WO2014124931A1 - Verfahren zur steuerung eines gerätesystems beim trennen eines werkstückes entlang einer trennlinie - Google Patents

Verfahren zur steuerung eines gerätesystems beim trennen eines werkstückes entlang einer trennlinie Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling a device system when separating a workpiece along a parting line according to the preamble of claim 1.
  • EP 1 693 173 A1 discloses an at least piecewise automated method for controlling a device system during the separation of a workpiece along a parting line.
  • the device system consists of a guide rail, a saw head slidably mounted on the guide rail and a motorized feed device for moving the saw head along the guide rail.
  • the saw head comprises a saw blade, which is attached to a saw arm and driven about an axis of rotation.
  • the saw arm is designed to pivot about a pivot axis. By a pivoting movement of the saw arm about the pivot axis, the cutting depth of the saw blade in the workpiece is changed.
  • the rotation of the saw blade about the axis of rotation via a drive motor and the pivoting movement of the saw arm via a pivot motor.
  • the drive motor and the swivel motor are arranged in a device housing of the saw head.
  • the motor feed device comprises a guide carriage and a feed motor, which is arranged in the device housing of the saw head.
  • the saw head is mounted on the guide carriage and slidably formed over the feed motor along the guide rail in a feed direction.
  • a control device for controlling the saw head and the motor feed device.
  • the known method for controlling the device system when separating a workpiece has a sequence of three method steps, which are carried out successively.
  • the saw arm is tilted by a pivot angle which corresponds to the depth of cut of the partial section.
  • the saw head is moved along the guide rail along the feed direction in an execution to the first end point of the parting line.
  • the saw head is moved along the guide rail in a return direction along the feed direction to the second end point of the parting line.
  • the three process steps are repeated until the desired depth of cut of the separating cut is achieved.
  • the at least piece-by-piece automated procedure requires the operator to enter the endpoints of the separator, but does not contain information as to how the operator will set the coordinates of the endpoints. Presentation of the invention
  • the object of the present invention is to develop a method for controlling a device system when separating a workpiece along a parting line, in which the determination of the end points for the operator is simplified.
  • the saw head is arranged on the guide rail in a start position and a first part length is entered from the start position to the first end point of the parting line.
  • the operator can place the saw head in any starting position between the first and second end points of the parting line on the guide rail.
  • the calculation of the coordinates of the first end point takes place in a control device of the device system from the first part length.
  • the first part length in addition to the amount includes the direction in which the first part length is measured starting from the starting position.
  • the position of the pivot axis of the saw arm is suitable for a pivotable saw arm, since the position of the pivot axis remains unchanged in the feed direction during the pivoting movement.
  • the starting position as well as a positive and negative direction starting from the starting position are indicated by a mark at the Saw head displayed. The operator measures the distance from the start position to the first end point and inputs the amount together with the direction in which the first part length is measured.
  • a total length is entered from the first endpoint to a second endpoint of the parting line. From the first part length and the total length, the positions of the end points of the parting line are calculated in the control device of the device system.
  • the input of the total length is advantageous if the total length of the separating cut is determined by the processing task. If the total length is known, only a partial length between the start position of the saw head and one of the end points has to be measured. The measuring effort is reduced compared to a machining task where two lengths have to be measured.
  • a second part length is entered from the start position to a second end point of the parting line.
  • the second partial length comprises the direction in which the second partial length is measured starting from the starting position. From the first and second partial length (amount and direction), the positions of the end points of the dividing line are calculated in the control device of the device system.
  • the input of the second part length is advantageous if the total length of the separating cut is not determined by the processing task and the measurement of the total length requires a higher measurement effort.
  • the first part length, the second part length and / or the total length of the parting line are entered by the operator via a control device.
  • the manual input of the lengths has the advantage that each meter can be used for distance measurement by the operator.
  • the first part length, the second part length and / or the total length of the parting line are entered via a sensor device.
  • a sensor device has the advantage that the measured lengths can be transmitted directly from the sensor device to the control device of the device system, whereby the risk of faulty transmission is reduced.
  • the first part length, the second part length and / or the total length of the parting line are transmitted via a communication connection from the sensor device to the device system.
  • the operator measures one or more of the lengths by means of the sensor device and establishes a communication connection between the sensor device and the control device of the device system. Because the transmission of lengths via a communication connection, the sensor device can be used on several device systems.
  • FIG. 1 a rail-guided device system consisting of a guide rail, a guide rail slidably mounted saw head and a motor feed device for moving the saw head along the guide rail;
  • FIG. 2 shows the device system of FIG. 1 when creating a separation cut between a first and second end point without overcuts
  • FIG. 3 shows the device system of FIG. 1 when creating a separation cut between a first and second endpoint with overcuts.
  • FIG. 1 shows a rail-guided device system 10 consisting of a guide rail 11, a tool device 12, which is displaceably arranged on the guide rail 1 1 a motor feed device 13 for moving the tool device 12 along the guide rail 1 1 in a schematic representation.
  • the tool device is designed as a saw head 12 and comprises a saw blade 14, which is attached to a saw arm 15 and is driven about an axis of rotation 16.
  • the saw arm 15 is pivotable about a pivot axis 17.
  • the pivoting angle of the saw arm 15 determines with the diameter of the saw blade 14 how deep the saw blade 14 dips into a workpiece 18 to be machined.
  • the saw arm 15 can be adjusted, for example, by means of a linear drive or another drive device.
  • the saw blade 14 may be surrounded by a blade guard which is secured by means of a blade guard on the saw arm 15.
  • the drive motor 21 and the pivot motor 22 are arranged in a device housing 23 of the saw head 12.
  • the motor-driven feed device 13 comprises a guide carriage 24 and a feed motor 25, which is arranged in the device housing 23.
  • the saw head 12 is mounted on the guide carriage 24 and formed via the feed motor 25 along the guide rail 11 in a feed direction 26 slidably.
  • a first control device 27 for controlling the saw head 12 and the motor feed device 13 is arranged next to the motors 21, 22, 25.
  • the operation of the device system 10 via a control device 28, which in the embodiment shown in FIG. 1 is designed as a remote control device.
  • the remote control device 28 comprises a device housing 29, a second control device 31 arranged in the device housing 29, and an operating device 32 and a display device 33, which are arranged on an upper side 34 of the device housing 29.
  • the second control device 31 is connected to the first control device 27 via a communication connection 35.
  • the communication connection 35 is designed as a cable connection or as a wireless communication connection, for example in the form of an infrared, Bluetooth, WL-AN or Wi-Fi connection.
  • all known and future wireless connection technologies are suitable for data transmission.
  • the device system 10 has a sensor device 36 with a plurality of sensor elements.
  • a first sensor Relement 37 is designed as a swivel angle sensor and a second sensor element 38 as a displacement sensor.
  • the swivel angle sensor 37 measures the instantaneous swivel angle of the saw arm 15.
  • the swivel angle of the saw arm 15 determines with the diameter of the saw blade 14 how deep the saw blade 14 dips into the workpiece 18.
  • the displacement sensor 38 measures the current position of the saw head 12 on the guide rail 1 1. The measured variables are transmitted from the swivel angle sensor 37 and the travel sensor 38 to the first control device 27.
  • FIG. 2 shows the device system 10 of FIG. 1 in a first variant.
  • a separating cut 41 is produced in the workpiece 18.
  • the separating cut 41 has a cutting depth T in a depth direction 42 and extends in the feed direction 26 along a dividing line 43 between a first end point Ei and a second end point E 2 .
  • the separating cut 41 is produced in several partial sections until the desired cutting depth T is reached. In the case of FIG. 2, no overcut is possible at the end points Ei, E 2 , so that the depth of the separating cut 41 at the end points Ei, E 2 is smaller than the cutting depth T.
  • the saw head 12 is positioned by means of the guide carriage 24 in a start position X 0 on the guide rail 1 1.
  • the starting position X 0 of the saw head 12 is between the first and second end point Ei, E 2 of the dividing line 43 and is determined by the position of the pivot axis 17 of the saw arm 15.
  • the position of the pivot axis 17 in the feed direction 26 remains unchanged during the pivotal movement of the saw arm 15 about the pivot axis 17.
  • the start position X 0 and a positive and negative direction starting from the start position X 10 are indicated by a marker 44.
  • the positions of the first and second end point Ei, E 2 in the feed direction 26 are determined by entering partial lengths.
  • the distance between the start position X 0 and the first end point Ei determines a first part length U and the distance between the start position X 0 and the second end point E 2 determines a second part length L 2 .
  • the first part length U is measured in the positive direction and the second part length L 2 in the negative direction.
  • the operator measures the first and second partial lengths U, L 2 and inputs the measured partial lengths U, L 2 into the remote control device 28 together with the direction of the partial lengths via the operating device 32.
  • the operator inputs the desired cutting depth T of the separating cut 41 and device parameters, such as the diameter of the saw blade 14 and the workpiece to be machined, into the remote control device 28.
  • the operator determines whether an overcut should take place at one of the end points Ei, E 2 , at both end points Ei, E 2 or at any of the end points Ei, E 2 .
  • the partial lengths U, L 2 , the device parameters and other gen information control commands for the execution of the separation section 41 generated.
  • the separating cut 41 is produced in several successive partial cuts in the workpiece 18 until the desired cutting depth T is reached.
  • FIG. 3 shows the device system 10 of FIG. 1 in a second variant.
  • a separating cut 51 is produced in the workpiece 18.
  • the separating cut 51 has the cutting depth T in the depth direction 42 and extends in the feed direction 26 along a dividing line 52 between a first end point En and a second end point E 12 .
  • the end points En, E 12 of FIG. 3 differ from the end points Ei, E 2 of FIG. 2 in that overcuts are allowed and the separating cut 51 reaches the cutting depth T at the end points En, E 12 .
  • the saw head 12 is positioned by means of the guide carriage 24 in a start position X 10 on the guide rail 1 1.
  • the starting position X 10 of the saw head 12 is between the first and second end points En, E 12 and is determined by a mark 53 on the device housing 23 of the saw head 12.
  • the marker 53 indicates the start position X 10 and a positive direction and a negative direction starting from the start position X 10 .
  • the positions of the end points En, E 12 in the feed direction 26 are determined by entering a partial length (amount and direction) and a total length.
  • the distance between the start position X 0 and the first end point En determines a first part length l_n and the distance between the first and second end points En, E 12 determines a total length L.
  • From the first part length l_n, the direction in which the first part length U is measured, and the total length L are calculated in the first or second control means 27, 31, the positions of the end points En, E 12 .
  • the operator can enter a second partial length L 12 (amount and direction) between the starting position X 10 and the second end point E 12 .
  • the total length L of the separating cut 51 results as the sum of the amounts of the first and second partial lengths
  • the input of the total length L lends itself to when the total length L of the separating cut 51 is fixed, for example, in a wall breakthrough for a door with a height of 2.30 m. If the total length L is known, only a partial length between the starting position X 10 of the saw head 12 and one of the end points En, E 12 must be measured.
  • the partial lengths l_n, L 12 or the total length L of the separating cut 51 can be entered manually by the operator via the operating device 32.
  • the device system 10 may be connected via a communication link 61 to a sensor device 62 for distance measurement (see FIG. 1).
  • the operator measures one of the lengths by means of the sensor device 62 and the measured length is transmitted via the communication link 61 transmitted to the first or second control device 27, 31 of the device system 10.
  • the sensor device 62 is connected to the second control device 31 via the communication link 61.
  • a reflecting and / or scattering surface for the laser beam must be present at the end point whose length is to be measured.
  • the laser distance measurement can be supported by an active or passive target object.
  • the sensor device 62 can be integrated into the device system 10 for distance measurement.

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Abstract

Verfahren zur Steuerung eines Gerätesystems (10) beim Trennen eines Werkstückes (18) entlang einer Trennlinie (43) bis zu einem ersten Endpunkt (E1) mit einem Sägekopf (12), der auf einer Führungsschiene (11) entlang einer Vorschubrichtung (26) verstellbar ist, wobei der Sägekopf (12) auf der Führungsschiene (11) in einer Startposition (X0) angeordnet wird und eine erste Teillänge (L1) von der Startposition (X0) bis zum ersten Endpunkt (E1) der Trennlinie (43) eingegeben wird.

Description

Verfahren zur Steuerung eines Gerätesystems beim Trennen
eines Werkstückes entlang einer Trennlinie
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines Gerätesystems beim Trennen eines Werkstückes entlang einer Trennlinie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Stand der Technik
Bei manuellen Verfahren zum Trennen eines Werkstückes entlang einer Trennlinie muss der Bediener die Endpunkte der Trennlinie während der Bearbeitung durch eine manuelle Steuerung der motorischen Vorschubeinrichtung anfahren. Wenn das Sägeblatt von einem Sägeblattschutz umgeben ist, sind die Austrittspunkte des Sägeblattes im Werkstück für den Be- diener schlecht oder überhaupt nicht sichtbar, so dass der Bediener die Endpunkte einer Trennlinie während der Bearbeitung nicht bestimmen kann.
Aus EP 1 693 173 A1 ist ein zumindest stückweise automatisiertes Verfahren zur Steuerung eines Gerätesystems beim Trennen eines Werkstückes entlang einer Trennlinie bekannt. Das Gerätesystem besteht aus einer Führungsschiene, einem an der Führungsschiene ver- schiebbar angeordneten Sägekopf und einer motorischen Vorschubeinrichtung zum Verschieben des Sägekopfes entlang der Führungsschiene. Der Sägekopf umfasst ein Sägeblatt, das an einem Sägearm befestigt ist und um eine Drehachse angetrieben wird. Der Sägearm ist um eine Schwenkachse schwenkbar ausgebildet. Durch eine Schwenkbewegung des Sägearms um die Schwenkachse wird die Schnitttiefe des Sägeblattes im Werkstück verändert. Die Drehung des Sägeblattes um die Drehachse erfolgt über einen Antriebsmotor und die Schwenkbewegung des Sägearms erfolgt über einen Schwenkmotor. Der Antriebsmotor und der Schwenkmotor sind in einem Gerätegehäuse des Sägekopfes angeordnet. Die motorische Vorschubeinrichtung umfasst einen Führungsschlitten und einen Vorschubmotor, der im Gerätegehäuse des Sägekopfes angeordnet ist. Der Sägekopf ist auf dem Führungsschlitten angebracht und über den Vorschubmotor entlang der Führungsschiene in einer Vorschubrichtung verschiebbar ausgebildet. Im Gerätegehäuse ist neben den Motoren eine Kontrolleinrichtung zur Steuerung des Sägekopfes und der motorischen Vorschubeinrichtung vorgesehen.
Das bekannte Verfahren zur Steuerung des Gerätesystems beim Trennen eines Werkstückes weist eine Folge von drei Verfahrensschritten auf, die nacheinander ausgeführt werden. Im ersten Verfahrensschritt wird der Sägearm um einen Schwenkwinkel geneigt, der der Schnitttiefe des Teilschnittes entspricht. Im zweiten Verfahrensschritt wird der Sägekopf längs der Führungsschiene entlang der Vorschubrichtung in einer Hinrichtung bis zum ersten Endpunkt der Trennlinie verschoben. Im dritten Verfahrensschnitt wird der Sägekopf längs der Führungsschiene in einer Rückrichtung entlang der Vorschubrichtung bis zum zweiten Endpunkt der Trennlinie verschoben. Die drei Verfahrensschritte werden solange wiederholt, bis die gewünschte Schnitttiefe des Trennschnittes erreicht ist. Das zumindest stückweise automatisierte Verfahren erfordert die Eingabe der Endpunkte der Trennlinie durch den Be- diener, enthält aber keine Informationen, wie die Koordinaten der Endpunkte vom Bediener festgelegt werden. Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Entwicklung eines Verfahrens zur Steuerung eines Gerätesystems beim Trennen eines Werkstückes entlang einer Trennlinie, bei dem die Bestimmung der Endpunkte für den Bediener vereinfacht ist.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren zur Steuerung eines Gerätesys- tems beim Trennen eines Werkstückes entlang einer Trennlinie erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Sägekopf auf der Führungsschiene in einer Startposition angeordnet wird und eine erste Teillänge von der Startposition bis zum ersten Endpunkt der Trennlinie eingegeben wird. Der Bediener kann den Sägekopf in einer beliebigen Startposition zwischen dem ersten und zweiten Endpunkt der Trennlinie auf der Führungsschiene anordnen. Die Berechnung der Koordinaten des ersten Endpunktes erfolgt in einer Kontrolleinrichtung des Gerätesystems aus der ersten Teillänge. Dabei umfasst die erste Teillänge neben dem Betrag die Richtung, in der die erste Teillänge ausgehend von der Startposition gemessen wird.
Als Startposition eignet sich bei einem schwenkbaren Sägearm beispielsweise die Position der Schwenkachse des Sägearms, da die Position der Schwenkachse in Vorschubrichtung während der Schwenkbewegung unverändert bleibt. Die Startposition sowie eine positive und negative Richtung ausgehend von der Startposition werden durch eine Markierung am Sägekopf angezeigt. Der Bediener misst den Abstand von der Startposition bis zum ersten Endpunkt und gibt den Betrag zusammen mit der Richtung, in der die erste Teillänge gemessen wird, ein.
In einer bevorzugten Variante wird eine Gesamtlänge vom ersten Endpunkt bis zu einem zweiten Endpunkt der Trennlinie eingegeben. Aus der ersten Teillänge und der Gesamtlänge werden in der Kontrolleinrichtung des Gerätesystems die Positionen der Endpunkte der Trennlinie berechnet. Die Eingabe der Gesamtlänge ist vorteilhaft, wenn die Gesamtlänge des Trennschnittes durch die Bearbeitungsaufgabe festgelegt ist. Ist die Gesamtlänge bekannt, muss nur eine Teillänge zwischen der Startposition des Sägekopfes und einem der Endpunkte gemessen werden. Der Messaufwand ist reduziert im Vergleich zu einer Bearbeitungsaufgabe, bei der zwei Längen gemessen werden müssen.
In einer alternativen bevorzugten Variante wird eine zweite Teillänge von der Startposition bis zu einem zweiten Endpunkt der Trennlinie eingegeben. Dabei umfasst die zweite Teillänge neben dem Betrag die Richtung, in der die zweite Teillänge ausgehend von der Startposi- tion gemessen wird. Aus der ersten und zweiten Teillänge (Betrag und Richtung) werden in der Kontrolleinrichtung des Gerätesystems die Positionen der Endpunkte der Trennlinie berechnet. Die Eingabe der zweiten Teillänge ist vorteilhaft, wenn die Gesamtlänge des Trennschnittes nicht durch die Bearbeitungsaufgabe festgelegt ist und die Messung der Gesamtlänge einen höheren Messaufwand erfordert. In einer bevorzugten Ausführung werden die erste Teillänge, die zweite Teillänge und/oder die Gesamtlänge der Trennlinie vom Bediener über eine Steuerungseinrichtung eingegeben. Die manuelle Eingabe der Längen hat den Vorteil, dass jedes Messgerät zur Distanzmessung vom Bediener eingesetzt werden kann.
In einer alternativen bevorzugten Ausführung werden die erste Teillänge, die zweite Teillän- ge und/oder die Gesamtlänge der Trennlinie über eine Sensoreinrichtung eingegeben. Die Verwendung einer Sensoreinrichtung hat den Vorteil, dass die gemessenen Längen direkt von der Sensoreinrichtung an die Kontrolleinrichtung des Gerätesystems übertragen werden können, wodurch das Risiko einer fehlerhaften Übertragung reduziert ist.
Besonders bevorzugt werden die erste Teillänge, die zweite Teillänge und/oder die Gesamt- länge der Trennlinie über eine Kommunikationsverbindung von der Sensoreinrichtung an das Gerätesystem übertragen. Der Bediener misst eine oder mehrere der Längen mittels der Sensoreinrichtung und stellt eine Kommunikationsverbindung zwischen der Sensoreinrichtung und der Kontrolleinrichtung des Gerätesystems her. Da die Übertragung der Längen über eine Kommunikationsverbindung erfolgt, kann die Sensoreinrichtung an mehreren Gerätesystemen eingesetzt werden.
Ausführungsbeispiele
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrie- ben. Diese soll die Ausführungsbeispiele nicht notwendigerweise maßstäblich darstellen, vielmehr ist die Zeichnung, wo zur Erläuterung dienlich, in schematischer und/oder leicht verzerrter Form ausgeführt. Im Hinblick auf Ergänzungen der aus der Zeichnung unmittelbar erkennbaren Lehren wird auf den einschlägigen Stand der Technik verwiesen. Dabei ist zu berücksichtigen, dass vielfältige Modifikationen und Änderungen betreffend die Form und das Detail einer Ausführungsform vorgenommen werden können, ohne von der allgemeinen Idee der Erfindung abzuweichen. Die in der Beschreibung, der Zeichnung sowie den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln für sich als auch in beliebiger Kombination für die Weiterbildung der Erfindung wesentlich sein. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale. Die allgemeine Idee der Erfindung ist nicht beschränkt auf die exakte Form oder das Detail der im Folgenden gezeigten und beschriebenen bevorzugten Ausführungsform oder beschränkt auf einen Gegenstand, der eingeschränkt wäre im Vergleich zu dem in den Ansprüchen beanspruchten Gegenstand. Bei gegebenen Bemessungsbereichen sollen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als Grenzwerte offenbart und beliebig einsetzbar und beanspruchbar sein. Der Einfachheit halber sind nachfolgend für identische oder ähnliche Teile oder Teile mit identischer oder ähnlicher Funktion gleiche Bezugszeichen verwendet.
Es zeigen:
FIG. 1 ein schienengeführtes Gerätesystem bestehend aus einer Führungsschiene, einem an der Führungsschiene verschiebbar angeordneten Sägekopf und einer motorischen Vorschubeinrichtung zum Verschieben des Sägekopfes entlang der Führungsschiene;
FIG. 2 das Gerätesystem der FIG. 1 beim Erstellen eines Trennschnittes zwischen einem ersten und zweiten Endpunkt ohne Überschnitte; und
FIG. 3 das Gerätesystem der FIG. 1 beim Erstellen eines Trennschnittes zwischen einem ersten und zweiten Endpunkt mit Überschnitten.
FIG. 1 zeigt ein schienengeführtes Gerätesystem 10 bestehend aus einer Führungsschiene 11 , einem an der Führungsschiene 1 1 verschiebbar angeordneten Werkzeuggerät 12 und einer motorischen Vorschubeinrichtung 13 zum Verschieben des Werkzeuggerätes 12 entlang der Führungsschiene 1 1 in einer schematischen Darstellung.
Das Werkzeuggerät ist als Sägekopf 12 ausgebildet und umfasst ein Sägeblatt 14, das an einem Sägearm 15 befestigt ist und um eine Drehachse 16 angetrieben wird. Der Sägearm 15 ist um eine Schwenkachse 17 schwenkbar ausgebildet. Durch eine Schwenkbewegung des Sägearms 15 um die Schwenkachse 17 wird die Schnitttiefe des Sägeblattes 14 verändert. Der Schwenkwinkel des Sägearms 15 bestimmt mit dem Durchmesser des Sägeblattes 14, wie tief das Sägeblatt 14 in ein zu bearbeitendes Werkstück 18 eintaucht. Alternativ zur Schwenkbewegung des Sägearms 15 um die Schwenkachse 17 kann der Sägearm 15 bei- spielsweise mit Hilfe eines Linearantriebes oder einer sonstigen Antriebseinrichtung verstellt werden. Zum Schutz des Bedieners kann das Sägeblatt 14 von einem Sägeblattschutz umgeben sein, der mittels eines Blattschutzhalters am Sägearm 15 befestigt wird.
Die Drehung des Sägeblattes 14 um die Drehachse 16 erfolgt über einen Antriebsmotor 21 und die Schwenkbewegung des Sägearms 15 um die Schwenkachse 17 erfolgt über einen Schwenkmotor 22. Der Antriebsmotor 21 und der Schwenkmotor 22 sind in einem Gerätegehäuse 23 des Sägekopfes 12 angeordnet. Die motorische Vorschubeinrichtung 13 umfasst einen Führungsschlitten 24 und einen Vorschubmotor 25, der im Gerätegehäuse 23 angeordnet ist. Der Sägekopf 12 ist auf dem Führungsschlitten 24 befestigt und über den Vorschubmotor 25 entlang der Führungsschiene 11 in einer Vorschubrichtung 26 verschiebbar ausgebildet. Im Gerätegehäuse 23 ist neben den Motoren 21 , 22, 25 eine erste Kontrolleinrichtung 27 zur Steuerung des Sägekopfes 12 und der motorischen Vorschubeinrichtung 13 angeordnet.
Die Bedienung des Gerätesystems 10 erfolgt über eine Steuerungseinrichtung 28, die in der gezeigten Ausführungsform der FIG. 1 als Fernsteuerungseinrichtung ausgebildet ist. Die Fernsteuerungseinrichtung 28 umfasst ein Gerätegehäuse 29, eine im Gerätegehäuse 29 angeordnete zweite Kontrolleinrichtung 31 sowie eine Bedienungseinrichtung 32 und eine Anzeigeeinrichtung 33, die auf einer Oberseite 34 des Gerätegehäuses 29 angeordnet sind. Die zweite Kontrolleinrichtung 31 ist über eine Kommunikationsverbindung 35 mit der ersten Kontrolleinrichtung 27 verbunden. Die Kommunikationsverbindung 35 ist als Kabelverbin- dung oder als kabellose Kommunikationsverbindung, beispielsweise in Form einer Infrarot-, Bluetooth-, WL-AN- oder Wi-Fi-Verbindung, ausgebildet. Neben den aufgeführten, kabellosen Verbindungstechnologien eignen sich sämtliche bereits bekannten und zukünftigen kabellosen Verbindungstechnologien zur Datenübertragung.
Zur Überwachung des Gerätesystems 10 und des Bearbeitungsprozesses weist das Geräte- System 10 eine Sensoreinrichtung 36 mit mehreren Sensorelementen auf. Ein erstes Senso- relement 37 ist als Schwenkwinkelsensor und ein zweites Sensorelement 38 als Wegsensor ausgebildet. Der Schwenkwinkelsensor 37 misst den momentanen Schwenkwinkel des Sägearms 15. Der Schwenkwinkel des Sägearms 15 bestimmt mit dem Durchmesser des Sägeblattes 14, wie tief das Sägeblatt 14 in das Werkstück 18 eintaucht. Der Wegsensor 38 misst die aktuelle Position des Sägekopfes 12 auf der Führungsschiene 1 1 . Die Messgrößen werden vom Schwenkwinkelsensor 37 und Wegsensor 38 an die erste Kontrolleinrichtung 27 übermittelt.
FIG. 2 zeigt das Gerätesystem 10 der FIG. 1 in einer ersten Variante. Mit Hilfe des Gerätesystems 10 wird im Werkstück 18 ein Trennschnitt 41 erzeugt. Der Trennschnitt 41 weist in einer Tiefenrichtung 42 eine Schnitttiefe T auf und verläuft in Vorschubrichtung 26 entlang einer Trennlinie 43 zwischen einem ersten Endpunkt Ei und einem zweiten Endpunkt E2. Der Trennschnitt 41 wird in mehreren Teilschnitten erstellt, bis die gewünschte Schnitttiefe T erreicht ist. Bei dem in FIG. 2 dargestellten Trennschnitt 41 ist an den Endpunkten Ei , E2 kein Überschnitt möglich, so dass die Tiefe des Trennschnittes 41 an den Endpunkten Ei , E2 klei- ner als die Schnitttiefe T ist.
Der Sägekopf 12 wird mittels des Führungsschlittens 24 in einer Startposition X0 auf der Führungsschiene 1 1 positioniert. Die Startposition X0 des Sägekopfes 12 liegt zwischen dem ersten und zweiten Endpunkt Ei , E2 der Trennlinie 43 und ist durch die Position der Schwenkachse 17 des Sägearms 15 bestimmt. Die Position der Schwenkachse 17 in Vorschubrich- tung 26 bleibt während der Schwenkbewegung des Sägearms 15 um die Schwenkachse 17 unverändert. Die Startposition X0 sowie eine positive und negative Richtung ausgehend von der Startposition X10 werden durch eine Markierung 44 angezeigt.
Die Positionen des ersten und zweiten Endpunktes Ei , E2 in Vorschubrichtung 26 werden durch Eingabe von Teillängen festgelegt. Der Abstand zwischen der Startposition X0 und dem ersten Endpunkt Ei bestimmt eine erste Teillänge U und der Abstand zwischen der Startposition X0 und dem zweiten Endpunkt E2 bestimmt eine zweite Teillänge L2. Entsprechend der Markierung 44 wird die erste Teillänge U in die positive Richtung und die zweite Teillänge L2 in die negative Richtung gemessen. Der Bediener misst die erste und zweite Teillänge U, L2 aus und gibt die gemessenen Teillängen U, L2 zusammen mit den Richtun- gen der Teillängen über die Bedienungseinrichtung 32 in die Fernsteuerungseinrichtung 28 ein. Neben den Teillängen U, L2 gibt der Bediener die gewünschte Schnitttiefe T des Trennschnittes 41 und Geräteparameter, wie beispielsweise den Durchmesser des Sägeblattes 14 und das zu bearbeitende Werkstück, in die Fernsteuerungseinrichtung 28 ein. Außerdem legt der Bediener fest, ob an einem der Endpunkte Ei , E2, an beiden Endpunkten Ei , E2 oder an keinem der Endpunkte Ei , E2 ein Überschnitt erfolgen soll. In der ersten oder zweiten Kontrolleinrichtung 27, 31 werden aus den Teillängen U, L2, den Geräteparametern und sonsti- gen Informationen Steuerbefehle zur Ausführung des Trennschnittes 41 erzeugt. Der Trennschnitt 41 wird in mehreren, aufeinander folgenden Teilschnitten im Werkstück 18 erstellt, bis die gewünschte Schnitttiefe T erreicht ist.
FIG. 3 zeigt das Gerätesystem 10 der FIG. 1 in einer zweiten Variante. Mit Hilfe des Geräte- Systems 10 wird im Werkstück 18 ein Trennschnitt 51 erzeugt. Der Trennschnitt 51 weist in der Tiefenrichtung 42 die Schnitttiefe T auf und verläuft in Vorschubrichtung 26 entlang einer Trennlinie 52 zwischen einem ersten Endpunkt En und einem zweiten Endpunkt E12. Die Endpunkte En, E12 der FIG. 3 unterscheiden sich von den Endpunkten Ei, E2 der FIG. 2 dadurch, dass Überschnitte erlaubt sind und der Trennschnitt 51 an den Endpunkten En, E12 die Schnitttiefe T erreicht.
Der Sägekopf 12 wird mittels des Führungsschlittens 24 in einer Startposition X10 auf der Führungsschiene 1 1 positioniert. Die Startposition X10 des Sägekopfes 12 liegt zwischen dem ersten und zweiten Endpunkt En, E12 und ist durch eine Markierung 53 auf dem Gerätegehäuse 23 des Sägekopfes 12 bestimmt. Die Markierung 53 zeigt die Startposition X10 sowie eine positive Richtung und eine negative Richtung ausgehend von der Startposition X10 an.
Die Positionen der Endpunkte En, E12 in Vorschubrichtung 26 werden durch Eingabe einer Teillänge (Betrag und Richtung) und einer Gesamtlänge festgelegt. Der Abstand zwischen der Startposition X0 und dem ersten Endpunkt En bestimmt eine erste Teillänge l_n und der Abstand zwischen dem ersten und zweiten Endpunkt En, E12 bestimmt eine Gesamtlänge L. Aus der ersten Teillänge l_n, der Richtung, in der die erste Teillänge U gemessen wird, und der Gesamtlänge L werden in der ersten oder zweiten Kontrolleinrichtung 27, 31 die Positionen der Endpunkte En, E12 berechnet. Anstatt der Gesamtlänge L kann der Bediener eine zweite Teillänge L12 (Betrag und Richtung) zwischen der Startposition X10 und dem zweiten Endpunkt E12 eingeben. Die Gesamtlänge L des Trennschnittes 51 ergibt sich als Summe aus den Beträgen der ersten und zweiten Teillänge |l_n| + |L12|. Die Eingabe der Gesamtlänge L bietet sich an, wenn die Gesamtlänge L des Trennschnittes 51 festgelegt ist, beispielsweise bei einem Mauerdurchbruch für eine Tür mit einer Höhe von 2,30 m. Ist die Gesamtlänge L bekannt, muss nur eine Teillänge zwischen der Startposition X10 des Sägekopfes 12 und einem der Endpunkte En, E12 gemessen werden.
Die Teillängen l_n, L12 oder die Gesamtlänge L des Trennschnittes 51 können vom Bediener manuell über die Bedienungseinrichtung 32 eingegeben werden. Alternativ kann das Gerätesystem 10 über eine Kommunikationsverbindung 61 mit einer Sensoreinrichtung 62 zur Distanzmessung verbunden sein (siehe FIG. 1). Der Bediener misst eine der Längen mittels der Sensoreinrichtung 62 und die gemessene Länge wird über die Kommunikationsverbindung 61 an die erste oder zweite Kontrolleinrichtung 27, 31 des Gerätesystems 10 übertragen. Bei der Ausführungsform der FIG. 1 ist die Sensoreinrichtung 62 über die Kommunikationsverbindung 61 mit der zweiten Kontrolleinrichtung 31 verbunden.
Für die Laserdistanzmessung muss an dem Endpunkt, dessen Länge gemessen werden soll, eine reflektierende und/oder streuende Fläche für den Laserstrahl vorhanden sein. Die Laserdistanzmessung kann durch ein aktives oder passives Zielobjekt unterstützt werden. In einer weiteren Variante kann die Sensoreinrichtung 62 zur Distanzmessung in das Gerätesystem 10 integriert sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Steuerung eines Gerätesystems (10) beim Trennen eines Werkstückes (18) entlang einer Trennlinie (43; 52) bis zu einem ersten Endpunkt (Ei; En) mit einem Sägekopf (12), der auf einer Führungsschiene (11) entlang einer Vorschubrichtung (26) verstellbar ist, wobei:
■ der Sägekopf (12) auf der Führungsschiene (11 ) in einer Startposition (X0; X10) angeordnet wird und
■ eine erste Teillänge (U; l_n) von der Startposition (X0; X10) bis zum ersten Endpunkt (Ei; En) der Trennlinie (43; 52) eingegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Gesamtlänge (L) vom ersten Endpunkt (Ei; En) bis zu einem zweiten Endpunkt (E2; E12) der Trennlinie (43; 52) eingegeben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Teillänge (L2; L12) von der Startposition (X0; X10) bis zu einem zweiten Endpunkt (E2; E12) der Trennlinie (43; 52) eingegeben wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teillänge (U; Ln), die zweite Teillänge (L2; L12) und/oder die Gesamtlänge (L) der Trennlinie (43; 52) vom Bediener über eine Steuerungseinrichtung (28) eingegeben werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teillänge (U; Ln), die zweite Teillänge (L2; L12) und/oder die Gesamtlänge (L) der Trennlinie (43; 52) von einer Sensoreinrichtung zur Distanzmessung eingegeben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teillänge (U; Ln), die zweite Teillänge (L2; L12) und/oder die Gesamtlänge (L) der Trennlinie (43; 52) über eine Kommunikationsverbindung von der Sensoreinrichtung an das Gerätesystem (10) übertragen werden.
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