を行った。このとき、原料油の分解率が５質量％以上かつ、被処理油の硫黄分が１０質量ｐｐｍ以下となるように反応温度および液空間速度を調整した。なお、「原料油の分解率が５質量％以上」とは、被処理油において、原料油の初留点よりも軽質となる留分の割合が原料油全量に対し５質量％以上であることを意味し、ガスクロ蒸留にて確認される。
　次に、上記の水素化処理により得られた被処理物について、貴金属含有量０．１～５重量％に調整されたゼオライト系水素化脱ロウ触媒を用い、３１５℃～３２５℃の温度範囲で水素化脱ロウを行った。
　更に、上記の水素化脱ロウにより得られた被処理物（ラフィネート）について、水素化生成触媒を用いて水素化精製を行った。その後蒸留により表６、７に示す組成及び性状を有する潤滑油基油１～４を得た。また、ＷＶＧＯを原料とした水素化分解基油として、表７に示す組成及び性状を有する潤滑油基油５及び６を得た。表６、７中、「尿素アダクト物中のノルマルパラフィン由来成分の割合」は、尿素アダクト値の測定の際に得られた尿素アダクト物についてガスクロマトグラフィー分析を実施することによって得られたものである（以下、同様である）。
　次に、表６、７の潤滑油基油に、自動車用潤滑油に一般的に用いられているポリメタアクリレート系流動点降下剤（重量平均分子量：約６万）を添加した。流動点降下剤の添加量は、いずれも、組成物全量基準で０．３質量％、０．５質量％および１．０質量％の３条件とした。次に、得られた各潤滑油組成物について、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定し、得られた結果を表６、７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
［実施例２－１～２－５、比較例２－１］
　実施例２－１～２－５及び比較例２－１においては、それぞれ上記の基油１～５、並びに以下に示す添加剤を用いて、表８に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。なお、潤滑油組成物の調製の際には、その１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．５５～２．６５の範囲内となるようにした。得られた潤滑油組成物の性状を表８に示す。
（添加剤）
ＰＫ：添加剤パッケージ（金属系清浄剤（Ｃａサリシレート　Ｃａ量２０００ｐｐｍ）、無灰分散剤（ホウ素化ポリブテニルコハク酸イミド）、酸化防止剤（フェノール系、アミン系）、摩耗防止剤（アルキルリン酸亜鉛　Ｐ量８００ｐｐｍ）、エステル系無灰摩擦調整剤、ウレア系無灰摩擦調整剤）、流動点降下剤、消泡剤等を含む）。
ＭｏＤＴＣ：モリブデンジチオカーバメート。
ＶＭ－１：非分散型ポリメタクリレート（アルキルメタアクリレート混合物（アルキル基：メチル基、炭素数１２～１５の直鎖アルキル基、炭素数１６～２０の直鎖アルキル基）９０モル％と、炭素数２２の分岐アルキル基を有するアルキルメタアクリレート１０モル％とを主構成単位として重合させて得られる共重合体）、Ｍ１＝０．６０、Ｍ２＝０．９５、Ｍ１／Ｍ２＝０．６４、ＰＳＳＩ＝２０、ＭＷ＝４００，０００、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２×１０4、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝２．２、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．５１
ＶＭ－２：分散型ポリメタクリレート（ジメチルアミノエチルメタクリレート及びアルキルメタアクリレート混合物（アルキル基：メチル基、炭素数１２～１５の直鎖状アルキル基）を主構成単位として重合させて得られる共重合体）、Ｍ１＝０．４６、Ｍ２＝３．５２、Ｍ１／Ｍ２＝０．１３、ＰＳＳＩ＝４０、ＭＷ＝３００，０００、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝０．７５×１０4、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、ΔＫＶ４０／ΔＫＶ１００＝３．３、ΔＨＴＨＳ１００／ΔＨＴＨＳ１５０＝１．７９、
［潤滑油組成物の評価］
　実施例２－１～２－５及び比較例２－１の各潤滑油組成物について、４０℃および１００℃における動粘度、粘度指数、ＮＯＡＣＫ蒸発量（１ｈ、２５０℃）、１５０℃および１００℃におけるＨＴＨＳ粘度、並びに－３５℃におけるＣＣＳ粘度、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定した。各物性値の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表８に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３
（３）ＮＯＡＣＫ蒸発量：ＡＳＴＭ　Ｄ　５８００
（４）ＣＣＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ５２９３
（５）ＭＲＶ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ３８２９
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009

Claims (9)

  1. 　１００℃における動粘度が１～２０ｍｍ2／ｓである潤滑油基油と、
    　13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、
    を含有する潤滑油組成物。
  2. 　前記潤滑油基油が、前記尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上２５ｍｍ2／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分、および、４０℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ以上１４ｍｍ2／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分を含有し、潤滑油基油全量基準で、前記第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、前記第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％である、請求項１に記載の潤滑油組成物。
  3. 　前記潤滑油基油が、初留点３７０℃以下、９０％留出温度４３０℃以上、９０％留出温度と１０%留出温度との差５０℃以上である蒸留性状を有する、請求項２に記載の潤滑油組成物。
  4. 　前記粘度指数向上剤が、ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である、請求項１～３のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  5. 　前記粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０4以上のものである、請求項１～４のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  6. 　重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートをさらに含有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  7. 　有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の化合物をさらに含有する、請求項１～６のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  8. 　潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度と１００℃におけるＨＴＨＳ粘度の比が下記式（Ａ）で表される条件を満たす、請求項１～７のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
    ＨＴＨＳ（１００℃）／ＨＴＨＳ（１５０℃）≦２．０４　（Ａ）
    ［式中、ＨＴＨＳ（１００℃）は１００℃におけるＨＴＨＳ粘度を示し、ＨＴＨＳ（１５０℃）は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度を示す。］
  9. 　尿素アダクト値が５質量％以下、４０℃における動粘度が１４ｍｍ2／ｓ以上２５ｍｍ2／ｓ以下、粘度指数が１２０以上である第１の潤滑油基油成分と、
    　４０℃における動粘度が５ｍｍ2／ｓ以上１４ｍｍ2／ｓ未満である第２の潤滑油基油成分と、
    　13Ｃ－ＮＭＲにより得られるスペクトルにおいて、全ピークの合計面積に対する化学シフト３６－３８ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ１と化学シフト６４－６６ｐｐｍの間のピークの合計面積Ｍ２の比Ｍ１／Ｍ２が０．２０以上である粘度指数向上剤と、
    を混合して、潤滑油基油全量基準で、前記第１の潤滑油基油成分の含有量が１０～９９質量％、前記第２の潤滑油基油成分の含有量が１～５０質量％であり、１００℃における動粘度が４～１２ｍｍ2／ｓ、粘度指数が２００～３５０である潤滑油組成物を得る、潤滑油組成物の製造方法。
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