WO2013155579A1 - Sistema de alimentação das pelotas cruas em fornos tipo grelha móvel utilizando segregação granulométrica - Google Patents
Sistema de alimentação das pelotas cruas em fornos tipo grelha móvel utilizando segregação granulométrica Download PDFInfo
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Definitions
- the present invention is concerned with feeding raw iron ore pellets into hardening furnaces.
- Iron ore is the main input of steel production. It was initially used in granulometry and iron content as found in nature, denominated in the literature of granulated ores or Lump, in the feeding of blast furnace or direct reduction furnace for the production of pig iron or sponge iron respectively. Through refining processes the pig iron and sponge are transformed into steel.
- iron ore fines are used in the mixture to suit their particle size for use in the blast furnace or direct reduction furnace.
- ultrafine iron ore is used in the mixture, considering that the granulometry of ultrafine ores is characterized by 90% of the passing ore in the 44 micrometer (325 mesh) sieve. Agglomeration of the mixture in the pelletizing is done in pellet discs or drums, generating the raw pellet. Due to the fragility of raw pellet handling, the hardening or firing process is used in movable grate ovens.
- Feeding processes for raw pellet hardening furnaces known to those skilled in the art are characterized by the use of roller sieves, with the function of classifying raw pellets in the particle size that provides the best oven performance, typically in the 8 mm range. at 16 mm.
- US 6,053,330 discloses that the use of the two roll sieve overlap, known as the two deck sieve, where the upper one eliminates oversized pellets and the lower one eliminates smaller than desired pellets.
- the present invention relates to the process of feeding raw iron ore pellets into hardening furnaces, in particular movable grate ovens, where the filling of the grate trolleys is done with particle size segregation into two distinct bands, so that the raw pellets in the particle range smaller ones are directed to the bottom of the bed and the raw pellets in the larger particle size bands to the top of the bed.
- Figure 1 illustrates a schematic configuration of the segregation process
- Figure 2 illustrates the expected effect on the raw pellet bed using the segregation process
- Figure 3 illustrates a schematic configuration of roller screens.
- the formation of the bed of raw iron ore pellets in hardening furnaces, especially the movable grate, object of this invention comprises the use of two overlapping roller screens.
- the function of the upper sieve (1), as shown in figure 1, is to provide the displacement of raw pellets of particle size in the range greater than 12.5 mm and less than 16 mm to the movable grid.
- the constructional arrangement shows that the raw pellets in the smaller particle size range (3) are first deposited on the movable grid, filling only the bottom of the bed height. The remaining part of the bed height is then filled by the raw pellets in the larger particle range (4) due to the extension of the upper sieve (1) over the lower sieve (2).
- Figure 2 shows that the lower layer (5) is formed by the fall of the raw pellets from the lower screen (2).
- the bottom layer (5) is formed on a layer of pre-burned pellets, known as bottom layer (7), the sides of the bed, not shown in the figures, are also formed by burnt pellets.
- the height between the sieves (8), i.e. the perpendicular distance between the upper and lower sieve rollers is adjusted between 250 mm and 450 mm.
- the inclination angle (9) of the roller screens relative to the grid carriage (10) is sized in the range of 8 to 15 degrees.
- the height of the sieves (11) from the top of the grid carriage (10) should be as low as possible so that the raw pellets fall over the bottom layer (7) in the range of 80 to 90% of the grid carriage height (10) in normal operation. In exceptional cases where production is interrupted, the absence of raw pellets is compensated by the burnt pellets of the bottom layer (7), which occupy 100% of the height of the grid carriage (10).
- Mode 01 - Standard granulometry in pot grate tests with 50% of pellets between 16.0 mm and 12.5 mm, and 50% of pellets between 12.5 mm and 10.0 mm, without segregation in bed formation from the pot grate.
- Mode 02 50% of the pellet feed fed into the pot grate with a particle size between 12,5 mm and 10,0 mm, placed at the bottom of the bed, and 50% a particle size between 16,0 mm and 12,5 mm placed at the bottom. top of the bed.
- Mode 03 50% of the pellet load fed into the pot grate with a particle size between 12,5 mm and 10,0 mm, placed at the top of the bed, and 50% a particle size between 16,0 mm and 12,5 mm placed at the top. bottom of the bed.
- Mode 1 Mode 2 mode 3 The highest moisture loss from the value at the start of the test as a result of the end of the raw pellet drying steps is of great importance as the next step, pre-firing, will play over the a high temperature gas bed. At this stage the thermal crack formation of the pellets occurs, which compromises the physical quality of the pellets.
- the next graph shows the results obtained from the compressive strength of the burned pellets as a function of segregation or non-segregation of the bed using the three modes, ie modes 1, 2 and 3 described above.
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Description
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS EM FORNOS TIPO GRELHA MÓVEL UTILIZANDO SEGREGAÇÃO GRANULOMÉTRICA
CAMPO DA INVENÇÃO
A presente invenção trata de alimentação de pelotas cruas de minério de ferro em fornos de endurecimento.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO
O minério de ferro é o principal insumo da produção do aço. Sendo inicialmente utilizado na granulometria e teor de ferro tal qual encontrados na natureza, denominado na literatura de minérios granulados ou Lump, na alimentação do alto forno ou forno de redução direta para produção do ferro gusa ou ferro esponja respectivamente. Através de processos de refino os ferros gusa e esponja são transformados em aço.
O aumento da demanda mundial por minério de ferro e a escassez do Lump viabilizaram processos de aglomeração sendo os mais conhecidos: briquetagem, sinterização e pelotização. Nos processos de aglomeração são adicionados ao minério de ferro insumos com o propósito de adequar as características físicas e químicas, resultando o que é conhecido como mistura.
No processo de sinterização são utilizados finos de minério de ferro na mistura, de forma a adequar sua granulometria, para uso no alto forno ou forno de redução direta. No processo de pelotização são utilizados ultra finos de minério de ferro na mistura, considerando que a granulometria dos minérios ultra finos é caracterizada por 90% do minério passante na peneira de 44 micrometros (325 mesh). A aglomeração da mistura na pelotização é feita em discos ou tambores de pelotamento, gerando a pelota crua. Devido à fragilidade no manuseio da pelota crua, utiliza-se o processo de endurecimento, ou queima, em fornos tipo grelha móvel.
É de conhecimento dos técnicos do assunto as diferenças entre os processos de sinterização e pelotização, embora exista a similaridade no uso de grelhas móveis. Duas diferenças que se faz necessário ressaltar são:
- Na sinterização a manutenção da forma do material que alimenta a grelha móvel não é relevante, enquanto na pelotização a forma esférica das pelotas deve ser mantida;
- Na sinterização o fluxo é apenas descendente e nos fornos de pelotização os fluxos de ar são ascendentes e descendentes.
Portanto, serão tomados como antecedentes desta invenção os processos de segregação do material que' alimenta os fornos de sinterização e os processos de alimentação dos fornos de endurecimento para pelotas cruas, embora estes documentos não antecipem o objeto desta invenção.
Um conjunto de patentes da Nippon Steel Corporation revelam vantagens na segregação do leito da mistura na sinterização. Como exemplo:
- o aumento da qualidade do sínter, citado na patente JP 01-104725;
- o aumento de produtividade da máquina de sinterização, citado no pedido de patente JP 57-164940;
- o aumento da permeabilidade do leito, o aumento de produtividade e a melhoria da qualidade do sínter, citado na patente JP 2002-060854.
Os documentos acima relatam meios de obtenção da formação do leito segregado, através da distribuição da mistura com granulometria maior na parte inferior e mistura de granulometria menor na parte superior. A segregação proposta para o leito da sinterização não pode ser replicada na pelotização por utilizarem silos e sistemas mecânicos, que provocariam deformação ou degradação das pelotas cruas.
Os processos de alimentação dos fornos de endurecimento para pelotas cruas de conhecimento dos técnicos no assunto são caracterizados pelo uso de peneiras de rolos, com a função de classificar as pelotas cruas na granulometria que proporciona o melhor desempenho do forno, tipicamente na faixa de 8 mm a 16 mm.
O documento de patentes US 2,988,781 , depositada em 1958, ensina a utilização de peneiras de rolos para transportar a pelota crua, considerando sua fragilidade, onde o intervalo entre os rolos permite a compactação das pelotas e a eliminação de aglomerados de diâmetro menor que o desejável.
Melhorias na resistência à abrasão da superfície dos rolos são ensinadas no documento de patente US 3,848,744. Documento de patente US 4,148,398 mostra a evolução da utilização da peneira de rolos caracterizada por mecanismos para ajuste dos intervalos entre os rolos, e por consequência a flexibilização na separação da faixa granulométrica. Outra melhoria apresentada no documento de patente US 4,316,543 trata de uma forma de montagem dos rolos com objetivo de melhorar a auto limpeza dos rolos.
O documento US 6,235,927 ensina que através de diferentes seções, isto é,
com três seções de crescentes valores de intervalos entre os rolos, as pelotas cruas são separadas em faixas abaixo, acima e dentro da granulometria desejada. O material abaixo e acima normalmente não é considerado como pelota crua e retorna para reprocessamento.
O conceito de uso de peneira de rolos com alterações construtivas, acrescentando uma rampa de amortecimento é ensinado no documento de patente CN 201862550.
O documento de patente US 6,053,330 revela que o uso da sobreposição de duas peneiras rolos, conhecida como peneira com dois decks, onde a superior elimina as pelotas de tamanho acima do desejado e a inferior elimina as pelotas de tamanho menor que o desejado.
Os documentos citados em relação à segregação do leito na sinterização e os avanços tecnológicos das peneiras de rolos não proporcionam o efeito técnico objeto desta invenção, alcançado pela segregação do leito de pelotas cruas, em fornos de endurecimento, com pelotas na faixa granulométrica maior na parte superior do leito e faixa granulométrica menor na parte inferior do leito, tipicamente maiores que 8 mm e menores que 12,5 mm na camada inferior e maiores que 12,5 mm e menores que 16 mm na camada superior.
Como vantagens da segregação de pelotas no leito em relação à alimentação das pelotas cruas do estado da técnica, ou seja, com leito compostos por pelotas cruas com distribuição aleatória da granulometria, lista-se:
- Melhorar a permeabilidade do leito de pelotas;
- Aumentar a eficiência da secagem das pelotas;
- Evitar o molhamento excessivo das pelotas da camada superior;
- Melhorar a homogeneidade da resistência à compressão, quando avaliado as pelotas queimadas por camadas do leito.
O processo de alimentação das pelotas cruas em fornos tipo grelha móvel utilizando segregação granulométrica será melhor entendido com ajuda da figura e exemplos que serão apresentados na descrição detalhada da invenção.
RESUMO DA INVENÇÃO
A presente invenção refere-se ao processo de alimentação de pelotas cruas de minério de ferro em fornos de endurecimento, em especial o de grelha móvel, onde o preenchimento dos carros de grelha é feito com segregação granulométrica em duas faixas distintas, de modo que as pelotas cruas nas faixas granulométricas
menores são direcionadas para parte inferior do leito e as pelotas cruas nas faixas granulométricas maiores para parte superior do leito.
DESCRIÇÃO DAS FIGURAS
Figura 1 : ilustra uma configuração esquemática do processo de segregação; Figura 2: ilustra o efeito esperado no leito de pelotas cruas utilizando o processo de segregação;
Figura 3: ilustra uma configuração esquemática das peneiras de rolos.
DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO
A formação do leito de pelotas cruas de minério de ferro em fornos de endurecimento, em especial o de grelha móvel, objeto desta invenção, compreende a utilização de duas peneiras de rolos sobrepostas. A função da peneira superior (1 ), como mostrado na figura 1 , é proporcionar o deslocamento das pelotas cruas de granulometria na faixa maior que 12,5 mm e menor que 16 mm até a grelha móvel.
As pelotas na faixa granulométrica maior que 8 mm e menor que 12,5 mm, que atravessam os espaçamentos entre os rolos da peneira superior (1 ), são deslocados pela peneira inferior (2) até a grelha móvel.
A ocorrência de quebras de pelotas cruas, durante o transporte entre os tambores ou discos de pelotamento e as peneiras de rolos gera material com granulometria menor que 8 mm. Este material atravessa os espaçamentos entre os rolos da peneira inferior (2) e retornam para o pelotamento. Este material não está representado na figura 1.
A configuração construtiva, proposta de maneira esquemática das figuras 1 e 2, mostra que as pelotas cruas na faixa granulométrica menor (3) são depositadas primeiro na grelha móvel, preenchendo apenas a parte inferior da altura do leito. A parte restante da altura do leito é preenchida na sequência pelas pelotas cruas na faixa granulométrica maior (4), devido ao prolongamento da peneira superior (1) em relação à peneira inferior (2).
A figura 2 mostra que a camada inferior (5) é formada pela queda das pelotas cruas vindas da peneira inferior (2). A formação da camada superior (6), com as pelotas vindas da peneira superior (1 ). Como é de conhecimento dos técnicos do assunto a camada inferior (5) é formada sobre uma camada de pelotas previamente queimadas, conhecidas como camada de fundo (7), as laterais do leito, não ilustradas nas figuras, também são formadas por pelotas queimadas.
Como ilustrado na figura 3 a altura entre as peneiras (8), isto é, a distância perpendicular entre os rolos da peneira inferior e superior é ajustada entre 250 mm e 450 mm. Assim como ângulo de inclinação (9) das peneiras de rolos em relação ao carro de grelha (10) é dimensionado na faixa de 8 a 15 graus. A altura das peneiras (1 1 ) em relação ao topo do carro de grelhas (10) deve ser a mínima possível de forma que a queda das pelotas cruas sobre a camada de fundo (7) fique na faixa de 80% a 90% da altura do carro de grelhas (10) em operação normal. Em casos excepcionais onde a produção for interrompida, a ausência de pelotas cruas é compensada pelas pelotas queimadas da camada de fundo (7), que ocupam 100% da altura do carro de grelhas (10).
RESULTADOS DA SEGREGAÇÃO DO LEITO
Usando parâmetros padrões para formação das pelotas cruas e na definição do perfil térmico e de pressões do forno de endurecimento, simulados em forno piloto do tipo Pot Grate, foram realizados testes comparativos de secagem e queima das pelotas, nos quais todos os parâmetros foram fixados, exceto a disposição granulometrica das pelotas. As pelotas alimentadas na panela do Pot Grate foram dispostas da seguinte maneira:
Modo 01 - Granulometria padrão nos testes de pot grate, com 50% das pelotas entre 16,0 mm e 12,5 mm, e 50% das pelotas entre 12,5 mm e 10,0 mm, sem a segregação na formação do leito do pot grate.
Modo 02 - 50% da carga de pelotas alimentada no pot grate com granulometria entre 12,5 mm e 10,0 mm, colocadas na parte inferior do leito, e 50% granulometria entre 16,0 mm e 12,5 mm colocadas na parte superior do leito.
Modo 03 - 50% da carga de pelotas alimentada no pot grate com granulometria entre 12,5 mm e 10,0 mm, colocadas na parte superior do leito, e 50% granulometria entre 16,0 mm e 12,5 mm colocadas na parte inferior do leito.
Os testes foram interrompidos ao final da etapa de secagem. Para cada modo de disposição do leito de pelotas cruas mediu-se a umidade residual. Para os testes de queima, mediu-se a resistência à compressão das pelotas queimadas na camada superior e inferior do leito, e quando aplicável, nas distintas faixas granulométricas.
A avaliação dos resultados dos testes nos modos 1 , 2 e 3 para a etapa de secagem, reportados no gráfico abaixo, demonstram que a segregação do leito no modo 2, ou seja conforme proposta da presente invenção, promove uma menor
umidade ao final do processo de secagem para as mesmas condições operacionais (pressão, temperatura, e produtividade). A perda total de umidade para esta condição foi de 70,4% em relação ao valor no início do teste.
% H20 Evaporada
Modo 1 Modo 2 modo 3 A maior perda de umidade em relação ao valor no início do teste, como resultado ao final das etapas de secagem da pelota crua, é de grande importância, pois a próxima etapa, a pré-queima, jogará sobre o leito um gás com temperatura elevada. Nesta etapa ocorrem as formações das trincas térmicas das pelotas, que comprometem a qualidade física das pelotas.
A boa eficiência na etapa de secagem afetará positivamente na etapa de queima. As pelotas que por ventura entram nas etapas de pré-queima e queima com algum teor de umidade, utilizarão parte da energia nestas etapas para evaporar a água contida. Quando se melhora a eficiência da secagem, esta energia é então utilizada no processo de sinterização dos grãos, melhorando assim a qualidade física das pelotas queimadas.
O próximo gráfico mostra os resultados obtidos da resistência à compressão das pelotas queimadas em função da segregação ou não do leito, usando as três maneiras, isto é nos modos 1 , 2 e 3 descritos acima.
Resistência à Compressão
Pelotas Queimadas
Modo 1 Modo 2 modo 3
I Camada Superior□ Camada inferior■ Composto
Nota-se que a segregação do leito mantendo as pelotas maiores na parte superior do leito, como no modo 2, favorece o aumento da resistência à compressão na parte inferior do leito. Em uma análise mais detalhada percebe-se que ocorre uma melhor homogeneização desta resistência entre as duas camadas consideradas. Os resultados acima confirmam as vantagens promovidas ao estado da técnica de alimentação do leito de pelotas com a utilização do processo proposto na presente invenção.
Claims
REIVINDICAÇÕES
01. Sistema de alimentação das pelotas cruas em fornos tipo grelha móvel caracterizado por utilizar duas peneiras de rolos sobrepostas de modo que as pelotas cruas na faixa granulométrica menor são depositadas primeiro na grelha móvel e na sequência as pelotas cruas na faixa granulométrica maior completam a altura do leito de pelotas cruas do forno de endurecimento do tipo grelha móvel.
02. Sistema, de acordo com a reivindicação 01 caracterizado pelo fato da dita sobreposição utilizar peneira superior e peneira inferior com distintos espaçamentos entre os rolos.
03. Sistema, de acordo com a reivindicação 02 caracterizado pelo fato do espaçamento entre os rolos da peneira superior deslocar as pelotas de granulometria maior até a grelha móvel.
04. Sistema, de acordo com a reivindicação 03 caracterizado pelo fato da peneira superior deslocar pelotas cruas de granulometria na faixa maior que 12,5 mm.
05. Sistema, de acordo com a reivindicação 02 caracterizado pelo fato do espaçamento entre os rolos da peneira inferior deslocar as pelotas de granulometria menor até a grelha móvel.
06. Sistema, de acordo com a reivindicação 05, caracterizado pelo fato da peneira inferior deslocar pelotas cruas de granulometria na faixa menor que 12,5 mm até a grelha móvel.
07. Sistema, de acordo com a reivindicação 02, caracterizado pelo fato de que o material com granulometria menor do que 8,0 mm atravessa os espaçamentos entre os rolos da peneira inferior (2) e retorna para o pelotamento.
08. Sistema, de acordo com a reivindicação 02 caracterizado pelo fato da altura entre as peneiras ser ajustada na faixa de 250 mm a 450 mm.
09. Sistema, de acordo com a reivindicação 02 caracterizado pelo fato do ângulo de inclinação das peneiras ser ajustado entre 8 a 15 graus.
10. Sistema, de acordo coma reivindicação 02, caracterizado pelo fato de que as alturas da peneira (1 1) em relação ao topo do carro de grelhas (10) deve ser a mínima possível de forma que a queda das pelotas cruas sobre a camada de fundo (7) fique na faixa de 80% a 90% da altura do carro de grelhas (10) em operação normal.
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