WO2015033982A1 - 積層チューブ - Google Patents

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acid
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laminated tube
aliphatic
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孝治 中村
繁数 岡村
広昭 藤井
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Ube Industries Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a laminated tube.
  • automotive piping tubes are oxygen-containing gasoline blended with low boiling point alcohols such as methanol and ethanol or ethers such as ethyl-t-butyl ether (ETBE) from the viewpoint of saving gasoline consumption and improving performance. Etc. are transferred. Furthermore, from the viewpoint of preventing environmental pollution, strict exhaust gas regulations including prevention of leakage into the atmosphere due to diffusion of volatile hydrocarbons and the like through piping tube partition walls are being implemented.
  • low boiling point alcohols such as methanol and ethanol
  • ethers such as ethyl-t-butyl ether (ETBE)
  • a resin having good chemical solution permeation prevention properties for example, saponified ethylene / vinyl acetate copolymer (EVOH), polymetaxylylene adipamide (polyamide MXD6), polybutylene terephthalate (PBT), Polyethylene naphthalate (PEN), polybutylene naphthalate (PBN), polyphenylene sulfide (PPS), polyvinylidene fluoride (PVDF), ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), ethylene / chlorotrifluoroethylene copolymer ( ECTFE), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer (TFE / HFP, FEP), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / vinylidene fluoride copolymer (TFE / HFP / VDF, THV), tetrafluor
  • polynonamethylene terephthalamide (PA9T) is attracting attention as a tube component having excellent chemical liquid permeation prevention properties, low specific gravity, and low cost.
  • the present inventors comprise a layer composed of an aliphatic polyamide, a diamine unit containing 60 mol% or more of 1,9-nonanediamine unit and / or 2-methyl-1,8-octanediamine unit with respect to all diamine units, It has at least two layers having a layer made of a semi-aromatic polyamide composed of a dicarboxylic acid unit containing 60 mol% or more of a terephthalic acid unit and / or a naphthalenedicarboxylic acid unit with respect to all dicarboxylic acid units.
  • a laminated structure has been proposed (see Patent Documents 2 to 5).
  • the layer made of aliphatic polyamide such as polyamide 12 and the polynonamethylene telex excellent in chemical solution permeation prevention A laminated tube having a layer made of a semi-aromatic polyamide composition containing a specific organic acid salt (an organic acid salt having 10 to 24 carbon atoms) to a semi-aromatic polyamide such as phthalamide (PA9T) has been proposed. (See Patent Document 6).
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a laminated tube excellent in chemical solution permeation prevention properties, low-temperature impact resistance, interlayer adhesion properties, and durability thereof.
  • the present inventors have intensively studied, and as a result, include a layer containing a specific aliphatic polyamide composition and a semi-aromatic polyamide composition containing a semi-aromatic polyamide having a specific structure.
  • the aliphatic polyamide composition includes an aliphatic polymer (polyamide 11, 12, etc.) and an elastomer polymer containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group, and is aliphatic.
  • the product of the terminal amino group concentration of the polyamide and the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups of the elastomer polymer is in a specific range, so that chemical penetration prevention, low temperature impact resistance and interlayer adhesion, and durability It has been found that a laminated tube having excellent properties such as properties can be obtained.
  • a laminated tube comprising at least two layers, having (a) a layer containing an aliphatic polyamide composition (A) and (b) a layer containing a semi-aromatic polyamide composition (B), Elastomer polymer (A2) 5 in which the aliphatic polyamide composition (A) contains an aliphatic polyamide (A1) 70% by mass to 95% by mass and an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group.
  • the terminal amino group concentration of the aliphatic polyamide (A1) in 1 g of the aliphatic polyamide composition (A) is [X] ( ⁇ eq / g), and the carboxyl group and acid anhydride of the elastomer polymer (A2).
  • the total group concentration is [Y] ( ⁇ eq / g)
  • the aliphatic polyamide composition (A) has an [X] ⁇ [Y] of 200 ( ⁇ eq / g) 2 or more and 1,300 ( ⁇ eq / g).
  • the semi-aromatic polyamide composition (B) includes a semi-aromatic polyamide (B1), and the semi-aromatic polyamide (B1) is a 1,9-nonanediamine unit and / or 2-methyl with respect to all diamine units.
  • the aliphatic polyamide (A1) is polycaproamide (polyamide 6), polyundecanamide (polyamide 11), polydodecanamide (polyamide 12), polyhexamethylene adipamide (polyamide 66), polyhexamethylene Decamide (Polyamide 610), Polyhexamethylene dodecamide (Polyamide 612), Polynonamethylene decanamide (Polyamide 910), Polynonamethylene dodecamide (Polyamide 912), Polydecanamethylene decanamide (Polyamide 1010), Polydecamethylene
  • the above is at least one homopolymer selected from the group consisting of dodecamide (polyamide 1012) and polydodecamethylene dodecamide (polyamide 1212), and / or a copolymer using several kinds of raw materials forming these.
  • the aliphatic polyamide (A1) is an aliphatic polyamide mixture composed of at least two types of aliphatic polyamides having different terminal group concentrations, When the terminal amino group concentration of the aliphatic polyamide mixture is [A1] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration is [B1] ( ⁇ eq / g), the aliphatic polyamide mixture is [A1]> [B1 ] +10, Some of the aliphatic polyamides (A11) constituting the aliphatic polyamide mixture are polyundecanamide (polyamide 11), polydodecanamide (polyamide 12), polynonamethylene decanamide (polyamide 910), and polynonamethylene dodecamide.
  • Polyamide 912 polydecamethylene sebacamide (polyamide 1010), polydecamethylene dodecamide (polyamide 1012), and at least one homopolymer selected from the group consisting of polydocamethylene dodecamide (polyamide 1212), And / or a copolymer using several kinds of raw materials forming these
  • the terminal amino group concentration of the remaining aliphatic polyamide constituting the aliphatic polyamide mixture is [A12] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration is [B12] ( ⁇ eq / g)
  • the aliphatic polyamide ( A12) satisfies [A12]> [B12] +40, polycaproamide (polyamide 6), polyundecanamide (polyamide 11), polydodecanamide (polyamide 12), polyhexamethylene adipamide (polyamide 66), Polyhexamethylene sebacamide (polyamide 610), polyhexamethylene dodecane (polyamide 612),
  • the semi-aromatic polyamide composition (B) comprises an elastomer polymer containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group Laminated tube.
  • the laminated tube has a (c) layer containing a fluorine-containing polymer (C) in which a functional group reactive to an amino group is introduced into the molecular chain. ) Any laminated tube.
  • the laminated tube of the present invention is an aliphatic polyamide composition
  • an aliphatic polyamide composition comprising an aliphatic polymer and an elastomer polymer containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group.
  • a layer comprising an aliphatic polyamide composition in which the product of the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups of the polymer is in a specific range, and a semi-aromatic polyamide composition containing a semi-aromatic polyamide having a specific structure
  • the laminated tube of the present invention can be used in any environment, has high reliability, and has great utility value.
  • the laminated tube of the present invention is a laminated tube consisting of at least two layers having a (a) layer containing an aliphatic polyamide composition (A) and a (b) layer containing a semi-aromatic polyamide composition (B).
  • the terminal amino group concentration of the aliphatic polyamide (A1) in 1 g of the aliphatic polyamide composition (A) is [X] ( ⁇ eq / g), and the elastomer polymer.
  • the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups in (A2) is [Y] ( ⁇ eq / g)
  • the aliphatic polyamide composition (A) has an [X] ⁇ [Y] of 200 ( ⁇ e).
  • said semiaromatic polyamide composition (B) comprises a semi-aromatic polyamide (B1), semi-aromatic polyamide (B1), the total diamine A diamine unit containing 60 mol% or more of a 1,9-nonanediamine unit and / or 2-methyl-1,8-octanediamine unit with respect to the unit, and a terephthalic acid unit and / or naphthalene with respect to all dicarboxylic acid units
  • a laminated tube comprising dicarboxylic acid units containing 60 mol% or more of dicarboxylic acid units.
  • the (a) layer of the laminated tube of the present invention contains the aliphatic polyamide composition (A).
  • the aliphatic polyamide composition (A) used in the present invention comprises an elastomeric weight containing an aliphatic polyamide (A1) 70% by mass to 95% by mass and an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group.
  • the coalescence (A2) contains 5% by mass or more and 30% by mass or less (hereinafter sometimes referred to as “aliphatic polyamide composition (A)”).
  • the terminal amino group concentration of the aliphatic polyamide (A1) in 1 g of the aliphatic polyamide composition (A) is [X] ( ⁇ eq / g), and the carboxyl group and acid anhydride group of the elastomer polymer (A2).
  • the aliphatic polyamide composition (A) has an [X] ⁇ [Y] of 200 ( ⁇ eq / g) 2 or more and 1,300 ( ⁇ eq / g) 2 or less.
  • Aliphatic polyamide (A1) has an amide bond (—CONH—) in the main chain and is melted using as raw materials lactam, aminocarboxylic acid, or aliphatic diamine and aliphatic dicarboxylic acid, which are aliphatic polyamide structural units. It can be obtained by polymerization or copolymerization by a known method such as polymerization, solution polymerization or solid phase polymerization (sometimes referred to as aliphatic polyamide (A1)).
  • lactams examples include caprolactam, enantolactam, undecane lactam, dodecane lactam, ⁇ -pyrrolidone, ⁇ -piperidone, and aminocarboxylic acids include 6-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 9-aminononanoic acid, and 11-aminoundecane. Examples include acid and 12-aminododecanoic acid. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • Aliphatic diamines include 1,2-ethanediamine, 1,3-propanediamine, 1,4-butanediamine, 1,5-pentanediamine, 1,6-hexanediamine, 1,7-heptanediamine, 1, 8-octanediamine, 1,9-nonanediamine, 1,10-decanediamine, 1,11-undecanediamine, 1,12-dodecanediamine, 1,13-tridecanediamine, 1,14-tetradecanediamine, 1,15 -Pentadecanediamine, 1,16-hexadecanediamine, 1,17-heptadecanediamine, 1,18-octadecanediamine, 1,19-nonadecanediamine, 1,20-eicosanediamine, 2-methyl-1,5- Pentanediamine, 3-methyl-1,5-pentanediamine, 2-methyl-1,8-octane Amine, 2,2,4-trimethyl-1,6-hexanediamine, 2,4,4-trimethyl-1,6-hex
  • Aliphatic dicarboxylic acids include oxalic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, tridecanedioic acid, tetradecanedioic acid, Examples include pentadecanedioic acid, hexadecanedioic acid, octadecanedioic acid, and eicosanedioic acid. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • Examples of the aliphatic polyamide (A1) include polycaproamide (polyamide 6), polyundecanamide (polyamide 11), polydodecanamide (polyamide 12), polyethylene adipamide (polyamide 26), and polytetramethylene succinamide (polyamide).
  • polytetramethylene glutamide polyamide 45
  • polytetramethylene adipamide polyamide 46
  • polytetramethylene suberamide polyamide 48
  • polytetramethylene azelamide polyamide 49
  • polytetramethylene sebacamide Polyamide 410
  • polytetramethylene dodecamide polyamide 412
  • polypentamethylene succinamide polyamide 54
  • polypentamethylene glutamide polyamide 55
  • polypentamethylene adipamide polyamide
  • polyamide 58 polypentamethylene suberamide
  • polyamide 59 polypentamethylene sebamide
  • polyamide 510 polypentamethylene dodecamide
  • polyamide 512 polyhexamethylene succina Mido
  • polyamide 64 polyhexamethylene glutamide
  • polyamide 65 polyhexamethylene adipamide
  • polyamide 66 polyhexamethylene suberamide
  • polycaproamide polyamide 6
  • polyundecanamide polyamide 11
  • Polydodecanamide polyamide 12
  • polyhexamethylene adipamide polyamide 66
  • polyhexamethylene azelamide polyamide 69
  • polyhexamethylene sebamide polyamide 610
  • polyhexamethylene dodecamide polyamide 612
  • Polynonamethylene decanamide polyamide 910
  • polynonamethylene dodecamide polyamide 912
  • polydecanamethylene sebamide polyamide 1010
  • polydecamethylene dodecamide polyamide 1012
  • polydodecamethylene dodecamide polyamide 1212
  • copolymers using several kinds of raw materials for forming them such as polycaproamide (polyamide 6), polyundecanamide (polyamide 11), polydode
  • the apparatus for producing the aliphatic polyamide (A1) includes kneading reactions such as batch reaction kettles, single tank or multi-tank continuous reaction apparatuses, tubular continuous reaction apparatuses, uniaxial kneading extruders, biaxial kneading extruders, etc.
  • a known polyamide production apparatus such as an extruder may be used.
  • As a polymerization method a known method such as melt polymerization, solution polymerization, or solid phase polymerization can be used, and polymerization can be performed by repeating normal pressure, reduced pressure, and pressure operations. These polymerization methods can be used alone or in appropriate combination.
  • the relative viscosity of the aliphatic polyamide (A1) measured under the conditions of 96% sulfuric acid, 1% polymer concentration and 25 ° C. in accordance with JIS K-6920 ensures the mechanical properties of the resulting laminated tube. From the viewpoint of securing the desirable formability of the laminated tube by setting the viscosity at the time of melting to an appropriate range, it is preferably 1.5 or more and 5.0 or less, and 2.0 or more and 4.5 or less. Is more preferable.
  • the aliphatic polyamide (A1) has a semi-aromatic polyamide composition described later when the terminal amino group concentration per 1 g of the polyamide is [A1] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration is [B1] ( ⁇ eq / g). From the viewpoint of sufficiently obtaining interlayer adhesion with the product (B) and its durability, it is preferable to satisfy [A1]> [B1] +10, and more preferably [A1]> [B1] +20, It is more preferable that [A1]> [B1] +25. Furthermore, from the viewpoint of the melt stability of the polyamide and the suppression of the generation of a gel-like material, [A1]> 30 is preferable, and 30 ⁇ [A1] ⁇ 140 is more preferable.
  • the terminal amino group concentration [A1] ( ⁇ eq / g) can be measured by dissolving the polyamide in a phenol / methanol mixed solution and titrating with 0.05N hydrochloric acid.
  • the terminal carboxyl group concentration [B1] ( ⁇ eq / g) can be measured by dissolving the polyamide in benzyl alcohol and titrating with 0.05N sodium hydroxide solution.
  • the aliphatic polyamide (A1) is produced by polymerizing or copolymerizing the polyamide raw material in the presence of amines by a known method such as melt polymerization, solution polymerization or solid phase polymerization. Alternatively, it is produced by melt-kneading in the presence of amines after polymerization. As described above, amines can be added at any stage during polymerization or at any stage after melt kneading after polymerization. It is preferable. Examples of the amines include monoamines, diamines, triamines, and polyamines.
  • carboxylic acids such as monocarboxylic acids, dicarboxylic acids, and tricarboxylic acids may be added as necessary as long as they do not deviate from the range of the above-mentioned end group concentration conditions. These amines and carboxylic acids may be added simultaneously or separately. Moreover, 1 type (s) or 2 or more types can be used for the amines and carboxylic acids illustrated below.
  • the monoamine to be added include methylamine, ethylamine, propylamine, butylamine, pentylamine, hexylamine, heptylamine, octylamine, 2-ethylhexylamine, nonylamine, decylamine, undecylamine, dodecylamine, tridecylamine , Tetradecylamine, pentadecylamine, hexadecylamine, octadecylamine, octadecyleneamine, eicosylamine, docosylamine and other aliphatic monoamines; cyclohexylamine, methylcyclohexylamine and other alicyclic monoamines; benzylamine, ⁇ - Aromatic monoamines such as phenylmethylamine; N, N-dimethylamine, N, N-diethylamine, N, N-dipropylamine, N, N, N
  • diamine to be added examples include 1,2-ethanediamine, 1,3-propanediamine, 1,4-butanediamine, 1,5-pentanediamine, 1,6-hexanediamine, and 1,7-heptanediamine.
  • 1,8-octanediamine, 1,9-nonanediamine 1,10-decanediamine, 1,11-undecanediamine, 1,12-dodecanediamine, 1,13-tridecanediamine, 1,14-tetradecanediamine, 1,15-pentadecanediamine, 1,16-hexadecanediamine, 1,17-heptadecanediamine, 1,18-octadecanediamine, 2-methyl-1,5-pentanediamine, 3-methyl-1,5-pentanediamine 2-methyl-1,8-octanediamine, 2,2,4-trimethyl-1,6-hexane Aliphatic diamines such as amine, 2,4,4-trimethyl-1,6-hexanediamine, 5-methyl-1,9-non
  • triamine to be added examples include 1,2,3-triaminopropane, 1,2,3-triamino-2-methylpropane, 1,2,4-triaminobutane, 1,2,3,4- Tetraminobutane, 1,3,5-triaminocyclohexane, 1,2,4-triaminocyclohexane, 1,2,3-triaminocyclohexane, 1,2,4,5-tetraminocyclohexane, 1,3,5- Triaminobenzene, 1,2,4-triaminobenzene, 1,2,3-triaminobenzene, 1,2,4,5-tetraminobenzene, 1,2,4-triaminonaphthalene, 2,5,7 -Triaminonaphthalene, 2,4,6-triaminopyridine, 1,2,7,8-tetraminonaphthalene, 1,4,5,8-tetraminonaphthalene. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • the polyamine to be added may be a compound having a plurality of primary amino groups (—NH 2 ) and / or secondary amino groups (—NH—).
  • polyalkyleneimine, polyalkylenepolyamine, polyvinylamine, Examples include polyallylamine.
  • the amino group with active hydrogen is the reaction point of the polyamine.
  • the polyalkyleneimine is produced by ionic polymerization of alkyleneimine such as ethyleneimine or propyleneimine, or by polymerizing alkyloxazoline and then partially or completely hydrolyzing the polymer.
  • alkyleneimine such as ethyleneimine or propyleneimine
  • polyalkylene polyamine examples include diethylenetriamine, triethylenetetramine, pentaethylenehexamine, or a reaction product of ethylenediamine and a polyfunctional compound.
  • Polyvinylamine can be obtained, for example, by polymerizing N-vinylformamide to poly (N-vinylformamide) and then partially or completely hydrolyzing the polymer with an acid such as hydrochloric acid.
  • Polyallylamine is generally obtained by polymerizing a hydrochloride of an allylamine monomer and then removing hydrochloric acid. These can use 1 type (s) or 2 or more types. Among these, polyalkyleneimine is preferable.
  • polyalkyleneimine examples include one or two alkyleneimines having 2 to 8 carbon atoms such as ethyleneimine, propyleneimine, 1,2-butyleneimine, 2,3-butyleneimine, 1,1-dimethylethyleneimine, etc. Examples include homopolymers and copolymers obtained by polymerizing more than one species by a conventional method. Among these, polyethyleneimine is more preferable.
  • Polyalkyleneimine is polymerized from alkyleneimine as a raw material, branched polyalkyleneimine obtained by ring-opening polymerization of alkyleneimine, secondary polyamineimine containing secondary amine and tertiary amine, or alkyloxazoline as a raw material.
  • Either a linear polyalkyleneimine containing only a primary amine and a secondary amine, or a three-dimensionally crosslinked structure may be used.
  • ethylenediamine, propylenediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, tetraethylenepentamine, dipropylenetriamine, tripropylenetetramine, dihexamethylenetriamine, aminopropylethylenediamine, bisaminopropylethylenediamine and the like may be included.
  • a polyalkyleneimine is usually derived from the reactivity of an active hydrogen atom on a nitrogen atom contained therein, and in addition to a tertiary amino group, a primary amino group having an active hydrogen atom or a secondary amino group (imino Group).
  • the number of nitrogen atoms in the polyalkyleneimine is not particularly limited and is preferably 4 or more, 3,000, more preferably 8 or more and 1,500 or less, and further preferably 11 or more and 500 or less.
  • the number average molecular weight of the polyalkyleneimine is preferably 100 or more and 20,000 or less, more preferably 200 or more and 10,000 or less, and further preferably 500 or more and 8,000 or less.
  • carboxylic acids to be added acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, caproic acid, enanthic acid, caprylic acid, capric acid, pelargonic acid, undecanoic acid, lauric acid, tridecanoic acid, myristic acid, myristic acid, Aliphatic monocarboxylic acids such as palmitic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid, arachidic acid, behenic acid, erucic acid; alicyclic monocarboxylic acids such as cyclohexanecarboxylic acid, methylcyclohexanecarboxylic acid; benzoic acid, toluic acid , Aromatic monocarboxylic acids such as ethylbenzoic acid and phenylacetic acid; malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid,
  • the amount of amines to be added is appropriately determined by a known method in consideration of the terminal amino group concentration, terminal carboxyl group concentration, and relative viscosity of the aliphatic polyamide (A1) to be produced. Usually, the addition amount of amines is sufficient to obtain sufficient reactivity with respect to 1 mol of the polyamide raw material (monomer constituting the repeating unit or 1 mol of the monomer unit) and a polyamide having a desired viscosity.
  • it is preferably 0.5 meq / mol or more and 20 meq / mol or less, more preferably 1.0 meq / mol or more and 10 meq / mol or less (equivalent (eq) of amino group is The amount of amino group that reacts 1: 1 with a carboxyl group to form an amide group is 1 equivalent).
  • a diamine and / or a polyamine during polymerization in order to satisfy the terminal group concentration condition among the above-exemplified amines. More preferably, at least one selected from the group consisting of a diamine, an alicyclic diamine, and a polyamine is added at the time of polymerization, and simultaneously satisfies the conditions of the desired relative viscosity and terminal amino group concentration of the present invention as an extrusion application. More preferably, the polyamine is added during the polymerization.
  • the aliphatic polyamide (A1) is also preferably an aliphatic polyamide mixture composed of two or more types of aliphatic polyamides having different end group concentrations as long as the above end group concentration is satisfied.
  • the terminal amino group concentration and terminal carboxyl group concentration of the aliphatic polyamide mixture are determined by the terminal amino group concentration and terminal carboxyl group concentration of the aliphatic polyamide constituting the mixture, and the blending ratio thereof. It is possible to obtain a single aliphatic polyamide having a terminal group concentration within the range specified in the present invention and a relative viscosity within a preferable range.
  • an aliphatic polyamide mixture composed of two or more types of aliphatic polyamides having different end group concentrations all of the aliphatic polyamides may satisfy the above end group concentration, but a part of the aliphatic polyamide (A1)
  • the aliphatic polyamide (A1) is a mixture of at least two types of aliphatic polyamides having different terminal group concentrations, and the terminal amino group concentration of the aliphatic polyamide mixture is [A1] ( ⁇ eq / g), and terminal carboxyl groups.
  • concentration is [B1] ( ⁇ eq / g)
  • Some aliphatic polyamides (A11) constituting the aliphatic polyamide mixture are polyundecanamide (polyamide 11) and polydodecane from the viewpoint of obtaining a laminated tube excellent in mechanical properties, chemical resistance, and flexibility.
  • Amide (Polyamide 12), Polynonamethylene decanamide (Polyamide 910), Polynonamethylene dodecamide (Polyamide 912), Polydecamethylene sebamide (Polyamide 1010), Polydecamethylene dodecamide (Polyamide 1012), and Polydodeca It is preferably at least one homopolymer selected from the group consisting of methylene dodecanamide (polyamide 1212) and / or a copolymer using several kinds of raw materials forming these, polyundecanamide (polyamide 11) Or polydodecanamide (polyamide 12) Rukoto is more preferable.
  • the terminal amino group concentration of the remaining aliphatic polyamide (A12) constituting the aliphatic polyamide mixture is [A12] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration is [B12] ( ⁇ eq / g)
  • [A12]> [B12] +40 is preferable, and [A12]> [B12] +45. It is more preferable that [A12]> [B12] +50.
  • the remaining aliphatic polyamide (A12) constituting the aliphatic polyamide mixture is excellent in mechanical properties, chemical resistance and flexibility of the obtained laminated tube, and is an interlayer between the semiaromatic polyamide composition (B) described later.
  • the relative viscosity of the aliphatic polyamide (A11) measured under the conditions of 96% sulfuric acid, 1% polymer concentration, and 25 ° C. should ensure the mechanical properties of the resulting laminated tube. From the viewpoint of ensuring the desirable formability of the laminated tube by setting the viscosity at the time of melting to an appropriate range, it is preferably 2.0 or more and 5.0 or less, more preferably 2.1 or more and 4.5 or less. preferable.
  • the relative viscosity of the aliphatic polyamide (A12) is preferably 1.5 or more and 3.0 or less, and more preferably 1.7 or more and 2.8 or less, from the viewpoint of productivity during polymerization.
  • the mixing ratio of both the aliphatic polyamide (A11) and the aliphatic polyamide (A12) is determined in consideration of the end group concentration and the relative viscosity of the resulting aliphatic polyamide mixture.
  • Mechanical properties, chemical resistance, and flexibility Aliphatic polyamide (A11) in an aliphatic polyamide mixture from the viewpoint of obtaining a laminated tube having excellent properties, sufficient interlaminar adhesion with the semi-aromatic polyamide composition (B) described below, and sufficient durability thereof
  • the content of is preferably 10% by mass or more and 97% by mass or less, more preferably 12% by mass or more and 95% by mass or less, and further preferably 15% by mass or more and 90% by mass or less.
  • the content of the aliphatic polyamide (A12) in the aromatic polyamide mixture is preferably 3% by mass to 90% by mass, and preferably 5% by mass to 88% by mass. It is more preferred, further preferably at least 10 wt% 85 wt% or less.
  • the aliphatic polyamide composition (A) contains an elastomer polymer (A2) containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group (sometimes referred to as an elastomer polymer (A2)).
  • the elastomer polymer (A2) includes (ethylene and / or propylene) / ⁇ -olefin copolymer, (ethylene and / or propylene) / ( ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid ester) copolymer, aromatic An aromatic vinyl compound / conjugated diene compound block copolymer can be used, and one or more of these can be used.
  • the (ethylene and / or propylene) / ⁇ -olefin copolymer is a polymer obtained by copolymerizing ethylene and / or propylene and an ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms, and ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms.
  • olefins examples include propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, 1-undecene, 1-dodecene, 1-tridecene, 1-tetradecene, 1-pentadecene, 1-hexadecene, 1-heptadecene, 1-octadecene, 1-nonadecene, 1-eicocene, 3-methyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, 3-ethyl-1-pentene, 4- Methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-pentene, 4-ester -1-hexene, 3-ethyl-1-hexene, 9-methyl-1-decene, 11-methyl-1-dodecene, 12-e
  • the (ethylene and / or propylene) / ( ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid ester) copolymer is a polymer obtained by copolymerizing ethylene and / or propylene and an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid ester monomer.
  • ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid ester monomer methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl acrylate, ethyl methacrylate, propyl acrylate, propyl methacrylate, butyl acrylate, butyl methacrylate, Pentyl acrylate, pentyl methacrylate, hexyl acrylate, hexyl methacrylate, heptyl acrylate, heptyl methacrylate, octyl acrylate, octyl methacrylate, nonyl acrylate, nonyl methacrylate, decyl acrylate, decyl methacrylate, acrylic acid 2-ethylhexyl, methacrylate 2-ethylhexyl acrylate, hydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate, monomethyl maleate, monomethyl itaconate, dimethyl
  • the aromatic vinyl compound / conjugated diene compound block copolymer is a block copolymer comprising an aromatic vinyl compound polymer block and a conjugated diene compound polymer block, and the aromatic vinyl compound polymer.
  • a block copolymer having at least one block and at least one conjugated diene compound-based polymer block is used.
  • the unsaturated bond in the conjugated diene compound-based polymer block may be hydrogenated.
  • the aromatic vinyl compound polymer block is a polymer block mainly composed of units derived from an aromatic vinyl compound.
  • aromatic vinyl compounds include styrene, o-methylstyrene, m-methylstyrene, p-methylstyrene, 1,5-dimethylstyrene, 2,4-dimethylstyrene, vinylnaphthalene, vinylanthracene, 4-propyl.
  • the aromatic vinyl compound-based polymer block may optionally have a unit composed of a small amount of another unsaturated monomer.
  • Conjugated diene compound-based polymer blocks are 1,3-butadiene, chloroprene, isoprene, 2,3-dimethyl-1,3-butadiene, 1,3-pentadiene, 4-methyl-1,3-pentadiene, 1,3 -A polymer block formed from one or more conjugated diene compounds such as hexadiene, and a hydrogenated aromatic vinyl compound / conjugated diene compound block copolymer, the conjugated diene compound polymer Part or all of the unsaturated bond portions in the block are saturated bonds by hydrogenation.
  • the molecular structure of the aromatic vinyl compound / conjugated diene compound block copolymer and the hydrogenated product thereof may be linear, branched, radial, or any combination thereof.
  • an aromatic vinyl compound / conjugated diene compound block copolymer and / or a hydrogenated product thereof one aromatic vinyl compound polymer block and one conjugated diene compound polymer block are linear.
  • the three polymer blocks are linearly bonded in the order of diblock copolymer, aromatic vinyl compound polymer block, conjugated diene compound polymer block, and aromatic vinyl compound polymer block.
  • One or more of these triblock copolymers and hydrogenated products thereof are preferably used.
  • Unhydrogenated or hydrogenated styrene / butadiene block copolymers unhydrogenated or hydrogenated styrene / isoprene block copolymers
  • Examples of the unsaturated compound having a carboxyl group in the elastomer polymer (A2) include acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, crotonic acid, mesaconic acid, citraconic acid, glutaconic acid, cis-4-cyclohexene- And ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acids such as 1,2-dicarboxylic acid, endobicyclo- [2.2.1] -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid, and metal salts of these carboxylic acids.
  • Examples of the unsaturated compound having an acid anhydride group include ⁇ , such as maleic anhydride, itaconic anhydride, citraconic anhydride, endobicyclo- [2.2.1] -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid anhydride, and the like. , ⁇ -unsaturated dicarboxylic anhydrides. These can use 1 type (s) or 2 or more types. Of these, dicarboxylic anhydrides having an ⁇ , ⁇ -unsaturated bond are preferred, and maleic anhydride and itaconic anhydride are more preferred.
  • the carboxyl group and / or acid anhydride group concentration in the elastomer polymer (A2) is sufficient to obtain interlayer adhesion with the semi-aromatic polyamide composition (B) described below and its durability, and to obtain the obtained aliphatic polyamide. From the viewpoint of the fluidity of the composition (A), it is preferably 25 ⁇ eq / g or more and 200 ⁇ eq / g or less, and more preferably 50 ⁇ eq / g or more and 150 ⁇ eq / g or less.
  • the concentration of carboxyl group and / or acid anhydride group in the elastomer polymer (A2) is determined by dissolving phenol elastomer with a sample solution prepared by dissolving the elastomer polymer in a toluene solution and adding ethanol. And titration with a 0.1N KOH ethanol solution.
  • the mixing ratio of both the aliphatic polyamide (A1) and the elastomer polymer (A2) in the aliphatic polyamide composition (A) maintains the mechanical properties of the resulting tube, and provides low temperature impact resistance, fluidity, and chemicals.
  • the content of the aliphatic polyamide (A1) is 70% by mass or more and 95% by mass or less. It is preferably 75% by mass or more and 93% by mass or less, more preferably 80% by mass or more and 90% by mass or less, and the content of the elastomer polymer (A2) is 5% by mass or more and 30% by mass or less. It is preferably 7% by mass or more and 25% by mass or less, and more preferably 10% by mass or more and 20% by mass or less.
  • the method of mixing the aliphatic polyamide (A1) and the elastomer polymer (A2) is not particularly limited, and various conventionally known methods can be adopted by blending various additives as necessary. For example, using a tumbler or mixer, both the aliphatic polyamide (A1) and elastomer polymer (A2) pellets are uniformly dry blended so as to achieve the above mixing ratio, and both are added as necessary. It can be manufactured by a method of dry blending in advance at a concentration used at the time of molding together with other components to be melt-kneaded. The melt kneading can be performed using a kneader such as a single screw extruder, a twin screw extruder, a kneader, or a Banbury mixer.
  • a kneader such as a single screw extruder, a twin screw extruder, a kneader, or a Banbury mixer.
  • the interfacial adhesion with the semi-aromatic polyamide composition (B) described later and the durability thereof are sufficiently obtained, and the obtained aliphatic polyamide composition (A) From the viewpoint of fluidity, the terminal amino group concentration [X] of the aliphatic polyamide (A1) in a total of 1 g of the aliphatic polyamide composition (A) composed of the aliphatic polyamide (A1) and the elastomer polymer (A2).
  • the product [X] ⁇ [Y] of the total concentration [Y] ( ⁇ eq / g) of the carboxyl group and the acid anhydride group of the elastomer polymer (A2) is 200 ( ⁇ eq / g). ) 2 or more and 1,300 ( ⁇ eq / g) 2 or less, 250 ( ⁇ eq / g) 2 or more and 1,200 ( ⁇ eq / g) 2 or less, preferably 300 ( ⁇ eq / g) 2 or more 1, 100 ⁇ eq / g) and more preferably 2 or less.
  • the total concentration [Y] ( ⁇ eq / g) of the carboxyl group and the acid anhydride group of the elastomer polymer (A2) is determined by neutralization titration using an indicator, respectively, according to the above method. It can be determined by calculation using the mass ratio of (A1) and elastomer polymer (A2).
  • plasticizer examples include benzenesulfonic acid alkylamides, toluenesulfonic acid alkylamides, and hydroxybenzoic acid alkyl esters.
  • benzenesulfonic acid alkylamides include benzenesulfonic acid propylamide, benzenesulfonic acid butyramide, and benzenesulfonic acid 2-ethylhexylamide.
  • Toluenesulfonic acid alkylamides include N-ethyl-o-toluenesulfonic acid butyramide, N-ethyl-p-toluenesulfonic acid butyramide, N-ethyl-o-toluenesulfonic acid 2-ethylhexylamide, N-ethyl-p.
  • hydroxybenzoic acid alkyl esters include ethyl hexyl o-hydroxybenzoate, ethyl hexyl p-hydroxybenzoate, hexyl decyl o-hydroxybenzoate, hexyl decyl p-hydroxybenzoate, ethyl decyl o-hydroxybenzoate, p-hydroxybenzoate Ethyl decyl, octyl octyl o-hydroxybenzoate, octyl octyl p-hydroxybenzoate, decyldodecyl o-hydroxybenzoate, decyldodecyl p-hydroxybenzoate, methyl o-hydroxybenzoate, methyl p-hydroxybenzoate, o -Butyl hydroxybenzoate, butyl
  • benzenesulfonic acid alkylamides such as benzenesulfonic acid butyramide and benzenesulfonic acid 2-ethylhexylamide; N-ethyl-p-toluenesulfonic acid butyramide, N-ethyl-p-toluenesulfonic acid 2-ethylhexylamide and the like
  • the content of the plasticizer is 1 part by mass or more and 30 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the aliphatic polyamide composition (A) from the viewpoint of sufficiently ensuring the flexibility and low temperature impact resistance of the laminated tube. It is preferably 2 parts by mass or more and 20 parts by mass or less.
  • polyamide-based resins or other thermoplastic resins may be added to the aliphatic polyamide composition (A).
  • Other polyamide resins include polymetaxylylene adipamide (polyamide MXD6), polymetaxylylene veramide (polyamide MXD8), polymetaxylylene azelamide (polyamide MXD9), polymetaxylylene sebacamide (polyamide MXD10).
  • Polymetaxylylene decamide (polyamide MXD12), polymetaxylylene terephthalamide (polyamide MXDT), polymetaxylylene isophthalamide (polyamide MXDI), polymetaxylylene hexahydroterephthalamide (polyamide MXDT (H)), polymer Taxylylene naphthalamide (polyamide MXDN), polyparaxylylene adipamide (polyamide PXD6), polyparaxylylene beramide (polyamide PXD8), polyparaxylylene azelamide Polyamide PXD9), polyparaxylylene sebacamide (polyamide PXD10), polyparaxylylene dodecamide (polyamide PXD12), polyparaxylylene terephthalamide (polyamide PXDT), polyparaxylylene isophthalamide (polyamide PXDI) , Polyparaxylylene hexahydroterephthalamide (polyamide M
  • thermoplastic resins to be mixed include high density polyethylene (HDPE) and medium density polyethylene (MDPE) other than the elastomer polymer (A2) containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group.
  • HDPE high density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • Polyolefin resins such as low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), ultra high molecular weight polyethylene (UHMWPE), polypropylene (PP), polybutene (PB), polymethylpentene (TPX); polystyrene ( PS), syndiotactic polystyrene (SPS), methyl methacrylate / styrene copolymer (MS), polystyrene resin such as methyl methacrylate / styrene / butadiene copolymer (MBS); carboxyl group and its salt, acid anhydride Functional groups such as physical groups and epoxy groups Polyolefin resins and polystyrene resins contained; polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene terephthalate (PET), polyethylene isophthalate (PEI), poly (ethylene terephthalate / ethylene isophthalate) copolymer (PET / PEI), Polytrimethylene
  • Cellulosic resin polyvinylidene fluoride (PVDF), polyvinyl fluoride (PVF), polychlorofluoroethylene (PCTFE), tetrafluoroethylene / ethylene copolymer (ETFE), ethylene / chlorotrifluoroethylene copolymer ECTFE), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer (FEP), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / vinylidene fluoride copolymer (THV), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / vinylidene fluoride / perfluoro ( Alkyl vinyl ether) copolymer, tetrafluoroethylene / perfluoro (alkyl vinyl ether) copolymer (PFA), tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / perfluoro (al
  • the content of the other polyamide-based resin or other thermoplastic resin is preferably 20 parts by mass or less and more preferably 10 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the aliphatic polyamide composition (A). preferable.
  • an antioxidant if necessary, an antioxidant, a heat stabilizer, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, a lubricant, an inorganic filler, an antistatic agent, a flame retardant, and crystallization. Accelerators, colorants and the like may be added.
  • the (b) layer of the laminated tube of the present invention contains a semi-aromatic polyamide composition (B), and the semi-aromatic polyamide composition (B) contains a semi-aromatic polyamide (B1).
  • the semi-aromatic polyamide (B1) used in the present invention is a diamine unit containing 60 mol% or more of 1,9-nonanediamine unit and / or 2-methyl-1,8-octanediamine unit with respect to all diamine units. And a dicarboxylic acid unit containing 60 mol% or more of a terephthalic acid unit and / or a naphthalenedicarboxylic acid unit with respect to the total dicarboxylic acid unit (hereinafter sometimes referred to as semi-aromatic polyamide (B1)).
  • the total content of 1,9-nonanediamine units and / or 2-methyl-1,8-octanediamine units in the semi-aromatic polyamide (B1) is the heat resistance, chemical resistance and impact resistance of the resulting laminated tube. From the viewpoint of sufficiently ensuring various physical properties such as chemical solution permeation prevention properties, it is 60 mol% or more, preferably 75 mol% or more, more preferably 90 mol% or more based on the total diamine units. preferable.
  • the molar ratio of 1,9-nonanediamine unit and 2-methyl-1,8-octanediamine unit is From the viewpoint of the balance between property and impact resistance, it is preferably 30:70 mol% or more and 98: 2 mol% or less, and more preferably 40:60 mol% or more and 95: 5 mol% or less.
  • the diamine unit in the semi-aromatic polyamide (B1) is a 1,9-nonanediamine unit and a 2-methyl-1,8-octanediamine unit as long as the excellent properties of the laminated tube of the present invention are not impaired. It may contain other diamine units.
  • Examples of other diamine units include 1,2-ethanediamine, 1,3-propanediamine, 1,4-butanediamine, 1,5-pentanediamine, 1,6-hexanediamine, 1,7-heptanediamine, , 8-octanediamine, 1,10-decanediamine, 1,11-undecanediamine, 1,12-dodecanediamine, 1,13-tridecanediamine, 2-methyl-1,5-pentanediamine, 3-methyl- Aliphatic such as 1,5-pentanediamine, 2,2,4-trimethyl-1,6-hexanediamine, 2,4,4-trimethyl-1,6-hexanediamine, 5-methyl-1,9-nonanediamine Units derived from diamines; 1,3-cyclohexanediamine, 1,4-cyclohexanediamine, 1,3-bis (aminomethyl) cyclohexane Sun, 1,4-bis (aminomethyl) cyclohexane, bis (4-aminocyclohexyl
  • the total content of terephthalic acid units and / or naphthalenedicarboxylic acid units in the semi-aromatic polyamide (B1) is a viewpoint of sufficiently ensuring the heat resistance, chemical resistance, chemical solution permeation prevention property, etc. of the obtained laminated tube. Therefore, it is 60 mol% or more, preferably 75 mol% or more, more preferably 90 mol% or more, based on all dicarboxylic acid units.
  • naphthalenedicarboxylic acid unit examples include units derived from 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 2,7-naphthalenedicarboxylic acid, 1,4-naphthalenedicarboxylic acid, 1,5-naphthalenedicarboxylic acid, and the like. These can use 1 type (s) or 2 or more types. Of the naphthalene dicarboxylic acid units, units derived from 2,6-naphthalenedicarboxylic acid and 2,7-naphthalenedicarboxylic acid are preferred in consideration of economy and availability.
  • dicarboxylic acid unit in the semi-aromatic polyamide (B1) is within a range that does not impair the excellent characteristics of the laminated tube of the present invention
  • other dicarboxylic acid units other than the terephthalic acid unit and / or the naphthalene dicarboxylic acid unit.
  • examples of other dicarboxylic acid units include malonic acid, dimethylmalonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, 2-methyladipic acid, pimelic acid, 2,2-dimethylglutaric acid, 2,2-diethylsuccinic acid, and suberin.
  • Acid azelaic acid, 2,2,4-trimethyladipic acid, 2,4,4-trimethyladipic acid, sebacic acid, undecanedioic acid, dodecanedioic acid, tridecanedioic acid, tetradecanedioic acid, pentadecanedioic acid, hexadecanediate Units derived from aliphatic dicarboxylic acids such as acid, octadecanedioic acid and eicosanedioic acid; alicyclic such as 1,3-cyclopentanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid Units derived from dicarboxylic acids; phthalic acid, isophthalic acid, 1,3-phenylenedioxydiacetic acid, , 4-phenylenedioxydiacetic acid, 4,4′-oxydi
  • units derived from aromatic dicarboxylic acids are preferred.
  • the content of these other dicarboxylic acid units is 40 mol% or less, preferably 25 mol% or less, more preferably 10 mol% or less, based on all dicarboxylic acid units.
  • polycarboxylic acids such as trimellitic acid, trimesic acid, and pyromellitic acid can be used within a range where melt molding is possible.
  • the semi-aromatic polyamide (B1) may contain other units other than the dicarboxylic acid unit and the diamine unit as long as the excellent properties of the laminated tube of the present invention are not impaired.
  • Examples of other units include caprolactam, enantolactam, undecane lactam, dodecane lactam, ⁇ -pyrrolidone and ⁇ -piperidone lactam; 6-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 9-aminononanoic acid, 11- Examples thereof include units derived from aminocarboxylic acids of aliphatic aminocarboxylic acids such as aminoundecanoic acid and 12-aminododecanoic acid; and aromatic aminocarboxylic acids such as p-aminomethylbenzoic acid. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • the content of other units is preferably 30 mol% or less, more preferably 10 mol% or less, based on the total dicarboxy
  • the relative viscosity of the semi-aromatic polyamide (B1) measured under the conditions of 96% sulfuric acid, 1% polymer concentration and 25 ° C. in accordance with JIS K-6920 ensures the mechanical properties of the resulting laminated tube. From the viewpoint of securing the desirable formability of the laminated tube by setting the viscosity at the time of melting to an appropriate range, it is preferably 1.5 or more and 4.0 or less, and is 1.8 or more and 3.5 or less. More preferably, it is 2.0 or more and 3.0 or less.
  • the kind of terminal group of semi-aromatic polyamide (B1), its concentration, and molecular weight distribution are not particularly limited.
  • One or more of monoamine, diamine, polyamine, monocarboxylic acid, and dicarboxylic acid can be added in appropriate combination for molecular weight adjustment and melt stabilization during molding.
  • aliphatic monoamines such as methylamine, ethylamine, propylamine, butylamine, hexylamine, octylamine, decylamine, stearylamine, dimethylamine, diethylamine, dipropylamine, dibutylamine; alicyclic such as cyclohexylamine, dicyclohexylamine Monoamines; aromatic monoamines such as aniline, toluidine, diphenylamine, naphthylamine; 1,4-butanediamine, 1,5-pentanediamine, 1,6-hexanediamine, 1,10-decanediamine, 1,12-dodecanediamine, etc.
  • Aliphatic diamines such as cyclohexanediamine, bis (aminomethyl) cyclohexane, and 5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine; m-phenylenediamine Aromatic diamines such as p-phenylenediamine, m-xylylenediamine and p-xylylenediamine; polyamines such as polyalkyleneimine, polyalkylenepolyamine, polyvinylamine and polyallylamine; acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, Caproic acid, caprylic acid, lauric acid, tridecylic acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, pivalic acid, isobutyric acid and other aliphatic monocarboxylic acids; cyclohexanecarboxylic acid and other alicyclic monocarboxylic acids; benzoic acid and toluyl Aromatic monocarbox
  • These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • the amount of these molecular weight regulators used varies depending on the reactivity of the molecular weight regulator and the polymerization conditions, but is appropriately determined so that the relative viscosity of the polyamide to be finally obtained falls within the above range.
  • the end of the molecular chain of the semi-aromatic polyamide (B1) is sealed with an end-capping agent, and more preferably 10% or more of the end group is sealed. More preferably, 20% or more of the end groups are sealed.
  • the end capping agent is not particularly limited as long as it is a monofunctional compound having reactivity with the amino group or carboxyl group at the end of the polyamide, but from the viewpoint of reactivity, stability of the capped end, etc.
  • An acid or a monoamine is preferable, and a monocarboxylic acid is more preferable from the viewpoint of easy handling.
  • acid anhydrides such as phthalic anhydride, monoisocyanates, monoacid halides, monoesters, monoalcohols, and the like can be used.
  • the monocarboxylic acid used as the end-capping agent is not particularly limited as long as it has reactivity with an amino group, but the above-mentioned aliphatic monocarboxylic acid, alicyclic monocarboxylic acid, aromatic monocarboxylic acid is not limited. A carboxylic acid etc. are mentioned.
  • acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, caproic acid, caprylic acid, lauric acid, tridecylic acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid Benzoic acid is preferred.
  • the monoamine used as the end-capping agent is not particularly limited as long as it has reactivity with a carboxyl group, and examples thereof include the aliphatic monoamines, alicyclic monoamines, and aromatic monoamines.
  • butylamine, hexylamine, octylamine, decylamine, stearylamine, cyclohexylamine, and aniline are preferable from the viewpoints of reactivity, boiling point, sealing end stability, price, and the like.
  • the amount of the terminal blocking agent used can be appropriately selected in consideration of the reactivity, boiling point, reaction apparatus, reaction conditions, etc. of the terminal blocking agent used. From the viewpoint of adjusting the degree of polymerization, it is preferably 0.1 mol% or more and 15 mol% or less with respect to the total number of moles of the dicarboxylic acid and diamine which are raw material components.
  • a semi-aromatic polyamide (B1) production apparatus a batch-type reaction kettle, a single-tank or multi-tank continuous reaction apparatus, a tubular continuous reaction apparatus, a single-screw kneading extruder, a twin-screw kneading extruder, etc.
  • a known polyamide production apparatus such as a kneading reaction extruder may be used.
  • a polymerization method a known method such as melt polymerization, solution polymerization, or solid phase polymerization can be used, and polymerization can be performed by repeating normal pressure, reduced pressure, and pressure operations. These polymerization methods can be used alone or in appropriate combination.
  • phosphoric acid, phosphorous acid, hypophosphorous acid, a salt or ester thereof or the like can be added as a catalyst.
  • phosphoric acid, phosphorous acid, hypophosphorous acid salts or esters include phosphoric acid, phosphorous acid, or hypophosphorous acid and potassium, sodium, magnesium, vanadium, calcium, zinc, cobalt, manganese, tin Metal salts such as tungsten, germanium, titanium, antimony, phosphoric acid, phosphorous acid, or ammonium salt of hypophosphorous acid, phosphoric acid, phosphorous acid, or hypophosphorous acid ethyl ester, isopropyl ester, butyl ester Hexyl ester, isodecyl ester, decyl ester, stearyl ester, phenyl ester and the like. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • the semi-aromatic polyamide composition (B) may contain other polyamide-based resin or other thermoplastic resin together with the semi-aromatic polyamide (B1).
  • examples of other polyamide-based resins or other thermoplastic resins include the same resins as in the case of the aliphatic polyamide composition (A). Further, it may be a mixture with an aliphatic polyamide (A1).
  • the content of the semi-aromatic polyamide (B1) in the mixture is preferably 60% by mass or more.
  • the semi-aromatic polyamide composition (B) may be added to an antioxidant, a heat stabilizer, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, a lubricant, an inorganic filler, an antistatic agent, a flame retardant, a crystal as necessary. Accelerators, plasticizers, colorants, lubricants, impact resistance improvers and the like may be added.
  • an impact resistance improving material In order to improve the low temperature impact resistance of the semi-aromatic polyamide (B1), it is preferable to add an impact resistance improving material, and the impact resistance improving material is described in the explanation of the aliphatic polyamide composition (A).
  • the elastomer polymer (A2) containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group is more preferred.
  • the semi-aromatic polyamide composition (B) may be a conductive semi-aromatic polyamide composition (B) to which conductivity is imparted, and the conductive semi-aromatic polyamide composition (B) is used.
  • the obtained laminated tube has excellent static elimination performance.
  • An electroconductive semi-aromatic polyamide composition (B) can be obtained by adding an electroconductive filler so that it may mention later about the electroconductive layer containing the thermoplastic resin composition containing the electroconductive filler.
  • Laminated tube The laminated tube concerning this invention consists of at least 2 layer which has the (a) layer containing an aliphatic polyamide composition (A) and the (b) layer containing a semi-aromatic polyamide composition (B). It is essential to have the (b) layer containing the semi-aromatic polyamide composition (B), and the chemical liquid permeation preventing property can be improved.
  • the (a) layer containing the aliphatic polyamide composition (A) is disposed in the outermost layer of the laminated tube.
  • the (b) layer containing the semi-aromatic polyamide composition (B) is disposed inside the (a) layer containing the aliphatic polyamide composition (A).
  • the (b) layer containing the semi-aromatic polyamide composition (B) is disposed in the innermost layer of the laminated tube.
  • the semi-aromatic polyamide composition (B) is a conductive semi-aromatic polyamide composition ( B) may be used, and by using the conductive semi-aromatic polyamide composition (B), the obtained laminated tube is excellent in static elimination performance.
  • the thickness of each layer is not particularly limited, and can be adjusted according to the type of polymer constituting each layer, the total number of layers in the laminated tube, the use, etc. It is determined in consideration of the chemical permeation preventive properties, low temperature impact resistance, flexibility and the like of the laminated tube.
  • the thicknesses of the (a) layer and the (b) layer are preferably 3% or more and 90% or less, respectively, with respect to the thickness of the entire laminated tube.
  • the thickness of the layer (b) is more preferably 5% or more and 80% or less, and more preferably 7% or more and 50% with respect to the total thickness of the laminated tube. More preferably, it is% or less.
  • the total number of layers in the laminated tube of the present invention is at least two layers having (a) layer containing the aliphatic polyamide composition (A) and (b) layer containing the semi-aromatic polyamide composition (B).
  • the laminated tube of the present invention contains other thermoplastic resins in addition to the two layers (a) and (b) in order to provide a further function or to obtain an economically advantageous laminated tube.
  • the layer may have one layer or two or more layers.
  • the number of layers of the laminated tube of the present invention is 2 or more, it is preferably 8 or less, more preferably 2 or more and 7 or less, judging from the mechanism of the tube production apparatus.
  • the laminated tube of the present invention further reacts with amino groups. It is preferable to have the (c) layer containing the fluorine-containing polymer (C) in which a functional group having a property is introduced into the molecular chain.
  • the (b) layer containing the semi-aromatic polyamide composition (B) is disposed inside the (a) layer containing the aliphatic polyamide composition (A).
  • the fluorine-containing polymer (C) may be a conductive fluorine-containing polymer (C) imparted with conductivity, and a laminated tube obtained by using the conductive fluorine-containing polymer (C). Has excellent static elimination performance.
  • the conductive fluorine-containing polymer (C) can be obtained by adding a conductive filler as described later for a conductive layer containing a thermoplastic resin composition containing a conductive filler.
  • the fluorine-containing polymer (C) used in the present invention is a fluorine-containing polymer in which a functional group having reactivity with an amino group is introduced into a molecular chain (hereinafter referred to as a fluorine-containing polymer). (C) may be referred to.)
  • the fluorine-containing polymer (C) is a polymer (homopolymer or copolymer) having a repeating unit derived from at least one fluorine-containing monomer. It is not particularly limited as long as it is a fluorine-containing polymer that can be heat-melted.
  • TFE tetrafluoroethylene
  • VDF vinylidene fluoride
  • VF vinyl fluoride
  • CTFE chlorotrifluoroethylene
  • CF 2 ⁇ CFOR f1 where R f1 represents a perfluoroalkyl group which may contain an etheric oxygen atom having 1 to 10 carbon atoms
  • R f2 represents a perfluoroalkylene group which may contain an etheric oxygen atom having 1 to 10 carbon atoms
  • CF 2 CF (CF 2 )
  • p OCF CF 2 (where , p is 1 or 2.)
  • CH 2 CX 1 (CF 2) n X 2 (wherein, X 1 and X 2 are each other Independently represent a hydrogen atom or a fluorine
  • N in the compound represented by the formula (1) ensures the effect of modifying the fluorine-containing polymer (for example, suppressing the occurrence of cracks in the molded product or molded product) and obtaining sufficient polymerization reactivity. It is an integer of 2 or more and 10 or less.
  • n in the formula is 2 or more and 4 or less. It is more preferable from the viewpoint of the balance between the chemical solution permeation preventive property and the environmental stress crack resistance of the polymer (C).
  • the fluorine-containing polymer (C) may further contain a polymer unit based on a non-fluorine-containing monomer in addition to the fluorine-containing monomer.
  • Non-fluorine-containing monomers include olefins having 2 to 4 carbon atoms such as ethylene, propylene, isobutene, vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl acetate, vinyl chloroacetate, vinyl lactate, vinyl butyrate, vinyl pivalate, benzoic acid Vinyl esters such as vinyl acid, vinyl crotonate, methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate and methyl crotonate; methyl vinyl ether (MVE), ethyl vinyl ether (EVE), Examples thereof include vinyl ethers such as butyl vinyl ether (BVE), isobutyl vinyl ether (IBVE), cyclohexyl vinyl ether (CHVE), and
  • VDF unit a vinylidene fluoride unit
  • VDF copolymer (C1)) for example, Vinylidene fluoride homopolymer (polyvinylidene fluoride (PVDF)) (C1-1), It is a copolymer comprising VDF units and TFE units, and the content of VDF units is 30 mol% or more and 99 mol% or less with respect to the whole monomers excluding the functional group-containing monomers described later, and A copolymer (C1-2) having a content of 1 mol% or more and 70 mol% or less, It is a copolymer comprising VDF units, TFE units, and trichlorofluoroethylene units, and the content of VDF units is 10 mol% or more and 90 mol% with respect to the whole monomer excluding the functional group-containing monomers described later.
  • VDF unit Vinylidene fluoride homopolymer (polyvinylidene fluoride (PVDF)) (C1-1)
  • a copolymer (C1-3) having a TFE unit content of 0 mol% to 90 mol% and a trichlorofluoroethylene unit content of 0 mol% to 30 mol% It is a copolymer consisting of VDF units, TFE units, and HFP units, and the content of VDF units is 10 mol% or more and 90 mol% or less with respect to the whole monomer excluding the functional group-containing monomer described later, And a copolymer (C1-4) having a TFE unit content of 0 mol% to 90 mol% and an HFP unit content of 0 mol% to 30 mol%.
  • the content of VDF units is 15 mol% or more and 84 mol% or less with respect to the whole monomers excluding the functional group-containing monomers described later, and the content of TFE units is It is preferable that 15 mol% or more and 84 mol% or less and the content of the HFP unit is 0 mol% or more and 30 mol% or less.
  • a copolymer (C2) comprising at least a tetrafluoroethylene unit (TFE unit) and an ethylene unit (E unit) (hereinafter sometimes referred to as a TFE copolymer (C2)), for example, the functionalities described below Examples include a polymer having a TFE unit content of 20 mol% or more based on the entire monomer excluding the group-containing monomer, and further, the entire monomer excluding the functional group-containing monomer described later.
  • the content of TFE units is 20 mol% or more and 80 mol% or less
  • the content of E units is 20 mol% or more and 80 mol% or less
  • the content of units derived from monomers copolymerizable therewith examples thereof include a copolymer having an amount of 0 mol% to 60 mol%.
  • X 1 and X 2 independently represent a hydrogen atom or a fluorine atom, and n is 2 or more and 10 or less
  • X 1 and X 2 independently represent a hydrogen atom or a fluorine atom, and n is 2 or more and 10 or less
  • It is a copolymer composed of fluoroolefin units derived from the fluoroolefin represented by the formula (1), and the content of TFE units is 30 with respect to the whole monomers excluding the functional group-containing monomers described later.
  • a copolymer (C2-2) having a content of units derived from various monomers of 0 mol% or more and 10 mol% or less, TFE units and E units, and the general formula CF 2 CFOR f1 (wherein R f1 represents a perfluoroalkyl group which may contain an etheric oxygen atom having 1 to 10 carbon atoms). It is a copolymer composed of PAVE units derived from PAVE, and the content of TFE units is 30 mol% or more and 70 mol% or less with respect to the whole monomers excluding the functional group-containing monomers described later.
  • TFE unit tetrafluoroethylene unit
  • HFP unit hexafluoropropylene unit
  • CF 2 CFOR f1
  • R f1 represents an etheric oxygen atom having 1 to 10 carbon atoms
  • a copolymer (C3) composed of PAVE units derived from PAVE represented by PAVE represented by: , It is a copolymer composed of TFE units and HFP units, and the content of TFE units is 70 mol% or more and 95 mol% or less with respect to the whole monomers excluding the functional group-containing monomers described below, preferably A copolymer (C3-1) having a content of 85 mol% or more and 93 mol% or less and an HFP unit content of 5 mol% or more and 30 mol% or less, preferably 7 mol% or more and 15 mol% or less, It
  • R f1 is co made of one or more PAVE units derived from PAVE represented by also contain an etheric oxygen atom of 1 to 10 carbon atoms represent an perfluoroalkyl group.) It is a polymer and the content of TFE units is 70 mol% or more and 95 mol% or less with respect to the whole monomers excluding the functional group-containing monomers described later.
  • HFP units and the above general formula CF 2 CFOR f1
  • R f1 represents a perfluoroalkyl group which may contain an etheric oxygen atom having 1 to 10 carbon atoms.
  • the copolymer consisting of at least chlorotrifluoroethylene units has CTFE units [—CFCl—CF 2 —] and is composed of ethylene units (E units) and / or fluorine-containing monomer units.
  • Chlorotrifluoroethylene copolymer (C4) (hereinafter sometimes referred to as CTFE copolymer (C4)).
  • the CTFE copolymer (C4) is not particularly limited.
  • the CTFE / PAVE copolymer, the CTFE / VDF copolymer, the CTFE / HFP copolymer, the CTFE / E copolymer, and the CTFE / PAVE / E copolymer examples thereof include a polymer, a CTFE / VDF / E copolymer, and a CTFE / HFP / E copolymer.
  • the content of CTFE units in the CTFE copolymer (C4) is preferably 15 mol% or more and 70 mol% or less, based on the whole monomer excluding the functional group-containing monomer described later, and is 18 mol%. More preferably, it is 65 mol% or less.
  • the content of the E unit and / or the fluorine-containing monomer unit is preferably 30 mol% or more and 85 mol% or less, and more preferably 35 mol% or more and 82 mol% or less.
  • a copolymer comprising at least a chlorotrifluoroethylene unit (CTFE unit) and a tetrafluoroethylene unit (TFE unit) includes a CTFE unit [—CFCl—CF 2 —] and a TFE unit [—CF 2 —CF 2 —], And a chlorotrifluoroethylene copolymer (C5) composed of monomer units copolymerizable with CTFE and TFE (hereinafter sometimes referred to as CTFE / TFE copolymer (C5)).
  • Fluorinated monomers ethylene, propylene, isobutene and other olefins having 2 to 4 carbon atoms, vinyl acetate, methyl (meth) acrylate, (meth Vinyl esters such as ethyl acrylate, methyl vinyl ether (MVE), ethyl vinyl ether (EVE), non-fluorine-containing monomers of vinyl ether and butyl vinyl ether (BVE), and the like. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • R f1 represents a perfluoroalkyl group which may contain an etheric oxygen atom having 1 to 10 carbon atoms.
  • the CTFE / TFE copolymer (C5) is not particularly limited, and examples thereof include a CTFE / TFE copolymer, a CTFE / TFE / HFP copolymer, a CTFE / TFE / VDF copolymer, and a CTFE / TFE / PAVE copolymer.
  • CTFE / TFE / PFE copolymer, CTFE / TFE / HFP / PAVE copolymer, and CTFE / TFE / VDF / PAVE copolymer are examples thereof.
  • the total content of CTFE units and TFE units in the CTFE / TFE copolymer (C5) is from the viewpoint of ensuring good moldability, environmental stress crack resistance, chemical liquid permeation resistance, heat resistance, and mechanical properties. It is preferably 90 mol% or more and 99.9 mol% or less with respect to the whole monomer excluding the functional group-containing monomer described later, and the content of the monomer unit copolymerizable with the CTFE and TFE. Is preferably 0.1 mol% or more and 10 mol% or less.
  • the content of CTFE units in the CTFE / TFE copolymer (C5) is the total amount of the above CTFE units and TFE units from the viewpoint of ensuring good moldability, environmental stress crack resistance, and chemical penetration prevention properties. It is preferably 15 mol% or more and 80 mol% or less, more preferably 17 mol% or more and 70 mol% or less, and further preferably 19 mol% or more and 65 mol% or less with respect to 100 mol%. .
  • the content of the PAVE unit is the entire monomer excluding the functional group-containing monomer described later. However, it is preferably 0.5 mol% or more and 7.0 mol% or less, and more preferably 1.0 mol% or more and 5.0 mol% or less.
  • the total content of the HFP unit and the PAVE unit is the functional group-containing monomer described later. It is preferably 0.5 mol% or more and 7.0 mol% or less, and more preferably 1.0 mol% or more and 5.0 mol% or less with respect to the whole monomer excluding.
  • the TFE copolymer (C3), the CTFE copolymer (C4), and the CTFE / TFE copolymer (C5) are excellent in chemical liquid permeation prevention properties, particularly barrier properties against alcohol-containing gasoline.
  • For the alcohol-containing gasoline permeability coefficient put the sheet obtained from the resin to be measured into a permeability coefficient measuring cup filled with isooctane / toluene / ethanol mixed solvent in which isooctane, toluene, and ethanol are mixed at a volume ratio of 45:45:10. , A value calculated from a change in mass measured at 60 ° C.
  • the alcohol-containing gasoline permeability coefficient of the TFE copolymer (C3), CTFE copolymer (C4) and CTFE / TFE copolymer (C5) is 1.5 g ⁇ mm / (m 2 ⁇ day) or less. It is preferably 0.01 g ⁇ mm / (m 2 ⁇ day) or more and 1.0 g ⁇ mm / (m 2 ⁇ day) or less, more preferably 0.02 g ⁇ mm / (m 2 ⁇ day). More preferably, it is 0.8 g ⁇ mm / (m 2 ⁇ day) or less.
  • the fluorine-containing polymer (C) used in the present invention can be obtained by (co) polymerizing monomers constituting the polymer by a conventional polymerization method.
  • a method by radical polymerization is mainly used. That is, the means for starting the polymerization is not limited as long as it proceeds radically, but for example, it is initiated by organic or inorganic radical polymerization initiator, heat, light, ionizing radiation or the like.
  • the production method of the fluorinated polymer (C) is not particularly limited, and a polymerization method using a generally used radical polymerization initiator is used.
  • Polymerization methods include bulk polymerization, solution polymerization using organic solvents such as fluorinated hydrocarbons, chlorinated hydrocarbons, fluorinated chlorohydrocarbons, alcohols, hydrocarbons, aqueous media, and appropriate organic solvents as required.
  • Known methods such as suspension polymerization, emulsion polymerization using an aqueous medium and an emulsifier can be employed.
  • polymerization can be implemented as a batch type or a continuous operation using a 1 tank thru
  • the decomposition temperature with a half-life of 10 hours is preferably 0 ° C. or higher and 100 ° C. or lower, and more preferably 20 ° C. or higher and 90 ° C. or lower.
  • Chain transfer agents include alcohols such as methanol and ethanol, 1,3-dichloro-1,1,2,2,3-pentafluoropropane, 1,1-dichloro-1-fluoroethane, and 1,2-dichloro- Chlorofluorohydrocarbons such as 1,1,2,2-tetrafluoroethane, 1,1-dichloro-1-fluoroethane, 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoroethane; pentane, hexane And hydrocarbons such as cyclohexane; chlorohydrocarbons such as carbon tetrachloride, chloroform, methylene chloride, and methyl chloride. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • Polymerization conditions are not particularly limited, and the polymerization temperature is preferably 0 ° C. or higher and 100 ° C. or lower, and more preferably 20 ° C. or higher and 90 ° C. or lower. In order to avoid a decrease in heat resistance due to ethylene-ethylene chain formation in the polymer, a low temperature is generally preferred.
  • the polymerization pressure is appropriately determined according to other polymerization conditions such as the type, amount, vapor pressure, polymerization temperature and the like of the solvent used, but is preferably 0.1 MPa or more and 10 MPa or less, and is 0.5 MPa or more and 3 MPa or less. It is more preferable.
  • the polymerization time is preferably 1 hour or more and 30 hours or less.
  • the molecular weight of the fluorine-containing polymer (C) is not particularly limited, but is preferably a polymer that is solid at room temperature and can itself be used as a thermoplastic resin, an elastomer, or the like.
  • the molecular weight is controlled by the concentration of the monomer used for the polymerization, the concentration of the polymerization initiator, the concentration of the chain transfer agent, and the temperature.
  • the melt flow rate at a temperature 50 ° C. higher than the melting point of the fluorine-containing polymer (C) and a load of 5 kg is 0.5 g / 10 min or more and 200 g / 10 min or less. It is preferable that it is 1 g / 10 min or more and 100 g / 10 min or less.
  • the melting point and glass transition point of the polymer can be adjusted by selecting the type and composition ratio of the fluorinated monomer and other monomers.
  • the melting point of the fluorine-containing polymer (C) is appropriately selected depending on the purpose, application, and method of use.
  • the temperature is preferably close to the molding temperature of the resin. Therefore, it is preferable to optimize the melting point of the fluorine-containing polymer (C) by appropriately adjusting the ratio of the fluorine-containing monomer, the non-fluorine-containing monomer, and the functional group-containing monomer described later.
  • the melting point of the fluorine-containing polymer (C) is the heat melting stability, continuous moldability, fluorine-containing heavy weight during co-extrusion with the aliphatic polyamide composition (A) and the semi-aromatic polyamide composition (B). From the viewpoint of sufficiently ensuring the heat resistance, chemical resistance, and chemical liquid permeation prevention property of the combined body (C), it is preferably 150 ° C. or higher and 320 ° C. or lower, more preferably 170 ° C. or higher and 310 ° C. or lower, More preferably, it is 180 ° C. or higher and 300 ° C. or lower.
  • the melting point means that the sample is heated to a temperature higher than the expected melting point using a differential scanning calorimeter, and then the sample is cooled at a rate of 10 ° C. per minute and cooled to 30 ° C.
  • the melting point is defined as the temperature of the peak value of the melting curve measured by leaving the sample as it is for about 1 minute and then increasing the temperature at a rate of 10 ° C. per minute.
  • the fluorine-containing polymer (C) used in the present invention has a functional group having a reactivity with an amino group in the molecular structure. It may be contained at either the molecular end, the side chain or the main chain. Moreover, the functional group may be used alone or in combination of two or more kinds in the fluorine-containing polymer (C).
  • the type and content of the functional group are appropriately determined depending on the type, shape, application, required interlayer adhesion, adhesion method, functional group introduction method, etc. of the counterpart material laminated on the fluorine-containing polymer (C).
  • Functional groups having reactivity with amino groups include carboxyl groups, acid anhydride groups or carboxylates, hydroxyl groups, sulfo groups or sulfonates, epoxy groups, cyano groups, carbonate groups, and haloformyl groups. There may be mentioned at least one selected from the group. In particular, at least one selected from the group consisting of a carboxyl group, an acid anhydride group or carboxylate, an epoxy group, a carbonate group, and a haloformyl group is preferable.
  • a copolymerizable monomer having a functional group may be used as a method for introducing a functional group having reactivity into the fluorinated polymer (C), (i) during the polymerization of the fluorinated polymer (C), a copolymerizable monomer having a functional group may be used.
  • a method of polymerization (ii) a method of introducing a functional group into the molecular terminal of the fluorine-containing polymer (C) at the time of polymerization by a polymerization initiator, a chain transfer agent, etc., and (iii) grafting a functional group having reactivity.
  • grafting a compound (graft compound) having a functional group capable of forming on a fluorine-containing polymer grafting a compound (graft compound) having a functional group capable of forming on a fluorine-containing polymer.
  • the fluorine-containing polymer (C) produced from the above (i) and (ii) is preferable.
  • JP-A-7-18035, JP-A-7-259592, JP-A-7-25594, JP-A-7-173230, JP-A-7-173446, JP-A-7- See the production methods described in JP-A-173447 and JP-T-10-503236. The entire contents of these publications are incorporated herein by reference.
  • (I) In the method of copolymerizing a copolymerizable monomer having a functional group (hereinafter sometimes abbreviated as a functional group-containing monomer) during the production of the fluorine-containing polymer (C), Polymerized monomer containing at least one functional group-containing monomer selected from the group consisting of carboxyl group, acid anhydride group or carboxylate, hydroxyl group, sulfo group or sulfonate, epoxy group, and cyano group And use.
  • the functional group-containing monomer include a functional group-containing non-fluorine monomer and a functional group-containing fluorine-containing monomer.
  • Functional group-containing non-fluorine monomers include acrylic acid, halogenated acrylic acid (excluding fluorine), methacrylic acid, halogenated methacrylic acid (excluding fluorine), maleic acid, halogenated maleic acid (provided that , Fluorine), fumaric acid, halogenated fumaric acid (excluding fluorine), itaconic acid, citraconic acid, crotonic acid, endobicyclo- [2.2.1] -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid Unsaturated carboxylic acids such as acids and derivatives thereof; maleic anhydride, itaconic anhydride, succinic anhydride, citraconic anhydride, endobicyclo- [2.2.1] -5-heptene-2,3-dicarboxylic acid Carboxyl group-containing monomers such as anhydrides (5-norbornene-2,3-dicarboxylic acid anhydride); glycidyl acrylate, glycidyl meth
  • the functional group-containing non-fluorine monomer is determined in consideration of copolymerization reactivity with the fluorine-containing monomer to be used. By selecting an appropriate functional group-containing non-fluorine monomer, the polymerization proceeds well, and it can be easily introduced into the main chain of the functional group-containing non-fluorine monomer, resulting in less unreacted monomer. There is an advantage that impurities can be reduced.
  • CX 3 CX 4 — (R 1 ) n —Y (where Y is —OH, —CH 2 OH, —COOM (M is a hydrogen atom or A functional group selected from the group consisting of a carboxyl group-derived group, —SO 3 M (M represents a hydrogen atom or an alkali metal), a sulfonic acid-derived group, an epoxy group, and —CN.
  • R 1 is an alkylene group having 1 to 40 carbon atoms, a fluorine-containing oxyalkylene group having 1 to 40 carbon atoms, a fluorine-containing alkylene group having 1 to 40 carbon atoms having an ether bond, Or etherification It represents a fluorine-containing oxyalkylene group having 1 or more and 40 or less carbon atoms having, n is 0 or 1.)
  • unsaturated compounds and the like represented In unsaturated compounds and the like represented.
  • Examples of the group derived from a carboxyl group as Y in the above general formula include, for example, a general formula —C ( ⁇ O) Q 1 (wherein Q 1 represents —OR 2 , —NH 2 , F, Cl, Br, or I).
  • R 2 represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or an aryl group having 6 to 22 carbon atoms.
  • Examples of the sulfonic acid-derived group represented by Y in the above general formula include a general formula —SO 2 Q 2 (wherein Q 2 represents —OR 3 , —NH 2 , F, Cl, Br or I, and R 3 Represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or an aryl group having 6 to 22 carbon atoms).
  • Y is preferably —COOH, —CH 2 OH, —SO 3 H, —SO 3 Na, —SO 2 F, or —CN.
  • the functional group-containing fluorine-containing monomer for example, in the case of a functional group having a carbonyl group, perfluoroacrylic acid fluoride, 1-fluoroacrylic acid fluoride, acrylic acid fluoride, 1-trifluoromethacrylic acid fluoride, perfluoro Examples include butenoic acid. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • the content of the functional group-containing monomer in the fluorine-containing polymer (C) ensures sufficient interlayer adhesion and ensures sufficient heat resistance without causing a decrease in interlayer adhesion depending on the use environment conditions. From the viewpoint of preventing the occurrence of peeling, coloring, foaming, elution, etc. due to decomposition, adhesion, coloring, foaming, or use at high temperatures during processing at high temperatures, It is preferably from mol% to 20 mol%, more preferably from 0.05 mol% to 10 mol%, still more preferably from 0.1 mol% to 5 mol%.
  • the addition method of the functional group-containing monomer is not particularly limited, and may be added all at once at the start of polymerization or continuously during the polymerization. The addition method is appropriately selected depending on the decomposition reactivity of the polymerization initiator and the polymerization temperature. During the polymerization, the amount consumed is continuously or intermittently as the functional group-containing monomer is consumed in the polymerization. It is preferable to supply in the polymerization tank and maintain the concentration of the functional group-containing monomer in this range. Moreover, as long as the said content is satisfy
  • a functional group is introduced into the molecular end of a fluorine-containing polymer with a polymerization initiator or the like, the functional group is introduced into one or both ends of the molecular chain of the fluorine-containing polymer.
  • the functional group introduced at the terminal is preferably a carbonate group or a haloformyl group.
  • the carbonate group introduced as a terminal group of the fluorine-containing polymer (C) is generally a group having a —OC ( ⁇ O) O— bond, specifically, —OC ( ⁇ O) O—R. 4 groups [R 4 is a hydrogen atom, an organic group (for example, an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, an alkyl group having 2 to 20 carbon atoms having an ether bond), or a group I, II, or VII element. . ] —OC ( ⁇ O) OCH 3 , —OC ( ⁇ O) OC 3 H 7 , —OC ( ⁇ O) OC 8 H 17 , —OC ( ⁇ O) OCH 2 CH 2 OCH 2 CH 3 etc. may be mentioned.
  • the haloformyl group is specifically —COZ [Z is a halogen element. ], And includes -COF, -COCl and the like. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • a carbonate group at the molecular terminal of the polymer various methods using a polymerization initiator or a chain transfer agent can be employed. Can be preferably employed from the viewpoint of performance such as economy, heat resistance and chemical resistance. According to this method, a carbonyl group derived from peroxide, for example, a carbonate group derived from peroxycarbonate, an ester group derived from peroxyester, or a haloformyl group formed by converting these functional groups is overlapped. It can be introduced at the end of the coalescence.
  • these polymerization initiators it is more preferable to use peroxycarbonate because the polymerization temperature can be lowered and no side reaction is involved in the initiation reaction.
  • haloformyl group at the molecular end of the polymer.
  • the carbonate group of the fluorine-containing polymer having the above-mentioned carbonate group at the end is heated to cause thermal decomposition (decarboxylation). Can be obtained.
  • Peroxycarbonates include diisopropyl peroxycarbonate, di-n-propyl peroxycarbonate, t-butyl peroxyisopropyl carbonate, t-butyl peroxymethacryloyloxyethyl carbonate, bis (4-t-butylcyclohexyl) peroxy Examples thereof include dicarbonate and di-2-ethylhexyl peroxydicarbonate. These can use 1 type (s) or 2 or more types.
  • the amount of peroxycarbonate used varies depending on the type of polymer (composition, etc.), the molecular weight, the polymerization conditions, and the type of initiator used, but the polymerization rate is properly controlled to ensure a sufficient polymerization rate. From a viewpoint, it is preferable that it is 0.05 to 20 mass parts with respect to 100 mass parts of all the polymers obtained by superposition
  • the carbonate group content at the molecular end of the polymer can be controlled by adjusting the polymerization conditions.
  • the method for adding the polymerization initiator is not particularly limited, and may be added all at once at the start of polymerization or may be continuously added during the polymerization. The addition method is appropriately selected depending on the decomposition reactivity of the polymerization initiator and the polymerization temperature.
  • the number of terminal functional groups with respect to 10 6 main chain carbon atoms in the fluorine-containing polymer (C) ensures sufficient interlayer adhesion, and does not cause deterioration of interlayer adhesion depending on the use environment conditions, and has heat resistance.
  • the number is 200 or more and 2,000 or less, and more preferably 300 or more and 1,000 or less. Further, as long as the number of functional groups is satisfied, it may be a mixture of a fluorine-containing polymer into which a functional group has been introduced and a fluorine-containing polymer into which no functional group has been introduced.
  • the fluorine-containing polymer (C) used in the present invention is a fluorine-containing polymer into which a functional group having reactivity with an amino group is introduced.
  • the fluorine-containing polymer (C) into which a functional group is introduced is itself a heat-resistant, water-resistant, low-friction property, chemical resistance, weather resistance, antifouling property peculiar to the fluorine-containing polymer. It is possible to maintain excellent characteristics such as chemical solution permeation prevention, which is advantageous in terms of productivity and cost.
  • the functional group having reactivity with amino groups is contained in the molecular chain, so that various materials that have insufficient or impossible interlayer adhesion in laminated tubes can be specially treated with surface treatment. It is possible to impart excellent interlayer adhesion with other substrates directly without performing any treatment or coating with an adhesive resin.
  • the fluorine-containing polymer (C) used in the present invention has various fillings such as inorganic powder, glass fiber, carbon fiber, metal oxide, or carbon as long as its performance is not impaired depending on the purpose and application.
  • An agent can be added.
  • a pigment, an ultraviolet absorber, and other optional additives can be mixed.
  • resins such as other fluororesins and thermoplastic resins, synthetic rubber, etc. can also be added, improving mechanical properties, improving weather resistance, imparting design properties, preventing static electricity, improving moldability Etc. are possible.
  • thermoplastic resin other than the fluorine-containing polymer (C) examples include polymetaxylylene adipamide (polyamide MXD6) other than the aliphatic polyamide (A1) and semi-aromatic polyamide (B1) defined in the present invention.
  • Polymetaxylylene beramide (polyamide MXD8), polymetaxylylene azelamide (polyamide MXD9), polymetaxylylene sebacamide (polyamide MXD10), polymetaxylylene decamide (polyamide MXD12), polymetaxylylene terephthalamide (Polyamide MXDT), polymetaxylylene isophthalamide (polyamide MXDI), polymetaxylylene hexahydroterephthalamide (polyamide MXDT (H)), polymetaxylylene naphthalamide (polyamide MXDN), polyparaxylylene azide Mido (polyamide PXD6), polyparaxylylene beramide (polyamide PXD8), polyparaxylylene azelamide (polyamide PXD9), polyparaxylylene sebacamide (polyamide PXD10), polyparaxylylene decamide (polyamide PXD12) , Polypara
  • Fluorine-containing polymer other than those specified in the present invention refers to a fluorine-containing polymer that does not contain a functional group having reactivity with an amino group.
  • PVDF Polyvinylidene fluoride
  • PVF polyvinyl fluoride
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PCTFE polychlorotrifluoroethylene
  • FEP Tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer
  • FEP Tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene copolymer
  • ETFE ethylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • EEP ethylene / tetrafluoroethylene / Hexafu Oropropylene copolymer
  • a layer containing a fluorine-containing polymer not containing a functional group is disposed on the inside of the layer (c) containing the fluorine-containing polymer (C) containing a functional group having reactivity with the amino group.
  • high density polyethylene HDPE
  • medium density polyethylene MDPE
  • low density polyethylene LDPE
  • linear low density polyethylene LLDPE
  • ultra high molecular weight polyethylene UHMWPE
  • polypropylene PP
  • polybutene PB
  • Polymethylpentene TPX
  • EPR ethylene / propylene copolymer
  • EBR ethylene / butene copolymer
  • EVA ethylene / vinyl acetate copolymer
  • EVA saponified ethylene / vinyl acetate copolymer
  • EAA Ethylene / acrylic acid copolymer
  • EAA ethylene / methacrylic acid copolymer
  • EMAA ethylene / methyl acrylate copolymer
  • EMMA ethylene / / Polyolefins such as ethyl acrylate copolymer (EEA) Resin: polystyrene (PS), syndiotact
  • Polyvinyl chloride resins Cellulose resins such as cellulose acetate and cellulose butyrate, polycarbonate resins such as polycarbonate (PC); Thermoplastic polyimide (TPI), polyether imide, polyester imide, polyamide imide (PAI), polyester amide Examples thereof include polyimide resins such as imides; thermoplastic polyurethane resins, polyamide elastomers, polyurethane elastomers, and polyester elastomers.
  • any substrate other than thermoplastic resin such as paper, metal-based material, non-stretched, uniaxial or biaxially stretched plastic film or sheet, woven fabric, non-woven fabric, metal cotton, wood, etc.
  • metal materials include metals, metal compounds such as aluminum, iron, copper, nickel, gold, silver, titanium, molybdenum, magnesium, manganese, lead, tin, chromium, beryllium, tungsten, cobalt, and two or more of these. Alloy steels such as stainless steel, aluminum alloys, copper alloys such as brass and bronze, and alloys such as nickel alloys.
  • the laminated tube of the present invention when the conductive layer containing the thermoplastic resin composition containing the conductive filler is disposed in the innermost layer of the laminated tube, the laminated tube is used as a chemical solution transport tube or the like It is possible to prevent the spark generated by the internal friction of the chemical liquid circulating in the pipe or the friction with the pipe wall from igniting the chemical liquid. At that time, a layer containing a thermoplastic resin having no electrical conductivity is disposed outside the conductive layer, so that it is possible to achieve both low temperature impact resistance and electrical conductivity. Is also advantageous.
  • Conductivity means that, for example, when a flammable fluid such as gasoline is continuously in contact with an insulator such as resin, static electricity may accumulate and ignite, but this static electricity will not accumulate. Says having electrical properties. This makes it possible to prevent an explosion due to static electricity generated when a fluid such as fuel is conveyed.
  • the conductive filler includes all fillers added to impart conductive performance to the resin, and examples thereof include granular, flaky, and fibrous fillers.
  • Examples of the particulate filler include carbon black and graphite.
  • Examples of the flaky filler include aluminum flakes, nickel flakes and nickel-coated mica.
  • Examples of the fibrous filler include carbon fibers, carbon-coated ceramic fibers, carbon whiskers, carbon nanotubes, aluminum fibers, copper fibers, brass fibers, and stainless steel fibers. These can use 1 type (s) or 2 or more types. Among these, carbon nanotubes and carbon black are preferable.
  • Carbon nanotubes are what are called hollow carbon fibrils, which have an outer region consisting of an essentially continuous multi-layer of regularly arranged carbon atoms and an inner hollow region, each layer And the hollow region are essentially cylindrical fibrils arranged substantially concentrically around the cylindrical axis of the fibrils. Further, the regularly arranged carbon atoms in the outer region are preferably graphite-like, and the diameter of the hollow region is preferably 2 nm or more and 20 nm or less.
  • the outer diameter of the carbon nanotube is preferably 3.5 nm or more and 70 nm, preferably 4 nm or more and 60 nm or less, from the viewpoint of imparting sufficient dispersibility in the resin and good conductivity of the obtained resin molding. It is more preferable.
  • the aspect ratio (referring to the ratio of length / outer diameter) of the carbon nanotube is preferably 5 or more, more preferably 100 or more, and further preferably 500 or more. By satisfying the aspect ratio, it is easy to form a conductive network, and excellent conductivity can be exhibited by addition of a small amount.
  • Carbon black includes all carbon blacks that are commonly used to impart conductivity.
  • Preferred carbon blacks include acetylene black obtained by incomplete combustion of acetylene gas, and furnace-type incompleteness using crude oil as a raw material. Examples include, but are not limited to, furnace black such as ketjen black produced by combustion, oil black, naphthalene black, thermal black, lamp black, channel black, roll black, and disk black. Among these, acetylene black and furnace black are more preferable.
  • Carbon black is produced in various carbon powders having different characteristics such as particle diameter, surface area, DBP oil absorption, ash content and the like. Although there is no restriction
  • the DBP (dibutyl phthalate) oil absorption is preferably 50 ml / 100 g or more, more preferably 100 ml / 100 g, and further preferably 150 ml / 100 g or more.
  • an ash content is 0.5 mass% or less, and it is more preferable that it is 0.3 mass% or less.
  • the DBP oil absorption referred to here is a value measured by a method defined in ASTM D-2414.
  • the volatile content of carbon black is less than 1.0 mass%.
  • These conductive fillers may be surface-treated with a titanate-based, aluminum-based or silane-based surface treatment agent. Moreover, it is also possible to use what was granulated in order to improve melt-kneading workability.
  • the content of the conductive filler varies depending on the type of the conductive filler to be used, it cannot be specified unconditionally, but from the viewpoint of balance of conductivity, fluidity, mechanical strength, etc., relative to 100 parts by mass of the thermoplastic resin. In general, the content is preferably 1 part by mass or more and 30 parts by mass or less.
  • the conductive filler preferably has a surface resistivity of the melt-extruded product of 10 8 ⁇ / square or less, more preferably 10 6 ⁇ / square or less. preferable.
  • the addition of the conductive filler tends to cause deterioration of strength and fluidity. Therefore, it is desirable that the content of the conductive filler is as small as possible if the target conductivity level is obtained.
  • a laminated tube manufacturing method using an extruder corresponding to the number of layers or the number of materials, melt extrusion, a method of simultaneously laminating inside or outside the die (coextrusion method), or a single layer tube or There is a method (coating method) in which a laminated tube produced by the above method is produced in advance, and an adhesive is used on the outside sequentially, if necessary, and the resin is integrated and laminated.
  • the laminated tube of the present invention is preferably produced by a co-extrusion method in which various materials are co-extruded in a molten state, and both are thermally fused (melt-bonded) to produce a laminated structure tube in one step.
  • the obtained laminated tube has a complicated shape, or when it is subjected to heat bending after molding to form a molded product, in order to remove the residual distortion of the molded product, after forming the above laminated tube, It is also possible to obtain a desired molded article by heat treatment at a temperature lower than the lowest melting point of the resin constituting the tube at a temperature of 0.01 hours to 10 hours.
  • the laminated tube may have a corrugated region.
  • the waveform region is a region formed in a waveform shape, a bellows shape, an accordion shape, a corrugated shape, or the like.
  • the corrugated region is not limited to having the entire length of the laminated tube, but may be partially provided in an appropriate region on the way.
  • the corrugated region can be easily formed by first forming a straight tube and then molding it to obtain a predetermined corrugated shape or the like. By having such a corrugated region, it has shock absorption and attachment is easy. Furthermore, for example, it is possible to add necessary parts such as a connector, or to form an L shape or a U shape by bending.
  • All or part of the outer periphery of the laminated tube formed in this way is made of natural rubber (NR), butadiene rubber (BR), isoprene rubber (IR) in consideration of stone shaving, abrasion with other parts, and flame resistance.
  • Butyl rubber (IIR) chloroprene rubber (CR), carboxylated butadiene rubber (XBR), carboxylated chloroprene rubber (XCR), epichlorohydrin rubber (ECO), acrylonitrile butadiene rubber (NBR), hydrogenated acrylonitrile butadiene rubber (HNBR) , Carboxylated acrylonitrile butadiene rubber (XNBR), mixture of NBR and polyvinyl chloride, acrylonitrile isoprene rubber (NIR), chlorinated polyethylene rubber (CM), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), ethylene propylene rubber (EPR) Ethylene propylene diene rubber (EPDM), ethylene vinyl acetate rubber (
  • the protective member may be a sponge-like porous body by a known method.
  • a porous body By using a porous body, a protective part that is lightweight and excellent in heat insulation can be formed. Moreover, material cost can also be reduced. Alternatively, the strength may be improved by adding glass fiber or the like.
  • the shape of a protection member is not specifically limited, Usually, it is a block-shaped member which has a recessed part which receives a cylindrical member or a laminated tube. In the case of a cylindrical member, the laminated tube can be inserted later into a previously produced cylindrical member, or the cylindrical member can be coated and extruded onto the laminated tube to adhere both together.
  • the adhesive is applied to the inner surface of the protective member or the concave surface as necessary, and the laminated tube is inserted or fitted into this, and the two are brought into close contact with each other, thereby integrating the laminated tube and the protective member.
  • Forming a structure It can also be reinforced with metal or the like.
  • the outer diameter of the laminated tube takes into account the flow rate of the chemical solution (for example, fuel such as alcohol-containing gasoline). And although it is designed by the thickness which can maintain the softness
  • the outer diameter is preferably 4 mm to 300 mm
  • the inner diameter is preferably 3 mm to 250 mm
  • the wall thickness is preferably 0.5 mm to 25 mm.
  • the laminated tube of the present invention includes machine parts such as automobile parts, internal combustion engines, electric tool housings, industrial materials, industrial materials, electrical / electronic parts, medical care, food, household / office supplies, building materials related parts, furniture. It can be used for various applications such as industrial parts.
  • the laminated tube of the present invention is suitable as a chemical solution transport tube because it has excellent chemical solution permeation prevention properties.
  • the chemical solution include aromatic hydrocarbon solvents such as benzene, toluene, xylene; methanol, ethanol, propanol, butanol, pentanol, ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, phenol, cresol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, etc.
  • Alcohol, phenolic solvents ether solvents such as dimethyl ether, dipropyl ether, methyl-t-butyl ether, ethyl-t-butyl ether, dioxane, tetrahydrofuran, etc .; chloroform, methylene chloride, trichloroethylene, ethylene dichloride, perchlorethylene, monochloroethane , Halogen solvents such as dichloroethane, tetrachloroethane, perchlorethane, chlorobenzene; acetone, methylethyl Tone, diethyl ketone, acetophenone and other ketone solvents; gasoline, kerosene, diesel gasoline, alcohol-containing gasoline, ethyl-t-butyl ether blend, oxygen-containing gasoline, amine-containing gasoline, sour gasoline, castor oil base brake fluid, glycol ether brake fluid , Borate ester brake fluid, brake fluid for extremely cold regions, silicone
  • the laminated tube of the present invention is suitable as a tube for conveying the above chemical solution, specifically, a fuel tube such as a feed tube, a return tube, an evaporation tube, a fuel filler tube, an ORVR tube, a reserve tube, a vent tube; Tube, oil drilling tube, brake tube, tube for window washer fluid, engine coolant (LLC) tube, reservoir tank tube, urea solution transfer tube, cooler tube for cooling water, refrigerant, etc., air conditioner refrigerant tube, heater tube, load Heating tubes, floor heating tubes, infrastructure supply tubes, fire extinguishers and fire extinguishing equipment tubes, medical cooling equipment tubes, inks, paint spray tubes, and other chemical solution tubes.
  • a fuel tube such as a feed tube, a return tube, an evaporation tube, a fuel filler tube, an ORVR tube, a reserve tube, a vent tube
  • Tube oil drilling tube, brake tube, tube for window washer fluid, engine coolant (LLC) tube, reservoir tank tube, urea
  • the properties of the polyamide resin were measured by the following method. [Relative viscosity] According to JIS K-6920, it was measured in 96% sulfuric acid under the conditions of a polyamide concentration of 1% and a temperature of 25 ° C.
  • Terminal amino group concentration of aliphatic polyamide (A1), (A11), (A12) Put a predetermined amount of polyamide sample in a conical flask with stopcock, add 40 mL of a pre-adjusted solvent phenol / methanol (volume ratio 9/1), dissolve with stirring with a magnetic stirrer, and use thymol blue as an indicator Then, titration with 0.05N hydrochloric acid was performed to determine the terminal amino group concentration.
  • Terminal carboxyl group concentration of aliphatic polyamide (A1), (A11), (A12) A predetermined amount of polyamide sample is placed in a three-neck pear-shaped flask, 40 mL of benzyl alcohol is added, and then immersed in an oil bath set at 180 ° C. under a nitrogen stream. The mixture was stirred and dissolved by a stirring motor attached to the upper portion, and titrated with 0.05N sodium hydroxide solution using phenolphthalein as an indicator to determine the terminal carboxyl group concentration.
  • Total concentration of carboxyl group and acid anhydride group of elastomer polymer (A2) containing unsaturated compound having carboxyl group and / or acid anhydride group Put a predetermined amount of elastomer polymer sample in a three-necked pear-shaped flask, dissolve in 170 mL of toluene, and use a sample solution prepared by adding 30 mL of ethanol, using phenolphthalein as an indicator, and 0.1 N KOH ethanol The solution was titrated to determine the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups.
  • the characteristics of the fluorine-containing polymer were measured by the following method. [Composition of fluorinated polymer] It was measured by melt NMR analysis, fluorine content analysis, and infrared absorption spectrum.
  • each physical property of the laminated tube was measured by the following method. [Low temperature impact resistance] The impact test was performed at ⁇ 40 ° C. by the method described in SAE J-2260 7.5.
  • the temperature in the polymerization tank was raised to 270 ° C., and polymerization was performed with stirring for 2 hours while adjusting the pressure in the tank to 3.5 MPa. Thereafter, the pressure was released to normal pressure over about 2 hours, and then the pressure was reduced to 53 kPa, and polymerization was performed for 5 hours under reduced pressure. Next, nitrogen was introduced into the autoclave, and after returning to normal pressure, the strand was extracted from the lower nozzle of the reaction vessel and cut to obtain pellets.
  • polyamide 12 having a relative viscosity of 2.17, a terminal amino group concentration of 38 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 21 ⁇ eq / g (hereinafter, this polyamide 12 is referred to as (A1-1) or (A11- 1).)
  • the terminal amino group concentration [A1] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration [B1] ( ⁇ eq / g) of the polyamide 12 (A1-1) or (A-11) are: [A1]> [B1] +10 Fulfill.
  • polyamide 12 (A1-2) or (A12-1) In the production of polyamide 12 (A1-1), 49.3 g of 5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine was added to polyethyleneimine (Nippon Catalyst ( Epomin SP-12), 92.0 g, and the post-polymerization time was changed from 5 hours to 4 hours in the same manner as in the production of polyamide 12 (A1-1). A polyamide 12 having a terminal amino group concentration of 93 ⁇ eq / g and a terminal carboxyl group concentration of 18 ⁇ eq / g was obtained (hereinafter, this polyamide 12 is referred to as (A1-2) or (A12-1)).
  • terminal amino group concentration [A1] ([A12]) ( ⁇ eq / g) and terminal carboxyl group concentration [B1] ([B12]) ( ⁇ eq / g) of polyamide 12 (A1-2) or (A12-1) are [A1]> [B1] +10 and [A12]> [B12] +40.
  • polyamide 610 having a relative viscosity of 2.48, a terminal amino group concentration of 73 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 14 ⁇ eq / g (hereinafter, this polyamide 610 was converted to (A1-3) or (A12- 2).)
  • the terminal amino group concentration [A1] ([A12]) ( ⁇ eq / g) and terminal carboxyl group concentration [B1] ([B12]) ( ⁇ eq / g) of polyamide 610 (A1-3) or (A12-2) are [A1]> [B1] +10 and [A12]> [B12] +40.
  • polyamide 612 (A1-4) or (A12-3)
  • polyamide 610 (A1-3)
  • 17.6 kg of a 50% by weight aqueous solution of an equimolar salt of 1,6-hexanediamine and sebacic acid was Polyamide 610 (A1-3) except that 20.0 kg of a 50% by weight aqueous solution of an equimolar salt of 6-hexanediamine and dodecanedioic acid and the amount of 1,6-hexanediamine added were changed from 63.8 g to 70.0 g.
  • polyamide 612 having a relative viscosity of 2.52, a terminal amino group concentration of 67 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 15 ⁇ eq / g (hereinafter, this polyamide 612 is referred to as (A1-4) or (Referred to as (A12-3)).
  • the terminal amino group concentration [A1] ([A12]) ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration [B1] ([B12]) ( ⁇ eq / g) of polyamide 612 (A1-4) or (A12-3) are [A1]> [B1] +10 and [A12]> [B12] +40.
  • polyamide 12 (A11-2) In the production of polyamide 12 (A1-1), the process was the same as that for production of polyamide 12 (A1-1), except that the post-polymerization time was changed from 5 hours to 7 hours. Thus, a polyamide 12 having a relative viscosity of 2.37, a terminal amino group concentration of 29 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 11 ⁇ eq / g was obtained (hereinafter, this polyamide 12 is referred to as (A11-2)).
  • the terminal amino group concentration [A1] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration [B1] ( ⁇ eq / g) of the polyamide 12 (A11-2) satisfy [A1]> [B1] +10.
  • polyamide 12 (A12-4) In the production of polyamide 12 (A1-1), 49.3 g of 5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine was changed to 90.8 g, and the post-polymerization time was set to 5 A polyamide 12 having a relative viscosity of 1.85, a terminal amino group concentration of 75 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 29 ⁇ eq / g was prepared in the same manner as in the preparation of the polyamide 12 (A1-1) except that the time was changed from 4 hours to 4 hours. (Hereinafter, this polyamide 12 is referred to as (A12-4)).
  • the terminal amino group concentration [A12] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration [B12] ( ⁇ eq / g) of the polyamide 12 (A12-4) satisfy [A12]> [B12] +40.
  • polyamide 6 (A12-5) 20.0 kg of caprolactam, 1 kg of water, 60.0 g of 5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine were placed in a pressure-resistant reaction vessel equipped with a stirrer with an internal volume of 70 liters. The mixture was heated to 0 ° C. and stirred at this temperature so that the reaction system was in a uniform state. Subsequently, the temperature was further raised to 260 ° C., and the mixture was stirred for 1 hour under a pressure of 2.5 MPa. Thereafter, the polymerization reaction was performed at 260 ° C. for 2 hours under atmospheric pressure while releasing the pressure to evaporate water from the reaction vessel, and further for 4 hours under reduced pressure at 260 ° C.
  • polyamide 6 having a relative viscosity of 2.50, a terminal amino group concentration of 90 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 42 ⁇ eq / g.
  • this polyamide 6 is referred to as (A12-5)).
  • the terminal amino group concentration [A12] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration [B12] ( ⁇ eq / g) of polyamide 6 (A12-5) satisfy [A12]> [B12] +40.
  • polyamide 6 (A12-6)
  • 60.0 g of 5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine was added to polyethyleneimine (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., Epomin SP).
  • a relative viscosity of 2.70, a terminal amino group concentration of 112 ⁇ eq / g, and a terminal carboxyl group concentration of 25 ⁇ eq / g were produced in the same manner as in the production of polyamide 6 (A12-5) except that the amount was changed to 70.2 g.
  • Polyamide 6 was obtained (hereinafter, this polyamide 6 is referred to as (A12-6)).
  • the terminal amino group concentration [A12] ( ⁇ eq / g) and the terminal carboxyl group concentration [B12] ( ⁇ eq / g) of the polyamide 6 (A12-6) satisfy [A12]> [B12] +40.
  • polyamide 12 (A1-5) or (A11-3) In the production of polyamide 12 (A1-1), 49.3 g of 5-amino-1,3,3-trimethylcyclohexanemethylamine was converted to 66.0 g of stearic acid. The relative viscosity was 2.25, the terminal amino group concentration was 20 ⁇ eq / g, the terminal carboxyl was prepared in the same manner as in the production of polyamide 12 (A1-1), except that the post-polymerization time was changed from 5 hours to 4 hours. A polyamide 12 having a base concentration of 32 ⁇ eq / g was obtained (hereinafter, this polyamide 12 is referred to as (A1-5) or (A11-3)). The terminal amino group concentration [A1] ( ⁇ eq / g) and terminal carboxyl group concentration [B1] ( ⁇ eq / g) of polyamide 12 (A1-5) do not satisfy [A1]> [B1] +10.
  • Elastomer polymer containing an unsaturated compound having a carboxyl group and / or an acid anhydride group (A2) Maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) (Tafmer MH5020 manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) Acid anhydride group concentration: 100 ⁇ eq / g) Maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-2) (manufactured by Mitsui Chemicals, Tuffmer MH5010, acid anhydride group concentration: 50 ⁇ eq / g) Maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-3) (manufactured by Mitsui Chemicals, Tuffmer MH7007, acid anhydride group concentration: 25 ⁇ eq / g)
  • Aliphatic polyamide composition (A) Production of Polyamide 12 Composition (A-1) Polyamide 12 (A1-1) was blended with maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) as an impact modifier and triethylene glycol as an antioxidant.
  • polyamide 12 (A1-1) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) /Plasticizer 82.5/15.0/2.5 (mass ratio) with respect to a total of 100 parts by mass, 0.8 parts by mass of antioxidant and 0.2 phosphorus processing stabilizer
  • a polyamide 12 composition pellet comprising parts by mass was obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-1)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-1) in 1 g of polyamide 12 composition (A-1) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • [X] ⁇ [Y] is 470.3 ( ⁇ eq / g) 2 where the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group in () is [Y].
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-2) and (A12-4) in 1 g of polyamide 12 composition (A-2) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 529.7 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group of the polymer (A2-1) is [Y].
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-3) and (A12-4) in 1 g of polyamide 12 composition (A-3) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 519.8 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups of the polymer (A2-1) is [Y].
  • polyamide 12 composition (A-4) Polyamide 12 composition (A-) except that polyamide 12 (A1-1) was changed to (A1-2) in the production of polyamide 12 composition (A-1).
  • Polyamide 12 (A1-2) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) /plasticizer 82.5/15.0/2. 5 (mass ratio) of 100 parts by mass in total, pellets of a polyamide 12 composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer were obtained (hereinafter referred to as this polyamide 12).
  • the composition is referred to as (A-4)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-2) in 1 g of polyamide 12 composition (A-4) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) ),
  • the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups is [Y]
  • [X] ⁇ [Y] is 1150.9 ( ⁇ eq / g) 2 .
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-3) and (A12-1) in 1 g of polyamide 12 composition (A-5) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 970.2 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group of the polymer (A2-1) is [Y].
  • polyamide 12 composition (A-6) In the production of polyamide 12 composition (A-1), polyamide 6 (A12-5) was added to polyamide 12 (A-1) and (A-1) and (A-1) A polyamide 12 (A11-1) / polyamide 6 (A12-5) / maleic anhydride modified in the same manner as in the preparation of the polyamide 12 composition (A-1) except that a mixture of A12-5) was used
  • a polyamide 12 composition pellet comprising 8 parts by weight and 0.2 parts by weight of a phosphorus processing stabilizer was obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-6)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-1) and (A12-5) in 1 g of polyamide 12 composition (A-6) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 548.3 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group of the polymer (A2-1) is [Y].
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-1) and (A12-6) in 1 g of polyamide 12 composition (A-7) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 581.3 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group of the polymer (A2-1) is [Y].
  • polyamide 12 composition (A-8) Polyamide 12 composition (A-8) except that polyamide 6 (A12-5) was changed to polyamide 610 (A12-2) in the production of polyamide 12 composition (A-6).
  • polyamide 12 (A11-1) / polyamide 610 (A12-2) / maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) / plasticizer Polyamide comprising 0.8 parts by weight of antioxidant and 0.2 parts by weight of phosphorus processing stabilizer for 100 parts by weight in total of 72.5 / 10.0 / 15.0 / 2.5 (mass ratio)
  • a pellet of 12 composition was obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-8)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-1) and polyamide 610 (A12-2) in 1 g of polyamide 12 composition (A-8) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • maleic anhydride modified ethylene / 1- [X] ⁇ [Y] is 522.8 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups of the butene copolymer (A2-1) is [Y].
  • polyamide 12 composition (A-9) Polyamide 12 composition (A-9) except that polyamide 6 (A12-5) was changed to polyamide 612 (A12-3) in the production of polyamide 12 composition (A-6).
  • polyamide 12 (A11-1) / polyamide 612 (A12-3) / maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) / plasticizer Polyamide comprising 0.8 parts by weight of antioxidant and 0.2 parts by weight of phosphorus processing stabilizer for 100 parts by weight in total of 72.5 / 10.0 / 15.0 / 2.5 (mass ratio)
  • a pellet of 12 composition was obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-9)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-1) and polyamide 612 (A12-3) in 1 g of polyamide 12 composition (A-9) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-
  • [Y] When the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups of the butene copolymer (A2-1) is [Y], [X] ⁇ [Y] is 510.8 ( ⁇ eq / g) 2 .
  • polyamide 610 composition (A-10) Polyamide 12 composition (A-10) except that polyamide 12 (A1-1) was changed to polyamide 610 (A1-3) in the production of polyamide 12 composition (A-1).
  • polyamide 610 (A1-3) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) /plasticizer 82.5/15.0/
  • Polyamide 610 composition pellets comprising 0.8 parts by weight of antioxidant and 0.2 parts by weight of phosphorus-based processing stabilizer were obtained for a total of 100 parts by weight of 2.5 (mass ratio) (hereinafter referred to as “this”).
  • the polyamide 610 composition is referred to as (A-10).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 610 (A1-3) in 1 g of polyamide 610 composition (A-10) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) [X] ⁇ [Y] is 903.4 ( ⁇ eq / g) 2, where the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group in () is [Y].
  • polyamide 612 composition (A-11) Polyamide 12 composition (A-11) except that polyamide 12 (A1-1) was changed to polyamide 612 (A1-4) in the production of polyamide 12 composition (A-1).
  • polyamide 612 (A1-4) / maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) /plasticizer 82.5/15.0/
  • Polyamide 612 composition pellets consisting of 0.8 parts by weight of antioxidant and 0.2 parts by weight of phosphorus-based processing stabilizer were obtained for a total of 100 parts by weight of 2.5 (mass ratio) (hereinafter referred to as “this”).
  • the polyamide 612 composition is referred to as (A-11).
  • polyamide 12 composition (A-12) In the production of polyamide 12 composition (A-1), the maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) was changed to (A2-2). Except that the polyamide 12 (A1-1) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-2) / plasticizer was prepared in the same manner as in the production of the polyamide 12 composition (A-1).
  • the polyamide 12 composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer with respect to a total of 100 parts by mass of 82.5 / 15.0 / 2.5 (mass ratio).
  • this polyamide 12 composition is referred to as (A-12)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-1) in 1 g of polyamide 12 composition (A-12) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-2) [X] ⁇ [Y] is 235.1 ( ⁇ eq / g) 2, where [Y] is the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups of
  • polyamide 12 composition (A-13) Polyamide 12 composition (A-) except that polyamide 12 (A1-1) was changed to (A1-5) in the production of polyamide 12 composition (A-1).
  • Polyamide 12 (A1-5) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) /plasticizer 87.5/10.0/2. 5 (mass ratio) of 100 parts by mass in total, pellets of a polyamide 12 composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer were obtained (hereinafter referred to as this polyamide 12).
  • the composition is referred to as (A-13)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-5) in 1 g of polyamide 12 composition (A-13) is [X] ( ⁇ eq / g)
  • [X] ⁇ [Y] is 175.0 ( ⁇ eq / g) 2, where the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group in () is [Y].
  • polyamide 12 composition (A-14) In production of polyamide 12 composition (A-13), maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) was changed to (A2-2). Except that the polyamide 12 (A1-5) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-2) / plasticizer was prepared in the same manner as in the production of the polyamide 12 composition (A-13).
  • the polyamide 12 composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer with respect to 100 parts by mass in total of 82.5 / 15.0 / 2.5 (mass ratio). Pellets were obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-14)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-5) in 1 g of polyamide 12 composition (A-14) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-2) [X] ⁇ [Y] is 123.8 ( ⁇ eq / g) 2 where [Y] is the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups.
  • this polyamide 12 composition is referred to as (A-15)).
  • polyamide 12 composition (A-16) The production of polyamide 12 composition (A-1) was carried out in the same manner as the production of polyamide 12 composition (A-1), except that no plasticizer was used.
  • An antioxidant for 100 parts by mass of polyamide 12 (A1-1) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) 85.0 / 15.0 (mass ratio)
  • a polyamide 12 composition pellet comprising 0.8 part by weight and 0.2 part by weight of a phosphorus processing stabilizer was obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-16)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-1) in 1 g of polyamide 12 composition (A-16) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) ),
  • the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups is [Y]
  • [X] ⁇ [Y] is 484.5 ( ⁇ eq / g) 2 .
  • polyamide 12 composition (A-17) The production of polyamide 12 composition (A-1) was carried out in the same manner as the production of polyamide 12 composition (A-1) except that no plasticizer was used.
  • An antioxidant for a total of 100 parts by mass of polyamide 12 (A1-1) / maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) 80.0 / 20.0 (mass ratio)
  • a polyamide 12 composition pellet comprising 0.8 part by weight and 0.2 part by weight of a phosphorus processing stabilizer was obtained (hereinafter, this polyamide 12 composition is referred to as (A-17)).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A1-1) in 1 g of polyamide 12 composition (A-17) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) ) Is [X] ⁇ [Y] is 608.0 ( ⁇ eq / g) 2, where [Y] is the total concentration of carboxyl groups and acid anhydride groups.
  • polyamide 12 composition (A-18) The production of polyamide 12 composition (A-6) was carried out in the same manner as the production of polyamide 12 composition (A-6), except that no plasticizer was used.
  • Polyamide 12 (A11-1) / Polyamide 6 (A12-5) / Maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) 70.0 / 10.0 / 20.0 (mass ratio) To 100 parts by mass of a total of 10 parts by mass of an antioxidant 0.8 parts by mass and a phosphorus-based processing stabilizer 0.2 parts by mass were obtained. -18))).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-1) and (A12-5) in 1 g of polyamide 12 composition (A-18) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 712.0 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group of the polymer (A2-1) is [Y].
  • polyamide 12 composition (A-19) The production of polyamide 12 composition (A-6) was carried out in the same manner as the production of polyamide 12 composition (A-6), except that no plasticizer was used.
  • Polyamide 12 (A11-1) / Polyamide 6 (A12-5) / Maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) 75.0 / 10.0 / 15.0 (mass ratio) To 100 parts by mass of a total of 10 parts by mass of an antioxidant 0.8 parts by mass and a phosphorus-based processing stabilizer 0.2 parts by mass were obtained. -19))).
  • the terminal amino group concentration of polyamide 12 (A11-1) and (A12-5) in 1 g of polyamide 12 composition (A-19) is [X] ( ⁇ eq / g), maleic anhydride modified ethylene / 1-butene copolymer [X] ⁇ [Y] is 562.5 ( ⁇ eq / g) 2 when the total concentration of the carboxyl group and the acid anhydride group of the polymer (A2-1) is [Y].
  • Semi-aromatic polyamide (B1) Production of semi-aromatic polyamide (B1-1) 4.939 kg (29.7 mol) of terephthalic acid, 2.374 kg (15.0 mol) of 1,9-nonanediamine, 2.methyl-1,8-octanediamine 374 kg (15.0 mol), 65.9 g (0.54 mol) of benzoic acid, 9.8 g of sodium hypophosphite monohydrate (0.1% by mass with respect to the raw material), and 6.0 L of distilled water was placed in an autoclave and purged with nitrogen. The mixture was stirred at 100 ° C. for 30 minutes, and the internal temperature was raised to 190 ° C. over 2 hours.
  • this semi-aromatic polyamide is referred to as (B1-5)).
  • Semi-aromatic polyamide (B1-5) does not contain 1,9-nonanediamine units and 2-methyl-1,8-octanediamine units as diamine units.
  • Semi-aromatic polyamide composition (B) Production of semi-aromatic polyamide composition (B-1) Maleic anhydride-modified ethylene / 1-butene copolymer (A2-1) as an impact modifier and semi-aromatic polyamide (B1-1) as an antioxidant Triethylene glycol-bis [3- (3-tert-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl) propionate] (manufactured by BASF Japan, IRGANOX 245), and tris (2,4-di-) as a phosphorus processing stabilizer t-Butylphenyl) phosphite (manufactured by BASF Japan, IRGAFOS168) is mixed in advance and supplied to a twin-screw melt kneader (manufactured by Nippon Steel Works, model: TEX44) at a cylinder temperature of 220 ° C to 300 ° C.
  • pellets of a semi-aromatic polyamide composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer were obtained (hereinafter, this semi-aromatic polyamide composition was referred to as (B- 2).)
  • pellets of a semi-aromatic polyamide composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer were obtained (hereinafter, this semi-aromatic polyamide composition was referred to as (B- 3).)
  • pellets of a semi-aromatic polyamide composition comprising 0.8 parts by mass of an antioxidant and 0.2 parts by mass of a phosphorus processing stabilizer were obtained (hereinafter, this semi-aromatic polyamide composition was referred to as (B- 5).)
  • IAH itaconic
  • a monomer mixed gas of TFE / E: 60/40 (molar ratio) was continuously charged so that the pressure was constant during the polymerization.
  • (perfluoroethyl) ethylene corresponding to 2.0 mol% and IAH corresponding to 0.5 mol% were continuously charged with respect to the total number of moles of TFE and E charged during the polymerization. . 5.5 hours after the start of the polymerization, when the monomer mixed gas of 8.0 kg and IAH of 63 g were charged, the temperature inside the polymerization tank was lowered to room temperature and purged to normal pressure. The obtained slurry-like fluorine-containing polymer was put into a 200 L granulation tank charged with 75.0 kg of water, and then heated to 105 ° C.
  • the obtained granulated product was dried at 150 ° C. for 5 hours to obtain 8.3 kg of a fluorine-containing polymer.
  • the fluorine-containing polymer (C-1) has a carboxyl group as a functional group having reactivity with an amino group.
  • conductive fluorine-containing polymer 100 parts by mass of fluorine-containing polymer (C-1) and 13 parts by mass of carbon black (manufactured by Electrochemical Co., Ltd.) are mixed in advance and biaxially melted. Supplied to a kneading machine (Toshiba Machine Co., Ltd., model: TEM-48S), melt-kneaded at a cylinder temperature of 240 ° C to 300 ° C, extruded the molten resin into a strand, then introduced it into a water tank and discharged The strand was cooled with water, the strand was cut with a pelletizer, and dried for 10 hours with a drier at 120 ° C. to remove moisture to obtain a conductive fluorine-containing polymer pellet (hereinafter referred to as this conductive fluorine-containing polymer).
  • the polymer is referred to as (C-2)).
  • TFE tetrafluoroethylene
  • NASH 5-norbornene-2,3-dicarboxylic acid anhydride
  • 1,3-dichloro-1 0.3 mass% 1,3-dichloro-1 in an amount corresponding to 0.1 mol% with respect to the number of moles of TFE charged during the polymerization 1,2,2,3-pentafluoropropane solution was continuously charged.
  • the polymerization tank internal temperature was lowered to room temperature and purged to normal pressure.
  • the obtained slurry-like fluorine-containing polymer was put into a 200 L granulation tank charged with 75.0 kg of water, and then heated to 105 ° C. while stirring and granulated while distilling and removing the solvent.
  • the obtained granulated product was dried at 150 ° C. for 5 hours to obtain 7.5 kg of a fluoropolymer granulated product.
  • This granulated product was melted at 300 ° C. with a residence time of 2 minutes using an extruder to obtain pellets of a fluorinated polymer (hereinafter, this fluorinated polymer is referred to as (C-5)). ).
  • This granulated product was melted using an extruder at 300 ° C. for a residence time of 2 minutes to obtain a fluorine-containing polymer pellet (hereinafter, this fluorine-containing polymer is referred to as (C-6)). ).
  • the composition of the fluoropolymer is 24.4 / 73.1 / 2.5 in terms of the molar ratio of polymerized units based on CTFE / polymerized units based on TFE / polymerized units based on PPVE.
  • the number of carbonate end groups derived from the initiator was 170.
  • the melting point was 241 ° C. This granulated product was melted at 290 ° C. and a residence time of 2 minutes using an extruder to obtain pellets of a fluorine-containing polymer (hereinafter, this fluorine-containing polymer is referred to as (C-8)). ).
  • conductive fluorine-containing polymer (C-10) In production of conductive fluorine-containing polymer (C-7), the fluorine-containing polymer (C-6) was changed to (C-9) Except for changing the temperature from 320 ° C. to 300 ° C., conductive fluorine-containing polymer pellets were obtained in the same manner as in the production of the conductive fluorine-containing polymer (C-7) (hereinafter referred to as “this”).
  • the conductive fluorine-containing polymer is referred to as (C-10)).
  • Example 2 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-2) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 3 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-3) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 4 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-4) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 5 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-5) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 6 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-6) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 7 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-7) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 8 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-8) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 9 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-9) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 10 In Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to the polyamide 610 composition (A-10), a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was prepared in the same manner as in Example 1. Obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 11 In Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to the polyamide 612 composition (A-11), a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was prepared in the same manner as in Example 1. Obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 12 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-12) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 13 In Example 1, the semi-aromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-2), and the extrusion temperature of (B-2) was changed to 340 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 14 In Example 1, the semi-aromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-3), and the extrusion temperature of (B-3) was changed to 310 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 15 In Example 1, except that the semiaromatic polyamide composition (B-1) was changed to the conductive semiaromatic polyamide composition (B-4) and the extrusion temperature of (B-4) was changed to 310 ° C.
  • a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 16 Using the polyamide 12 composition (A-1), semi-aromatic polyamide composition (B-1) and conductive semi-aromatic polyamide composition (B-4) shown above, In a three-layer tube forming machine, (A-1) was melted separately at an extrusion temperature of 260 ° C, (B-1) at an extrusion temperature of 300 ° C, and (B-4) at an extrusion temperature of 310 ° C. Then, the discharged molten resin was joined by an adapter, and formed into a laminated tubular body.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 17 In Example 16, the same procedure as in Example 16 was performed, except that the semiaromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-3) and the extrusion temperature of (B-3) was changed to 310 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 18 Using the polyamide 12 composition (A-1), the semi-aromatic polyamide composition (B-1), and the fluorine-containing polymer (C-1) shown above, manufactured by Plabor (Plastic Engineering Laboratory Co., Ltd.) ) In a three-layer tube molding machine, (A-1) was melted separately at an extrusion temperature of 260 ° C, (B-1) at an extrusion temperature of 300 ° C, and (C-1) at an extrusion temperature of 280 ° C, and then separately discharged.
  • a laminated tube having a diameter of 70 / 0.15 / 0.15 mm, an inner diameter of 6 mm, and an outer diameter of 8 mm was obtained.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 19 In Example 18, the same procedure as in Example 18 was followed, except that the semi-aromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-3) and the extrusion temperature of (B-3) was changed to 310 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 18 is the same as Example 18 except that the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to the conductive fluorine-containing polymer (C-2) and the extrusion temperature of (C-2) was changed to 300 ° C.
  • a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in No.18.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 21 In Example 18, the same procedure as in Example 18 was used, except that the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to (C-5) and the extrusion temperature of (C-5) was changed to 300 ° C.
  • the laminated tube of the layer structure shown in Table 1 was obtained.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 22 In Example 18, except that the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to (C-8) and the extrusion temperature of (C-8) was changed to 290 ° C., the same method as in Example 18 was used.
  • the laminated tube of the layer structure shown in Table 1 was obtained.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 23 The polyamide 12 composition (A-1), semi-aromatic polyamide composition (B-1), fluorine-containing polymer (C-1), and conductive fluorine-containing polymer (C-2) shown above are used. Then, in a Plabor (Plastics Engineering Laboratory Co., Ltd.) four-layer tube molding machine, (A-1) was extrusion temperature 260 ° C, (B-1) was extrusion temperature 300 ° C, and (C-1) was The extrusion temperature is 280 ° C, (C-2) is melted separately at an extrusion temperature of 300 ° C, and the discharged molten resin is merged by an adapter, formed into a tube, cooled by a sizing die that controls dimensions, and taken up (A-1) is the layer (a) (outermost layer), (B-1) is the layer (b) (intermediate layer), and (C-1) is the layer (c).
  • the layer consisting of (inner layer) and (C-2) is the (c ′) layer (innermost layer)
  • a laminated tube having an inner diameter of 6 mm and an outer diameter of 8 mm was obtained.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 24 In Example 23, the semi-aromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-3), and the extrusion temperature of (B-3) was changed to 310 ° C. Thus, a laminated tube having a layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 25 In Example 23, except that the conductive fluorine-containing polymer (C-2) was changed to the fluorine-containing polymer (C-3) and the extrusion temperature of (C-3) was changed to 280 ° C. In the same manner as in No. 23, a laminated tube having the layer configuration shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 26 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 23, except that the conductive fluorine-containing polymer (C-2) was changed to (C-4) in Example 23. It was.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 27 In Example 23, the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to (C-5) and the conductive fluorine-containing polymer (C-2) was changed to a fluorine-containing polymer (C-6).
  • a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 23 except that the extrusion temperature of ⁇ 5) was changed to 300 ° C.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 28 In Example 23, the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to (C-5) and the conductive fluorine-containing polymer (C-2) was changed to (C-7).
  • a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 23 except that the temperature was changed to 300 ° C. and the extrusion temperature of (C-7) was changed to 320 ° C.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 29 In Example 23, the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to (C-8) and the conductive fluorine-containing polymer (C-2) was changed to a fluorine-containing polymer (C-9).
  • a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 23 except that the extrusion temperature of ⁇ 8) was changed to 290 ° C. and the extrusion temperature of (C-9) was changed to 290 ° C.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 30 In Example 23, the fluorine-containing polymer (C-1) was changed to (C-8), the conductive fluorine-containing polymer (C-2) was changed to (C-10), and the extrusion of (C-8)
  • a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 23 except that the temperature was changed to 290 ° C.
  • the physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1. Further, when the conductivity of the laminated tube was measured in accordance with SAE J-2260, it was 10 6 ⁇ / square or less, and it was confirmed that the static electricity removal performance was excellent.
  • Example 31 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-16) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 32 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-17) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 33 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-18) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 34 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-19) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Comparative Example 1 A single-layer tube shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the semi-aromatic polyamide composition (B-1) was not used in Example 1. Table 1 shows the physical property measurement results of the single-layer tube.
  • Comparative Example 2 A single-layer tube shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was not used in Example 1. Table 1 shows the physical property measurement results of the single-layer tube.
  • Comparative Example 3 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-13) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Comparative Example 4 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-14) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Comparative Example 5 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-15) in Example 1. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 1 Comparative Example 6 In Example 1, the semi-aromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-5) and the extrusion temperature of (B-5) was changed to 350 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Comparative Example 7 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 16 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-13) in Example 16. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Comparative Example 8 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 18, except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-13) in Example 18. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 18 Comparative Example 9 In Example 18, the same procedure as in Example 18 was followed, except that the semiaromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-5) and the extrusion temperature of (B-5) was changed to 350 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Comparative Example 10 A laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained in the same manner as in Example 23 except that the polyamide 12 composition (A-1) was changed to (A-13) in Example 23. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • Example 23 the same procedure as in Example 23 was followed, except that the semiaromatic polyamide composition (B-1) was changed to (B-5) and the extrusion temperature of (B-5) was changed to 350 ° C. Thus, a laminated tube having the layer structure shown in Table 1 was obtained. The physical property measurement results of the laminated tube are shown in Table 1.
  • the single-layer tube of Comparative Example 1 that does not have a layer containing the semi-aromatic polyamide composition defined in the present invention is inferior in chemical solution permeation prevention, and the aliphatic polyamide defined in the present invention.
  • the single-layer tube of Comparative Example 2 having no layer containing the composition was inferior in low-temperature impact resistance.
  • the laminated tubes of 7, 8, and 10 were inferior in durability of interlayer adhesion.
  • the laminated tubes of Comparative Examples 6, 9, and 11 having a layer containing a semi-aromatic polyamide composition other than those specified in the present invention were inferior in interlayer adhesion.
  • the laminated tubes of Examples 1 to 34 defined in the present invention have good properties such as low-temperature impact resistance, chemical solution permeation prevention properties, interlayer adhesion properties, and durability. .

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Abstract

　本発明は、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層と特定の半芳香族ポリアミド（Ｂ１）を含む半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有する、少なくとも２層からなる積層チューブであって、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）が、特定量の脂肪族ポリアミド（Ａ１）と特定量のカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）を含み、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１ｇ中における、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度［Ｘ］と、前記エラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度［Ｙ］との積が特定量である積層チューブである。

Description

積層チューブ
　本発明は、積層チューブに関する。
　自動車配管用チューブにおいては、古くは道路の凍結防止剤による発錆の問題や、地球温暖化防止、省エネルギー化の要請を受けて、その主要素材は、金属から、防錆性に優れ軽量な樹脂への代替が進みつつある。通常、配管用チューブとして使用される樹脂は、ポリアミド系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、熱可塑性ポリウレタン系樹脂等が挙げられるが、これらを使用した単層チューブの場合、耐熱性、耐薬品性等が不十分なことから、適用可能な範囲が限定されていた。
　また、自動車配管用チューブは、ガソリンの消費節約、高性能化の観点から、メタノール、エタノール等の沸点の低いアルコール類、あるいはエチル－ｔ－ブチルエーテル（ＥＴＢＥ）等のエーテル類をブレンドした含酸素ガソリン等が移送される。さらに、環境汚染防止の観点から、配管用チューブ隔壁を通じての揮発性炭化水素等の拡散による大気中への漏洩防止を含めた厳しい排ガス規制が実施されている。かかる厳しい規制に対して、従来から使用されている、ポリアミド系樹脂、特に、強度、靭性、耐薬品性、柔軟性等に優れるポリアミド１１又はポリアミド１２を単独で使用した単層チューブは、上記の薬液に対する透過防止性は十分でなく、特に含アルコールガソリン透過防止性に対する改良が求められている。
　この問題を解決する方法として、薬液透過防止性の良好な樹脂、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ポリアミドＭＸＤ６）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ，ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＶＤＦ，ＴＨＶ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＶＤＦ／ＰＡＶＥ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＴＦＥ／ＰＡＶＥ，ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＰＡＶＥ）、クロロトリフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／テトラフルオロエチレン共重合体（ＣＴＦＥ／ＰＡＶＥ／ＴＦＥ，ＣＰＴ）が配置された積層チューブが提案されてきた（例えば、特許文献１等参照）。
　特に、ポリノナメチレンテレフタラミド（ＰＡ９Ｔ）は、薬液透過防止性に優れ、低比重、低コストのチューブ構成部材として注目を集めている。本発明者らは、脂肪族ポリアミドからなる層、全ジアミン単位に対して、１，９－ノナンジアミン単位及び／又は２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を６０モル％以上含むジアミン単位と、全ジカルボン酸単位に対して、テレフタル酸単位及び／又ナフタレンジカルボン酸単位を６０モル％以上含むジカルボン酸単位よりなる半芳香族ポリアミドからなる層を有する、少なくとも２層以上からなることを特徴とする積層構造体を提案している（特許文献２～５参照）。
　脂肪族ポリアミドからなる層とポリノナメチレンテレフタラミド（ＰＡ９Ｔ）からなる層の層間接着性を改良するため、ポリアミド１２等の脂肪族ポリアミドからなる層、薬液透過防止性に優れたポリノナメチレンテレフタラミド（ＰＡ９Ｔ）等の半芳香族ポリアミドに、特定の有機酸塩（炭素数１０以上２４以下の有機酸塩）を含む半芳香族ポリアミド組成物からなる層を有する積層チューブが提案されている（特許文献６参照）。
米国特許第５５５４４２５号明細書 特開２００４－２０３０１２号公報 国際公開番号２００５－５８６００号公報 国際公開番号２００５－１０２６８１号公報 国際公開番号２００５－１０２６９４号公報 特開２０１１－２１４５９２号公報
　しかしながら、上記特許文献２～５に記載の積層チューブは、脂肪族ポリアミドからなる層とポリノナメチレンテレフタラミド（ＰＡ９Ｔ）からなる層の間に接着層を設ける必要がなく、初期の層間接着性は十分である。しかしながら、長時間燃料に接触・浸漬した後や熱処理後等において、層間接着性の耐久性については改善の余地を残すところである。また、特許文献６に記載の積層チューブについても、前記技術と同様に層間接着性の耐久性についてはさらなる改善が望まれている。
本発明の目的は、前記問題点を解決し、薬液透過防止性、低温耐衝撃性、層間接着性、及びその耐久性に優れた積層チューブを提供することにある。
　本発明者らは、前記問題点を解決するために、鋭意検討した結果、特定の脂肪族ポリアミド組成物を含む層と特定の構造を有する半芳香族ポリアミドを含む半芳香族ポリアミド組成物を含む層を有する積層チューブにおいて、脂肪族ポリアミド組成物が、脂肪族ポリアミド（ポリアミド１１、１２等）とカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体を含み、脂肪族ポリアミドの末端アミノ基濃度とエラストマー重合体が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度との積が特定範囲にあることにより、薬液透過防止性、低温耐衝撃性や層間接着性、及びその耐久性等の諸特性に優れる積層チューブが得られることを見出した。
　即ち、本発明は、以下の発明を提供するものである。
（１）脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層と半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有する、少なくとも２層からなる積層チューブであって、
　前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）が、脂肪族ポリアミド（Ａ１）７０質量％以上９５質量％以下とカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）５質量％以上３０質量％以下を含み、
　前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１ｇ中における、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、前記エラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）は、［Ｘ］×［Ｙ］が２００（μｅｑ／ｇ）２以上１，３００（μｅｑ／ｇ）２以下であり、
　前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が半芳香族ポリアミド（Ｂ１）を含み、前記半芳香族ポリアミド（Ｂ１）は、全ジアミン単位に対して、１，９－ノナンジアミン単位及び／又は２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を６０モル％以上含むジアミン単位と、全ジカルボン酸単位に対して、テレフタル酸単位及び／又はナフタレンジカルボン酸単位を６０モル％以上含むジカルボン酸単位よりなる、
前記積層チューブ。
（２）前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度を［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０である、上記（１）の積層チューブ。
（３）前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンデカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体である、上記（１）又は（２）の積層チューブ。
（４）前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、末端基濃度の異なる少なくとも２種類以上の脂肪族ポリアミドからなる脂肪族ポリアミド混合物であり、
　該脂肪族ポリアミド混合物の末端アミノ基濃度を［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド混合物は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０を満たし、
　該脂肪族ポリアミド混合物を構成する一部の脂肪族ポリアミド（Ａ１１）は、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンセバカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体であり、
　該脂肪族ポリアミド混合物を構成する残部の該脂肪族ポリアミドの末端アミノ基濃度を［Ａ１２］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１２］（μｅｑ／ｇ）とした時、脂肪族ポリアミド（Ａ１２）は、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たし、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体である、上記（１）～（３）のいずれかの積層チューブ。
（５）前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が、カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体を含む、上記（１）～（４）のいずれかの積層チューブ。
（６）前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が、導電性が付与された導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）である、上記（１）～（５）のいずれかの積層チューブ。
（７）積層チューブが、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層を有する、上記（１）～（６）のいずれかの積層チューブ。
（８）前記含フッ素系重合体（Ｃ）が、導電性が付与された導電性含フッ素系重合体（Ｃ）である、上記（７）の積層チューブ。
（９）前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層が最外層に配置され、前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が（ａ）層に対して内側に配置される、上記（１）～（８）のいずれかの積層チューブ。
（１０）前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が最内層に配置される、上記（１）～（９）のいずれかの積層チューブ。
（１１）さらに、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層を有し、該（ｃ）層が（ｂ）層に対して内側に配置される、上記（９）又は（１０）の積層チューブ。
（１２）前記積層チューブにおける最内層に、導電性フィラーを含有させた熱可塑性樹脂組成物を含む導電層が配置される、上記（１）～（１１）のいずれかの積層チューブ。
（１３）共押出成形により製造される、上記（１）～（１２）のいずれかの積層チューブ。
（１４）燃料チューブとして使用される、上記（１）～（１３）のいずれかの積層チューブ。
　本発明の積層チューブは、脂肪族ポリアミドとカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体よりなる脂肪族ポリアミド組成物において、脂肪族ポリアミドの末端アミノ基濃度とエラストマー重合体が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度の積が特定範囲にある脂肪族ポリアミド組成物を含む層と、特定の構造を有する半芳香族ポリアミドを含む半芳香族ポリアミド組成物からなるを含む層を有することにより、薬液透過防止性、低温耐衝撃性や層間接着性、及びその耐久性等の諸特性に優れる。特にチューブ隔壁から透過して蒸散するアルコール混合炭化水素を抑制し、厳しい環境規制への適合が可能となるため、燃料チューブとして好適である。さらに、長時間燃料に接触・浸漬した後や熱処理後等において、層間接着性の耐久性も改善される。よって、本発明の積層チューブは、あらゆる環境下においても使用可能であり、かつ信頼性が高く、その利用価値は大きい。
　本発明の積層チューブは、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層と半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有する、少なくとも２層からなる積層チューブであって、前記肪族ポリアミド組成物（Ａ）が、脂肪族ポリアミド（Ａ１）７０質量％以上９５質量％以下とカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）５質量％以上３０質量％以下を含み、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１ｇ中における、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、前記エラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）は、［Ｘ］×［Ｙ］が２００（μｅｑ／ｇ）２以上１，３００（μｅｑ／ｇ）２以下であり、前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が半芳香族ポリアミド（Ｂ１）を含み、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）は、全ジアミン単位に対して、１，９－ノナンジアミン単位及び／又は２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を６０モル％以上含むジアミン単位と、全ジカルボン酸単位に対して、テレフタル酸単位及び／又はナフタレンジカルボン酸単位を６０モル％以上含むジカルボン酸単位よりなる、積層チューブである。
１．（ａ）層
　本発明の積層チューブの（ａ）層は、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む。
［脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）］
　本発明において使用される脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）は、脂肪族ポリアミド（Ａ１）７０質量％以上９５質量％以下とカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）５質量％以上３０質量％以下を含有する（以下、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）と称する場合がある。）。
　さらに、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１ｇ中における、脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、エラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］（μｅｑ／ｇ）とした時、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）は、［Ｘ］×［Ｙ］が２００（μｅｑ／ｇ）２以上１，３００（μｅｑ／ｇ）２以下である。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）は、主鎖中にアミド結合（－ＣＯＮＨ－）を有し、脂肪族ポリアミド構造単位であるラクタム、アミノカルボン酸、又は脂肪族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸を原料として、溶融重合、溶液重合や固相重合等の公知の方法で重合、又は共重合することにより得られる（脂肪族ポリアミド（Ａ１）と称する場合がある。）。
　ラクタムとしては、カプロラクタム、エナントラクタム、ウンデカンラクタム、ドデカンラクタム、α－ピロリドン、α－ピペリドン等、アミノカルボン酸としては、６－アミノカプロン酸、７－アミノヘプタン酸、９－アミノノナン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　脂肪族ジアミンとしては、１，２－エタンジアミン、１，３－プロパンジアミン、１，４－ブタンジアミン、１，５－ペンタンジアミン、１，６－ヘキサンジアミン、１，７－ヘプタンジアミン、１，８－オクタンジアミン、１，９－ノナンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１１－ウンデカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン、１，１３－トリデカンジアミン、１，１４－テトラデカンジアミン、１，１５－ペンタデカンジアミン、１，１６－ヘキサデカンジアミン、１，１７－ヘプタデカンジアミン、１，１８－オクタデカンジアミン、１，１９－ノナデカンジアミン、１，２０－エイコサンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、３－メチル－１，５－ペンタンジアミン、２－メチル－１，８－オクタンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、２，４，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、５－メチル－１，９－ノナンジアミン等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　脂肪族ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリエチレンアジパミド（ポリアミド２６）、ポリテトラメチレンスクシナミド（ポリアミド４４）、ポリテトラメチレングルタミド（ポリアミド４５）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリテトラメチレンスベラミド（ポリアミド４８）、ポリテトラメチレンアゼラミド（ポリアミド４９）、ポリテトラメチレンセバカミド（ポリアミド４１０）、ポリテトラメチレンドデカミド（ポリアミド４１２）、ポリペンタメチレンスクシナミド（ポリアミド５４）、ポリペンタメチレングルタミド（ポリアミド５５）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリペンタメチレンスベラミド（ポリアミド５８）、ポリペンタメチレンアゼラミド（ポリアミド５９）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリペンタメチレンドデカミド（ポリアミド５１２）、ポリヘキサメチレンスクシナミド（ポリアミド６４）、ポリヘキサメチレングルタミド（ポリアミド６５）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンスベラミド（ポリアミド６８）、ポリヘキサメチレンアゼラミド（ポリアミド６９）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリヘキサメチレンテトラデカミド（ポリアミド６１４）、ポリヘキサメチレンヘキサデカミド（ポリアミド６１６）、ポリヘキサメチレンオクタデカミド（ポリアミド６１８）、ポリノナメチレンアジパミド（ポリアミド９６）、ポリノナメチレンスベラミド（ポリアミド９８）、ポリノナメチレンアゼラミド（ポリアミド９９）、ポリノナメチレンセバカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンアジパミド（ポリアミド１０６）、ポリデカメチレンスベラミド（ポリアミド１０８）、ポリデカメチレンアゼラミド（ポリアミド１０９）、ポリデカメチレンセバカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、ポリドデカメチレンアジパミド（ポリアミド１２６）、ポリドデカメチレンスベラミド（ポリアミド１２８）、ポリドデカメチレンアゼラミド（ポリアミド１２９）、ポリドデカメチレンセバカミド（ポリアミド１２１０）、ポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）等の単独重合体やこれらを形成する原料を数種用いた共重合体等が挙げられる。
　これらの中でも、得られる積層チューブの機械的特性、耐熱性等の諸物性を十分に確保し、経済性、入手の容易さの観点から、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンアゼラミド（ポリアミド６９）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンセバカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、ポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）やこれらを形成する原料を数種用いた共重合体等が好ましく、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンデカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体がより好ましい。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）の製造装置としては、バッチ式反応釜、一槽式ないし多槽式の連続反応装置、管状連続反応装置、一軸型混練押出機、二軸型混練押出機等の混練反応押出機等、公知のポリアミド製造装置が挙げられる。重合方法としては溶融重合、溶液重合や固相重合等の公知の方法を用い、常圧、減圧、加圧操作を繰り返して重合することができる。これらの重合方法は単独で、あるいは適宜、組合せて用いることができる。
　また、ＪＩＳ　Ｋ－６９２０に準拠して、９６％硫酸、ポリマー濃度１％、２５℃の条件下にて測定した脂肪族ポリアミド（Ａ１）の相対粘度は、得られる積層チューブの機械的性質を確保することと、溶融時の粘度を適正範囲にして積層チューブの望ましい成形性を確保する観点から、１．５以上５．０以下であることが好ましく、２．０以上４．５以下であることがより好ましい。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）は、該ポリアミド１ｇあたりの末端アミノ基濃度を［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）とした時、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得る観点から、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０を満たすことが好ましく、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋２０であることがより好ましく、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋２５であることがさらに好ましい。さらに、ポリアミドの溶融安定性やゲル状物発生抑制の観点から、［Ａ１］＞３０であることが好ましく、３０＜［Ａ１］＜１４０であることがより好ましい。
　なお、末端アミノ基濃度［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）は、該ポリアミドをフェノール／メタノール混合溶液に溶解し、０．０５Ｎの塩酸で滴定して測定することができる。末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）は、該ポリアミドをベンジルアルコールに溶解し、０．０５Ｎの水酸化ナトリウム溶液で滴定して測定することができる。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）は、前記ポリアミド原料を、アミン類の存在下に、溶融重合、溶液重合や固相重合等の公知の方法で重合、又は共重合することにより製造される。あるいは、重合後、アミン類の存在下に、溶融混練することにより製造される。このように、アミン類は、重合時の任意の段階、あるいは、重合後、溶融混練時の任意の段階において添加できるが、積層チューブの層間接着性を考慮した場合、重合時の段階で添加することが好ましい。
　上記アミン類としてはモノアミン、ジアミン、トリアミン、ポリアミンが挙げられる。また、アミン類の他に、上記の末端基濃度条件の範囲を外れない限り、必要に応じて、モノカルボン酸、ジカルボン酸、トリカルボン酸等のカルボン酸類を添加しても良い。これら、アミン類、カルボン酸類は、同時に添加しても、別々に添加しても良い。また、下記例示のアミン類、カルボン酸類は、１種又は２種以上を用いることができる。
　添加するモノアミンの具体例としては、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、２－エチルヘキシルアミン、ノニルアミン、デシルアミン、ウンデシルアミン、ドデシルアミン、トリデシルアミン、テトラデシルアミン、ペンタデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、オクタデシレンアミン、エイコシルアミン、ドコシルアミン等の脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、メチルシクロヘキシルアミン等の脂環式モノアミン；ベンジルアミン、β－フエニルメチルアミン等の芳香族モノアミン；Ｎ，Ｎ－ジメチルアミン、Ｎ，Ｎ－ジエチルアミン、Ｎ，Ｎ－ジプロピルアミン、Ｎ，Ｎ－ジブチルアミン、Ｎ，Ｎ－ジヘキシルアミン、Ｎ，Ｎ－ジオクチルアミン等の対称第二アミン；Ｎ－メチル－Ｎ－エチルアミン、Ｎ－メチル－Ｎ－ブチルアミン、Ｎ－メチル－Ｎ－ドデシルアミン、Ｎ－メチル－Ｎ－オクタデシルアミン、Ｎ－エチル－Ｎ－ヘキサデシルアミン、Ｎ－エチル－Ｎ－オクタデシルアミン、Ｎ－プロピル－Ｎ－ヘキサデシルアミン、Ｎ－プロピル－Ｎ－ベンジルアミン等の混成第二アミンが挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　添加するジアミンの具体例としては、１，２－エタンジアミン、１，３－プロパンジアミン、１，４－ブタンジアミン、１，５－ペンタンジアミン、１，６－ヘキサンジアミン、１，７－ヘプタンジアミン、１，８－オクタンジアミン、１，９－ノナンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１１－ウンデカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン、１，１３－トリデカンジアミン、１，１４－テトラデカンジアミン、１，１５－ペンタデカンジアミン、１，１６－ヘキサデカンジアミン、１，１７－ヘプタデカンジアミン、１，１８－オクタデカンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、３－メチル－１，５－ペンタンジアミン、２－メチル－１，８－オクタンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、２，４，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、５－メチル－１，９－ノナンジアミン等の脂肪族ジアミン；１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）プロパン、５－アミノ－２，２，４－トリメチル－１－シクロペンタンメチルアミン、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、ビス（アミノエチル）ピペラジン、２，５－ビス（アミノメチル）ノルボルナン、２，６－ビス（アミノメチル）ノルボルナン、３，８－ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、４，９－ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環式ジアミン；ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン等の芳香族ジアミンが挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　添加するトリアミンの具体例としては、１，２，３－トリアミノプロパン、１，２，３－トリアミノ－２－メチルプロパン、１，２，４－トリアミノブタン、１，２，３，４－テトラミノブタン、１，３，５－トリアミノシクロヘキサン、１，２，４－トリアミノシクロヘキサン、１，２，３－トリアミノシクロヘキサン、１，２，４，５－テトラミノシクロヘキサン、１，３，５－トリアミノベンゼン、１，２，４－トリアミノベンゼン、１，２，３－トリアミノベンゼン、１，２，４，５－テトラミノベンゼン、１，２，４－トリアミノナフタレン、２，５，７－トリアミノナフタレン、２，４，６－トリアミノピリジン、１，２，７，８－テトラミノナフタレン、１，４，５，８－テトラミノナフタレンが挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　添加するポリアミンは、第１級アミノ基（－ＮＨ２）及び／又は第２級アミノ基（－ＮＨ－）を複数有する化合物であればよく、例えば、ポリアルキレンイミン、ポリアルキレンポリアミン、ポリビニルアミン、ポリアリルアミン等が挙げられる。活性水素を備えたアミノ基は、ポリアミンの反応点である。
　ポリアルキレンイミンは、エチレンイミンやプロピレンイミン等のアルキレンイミンをイオン重合させる方法、或いは、アルキルオキサゾリンを重合させた後、該重合体を部分加水分解又は完全加水分解させる方法等で製造される。ポリアルキレンポリアミンとしては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、ペンタエチレンヘキサミン、或いは、エチレンジアミンと多官能化合物との反応物等が挙げられる。ポリビニルアミンは、例えば、Ｎ－ビニルホルムアミドを重合させてポリ（Ｎ－ビニルホルムアミド）とした後、該重合体を塩酸等の酸で部分加水分解又は完全加水分解することにより得られる。ポリアリルアミンは、一般に、アリルアミンモノマーの塩酸塩を重合させた後、塩酸を除去することにより得られる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、ポリアルキレンイミンが好ましい。
　ポリアルキレンイミンとしては、エチレンイミン、プロピレンイミン、１，２－ブチレンイミン、２，３－ブチレンイミン、１，１－ジメチルエチレンイミン等の炭素原子数２以上８以下のアルキレンイミンの１種又は２種以上を常法により重合して得られる単独重合体や共重合体が挙げられる。これらの中でも、ポリエチレンイミンがより好ましい。ポリアルキレンイミンは、アルキレンイミンを原料として、これを開環重合させて得られる１級アミン、２級アミン、及び３級アミンを含む分岐型ポリアルキレンイミン、あるいはアルキルオキサゾリンを原料とし、これを重合させて得られる１級アミンと２級アミンのみを含む直鎖型ポリアルキレンイミン、三次元状に架橋された構造のいずれであってもよい。さらに、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ジプロピレントリアミン、トリプロピレンテトラミン、ジヘキサメチレントリアミン、アミノプロピルエチレンジアミン、ビスアミノプロピルエチレンジアミン等を含むものであってもよい。ポリアルキレンイミンは、通常、含まれる窒素原子上の活性水素原子の反応性に由来して、第３級アミノ基の他、活性水素原子をもつ第１級アミノ基や第２級アミノ基（イミノ基）を有する。
　ポリアルキレンイミン中の窒素原子数は特に制限されず、４以上３，０００であることが好ましく、８以上１，５００以下であることがより好ましく、１１以上５００以下であることがさらに好ましい。また、ポリアルキレンイミンの数平均分子量は、１００以上２０，０００以下であることが好ましく、２００以上１０，０００以下であることがより好ましく、５００以上８，０００以下であることがさらに好ましい。
　一方、添加するカルボン酸類としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、カプリン酸、ペラルゴン酸、ウンデカン酸、ラウリル酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ミリストレイン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキン酸、ベヘン酸、エルカ酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸、メチルシクロヘキサンカルボン酸等の脂環式モノカルボン酸；安息香酸、トルイン酸、エチル安息香酸、フェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸；マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘキサデセン二酸、オクタデカン二酸、オクタデセン二酸、エイコサン二酸、エイコセン二酸、ドコサン二酸、ジグリコール酸、２，２，４－トリメチルアジピン酸、２，４，４－トリメチルアジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸；１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、ノルボルナンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ｍ－キシリレンジカルボン酸、ｐ－キシリレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸；１，２，４－ブタントリカルボン酸、１，３，５－ペンタントリカルボン酸、１，２，６－ヘキサントリカルボン酸、１，３，６－ヘキサントリカルボン酸、１，３，５－シクロヘキサントリカルボン酸、トリメシン酸等のトリカルボン酸が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　添加されるアミン類の使用量は、製造しようとする脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度、末端カルボキシル基濃度、及び相対粘度を考慮して、公知の方法により適宜決められる。通常、ポリアミド原料１モルに対して（繰り返し単位を構成する単量体又は単量体ユニット１モル）、アミン類の添加量は、十分な反応性を得ることと、所望の粘度を有するポリアミドの製造を容易とする観点から、０．５ｍｅｑ／モル以上２０ｍｅｑ／モル以下であることが好ましく、１．０ｍｅｑ／モル以上１０ｍｅｑ／モル以下であることがより好ましい（アミノ基の当量（ｅｑ）は、カルボキシル基と１：１で反応してアミド基を形成するアミノ基の量を１当量とする。）。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）においては、上記例示のアミン類のうち、末端基濃度の条件を満たすために、ジアミン及び／又はポリアミンを重合時に添加することが好ましく、ゲル発生抑制という観点から、脂肪族ジアミン、脂環式ジアミン、及びポリアミンからなる群より選ばれる少なくとも１種を重合時に添加することがより好ましく、押出用途として所望の相対粘度と本発明の末端アミノ基濃度の条件を同時に満たすために、ポリアミンを重合時に添加することがさらに好ましい。
　また、脂肪族ポリアミド（Ａ１）は、上記末端基濃度を満たす限りにおいては、末端基濃度の異なる２種類以上の脂肪族ポリアミドからなる脂肪族ポリアミド混合物であることも好ましい。この場合、脂肪族ポリアミド混合物の末端アミノ基濃度、末端カルボキシル基濃度は、混合物を構成する脂肪族ポリアミドの末端アミノ基濃度、末端カルボキシル基濃度、及びその配合割合により決まる。
　単独の脂肪族ポリアミドで、本発明に規定された末端基濃度の範囲内にあり、相対粘度も好ましい範囲内にあるものを得ることは可能である。しかし、相対粘度の高いものを得ようとした場合、長時間の重合を要するため、生産上不利である。また、重合時間を短縮しようとしても、減圧度の他に、重合温度等を上げなければならず、長時間チューブの製造を続けると、ゲル状物が多数発生するなどの現象が起こる場合がある。一方、相対粘度の低いものの製造は容易となるが、得られる積層チューブの機械的性質を十分に確保できない場合がある。
　末端基濃度の異なる２種類以上の脂肪族ポリアミドからなる脂肪族ポリアミド混合物において、全部の脂肪族ポリアミドが上記末端基濃度を満たしてもよいが、脂肪族ポリアミド（Ａ１）の一部は、末端アミノ基濃度が小さく、相対粘度が比較的高い脂肪族ポリアミドと、残部は、末端アミノ基濃度が大きく、相対粘度が比較的低い脂肪族ポリアミドからなる脂肪族ポリアミド混合物であることが、脂肪族ポリアミド（Ａ１）の生産性の観点から好ましい。
　即ち、脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、末端基濃度の異なる少なくとも２種類以上の脂肪族ポリアミド混合物であり、該脂肪族ポリアミド混合物の末端アミノ基濃度を［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）とした時、該脂肪族ポリアミド混合物が、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得る観点から、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０であることが好ましく、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋２０であることがより好ましく、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋２５であることがさらに好ましい。該脂肪族ポリアミド混合物を構成する一部の脂肪族ポリアミド（Ａ１１）は、機械的特性、耐薬品性、及び柔軟性に優れた積層チューブを得る観点から、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンセバカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体であることが好ましく、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）又はポリドデカンアミド（ポリアミド１２）であることがより好ましい。
　該脂肪族ポリアミド混合物を構成する残部の該脂肪族ポリアミド（Ａ１２）の末端アミノ基濃度を［Ａ１２］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１２］（μｅｑ／ｇ）とした時、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得る観点から、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０であることが好ましく、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４５であることがより好ましく、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋５０であることがさらに好ましい。該脂肪族ポリアミド混合物を構成する残部の脂肪族ポリアミド（Ａ１２）は、得られる積層チューブの機械的特性、耐薬品性、及び柔軟性に優れ、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得る観点から、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体であることが好ましく、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、及びポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体であることがより好ましい。
　ＪＩＳ　Ｋ－６９２０に準拠して、９６％硫酸、ポリマー濃度１％、２５℃の条件下にて測定した脂肪族ポリアミド（Ａ１１）の相対粘度は、得られる積層チューブの機械的性質を確保することと、溶融時の粘度を適正範囲にして積層チューブの望ましい成形性を確保する観点から、２．０以上５．０以下であることが好ましく、２．１以上４．５以下であることがより好ましい。脂肪族ポリアミド（Ａ１２）の相対粘度は、重合時の生産性の観点から、１．５以上３．０以下であることが好ましく、１．７以上２．８以下であることがより好ましい。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１１）と脂肪族ポリアミド（Ａ１２）の両者の混合割合は、得られる脂肪族ポリアミド混合物の末端基濃度、相対粘度を考慮して決定され、機械的特性、耐薬品性、及び柔軟性に優れた積層チューブを得ることと、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得る観点から、脂肪族ポリアミド混合物中の脂肪族ポリアミド（Ａ１１）の含有量は、１０質量％以上９７質量％以下であることが好ましく、１２質量％以上９５質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以上９０質量％以下であることがさらに好ましく、脂肪族ポリアミド混合物中の脂肪族ポリアミド（Ａ１２）の含有量は、３質量％以上９０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上８８質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以上８５質量％以下であることがさらに好ましい。
　脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）は、カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）を含有する（エラストマー重合体（Ａ２）と称する場合がある。）。
　エラストマー重合体（Ａ２）としては、（エチレン及び／又はプロピレン）／α－オレフィン系共重合体、（エチレン及び／又はプロピレン）／（α，β－不飽和カルボン酸エステル）系共重合体、芳香族ビニル化合物／共役ジエン化合物系ブロック共重合体が挙げられ、これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　前記（エチレン及び／又はプロピレン）／α－オレフィン系共重合体は、エチレン及び／又はプロピレンと炭素原子数３以上のα－オレフィンを共重合した重合体であり、炭素原子数３以上のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン、１－トリデセン、１－テトラデセン、１－ペンタデセン、１－ヘキサデセン、１－ヘプタデセン、１－オクタデセン、１－ノナデセン、１－エイコセン、３－メチル－１－ブテン、３－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン、４，４－ジメチル－１－ヘキセン、４，４－ジメチル－１－ペンテン、４－エチル－１－ヘキセン、３－エチル－１－ヘキセン、９－メチル－１－デセン、１１－メチル－１－ドデセン、１２－エチル－１－テトラデセン等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。また、１，４－ペンタジエン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ヘキサジエン、１，４－オクタジエン、１，５－オクタジエン、１，６－オクタジエン、１，７－オクタジエン、２－メチル－１，５－ヘキサジエン、６－メチル－１，５－ヘプタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、４－エチリデン－８－メチル－１，７－ノナジエン、４，８－ジメチル－１，４，８－デカトリエン（ＤＭＤＴ）、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、５－ビニルノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、５－メチレン－２－ノルボルネン、５－イソプロピリデン－２－ノルボルネン、６－クロロメチル－５－イソプロペニル－２－ノルボルネン、２，３－ジイソプロピリデン－５－ノルボルネン、２－エチリデン－３－イソプロピリデン－５－ノルボルネン、２－プロペニル－２，５－ノルボルナジエン等の非共役ジエンのポリエンを共重合してもよい。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　前記（エチレン及び／又はプロピレン）／（α，β－不飽和カルボン酸エステル）系共重合体は、エチレン及び／又はプロピレンとα，β－不飽和カルボン酸エステル単量体を共重合した重合体であり、α，β－不飽和カルボン酸エステル単量体としては、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸ペンチル、メタクリル酸ペンチル、アクリル酸ヘキシル、メタクリル酸ヘキシル、アクリル酸ヘプチル、メタクリル酸ヘプチル、アクリル酸オクチル、メタクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、メタクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、メタクリル酸デシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、マレイン酸モノメチル、イタコン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、イタコン酸ジメチル等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　また、前記芳香族ビニル化合物／共役ジエン化合物系ブロック共重合体は、芳香族ビニル化合物系重合体ブロックと共役ジエン化合物系重合体ブロックからなるブロック共重合体であり、芳香族ビニル化合物系重合体ブロックを少なくとも１個と、共役ジエン化合物系重合体ブロックを少なくとも１個有するブロック共重合体が用いられる。また、上記のブロック共重合体では、共役ジエン化合物系重合体ブロックにおける不飽和結合が水素添加されていてもよい。
　芳香族ビニル化合物系重合体ブロックは、芳香族ビニル化合物に由来する単位から主としてなる重合体ブロックである。その場合の芳香族ビニル化合物としては、スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、１，５－ジメチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、４－プロピルスチレン、４－シクロヘキシルスチレン、４－ドデシルスチレン、２－エチル－４－ベンジルスチレン、４－（フェニルブチル）スチレン等が挙げられ、これらは１種又は２種以上を用いることができる。また、芳香族ビニル化合物系重合体ブロックは、場合により少量の他の不飽和単量体からなる単位を有していてもよい。
　共役ジエン化合物系重合体ブロックは、１，３－ブタジエン、クロロプレン、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、４－メチル－１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエン等の共役ジエン系化合物の１種又は２種以上から形成された重合体ブロックであり、水素添加した芳香族ビニル化合物／共役ジエン化合物系ブロック共重合体では、その共役ジエン化合物系重合体ブロックにおける不飽和結合部分の一部又は全部が水素添加により飽和結合になっている。
　芳香族ビニル化合物／共役ジエン化合物系ブロック共重合体及びその水素添加物の分子構造は、直鎖状、分岐状、放射状、又はそれら任意の組み合わせのいずれであってもよい。これらの中でも、芳香族ビニル化合物／共役ジエン化合物系ブロック共重合体及び／又はその水素添加物として、１個の芳香族ビニル化合物重合体ブロックと１個の共役ジエン化合物系重合体ブロックが直鎖状に結合したジブロック共重合体、芳香族ビニル化合物系重合体ブロック－共役ジエン化合物系重合体ブロック－芳香族ビニル化合物系重合体ブロックの順に３つの重合体ブロックが直鎖状に結合しているトリブロック共重合体、及びそれらの水素添加物の１種又は２種以上が好ましく用いられ、未水添又は水添スチレン／ブタジエンブロック共重合体、未水添又は水添スチレン／イソプレンブロック共重合体、未水添又は水添スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、未水添又は水添スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体、未水添又は水添スチレン／（エチレン／ブタジエン）／スチレンブロック共重合体、未水添又は水添スチレン／（イソプレン／ブタジエン）／スチレンブロック共重合体等が挙げられる。
　エラストマー重合体（Ａ２）におけるカルボキシル基を有する不飽和化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、メサコン酸、シトラコン酸、グルタコン酸、シス－４－シクロヘキセン－１，２－ジカルボン酸、エンドビシクロ－［２．２．１］－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸、及びこれらカルボン酸の金属塩等のα，β－不飽和カルボン酸が挙げられる。酸無水物基を有する不飽和化合物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ－［２．２．１］－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸無水物等のα，β－不飽和結合を有するジカルボン酸無水物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、α，β－不飽和結合を有するジカルボン酸無水物が好ましく、無水マレイン酸、無水イタコン酸がより好ましい。
　エラストマー重合体（Ａ２）におけるカルボキシル基及び／又は酸無水物基濃度は、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得るとともに、得られる脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）の流動性の観点から、２５μｅｑ／ｇ以上２００μｅｑ／ｇ以下であることが好ましく、５０μｅｑ／ｇ以上１５０μｅｑ／ｇ以下であることがより好ましい。
　なお、エラストマー重合体（Ａ２）におけるカルボキシル基及び／又は酸無水物基濃度は、該エラストマー重合体をトルエン溶液に溶解し、さらにエタノールを加えて調製した試料溶液を用いて、フェノールフタレインを指示薬とし、０．１ＮのＫＯＨエタノール溶液で滴定して測定することができる。
　脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）中の脂肪族ポリアミド（Ａ１）とエラストマー重合体（Ａ２）の両者の混合割合は、得られるチューブの機械的特性を維持し、低温耐衝撃性、流動性や薬液透過防止性や後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に確保する観点から、脂肪族ポリアミド（Ａ１）の含有量は７０質量％以上９５質量％以下であり、７５質量％以上９３質量％以下であることが好ましく、８０質量％以上９０質量％以下であることがより好ましく、エラストマー重合体（Ａ２）の含有量は５質量％以上３０質量％以下であり、７質量％以上２５質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上２０質量％以下であることがより好ましい。
　脂肪族ポリアミド（Ａ１）とエラストマー重合体（Ａ２）を混合する方法は特に制限されず、必要に応じて各種添加剤を配合し、従来から知られている各種の方法を採用することができる。例えば、両者をタンブラーやミキサーを用いて、脂肪族ポリアミド（Ａ１）及びエラストマー重合体（Ａ２）のペレット同士を前記の混合割合になるように均一にドライブレンドする方法、両者を必要に応じて添加される他の成分と共に、成形時に使用する濃度で予めドライブレンドし、溶融混練する方法等により製造することができる。溶融混練は、単軸押出機、二軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を使用して行うことができる。
　本発明の脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）において、後記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との層間接着性、及びその耐久性を十分に得るとともに、得られる脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）の流動性の観点から、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）及び前記エラストマー重合体（Ａ２）からなる脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）合計１ｇ中における、脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）と、前記エラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度［Ｙ］（μｅｑ／ｇ）との積［Ｘ］×［Ｙ］が２００（μｅｑ／ｇ）２以上１，３００（μｅｑ／ｇ）２以下であり、２５０（μｅｑ／ｇ）２以上１，２００（μｅｑ／ｇ）２以下であることが好ましく、３００（μｅｑ／ｇ）２以上１，１００（μｅｑ／ｇ）２以下であることがより好ましい。
　なお、脂肪族ポリアミド（Ａ１）及びエラストマー重合体（Ａ２）の脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）合計１ｇ中における、脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、及びエラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度［Ｙ］（μｅｑ／ｇ）は、前記の方法により、それぞれ、指示薬を用いた中和滴定により求め、さらに、脂肪族ポリアミド（Ａ１）とエラストマー重合体（Ａ２）の質量比を用いて計算して求めることができる。
　また、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）には、可塑剤を添加することが好ましい。可塑剤としては、ベンゼンスルホン酸アルキルアミド類、トルエンスルホン酸アルキルアミド類、ヒドロキシ安息香酸アルキルエステル類等が挙げられる。
　ベンゼンスルホン酸アルキルアミド類としては、ベンゼンスルホン酸プロピルアミド、ベンゼンスルホン酸ブチルアミド、ベンゼンスルホン酸２－エチルヘキシルアミド等が挙げられる。トルエンスルホン酸アルキルアミド類としては、Ｎ－エチル－ｏ－トルエンスルホン酸ブチルアミド、Ｎ－エチル－ｐ－トルエンスルホン酸ブチルアミド、Ｎ－エチル－ｏ－トルエンスルホン酸２－エチルヘキシルアミド、Ｎ－エチル－ｐ－トルエンスルホン酸２－エチルヘキシルアミド等が挙げられる。ヒドロキシ安息香酸アルキルエステル類としては、ｏ－ヒドロキシ安息香酸エチルヘキシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸エチルヘキシル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸ヘキシルデシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ヘキシルデシル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸エチルデシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸エチルデシル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸オクチルオクチル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸オクチルオクチル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸デシルドデシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸デシルドデシル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸メチル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸メチル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸ブチル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ブチル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸ヘキシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ヘキシル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸ｎ－オクチル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ｎ－オクチル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸デシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸デシル、ｏ－ヒドロキシ安息香酸ドデシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ドデシル等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　これらの中でも、ベンゼンスルホン酸ブチルアミド、ベンゼンスルホン酸２－エチルヘキシルアミド等のベンゼンスルホン酸アルキルアミド類；Ｎ－エチル－ｐ－トルエンスルホン酸ブチルアミド、Ｎ－エチル－ｐ－トルエンスルホン酸２－エチルヘキシルアミド等のトルエンスルホン酸アルキルアミド類：ｐ－ヒドロキシ安息香酸エチルヘキシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ヘキシルデシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸エチルデシル等のヒドロキシ安息香酸アルキルエステル類が好ましく、ベンゼンスルホン酸ブチルアミド、ｐ－ヒドロキシ安息香酸エチルヘキシル、ｐ－ヒドロキシ安息香酸ヘキシルデシルがより好ましい。
　可塑剤の含有量は、積層チューブの柔軟性や低温耐衝撃性を十分に確保する観点から、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、２質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。
　脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）には、脂肪族ポリアミド（Ａ１）とエラストマー重合体（Ａ２）に加えて、他のポリアミド系樹脂又はその他の熱可塑性樹脂を添加してもよい。
　他のポリアミド系樹脂としては、ポリメタキシリレンアジパミド（ポリアミドＭＸＤ６）、ポリメタキシリレンスベラミド（ポリアミドＭＸＤ８）、ポリメタキシリレンアゼラミド（ポリアミドＭＸＤ９）、ポリメタキシリレンセバカミド（ポリアミドＭＸＤ１０）、ポリメタキシリレンドデカミド（ポリアミドＭＸＤ１２）、ポリメタキシリレンテレフタラミド（ポリアミドＭＸＤＴ）、ポリメタキシリレンイソフタラミド（ポリアミドＭＸＤＩ）、ポリメタキシリレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＭＸＤＴ（Ｈ））、ポリメタキシリレンナフタラミド（ポリアミドＭＸＤＮ）、ポリパラキシリレンアジパミド（ポリアミドＰＸＤ６）、ポリパラキシリレンスベラミド（ポリアミドＰＸＤ８）、ポリパラキシリレンアゼラミド（ポリアミドＰＸＤ９）、ポリパラキシリレンセバカミド（ポリアミドＰＸＤ１０）、ポリパラキシリレンドデカミド（ポリアミドＰＸＤ１２）、ポリパラキシリレンテレフタラミド（ポリアミドＰＸＤＴ）、ポリパラキシリレンイソフタラミド（ポリアミドＰＸＤＩ）、ポリパラキシリレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＰＸＤＴ（Ｈ））、ポリパラキシリレンナフタラミド（ポリアミドＰＸＤＮ）、ポリパラフェニレンテレフタラミド（ＰＰＴＡ）、ポリパラフェニレンイソフタラミド（ＰＰＩＡ）、ポリメタフェニレンテレフタラミド（ＰＭＴＡ）、ポリメタフェニレンイソフタラミド（ＰＭＩＡ）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンアジパミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ６）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンスベラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ８）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンアゼラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ９）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンセバカミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ１０）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンドデカミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ１２）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンテレフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＴ）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンイソフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＩ）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＴ（Ｈ））、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンナフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＮ）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンアジパミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ６）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンスベラミド（ポリアミド１，３－ＢＡＣ８）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンアゼラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ９）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンセバカミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ１０）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンドデカミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ１２）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンテレフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＴ）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンイソフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＩ）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＴ（Ｈ））、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンナフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＮ）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンアジパミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ６）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンスベラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ８）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンアゼラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ９）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンセバカミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ１０）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンドデカミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ１２）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンテレフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＴ）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンイソフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＩ）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＴ（Ｈ））、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンナフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＮ）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンアジパミド）（ポリアミドＰＡＣＭ６）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンスベラミド）（ポリアミドＰＡＣＭ８）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンアゼラミド）（ポリアミドＰＡＣＭ９）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンセバカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１０）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンドデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１２）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンテトラデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１４）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンヘキサデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１６）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンオクタデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１８）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＴ）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンイソフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＩ）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＴ（Ｈ））、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンナフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＮ）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）アジパミド）（ポリアミドＭＡＣＭ６）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）スベラミド）（ポリアミドＭＡＣＭ８）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）アゼラミド）（ポリアミドＭＡＣＭ９）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）セバカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１０）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ドデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１２）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）テトラデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１４）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ヘキサデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１６）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）オクタデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１８）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）テレフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＴ）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）イソフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＩ）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＴ（Ｈ））、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ナフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＮ）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンアジパミド）（ポリアミドＰＡＣＰ６）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンスベラミド）（ポリアミドＰＡＣＰ８）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンアゼラミド）（ポリアミドＰＡＣＰ９）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンセバカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１０）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンドデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１２）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンテトラデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１４）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンヘキサデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１６）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンオクタデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１８）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＴ）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンイソフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＩ）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＴ（Ｈ））、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンナフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＮ）、ポリイソホロンアジパミド（ポリアミドＩＰＤ６）、ポリイソホロンスベラミド（ポリアミドＩＰＤ８）、ポリイソホロンアゼラミド（ポリアミドＩＰＤ９）、ポリイソホロンセバカミド（ポリアミドＩＰＤ１０）、ポリイソホロンドデカミド（ポリアミドＩＰＤ１２）、ポリイソホロンテレフタラミド（ポリアミドＩＰＤＴ）、ポリイソホロンイソフタラミド（ポリアミドＩＰＤＩ）、ポリイソホロンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＩＰＤＴ（Ｈ））、ポリイソホロンナフタラミド（ポリアミドＩＰＤＮ）、ポリテトラメチレンテレフタラミド（ポリアミド４Ｔ）、ポリテトラメチレンイソフタラミド（ポリアミド４Ｉ）、ポリテトラメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド４Ｔ（Ｈ））、ポリテトラメチレンナフタラミド（ポリアミド４Ｎ）、ポリペンタメチレンテレフタラミド（ポリアミド５Ｔ）、ポリペンタメチレンイソフタラミド（ポリアミド５Ｉ）、ポリペンタメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド５Ｔ（Ｈ））、ポリペンタメチレンナフタラミド（ポリアミド５Ｎ）、ポリヘキサメチレンテレフタラミド（ポリアミド６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタラミド（ポリアミド６Ｉ）、ポリヘキサメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド６Ｔ（Ｈ））、ポリヘキサメチレンナフタラミド（ポリアミド６Ｎ）、ポリ（２－メチルペンタメチレンテレフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｔ）、ポリ（２－メチルペンタメチレンイソフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｉ）、ポリ（２－メチルペンタメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｔ（Ｈ））、ポリ（２－メチルペンタメチレンナフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｎ）、ポリノナメチレンイソフタラミド（ポリアミド９Ｉ）、ポリノナメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド９Ｔ（Ｈ））、ポリ（２－メチルオクタメチレンイソフタラミド）（ポリアミドＭ８Ｉ）、ポリ（２－メチルオクタメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＭ８Ｔ（Ｈ））、ポリトリメチルヘキサメチレンテレフタラミド（ポリアミドＴＭＨＴ）、ポリトリメチルヘキサメチレンイソフタラミド（ポリアミドＴＭＨＩ）、ポリトリメチルヘキサメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＴＭＨＴ（Ｈ））、ポリトリメチルヘキサメチレンナフタラミド（ポリアミドＴＭＨＮ）、ポリデカメチレンテレフタラミド（ポリアミド１０Ｔ）、ポリデカメチレンイソフタラミド（ポリアミド１０Ｉ）、ポリデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド１０Ｔ（Ｈ））、ポリデカメチレンナフタラミド（ポリアミド１０Ｎ）、ポリウンデカメチレンテレフタラミド（ポリアミド１１Ｔ）、ポリウンデカメチレンイソフタラミド（ポリアミド１１Ｉ）、ポリウンデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド１１Ｔ（Ｈ））、ポリウンデカメチレンナフタラミド（ポリアミド１１Ｎ）、ポリドデカメチレンテレフタラミド（ポリアミド１２Ｔ）、ポリドデカメチレンイソフタラミド（ポリアミド１２Ｉ）、ポリドデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド１２Ｔ（Ｈ））、ポリドデカメチレンナフタラミド（ポリアミド１２Ｎ）やこれらポリアミドの原料を数種用いた共重合体等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　また、混合するその他の熱可塑性樹脂としては、カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）以外の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン（ＰＢ）、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体（ＭＳ）、メタクリル酸メチル／スチレン／ブタジエン共重合体（ＭＢＳ）等のポリスチレン系樹脂；カルボキシル基及びその塩、酸無水物基、エポキシ基等の官能基が含有された上記ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂；ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリ（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート）共重合体（ＰＥＴ／ＰＥＩ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリエステル（ＬＣＰ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（ＰＧＡ）等のポリエステル系樹脂；ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＯ）等のポリエーテル系樹脂；、ポリサルホン（ＰＳＵ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳＵ）、ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＵ）等のポリサルホン系樹脂；ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリチオエーテルサルホン（ＰＴＥＳ）等のポリチオエーテル系樹脂；ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）、ポリエーテルケトンケトンケトン（ＰＥＫＫＫ）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（ＰＥＫＥＫＫ）等のポリケトン系樹脂；ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）等のポリニトリル系樹脂；ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）等のポリメタクリレート系樹脂；ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／アクリル酸メチル共重合体等のポリビニル系樹脂；酢酸セルロース、酪酸セルロース等のセルロース系樹脂；ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／ビニリデンフルオライド共重合体（ＴＨＶ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、クロロトリフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／テトラフルオロエチレン共重合体（ＣＰＴ）等のフッ素系樹脂；ポリカーボネート（ＰＣ）等のポリカーボネート系樹脂；熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルイミド、ポリエステルイミド、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエステルアミドイミド等のポリイミド系樹脂；熱可塑性ポリウレタン系樹脂、ポリアミドエラストマー、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　他のポリアミド系樹脂又はその他の熱可塑性樹脂の含有量は、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１００質量部に対して、２０質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましい。
　さらに、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）には、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、滑剤、無機充填材、帯電防止剤、難燃剤、結晶化促進剤、着色剤等を添加してもよい。
２．（ｂ）層
　本発明の積層チューブの（ｂ）層は、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含み、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）は半芳香族ポリアミド（Ｂ１）を含む。
＜半芳香族ポリアミド（Ｂ１）＞
　本発明において使用される半芳香族ポリアミド（Ｂ１）は、全ジアミン単位に対して、１，９－ノナンジアミン単位及び／又は２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を６０モル％以上含むジアミン単位と、全ジカルボン酸単位に対して、テレフタル酸単位及び／又はナフタレンジカルボン酸単位を６０モル％以上含むジカルボン酸単位よりなる（以下、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）と称する場合がある。）。
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１）中の１，９－ノナンジアミン単位及び／又は２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位の合計含有量は、得られる積層チューブの耐熱性、耐薬品性、耐衝撃性、薬液透過防止性等の諸物性を十分に確保する観点から、全ジアミン単位に対して、６０モル％以上であり、７５モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがより好ましい。さらに、１，９－ノナンジアミン単位と２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を併用する場合は、１，９－ノナンジアミン単位と２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位のモル比は、成形性と耐衝撃性のバランスの観点から、３０：７０モル％以上９８：２モル％以下であることが好ましく、４０：６０モル％以上９５：５モル％以下であることがより好ましい。
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１）中のジアミン単位は、本発明の積層チューブの優れた諸特性を損なわない範囲内であれば、１，９－ノナンジアミン単位及び２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位以外の他のジアミン単位を含んでいてもよい。他のジアミン単位としては、１，２－エタンジアミン、１，３－プロパンジアミン、１，４－ブタンジアミン、１，５－ペンタンジアミン、１，６－ヘキサンジアミン、１，７－へプタンジアミン、１，８－オクタンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１１－ウンデカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン、１，１３－トリデカンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、３－メチル－１，５－ペンタンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、２，４，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、５－メチル－１，９－ノナンジアミン等の脂肪族ジアミンから誘導される単位；１，３－シクロヘキサンジアミン、１，４－シクロヘキサンジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）プロパン、５－アミノ－２，２，４－トリメチル－１－シクロペンタンメチルアミン、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、ビス（アミノエチル）ピペラジン、２，５－ビス（アミノメチル）ノルボルナン、２，６－ビス（アミノメチル）ノルボルナン、３，８－ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、４，９－ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環式ジアミンから誘導される単位；ｍ－フェニレンジアミン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン、１，４－ビス（アミノメチル）ナフタレン、１，５－ビス（アミノメチル）ナフタレン、２，６－ビス（アミノメチル）ナフタレン、２，７－ビス（アミノメチル）ナフタレン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン、２，２－ビス（４－アミノフェニル）プロパン、４，４’－ジアミノジフェニルスルホン、４，４’－ジアミノジフェニルエーテル等の芳香族ジアミンから誘導される単位が挙げられ、これらは１種又は２種以上を用いることができる。これら他のジアミン単位の含有量は、全ジアミン単位に対して、４０モル％以下であり、２５モル％以下であることが好ましく、１０モル％以下であることがより好ましい。
　また、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）中のテレフタル酸単位及び／又はナフタレンジカルボン酸単位の合計含有量は、得られる積層チューブの耐熱性、耐薬品性、薬液透過防止性等を十分に確保する観点から、全ジカルボン酸単位に対して、６０モル％以上であり、７５モル％以上であることが好ましく、９０モル％以上であることがより好ましい。
　ナフタレンジカルボン酸単位としては、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸等から誘導される単位が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。上記ナフタレンジカルボン酸単位の中でも、経済性や入手の容易さを考慮して、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸から誘導される単位が好ましい。
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１）中のジカルボン酸単位は、本発明の積層チューブの優れた諸特性を損なわない範囲内であれば、テレフタル酸単位及び／又はナフタレンジカルボン酸単位以外の他のジカルボン酸単位を含んでいてもよい。他のジカルボン酸単位としては、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２－メチルアジピン酸、ピメリン酸、２，２－ジメチルグルタル酸、２，２－ジエチルコハク酸、スベリン酸、アゼライン酸、２，２，４－トリメチルアジピン酸、２，４，４－トリメチルアジピン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸等の脂肪族ジカルボン酸から誘導される単位；１，３－シクロペンタンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸から誘導される単位；フタル酸、イソフタル酸、１，３－フェニレンジオキシジ酢酸、１，４－フェニレンジオキシジ酢酸、４，４’－オキシジ安息香酸、ジフェニルメタン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエタン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルプロパン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルスルホン－４，４’－ジカルボン酸、４，４’－ビフェニルジカルボン酸、４，４’－トリフェニルジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸から誘導される単位が挙げられ、これらは１種又は２種以上を用いることができる。上記単位の中でも、芳香族ジカルボン酸から誘導される単位が好ましい。これら他のジカルボン酸単位の含有量は、全ジカルボン酸単位に対して、４０モル％以下であり、２５モル％以下であることが好ましく、１０モル％以下であることがより好ましい。さらに、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸等の多価カルボン酸を溶融成形が可能な範囲内で用いることもできる。
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１）には、本発明の積層チューブの優れた諸特性を損なわない範囲内であれば、ジカルボン酸単位及びジアミン単位以外のその他の単位を含んでいてもよい。その他の単位としては、カプロラクタム、エナントラクタム、ウンデカンラクタム、ドデカンラクタム、α－ピロリドン、α－ピペリドンのラクタムから誘導される単位；６－アミノカプロン酸、７－アミノヘプタン酸、９－アミノノナン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸等の脂肪族アミノカルボン酸；ｐ－アミノメチル安息香酸等の芳香族アミノカルボン酸のアミノカルボン酸から誘導される単位が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。その他の単位の含有量は、全ジカルボン酸単位に基づいて、３０モル％以下であることが好ましく、１０モル％以下であることがより好ましい。
　ＪＩＳ Ｋ－６９２０に準拠して、９６％硫酸、ポリマー濃度１％、２５℃の条件下にて測定した半芳香族ポリアミド（Ｂ１）の相対粘度は、得られる積層チューブの機械的性質を確保することと、溶融時の粘度を適正範囲にして積層チューブの望ましい成形性を確保する観点から、１．５以上４．０以下であることが好ましく、１．８以上３．５以下であることがより好ましく、２．０以上３．０以下であることがさらに好ましい。
　なお、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）の末端基の種類及びその濃度や分子量分布は特に制限されない。分子量調節や成形加工時の溶融安定化のため、モノアミン、ジアミン、ポリアミン、モノカルボン酸、ジカルボン酸のうちの１種あるいは２種以上を適宜組合せて添加することができる。例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン等の脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン等の脂環式モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミン等の芳香族モノアミン；１，４－ブタンジアミン、１，５－ペンタンジアミン、１，６－ヘキサンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン等の脂肪族ジアミン；シクロヘキサンジアミン、ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン等の脂環式ジアミン；ｍ－フェニレンジアミン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－キシリレンジアミン、ｐ－キシリレンジアミン等の芳香族ジアミン；ポリアルキレンイミン、ポリアルキレンポリアミン、ポリビニルアミン、ポリアリルアミン等のポリアミン；酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソ酪酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸等の脂環式モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α－ナフタレンカルボン酸、β－ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸；アジピン酸、２，２，４－トリメチルアジピン酸、２，４，４－トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸；１，３－シクロペンタンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これら分子量調節剤の使用量は分子量調節剤の反応性や重合条件により異なるが、最終的に得ようとするポリアミドの相対粘度が前記の範囲になるように適宜決められる。
　溶融安定性を考慮すると、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）の分子鎖の末端が末端封止剤により封止されていることが好ましく、末端基の１０％以上が封止されていることがより好ましく、末端基の２０％以上が封止されていることがさらに好ましい。末端封止剤としては、ポリアミド末端のアミノ基又はカルボキシル基と反応性を有する単官能性の化合物であれば特に制限はないが、反応性、封止末端の安定性等の観点から、モノカルボン酸又はモノアミンが好ましく、取扱いの容易さ等の観点から、モノカルボン酸がより好ましい。その他、無水フタル酸等の酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類等も使用できる。
　末端封止剤として使用されるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものであれば特に制限はないが、前記の脂肪族モノカルボン酸、脂環式モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、反応性、封止末端の安定性、価格等の観点から、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、安息香酸が好ましい。末端封止剤として使用されるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものであれば特に制限はないが、前記の脂肪族モノアミン、脂環式モノアミン、芳香族モノアミン等が挙げられる。これらの中でも、反応性、沸点、封止末端の安定性、価格等の観点から、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、シクロヘキシルアミン、アニリンが好ましい。
　末端封止剤の使用量は、用いる末端封止剤の反応性、沸点、反応装置、反応条件等を考慮して、適宜選択することができる。重合度の調整の観点から、原料成分であるジカルボン酸とジアミンの総モル数に対して０．１モル％以上１５モル％以下であることが好ましい。
　さらに、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）の製造装置としては、バッチ式反応釜、一槽式ないし多槽式の連続反応装置、管状連続反応装置、一軸型混練押出機、二軸型混練押出機等の混練反応押出機等、公知のポリアミド製造装置が挙げられる。重合方法としては溶融重合、溶液重合や固相重合等の公知の方法を用い、常圧、減圧、加圧操作を繰り返して重合することができる。これらの重合方法は単独で、あるいは適宜、組合せて用いることができる。
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１）を製造する際、触媒として、リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、それらの塩又はエステル等を添加することができる。リン酸、亜リン酸、次亜リン酸の塩又はエステルとしては、例えば、リン酸、亜リン酸、又は次亜リン酸とカリウム、ナトリウム、マグネシウム、バナジウム、カルシウム、亜鉛、コバルト、マンガン、錫、タングステン、ゲルマニウム、チタン、アンチモン等の金属塩、リン酸、亜リン酸、又は次亜リン酸のアンモニウム塩、リン酸、亜リン酸、又は次亜リン酸のエチルエステル、イソプロピルエステル、ブチルエステル、へキシルエステル、イソデシルエステル、デシルエステル、ステアリルエステル、フェニルエステル等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）には、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）とともに、他のポリアミド系樹脂又はその他の熱可塑性樹脂を含有していてもよい。他のポリアミド系樹脂又はその他の熱可塑性樹脂としては、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）の場合と同様の樹脂が挙げられる。さらに、脂肪族ポリアミド（Ａ１）との混合物であっても構わない。混合物中の半芳香族ポリアミド（Ｂ１）の含有量は６０質量％以上であることが好ましい。
　さらに、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）には、必要に応じて、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、滑剤、無機質充填材、帯電防止剤、難燃剤、結晶化促進剤、可塑剤、着色剤、潤滑剤、耐衝撃改良材等を添加してもよい。半芳香族ポリアミド（Ｂ１）の低温耐衝撃性を改良するために、耐衝撃改良材を添加することが好ましく、耐衝撃改良材としては、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）の説明中に記載した、カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）がより好ましい。また、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）は、導電性が付与された導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）であってもよく、導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を用いることにより、得られる積層チューブは静電気除去性能が優れる。導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）は、導電性フィラーを含有させた熱可塑性樹脂組成物を含む導電層について後記するように、導電性フィラーを添加することによって得ることができる。
３．積層チューブ
　本発明に係わる積層チューブは、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有する、少なくとも２層からからなる。半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有することも必須であり、薬液透過防止性向上が図れる。
　好ましい実施態様として、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層は、積層チューブの最外層に配置される。脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層が最外層に配置されることにより、耐薬品性や柔軟性に優れた積層チューブを得ることが可能となる。
　より好ましい実施態様としては、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層は、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層に対して内側に配置される。さらに好ましい実施態様としては、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層は、積層チューブの最内層に配置される。半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が最内層に配置されることにより、耐劣化燃料性に優れる積層チューブが得られるとともに、含アルコールガソリンとの接触によるモノマーやオリゴマー等低分子量成分の溶出を抑制することが可能となる。半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が最内層に配置される場合、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）は、導電性が付与された導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）であってもよく、導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を用いることにより、得られる積層チューブは静電気除去性能が優れる。
　本発明の積層チューブでは、各層の厚みは特に制限されず、各層を構成する重合体の種類、積層チューブにおける全体の層数、用途等に応じて調節し得るが、それぞれの層の厚みは、積層チューブの薬液透過防止性、低温耐衝撃性、柔軟性等の特性を考慮して決定される。一般には、（ａ）層、（ｂ）層の厚みは、積層チューブ全体の厚みに対して、それぞれ３％以上９０％以下であることが好ましい。低温耐衝撃性と薬液透過防止性のバランスを考慮して、（ｂ）層の厚みは、積層チューブ全体の厚みに対して、５％以上８０％以下であることがより好ましく、７％以上５０％以下であることがさらに好ましい。
　また、本発明の積層チューブにおける全体の層数は、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有する、少なくとも２層である限り、特に限定されない。さらに、本発明の積層チューブは、（ａ）層、（ｂ）層の２層以外に、更なる機能を付与、あるいは経済的に有利な積層チューブを得るために、他の熱可塑性樹脂を含む層を１層又は２層以上を有していてもよい。本発明の積層チューブの層数は２層以上であるが、チューブ製造装置の機構から判断して８層以下であることが好ましく、２層以上７層以下であることがより好ましい。
　本発明の積層チューブは、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層、及び半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層に加えて、さらに、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層を有することが好ましい。本発明における積層チューブにおいて、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が、脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層に対して内側に配置された積層チューブにおいて、さらに、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層を含み、該（ｃ）層が（ｂ）層に対して内側に配置された層構成の積層チューブも好ましい実施態様である。含フッ素系重合体（Ｃ）は、導電性が付与された導電性含フッ素重合体（Ｃ）であってもよく、導電性含フッ素系重合体（Ｃ）を用いることにより、得られる積層チューブは静電気除去性能が優れる。導電性含フッ素系重合体（Ｃ）は、導電性フィラーを含有させた熱可塑性樹脂組成物を含む導電層について後記するように、導電性フィラーを添加することによって得ることができる。
　本発明において使用される含フッ素系重合体（Ｃ）は、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体である（以下、含フッ素系重合体（Ｃ）と称する場合がある。）。
　含フッ素系重合体（Ｃ）は、少なくとも１種の含フッ素単量体から誘導される繰り返し単位を有する重合体（単独重合体又は共重合体）である。熱溶融加工可能な含フッ素系重合体であれば特に限定されるものではない。
　ここで含フッ素単量体としては、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）、トリフルオロエチレン、フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）、フッ化ビニル（ＶＦ）、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）、トリクロロフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）、ＣＦ２＝ＣＦ－ＯＣＨ２－Ｒｆ２（ここで、Ｒｆ２は、炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキレン基を表す。）、ＣＦ２＝ＣＦ（ＣＦ２）ｐＯＣＦ＝ＣＦ２（ここで、ｐは１又は２である。）、ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２（ここで、Ｘ１及びＸ２は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１の具体例としては、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２（パーフルオロ（メチルビニルエーテル）：ＰＭＶＥ）、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２ＣＦ３（パーフルオロ（エチルビニルエーテル）：ＰＥＶＥ）、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３（パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）：ＰＰＶＥ）、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３（パーフルオロ（ブチルビニルエーテル）：ＰＢＶＥ）やＣＦ２＝ＣＦＯ（ＣＦ２）８Ｆ（パーフルオロ（オクチルビニルエーテル）：ＰＯＶＥ）等のパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（以下、ＰＡＶＥと称する場合がある。）が挙げられる。これらの中でも、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３が好ましい。
　また、上記一般式ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２（ここで、Ｘ１及びＸ２は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）で表される化合物中のｎは、含フッ素系重合体の改質（例えば、共重合体の成形時や成形品のクラック発生の抑制）効果を確保し、十分な重合反応性を得る観点から、２以上１０以下の整数である。具体的には、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）２Ｆ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）３Ｆ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）４Ｆ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）５Ｆ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）８Ｆ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）２Ｈ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）３Ｈ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）４Ｈ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）５Ｈ、ＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）８Ｈ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）２Ｆ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）３Ｆ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）４Ｆ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）５Ｆ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）８Ｆ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）２Ｈ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）３Ｈ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）４Ｈ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）５Ｈ、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）８Ｈ等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）ｎＦ又はＣＨ２＝ＣＦ（ＣＦ２）ｎＨで表される化合物が好ましく、式中のｎは２以上４以下であることが、含フッ素系重合体（Ｃ）の薬液透過防止性と耐環境応力亀裂性のバランスの観点からより好ましい。
　含フッ素系重合体（Ｃ）は、上記含フッ素単量体に加えて、さらに非フッ素含有単量体に基づく重合単位を含有してもよい。非フッ素含有単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブテン等の炭素原子数２以上４以下のオレフィン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、クロロ酢酸ビニル、乳酸ビニル、酪酸ビニル、ピバル酸ビニル、安息香酸ビニル、クロトン酸ビニル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、クロトン酸メチル等のビニルエステル；メチルビニルエーテル（ＭＶＥ）、エチルビニルエーテル（ＥＶＥ）、ブチルビニルエーテル（ＢＶＥ）、イソブチルビニルエーテル（ＩＢＶＥ）、シクロへキシルビニルエーテル（ＣＨＶＥ）、グリシジルビニルエーテル等のビニルエーテル等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、エチレン、プロピレン、酢酸ビニルが好ましく、エチレンがより好ましい。
　含フッ素系重合体（Ｃ）の中でも、耐熱性、耐薬品性、及び薬液透過防止性の観点から、少なくとも、フッ化ビニリデン単位（ＶＤＦ単位）からなる共重合体（Ｃ１）、少なくとも、テトラフルオロエチレン単位（ＴＦＥ単位）及びエチレン単位（Ｅ単位）からなる共重合体（Ｃ２）、少なくとも、テトラフルオロエチレン単位（ＴＦＥ単位）及びヘキサフルオロプロピレン単位（ＨＦＰ単位）及び／又は上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来するＰＡＶＥ単位からなる共重合体（Ｃ３）、少なくとも、クロロトリフルオロエチレン単位（ＣＴＦＥ単位）からなる共重合体（Ｃ４）、少なくとも、クロロトリフルオロエチレン単位（ＣＴＦＥ単位）及びテトラフルオロエチレン単位（ＴＦＥ単位）からなる共重合体（Ｃ５）であることが好ましい。
　少なくとも、フッ化ビニリデン単位（ＶＤＦ単位）からなる共重合体（Ｃ１）（以下、ＶＤＦ共重合体（Ｃ１）と称する場合がある。）としては、例えば、
　フッ化ビニリデン単独重合体（ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ））（Ｃ１－１）、
　ＶＤＦ単位とＴＦＥ単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＶＤＦ単位の含有量が３０モル％以上９９モル％以下、及びＴＦＥ単位の含有量が１モル％以上７０モル％以下である共重合体（Ｃ１－２）、
　ＶＤＦ単位とＴＦＥ単位、及びトリクロロフルオロエチレン単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＶＤＦ単位の含有量が１０モル％以上９０モル％以下、ＴＦＥ単位の含有量が０モル％以上９０モル％以下、及びトリクロロフルオロエチレン単位の含有量が０モル％以上３０モル％以下である共重合体（Ｃ１－３）、
　ＶＤＦ単位とＴＦＥ単位、及びＨＦＰ単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＶＤＦ単位の含有量が１０モル％以上９０モル％以下、ＴＦＥ単位の含有量が０モル％以上９０モル％以下、及びＨＦＰ単位の含有量が０モル％以上３０モル％以下である共重合体（Ｃ１－４）等が挙げられる。
　上記共重合体（Ｃ１－４）において、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＶＤＦ単位の含有量は１５モル％以上８４モル％以下、ＴＦＥ単位の含有量は１５モル％以上８４モル％以下、及びＨＦＰ単位の含有量は０モル％以上３０モル％以下であることが好ましい。
　少なくとも、テトラフルオロエチレン単位（ＴＦＥ単位）及びエチレン単位（Ｅ単位）からなる共重合体（Ｃ２）としては（以下、ＴＦＥ共重合体（Ｃ２）と称する場合がある。）、例えば、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が２０モル％以上である重合体が挙げられ、さらには、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が２０モル％以上８０モル％以下、Ｅ単位の含有量が２０モル％以上８０モル％以下、及びこれらと共重合可能な単量体に由来する単位の含有量が０モル％以上６０モル％以下である共重合体等が挙げられる。
　上記共重合可能な単量体としては、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）、上記一般式ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２（ここで、Ｘ１及びＸ２は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　ＴＦＥ共重合体（Ｃ２）としては、例えば、
　ＴＦＥ単位とＥ単位、及び上記一般式ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２（ここで、Ｘ１及びＸ２は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）で表されるフルオロオレフィンに由来するフルオロオレフィン単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が３０モル％以上７０モル％以下、Ｅ単位の含有量が２０モル％以上５５モル％以下、及び上記一般式ＣＨ２＝ＣＸ３（ＣＦ２）ｎＸ４（ここで、Ｘ３及びＸ４は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）で表されるフルオロオレフィンに由来するフルオロオレフィン単位の含有量が０モル％以上１０モル％以下である共重合体（Ｃ２－１）、
　ＴＦＥ単位とＥ単位とＨＦＰ単位、及びこれらと共重合可能な単量体に由来する単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が３０モル％以上７０モル％以下、Ｅ単位の含有量が２０モル％以上５５モル％以下、ＨＦＰ単位の含有量が１モル％以上３０モル％以下、及びこれらと共重合可能な単量体に由来する単位の含有量が０モル％以上１０モル％以下である共重合体（Ｃ２－２）、
　ＴＦＥ単位とＥ単位、及び上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来するＰＡＶＥ単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が３０モル％以上７０モル％以下、Ｅ単位の含有量が２０モル％以上５５モル％以下、及び上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来するＰＡＶＥ単位の含有量が０モル％以上１０モル％以下である共重合体（Ｃ２－３）等が挙げられる。
　少なくとも、テトラフルオロエチレン単位（ＴＦＥ単位）とヘキサフルオロプロピレン単位（ＨＦＰ単位）及び／又は上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来するＰＡＶＥ単位からなる共重合体（Ｃ３）（以下、ＴＦＥ共重合体（Ｃ３）と称する場合がある。）としては、例えば、
　ＴＦＥ単位及びＨＦＰ単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が７０モル％以上９５モル％以下であり、好ましくは８５モル％以上９３モル％以下であり、ＨＦＰ単位の含有量が５モル％以上３０モル％以下であり、好ましくは７モル％以上１５モル％以下である共重合体（Ｃ３－１）、
　ＴＦＥ単位及び上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来する１種又は２種以上のＰＡＶＥ単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が７０モル％以上９５モル％以下、及び上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来する１種又は２種以上のＰＡＶＥ単位の含有量が５モル％以上３０モル％以下である共重合体（Ｃ３－２）、ＴＦＥ単位とＨＦＰ単位、及び上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来する１種又は２種以上のＰＡＶＥ単位からなる共重合体であり、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、ＴＦＥ単位の含有量が７０モル％以上９５モル％以下、ＨＦＰ単位と上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥに由来する１種又は２種以上のＰＡＶＥ単位の合計含有量が５モル％以上３０モル％以下である共重合体（Ｃ３－３）等が挙げられる。
　少なくとも、クロロトリフルオロエチレン単位（ＣＴＦＥ単位）からなる共重合体とは、ＣＴＦＥ単位［－ＣＦＣｌ－ＣＦ２－］を有し、エチレン単位（Ｅ単位）及び／又は含フッ素単量体単位から構成されるクロロトリフルオロエチレン共重合体（Ｃ４）である（以下、ＣＴＦＥ共重合体（Ｃ４）と称する場合がある。）。
　上記ＣＴＦＥ共重合体（Ｃ４）における含フッ素単量体としては、ＣＴＦＥ以外のものであれば特に限定されないが、フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥ、上記一般式ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２（ここで、Ｘ１及びＸ２は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）で表されるフルオロオレフィン等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　ＣＴＦＥ共重合体（Ｃ４）としては特に限定されず、例えば、ＣＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体、ＣＴＦＥ／ＶＤＦ共重合体、ＣＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体、ＣＴＦＥ／Ｅ共重合体、ＣＴＦＥ／ＰＡＶＥ／Ｅ共重合体、ＣＴＦＥ／ＶＤＦ／Ｅ共重合体、ＣＴＦＥ／ＨＦＰ／Ｅ共重合体等が挙げられる。
　ＣＴＦＥ共重合体（Ｃ４）におけるＣＴＦＥ単位の含有量は、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、１５モル％以上７０モル％以下であることが好ましく、１８モル％以上６５モル％以下であることがより好ましい。一方、Ｅ単位及び／又は含フッ素単量体単位の含有量は、３０モル％以上８５モル％以下であることが好ましく、３５モル％以上８２モル％以下であることがより好ましい。
　少なくとも、クロロトリフルオロエチレン単位（ＣＴＦＥ単位）及びテトラフルオロエチレン単位（ＴＦＥ単位）からなる共重合体は、ＣＴＦＥ単位［－ＣＦＣｌ－ＣＦ２－］及びＴＦＥ単位［－ＣＦ２－ＣＦ２－］、並びにＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体単位から構成されるクロロトリフルオロエチレン共重合体（Ｃ５）である（以下、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）と称する場合がある。）。
　上記ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）における共重合可能な単量体としては、ＣＴＦＥ及びＴＦＥ以外のものであれば特に限定されないが、フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥ、上記一般式ＣＨ２＝ＣＸ１（ＣＦ２）ｎＸ２（ここで、Ｘ１及びＸ２は互いに独立に水素原子又はフッ素原子を表し、ｎは２以上１０以下の整数である。）で表されるフルオロオレフィン等の含フッ素単量体やエチレン、プロピレン、イソブテン等の炭素原子数２以上４以下のオレフィン、酢酸ビニル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル等のビニルエステル、メチルビニルエーテル（ＭＶＥ）、エチルビニルエーテル（ＥＶＥ）、ブチルビニルエーテル（ＢＶＥ）等のビニルエーテル等の非フッ素含有単量体が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、上記一般式ＣＦ２＝ＣＦＯＲｆ１（ここで、Ｒｆ１は炭素原子数１以上１０以下のエーテル性酸素原子を含んでもよいパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるＰＡＶＥであることが好ましく、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）（ＰＭＶＥ）、パーフルオロ（プロビルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）がより好ましく、耐熱性を十分に確保する観点からＰＰＶＥがさらに好ましい。
　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）としては特に限定されず、例えば、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＶＤＦ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／Ｅ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＰＡＶＥ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＶＤＦ／ＰＡＶＥ共重合体等が挙げられ、これらの中でも、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＰＡＶＥ共重合体が好ましい。
　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）中におけるＣＴＦＥ単位及びＴＦＥ単位の合計含有量は、良好な成形性、耐環境応力亀裂性、薬液透過防止性、耐熱性、及び機械特性を確保する観点から、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、９０モル％以上９９．９モル％以下であることが好ましく、上記ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体単位の含有量は、０．１モル％以上１０モル％以下であることが好ましい。
　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）中のおけるＣＴＦＥ単位の含有量は、良好な成形性、耐環境応力亀裂性、及び薬液透過防止性を確保する観点から、上記ＣＴＦＥ単位とＴＦＥ単位の合計量１００モル％に対して、１５モル％以上８０モル％以下であることが好ましく、１７モル％以上７０モル％以下であることがより好ましく、１９モル％以上６５モル％以下であることがさらに好ましい。
　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）において、上記ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体がＰＡＶＥである場合、ＰＡＶＥ単位の含有量は、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、０．５モル％以上７．０モル％以下であることが好ましく、１．０モル％以上５．０モル％以下であることがより好ましい。
　ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）において、上記ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体がＨＦＰとＰＡＶＥである場合、ＨＦＰ単位とＰＡＶＥ単位の合計含有量は、後記の官能基含有単量体を除く単量体全体に対して、０．５モル％以上７．０モル％以下であることが好ましく、１．０モル％以上５．０モル％以下であることがより好ましい。
　ＴＦＥ共重合体（Ｃ３）、ＣＴＦＥ共重合体（Ｃ４）、ＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）は、薬液透過防止性、特に含アルコールガソリンに対するバリア性に卓越して優れる。含アルコールガソリン透過係数は、イソオクタン、トルエン、及びエタノールを４５：４５：１０の容積比で混合したイソオクタン／トルエン／エタノール混合溶媒を投入した透過係数測定用カップに測定対象樹脂から得たシートを入れ、６０℃において測定した質量変化から算出される値である。ＴＦＥ共重合体（Ｃ３）、ＣＴＦＥ共重合体（Ｃ４）やＣＴＦＥ／ＴＦＥ共重合体（Ｃ５）の上記含アルコールガソリン透過係数は、１．５ ｇ・ｍｍ／（ｍ２・ｄａｙ）以下であることが好ましく、０．０１ｇ・ｍｍ／（ｍ２・ｄａｙ）以上１．０ ｇ・ｍｍ／（ｍ２・ｄａｙ）以下であることがより好ましく、０．０２ｇ・ｍｍ／（ｍ２・ｄａｙ）以上０．８ ｇ・ｍｍ／（ｍ２・ｄａｙ）以下であることがさらに好ましい。
　本発明において使用される含フッ素系重合体（Ｃ）は、重合体を構成する単量体を従来からの重合方法で（共）重合することによって得ることができる。その中でも主としてラジカル重合による方法が用いられる。即ち、重合を開始するには、ラジカル的に進行するものであれば手段は何ら制限されないが、例えば、有機、無機ラジカル重合開始剤、熱、光あるいは電離放射線等によって開始される。
　含フッ素系重合体（Ｃ）の製造方法は特に制限されず、一般に用いられているラジカル重合開始剤を用いる重合方法が用いられる。重合方法としては、塊状重合、フッ化炭化水素、塩化炭化水素、フッ化塩化炭化水素、アルコール、炭化水素等の有機溶媒を使用する溶液重合、水性媒体及び必要に応じて適当な有機溶剤を使用する懸濁重合、水性媒体及び乳化剤を使用する乳化重合等、公知の方法を採用できる。
　また、重合は、一槽ないし多槽式の攪拌型重合装置、管型重合装置を使用して、回分式又は連続式操作として実施することができる。
　ラジカル重合開始剤としては、半減期が１０時間である分解温度が０℃以上１００℃以下であることが好ましく、２０℃以上９０℃以下であることがより好ましい。具体例としては、２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（２－メチルバレロニトリル）、２，２’－アゾビス（２－シクロプロピルプロピオニトリル）、２，２’－アゾビスイソ酪酸ジメチル、２，２’－アゾビス［２－（ヒドロキシメチル）プロピオニトリル］、４，４’－アゾビス（４－シアノペンテン酸）等のアゾ化合物；過酸化水素、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド；ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド等の非フッ素系ジアシルパーオキサイド；メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド；ジイソプロピルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシアセテート等のパーオキシエステル；（Ｚ（ＣＦ２）ｐＣＯＯ）２（ここで、Ｚは水素原子、フッ素原子又は塩素原子であり、ｐは１以上１０以下の整数である。）で表される化合物等の含フッ素ジアシルパーオキサイド；過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の無機過酸化物等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　また、含フッ素系重合体（Ｃ）の製造に際しては、分子量調整のために、通常の連鎖移動剤を使用することも好ましい。連鎖移動剤としては、メタノール、エタノール等のアルコール、１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン、１，１－ジクロロ－１－フルオロエタン、１，２－ジクロロ－１，１，２，２－テトラフルオロエタン、１，１－ジクロロ－１－フルオロエタン、１，１，２－トリクロロ－１，２，２－トリフルオロエタン等のクロロフルオロハイドロカーボン；ペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン等のハイドロカーボン；四塩化炭素、クロロホルム、塩化メチレン、塩化メチル等のクロロハイドロカーボンが挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　重合条件については特に限定されず、重合温度は、０℃以上１００℃以下であることが好ましく、２０℃以上９０℃以下であることがより好ましい。重合体中のエチレン－エチレン連鎖生成による耐熱性の低下を避けるためには、一般に低温が好ましい。重合圧力は、用いる溶媒の種類、量、蒸気圧、重合温度等の他の重合条件に応じて適宜定められるが、０．１ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下であることが好ましく、０．５ＭＰａ以上３ＭＰａ以下であることがより好ましい。重合時間は１時間以上３０時間以下であることが好ましい。
　また、含フッ素系重合体（Ｃ）の分子量は特に限定されないが、室温で固体の重合体であり、それ自体、熱可塑性樹脂、エラストマー等として使用できるものが好ましい。また、分子量は、重合に用いる単量体の濃度、重合開始剤の濃度、連鎖移動剤の濃度、温度によって制御される。
　含フッ素系重合体（Ｃ）を、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）等と共押出する場合、これらの著しい劣化を伴わない混練温度及び成形温度範囲で、充分な溶融流動性を確保するためには、含フッ素系重合体（Ｃ）の融点より５０℃高い温度、及び５ｋｇ荷重におけるメルトフローレートは、０．５ｇ／１０分以上２００ｇ／１０分以下であることが好ましく、１ｇ／１０分以上１００ｇ／１０分以下であることがより好ましい。
　また、含フッ素系重合体（Ｃ）は、含フッ素単量体及びその他の単量体の種類、組成比等を選ぶ事によって、重合体の融点、ガラス転移点を調節することができる。含フッ素系重合体（Ｃ）の融点は、目的、用途、使用方法により適宜選択されるが、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）等と共押出する場合、当該樹脂の成形温度に近いことが好ましい。そのため、前記含フッ素単量体、非フッ素含有単量体、及び後記の官能基含有単量体の割合を適宜調節し、含フッ素系重合体（Ｃ）の融点を最適化することが好ましい。含フッ素系重合体（Ｃ）の融点は、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）や半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）との共押出時の熱溶融安定性、連続成形性、含フッ素系重合体（Ｃ）の耐熱性、耐薬品性、及び薬液透過防止性を十分に確保する観点から、１５０℃以上３２０℃以下であることが好ましく、１７０℃以上３１０℃以下であることがより好ましく、１８０℃以上３００℃以下であることがさらに好ましい。
　ここで、融点とは、示差走査熱量測定装置を用いて、試料を予想される融点以上の温度に加熱し、次に、この試料を１分間あたり１０℃の速度で降温し、３０℃まで冷却、そのまま約１分間放置したのち１分間あたり１０℃の速度で昇温することにより測定される融解曲線のピーク値の温度を融点と定義するものとする。
　本発明において使用される含フッ素系重合体（Ｃ）は、アミノ基に対して反応性を有する官能基を分子構造内に有しており、官能基は、含フッ素系重合体（Ｃ）の分子末端又は側鎖又は主鎖のいずれに含有されていても構わない。また、官能基は、含フッ素系重合体（Ｃ）中に単独、又は２種類以上のものが併用されていてもよい。その官能基の種類、含有量は、含フッ素系重合体（Ｃ）に積層される相手材の種類、形状、用途、要求される層間接着性、接着方法、官能基導入方法等により適宜決定される。
　アミノ基に対して反応性を有する官能基としては、カルボキシル基、酸無水物基もしくはカルボン酸塩、ヒドロキシル基、スルホ基もしくはスルホン酸塩、エポキシ基、シアノ基、カーボネート基、及びハロホルミル基からなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。特に、カルボキシル基、酸無水物基もしくはカルボン酸塩、エポキシ基、カーボネート基、及びハロホルミル基からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
　含フッ素系重合体（Ｃ）に反応性を有する官能基を導入する方法としては、（ｉ）含フッ素系重合体（Ｃ）の重合時、官能基を有する共重合可能な単量体を共重合する方法、（ｉｉ）重合開始剤、連鎖移動剤等により、重合時に含フッ素系重合体（Ｃ）の分子末端に官能基を導入する方法、（ｉｉｉ）反応性を有する官能基をグラフト化が可能な官能基とを有する化合物（グラフト化合物）を含フッ素系重合体にグラフトさせる方法等が挙げられる。これらの導入方法は単独で、あるいは適宜、組合せて用いることができる。積層チューブにおける層間接着性を考慮した場合、上記（ｉ）、（ｉｉ）から製造される含フッ素系重合体（Ｃ）が好ましい。（ｉｉｉ）については、特開平７－１８０３５号公報、特開平７－２５９５２号公報、特開平７－２５９５４号公報、特開平７－１７３２３０号公報、特開平７－１７３４４６号公報、特開平７－１７３４４７号公報、特表平１０－５０３２３６号公報による製造法を参照されたい。これらの公開公報の内容の全てが、参照のために本明細書に組み込まれる。以下、（ｉ）含フッ素系重合体の重合時、官能基を有する共重合可能な単量体を共重合する方法、（ｉｉ）重合開始剤等により含フッ素系重合体の分子末端に官能基を導入する方法について説明する。
　（ｉ）含フッ素系重合体（Ｃ）の製造時、官能基を有する共重合可能な単量体（以下、官能基含有単量体と略記する場合がある。）を共重合する方法において、カルボキシル基、酸無水物基もしくはカルボン酸塩、ヒドロキシル基、スルホ基もしくはスルホン酸塩、エポキシ基、及びシアノ基からなる群より選ばれる少なくとも１種以上の官能基含有単量体を重合単量体して用いる。官能基含有単量体としては、官能基含有非フッ素単量体、官能基含有含フッ素単量体等が挙げられる。
　官能基含有非フッ素単量体としては、アクリル酸、ハロゲン化アクリル酸（但し、フッ素は除く）、メタクリル酸、ハロゲン化メタクリル酸（但し、フッ素は除く）、マレイン酸、ハロゲン化マレイン酸（但し、フッ素は除く）、フマル酸、ハロゲン化フマル酸（但し、フッ素は除く）、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、エンドビシクロ－［２．２．１］－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸等の不飽和カルボン酸やそのエステル等誘導体；無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ－［２．２．１］－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸無水物（５－ノルボルネン－２，３－ジカルボン酸無水物）等のカルボキシル基含有単量体；グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、グリシジルエーテル等のエポキシ基含有単量体等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。官能基含有非フッ素単量体は使用する含フッ素単量体との共重合反応性を考慮して決定される。適当な官能基含有非フッ素単量体を選択することにより、重合が良好に進行し、官能基含有非フッ素単量体の主鎖中に均一に導入しやすく、結果として未反応モノマーが少なくなり、不純物を減らすことができるという利点がある。
　官能基含有含フッ素単量体としては、一般式ＣＸ３＝ＣＸ４－（Ｒ１）ｎ－Ｙ（ここで、Ｙは、－ＯＨ、－ＣＨ２ＯＨ、－ＣＯＯＭ（Ｍは、水素原子又はアルカリ金属を表す。）、カルボキシル基由来基、－ＳＯ３Ｍ（Ｍは、水素原子又はアルカリ金属を表す。）、スルホン酸由来基、エポキシ基、及び－ＣＮからなる群より選択される官能基を表し、Ｘ３及びＸ４は、同一又は異なって、水素原子若しくはフッ素原子を表し（但し、Ｘ３及びＸ４が同一に水素原子の場合、ｎ＝１であり、Ｒ１にフッ素原子を含む。）、Ｒ１は、炭素原子数１以上４０以下のアルキレン基、炭素原子数１以上４０以下の含フッ素オキシアルキレン基、エーテル結合を有する炭素原子数１以上４０以下の含フッ素アルキレン基、又は、エーテル結合を有する炭素原子数１以上４０以下の含フッ素オキシアルキレン基を表し、ｎは０又は１である。）で表される不飽和化合物等が挙げられる。
　上記一般式におけるＹであるカルボキシル基由来基としては、例えば、一般式－Ｃ（＝Ｏ）Ｑ１（式中、Ｑ１は、－ＯＲ２、－ＮＨ２、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ又はＩを表し、Ｒ２は、炭素原子数１以上２０以下のアルキル基又は炭素原子数６以上２２以下のアリール基を表す。）で表される基等が挙げられる。
　上記一般式におけるＹであるスルホン酸由来基としては、例えば、一般式－ＳＯ２Ｑ２（式中Ｑ２は、－ＯＲ３、－ＮＨ２、Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ又はＩを表し、Ｒ３は、炭素原子数１以上２０以下のアルキル基又は炭素原子数６以上２２以下のアリール基を表す。）で表される基等が挙げられる。
　前記Ｙは、－ＣＯＯＨ、－ＣＨ２ＯＨ、－ＳＯ３Ｈ、－ＳＯ３Ｎａ、－ＳＯ２Ｆ又は－ＣＮが好ましい。
　官能基含有含フッ素単量体としては、例えば、カルボニル基を有する官能基である場合、パーフルオロアクリル酸フルオライド、１－フルオロアクリル酸フルオライド、アクリル酸フルオライド、１－トリフルオロメタクリル酸フルオライド、パーフルオロブテン酸等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　含フッ素系重合体（Ｃ）中の官能基含有単量体の含有量は、十分な層間接着性を確保し、使用環境条件により、層間接着性の低下を招かず、耐熱性を十分に確保し、高温での加工時、接着不良や着色や発泡、高温での使用時、分解による剥離や着色・発泡、溶出等の発生を防止する観点から、単量体全体に対して、０．０５モル％以上２０モル％以下であることが好ましく、０．０５モル％以上１０モル％以下であることがより好ましく、０．１モル％以上５モル％以下であることがさらに好ましい。官能基含有単量体の含有量が前記範囲にあると製造時の重合速度が低下せず、かつ含フッ素系重合体（Ｃ）は積層される相手材との接着性に優れたものとなる。官能基含有単量体の添加法は特に限定されず、重合開始時に一括添加してもよいし、重合中に連続添加しても良い。添加方法は、重合開始剤の分解反応性と重合温度により適宜選択されるが、重合中に、官能基含有単量体が重合で消費されるに従って、消費された量を連続的又は断続的に重合槽内に供給し、当該官能基含有単量体の濃度をこの範囲に維持することが好ましい。
　また、上記含有量を満たす限りにおいて、官能基が導入された含フッ素系重合体と、官能基が導入されていない含フッ素系重合体の混合物であって構わない。
　（ｉｉ）重合開始剤等により含フッ素系重合体の分子末端に官能基を導入する方法において、官能基は、含フッ素系重合体の分子鎖の片末端又は両末端に導入される。末端に導入される官能基としては、カーボネート基、ハロホルミル基が好ましい。
　含フッ素系重合体（Ｃ）の末端基として導入されるカーボネート基は、一般に－ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ－の結合を有する基であり、具体的には、－ＯＣ（＝Ｏ）Ｏ－Ｒ４基［Ｒ４は水素原子、有機基（例えば、炭素原子数１以上２０以下アルキル基、エーテル結合を有する炭素原子数２以上２０以下アルキル基等）、又はＩ、ＩＩ、ＶＩＩ族元素である。］の構造のもので、－ＯＣ（＝Ｏ）ＯＣＨ３、－ＯＣ（＝Ｏ）ＯＣ３Ｈ７、－ＯＣ（＝Ｏ）ＯＣ８Ｈ１７、－ＯＣ（＝Ｏ）ＯＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ３等が挙げられる。ハロホルミル基は、具体的には－ＣＯＺ［Ｚはハロゲン元素である。］の構造のもので、－ＣＯＦ、－ＣＯＣｌ等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　また、重合体の分子末端にカーボネート基を導入するためには、重合開始剤や連鎖移動剤を使用した種々の方法を採用できるが、パーオキサイド、特にパーオキシカーボネートやパーオキシエステルを重合開始剤として用いる方法が、経済性や耐熱性、耐薬品性等の性能の観点から好ましく採用できる。この方法によれば、パーオキサイドに由来するカルボニル基、例えば、パーオキシカーボネートに由来するカーボネート基、パーオキシエステルに由来するエステル基、又は、これらの官能基を変換してなるハロホルミル基等を重合体末端に導入することができる。これらの重合開始剤のうち、パーオキシカーボネートを用いることが、重合温度を低くすることができ、開始反応に副反応を伴わないことからより好ましい。
　重合体の分子末端にハロホルミル基を導入するためには、種々の方法を採用できるが、例えば、前述のカーボネート基を末端に有する含フッ素系重合体のカーボネート基を加熱させ熱分解（脱炭酸）させることにより得ることができる。
　パーオキシカーボネートとしては、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、ジ－ｎ－プロピルパーオキシカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシメタクリロイロキシエチルカーボネート、ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ－２－エチルヘキシルパーオキシジカーボネート等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
　パーオキシカーボネートの使用量は、目的とする重合体の種類（組成等）、分子量、重合条件、使用する開始剤の種類によって異なるが、重合速度を適正に制御し、十分な重合速度を確保する観点から、重合によって得られる全重合体１００質量部に対して、０．０５質量部以上２０質量部以下であることが好ましく、０．１質量部以上１０質量部以下であることがより好ましい。重合体の分子末端のカーボネート基含有量は、重合条件を調整することによって制御できる。重合開始剤の添加法は特に限定されず、重合開始時に一括添加してもよいし、重合中に連続添加しても良い。添加方法は、重合開始剤の分解反応性と重合温度により適宜選択される。
　含フッ素系重合体（Ｃ）中の主鎖炭素原子数１０６個に対する末端官能基数は、十分な層間接着性を確保し、使用環境条件により、層間接着性の低下を招かず、耐熱性を十分に確保し、高温での加工時、接着不良や着色や発泡、高温での使用時、分解による剥離や着色・発泡、溶出等の発生を防止する観点から、１５０個以上３，０００個以下であることが好ましく、２００個以上２，０００個以下であることがより好ましく、３００個以上１，０００個以下であることがさらに好ましい。また、上記官能基数を満たす限りにおいて、官能基が導入された含フッ素系重合体と、官能基が導入されていない含フッ素系重合体の混合物であって構わない。
　以上のように、本発明において使用される含フッ素系重合体（Ｃ）は、アミノ基に対して反応性を有する官能基が導入された含フッ素系重合体である。上述の通り、官能基が導入された含フッ素系重合体（Ｃ）は、それ自体、含フッ素系重合体特有の耐熱性、耐水性、低摩擦性、耐薬品性、耐候性、防汚性、薬液透過防止性等の優れた特性を維持することが可能であり、生産性やコストの面で有利である。
　さらに、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に含有されることにより、積層チューブにおいて、層間接着性が不充分又は不可能であった種々の材料に対し、表面処理等特別な処理や接着性樹脂の被覆等を行なわず、直接、他の基材との優れた層間接着性を付与することができる。
　本発明において使用される含フッ素系重合体（Ｃ）は、目的や用途に応じてその性能を損なわない範囲で、無機質粉末、ガラス繊維、炭素繊維、金属酸化物、あるいはカーボン等の種々の充填剤を添加できる。また、充填剤以外に、顔料、紫外線吸収剤、その他任意の添加剤を混合できる。添加剤以外にまた他のフッ素系樹脂や熱可塑性樹脂等の樹脂、合成ゴム等を添加することもでき、機械特性の改善、耐候性の改善、意匠性の付与、静電防止、成形性改善等が可能となる。
　含フッ素系重合体（Ｃ）以外の他の熱可塑性樹脂としては、本発明において規定された脂肪族ポリアミド（Ａ１）、半芳香族ポリアミド（Ｂ１）以外の、ポリメタキシリレンアジパミド（ポリアミドＭＸＤ６）、ポリメタキシリレンスベラミド（ポリアミドＭＸＤ８）、ポリメタキシリレンアゼラミド（ポリアミドＭＸＤ９）、ポリメタキシリレンセバカミド（ポリアミドＭＸＤ１０）、ポリメタキシリレンドデカミド（ポリアミドＭＸＤ１２）、ポリメタキシリレンテレフタラミド（ポリアミドＭＸＤＴ）、ポリメタキシリレンイソフタラミド（ポリアミドＭＸＤＩ）、ポリメタキシリレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＭＸＤＴ（Ｈ））、ポリメタキシリレンナフタラミド（ポリアミドＭＸＤＮ）、ポリパラキシリレンアジパミド（ポリアミドＰＸＤ６）、ポリパラキシリレンスベラミド（ポリアミドＰＸＤ８）、ポリパラキシリレンアゼラミド（ポリアミドＰＸＤ９）、ポリパラキシリレンセバカミド（ポリアミドＰＸＤ１０）、ポリパラキシリレンドデカミド（ポリアミドＰＸＤ１２）、ポリパラキシリレンテレフタラミド（ポリアミドＰＸＤＴ）、ポリパラキシリレンイソフタラミド（ポリアミドＰＸＤＩ）、ポリパラキシリレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＰＸＤＴ（Ｈ））、ポリパラキシリレンナフタラミド（ポリアミドＰＸＤＮ）、ポリパラフェニレンテレフタラミド（ＰＰＴＡ）、ポリパラフェニレンイソフタラミド（ＰＰＩＡ）、ポリメタフェニレンテレフタラミド（ＰＭＴＡ）、ポリメタフェニレンイソフタラミド（ＰＭＩＡ）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンアジパミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ６）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンスベラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ８）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンアゼラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ９）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンセバカミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ１０）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンドデカミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮ１２）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンテレフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＴ）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンイソフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＩ）、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＴ（Ｈ））、ポリ（２，６－ナフタレンジメチレンナフタラミド）（ポリアミド２，６－ＢＡＮＮ）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンアジパミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ６）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンスベラミド（ポリアミド１，３－ＢＡＣ８）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンアゼラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ９）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンセバカミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ１０）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンドデカミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣ１２）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンテレフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＴ）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンイソフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＩ）、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＴ（Ｈ））、ポリ（１，３－シクロヘキサンジメチレンナフタラミド）（ポリアミド１，３－ＢＡＣＮ）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンアジパミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ６）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンスベラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ８）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンアゼラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ９）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンセバカミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ１０）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンドデカミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣ１２）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンテレフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＴ）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンイソフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＩ）、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＴ（Ｈ））、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンナフタラミド）（ポリアミド１，４－ＢＡＣＮ）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンアジパミド）（ポリアミドＰＡＣＭ６）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンスベラミド）（ポリアミドＰＡＣＭ８）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンアゼラミド）（ポリアミドＰＡＣＭ９）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンセバカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１０）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンドデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１２）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンテトラデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１４）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンヘキサデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１６）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンオクタデカミド）（ポリアミドＰＡＣＭ１８）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＴ）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンイソフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＩ）、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＴ（Ｈ））、ポリ（４，４’－メチレンビスシクロヘキシレンナフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＭＮ）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）アジパミド）（ポリアミドＭＡＣＭ６）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）スベラミド）（ポリアミドＭＡＣＭ８）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）アゼラミド）（ポリアミドＭＡＣＭ９）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）セバカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１０）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ドデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１２）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）テトラデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１４）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ヘキサデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１６）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）オクタデカミド）（ポリアミドＭＡＣＭ１８）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）テレフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＴ）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）イソフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＩ）、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＴ（Ｈ））、ポリ（４，４’－メチレンビス（２－メチル－シクロヘキシレン）ナフタラミド）（ポリアミドＭＡＣＭＮ）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンアジパミド）（ポリアミドＰＡＣＰ６）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンスベラミド）（ポリアミドＰＡＣＰ８）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンアゼラミド）（ポリアミドＰＡＣＰ９）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンセバカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１０）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンドデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１２）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンテトラデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１４）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンヘキサデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１６）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンオクタデカミド）（ポリアミドＰＡＣＰ１８）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＴ）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンイソフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＩ）、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＴ（Ｈ））、ポリ（４，４’－プロピレンビスシクロヘキシレンナフタラミド）（ポリアミドＰＡＣＰＮ）、ポリイソホロンアジパミド（ポリアミドＩＰＤ６）、ポリイソホロンスベラミド（ポリアミドＩＰＤ８）、ポリイソホロンアゼラミド（ポリアミドＩＰＤ９）、ポリイソホロンセバカミド（ポリアミドＩＰＤ１０）、ポリイソホロンドデカミド（ポリアミドＩＰＤ１２）、ポリイソホロンテレフタラミド（ポリアミドＩＰＤＴ）、ポリイソホロンイソフタラミド（ポリアミドＩＰＤＩ）、ポリイソホロンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＩＰＤＴ（Ｈ））、ポリイソホロンナフタラミド（ポリアミドＩＰＤＮ）、ポリテトラメチレンテレフタラミド（ポリアミド４Ｔ）、ポリテトラメチレンイソフタラミド（ポリアミド４Ｉ）、ポリテトラメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド４Ｔ（Ｈ））、ポリテトラメチレンナフタラミド（ポリアミド４Ｎ）、ポリペンタメチレンテレフタラミド（ポリアミド５Ｔ）、ポリペンタメチレンイソフタラミド（ポリアミド５Ｉ）、ポリペンタメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド５Ｔ（Ｈ））、ポリペンタメチレンナフタラミド（ポリアミド５Ｎ）、ポリヘキサメチレンテレフタラミド（ポリアミド６Ｔ）、ポリヘキサメチレンイソフタラミド（ポリアミド６Ｉ）、ポリヘキサメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド６Ｔ（Ｈ））、ポリヘキサメチレンナフタラミド（ポリアミド６Ｎ）、ポリ（２－メチルペンタメチレンテレフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｔ）、ポリ（２－メチルペンタメチレンイソフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｉ）、ポリ（２－メチルペンタメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｔ（Ｈ））、ポリ（２－メチルペンタメチレンナフタラミド）（ポリアミドＭ５Ｎ）、ポリノナメチレンイソフタラミド（ポリアミド９Ｉ）、ポリノナメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド９Ｔ（Ｈ））、ポリ（２－メチルオクタメチレンイソフタラミド）（ポリアミドＭ８Ｉ）、ポリ（２－メチルオクタメチレンヘキサヒドロテレフタラミド）（ポリアミドＭ８Ｔ（Ｈ））、ポリトリメチルヘキサメチレンテレフタラミド（ポリアミドＴＭＨＴ）、ポリトリメチルヘキサメチレンイソフタラミド（ポリアミドＴＭＨＩ）、ポリトリメチルヘキサメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミドＴＭＨＴ（Ｈ））、ポリトリメチルヘキサメチレンナフタラミド（ポリアミドＴＭＨＮ）、ポリデカメチレンテレフタラミド（ポリアミド１０Ｔ）、ポリデカメチレンイソフタラミド（ポリアミド１０Ｉ）、ポリデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド１０Ｔ（Ｈ））、ポリデカメチレンナフタラミド（ポリアミド１０Ｎ）、ポリウンデカメチレンテレフタラミド（ポリアミド１１Ｔ）、ポリウンデカメチレンイソフタラミド（ポリアミド１１Ｉ）、ポリウンデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド１１Ｔ（Ｈ））、ポリウンデカメチレンナフタラミド（ポリアミド１１Ｎ）、ポリドデカメチレンテレフタラミド（ポリアミド１２Ｔ）、ポリドデカメチレンイソフタラミド（ポリアミド１２Ｉ）、ポリドデカメチレンヘキサヒドロテレフタラミド（ポリアミド１２Ｔ（Ｈ））、ポリドデカメチレンナフタラミド（ポリアミド１２Ｎ）やこれらポリアミドの原料及び／又は前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の原料を数種用いた共重合体等が挙げられる。
　本発明において規定された以外の含フッ素系重合体（ここで、本発明において規定された以外とは、アミノ基に対して反応性を有する官能基を含有しない含フッ素系重合体を指す。）として、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＥＦＥＰ）、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン共重合体（ＴＨＶ）、フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／テトラフルオロエチレン共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン／クロロトリフルオロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、クロロトリフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン／フッ化ビニリデン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／テトラフルオロエチレン共重合体（ＣＰＴ）、クロロトリフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン／フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン／フッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン／フッ化ビニリデン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）／ヘキサフルオロプロピレン共重合体等の含フッ素系重合体が挙げられる。前記アミノ基に対して反応性を有する官能基を含有する含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層に対して、官能基を含有しない含フッ素系重合体を含む層が内側に配置されることにより、低温耐衝撃性、薬液透過防止性、及び耐環境応力亀裂性を両立することが可能であり、また、経済的にも有利である。
　さらに、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン（ＰＢ）、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）、エチレン／プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン／ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、エチレン／アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン／メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン／アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン／アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン（ＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体（ＭＳ）、メタクリル酸メチル／スチレン／ブタジエン共重合体（ＭＢＳ）、スチレン／ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン／イソプレン共重合体（ＳＩＲ）、スチレン／イソプレン／ブタジエン共重合体（ＳＩＢＲ）、スチレン／ブタジエン／スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン／イソプレン／スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン／エチレン／ブチレン／スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン／エチレン／プロピレン／スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）等のポリスチレン系樹脂；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、メサコン酸、シトラコン酸、グルタコン酸、シス－４－シクロヘキセン－１，２－ジカルボン酸、エンドビシクロ－［２．２．１］－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸等のカルボキシル基、及びその金属塩（Ｎａ、Ｚｎ、Ｋ、Ｃａ、Ｍｇ）；無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ－［２．２．１］－５－ヘプテン－２，３－ジカルボン酸無水物等の酸無水物基；アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジル、シトラコン酸グリシジル等のエポキシ基等の官能基が含有された上記ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂；ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリ（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート）共重合体（ＰＥＴ／ＰＥＩ）、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリエステル（ＬＣＰ）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリグリコール酸（ＰＧＡ）等のポリエステル系樹脂；ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＯ）等のポリエーテル系樹脂；ポリサルホン（ＰＳＵ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳＵ）、ポリフェニルサルホン（ＰＰＳＵ）等のポリサルホン系樹脂；ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリチオエーテルサルホン（ＰＴＥＳ）等のポリチオエーテル系樹脂；ポリケトン（ＰＫ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）、ポリエーテルケトンケトンケトン（ＰＥＫＫＫ）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（ＰＥＫＥＫＫ）等のポリケトン系樹脂；ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）等のポリニトリル系樹脂；ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）等のポリメタクリレート系樹脂；ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）等のポリビニルエステル系樹脂；ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／アクリル酸メチル共重合体等のポリ塩化ビニル系樹脂；酢酸セルロース、酪酸セルロース等のセルロース系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）等のポリカーボネート系樹脂；熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルイミド、ポリエステルイミド、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエステルアミドイミド等のポリイミド系樹脂；熱可塑性ポリウレタン系樹脂、ポリアミドエラストマー、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー等が挙げられる。
　また、熱可塑性樹脂以外の任意の基材、例えば、紙、金属系材料、無延伸、一軸又は二軸延伸プラスチックフィルム又はシート、織布、不織布、金属綿、木材等を積層することも可能である。金属系材料としては、アルミニウム、鉄、銅、ニッケル、金、銀、チタン、モリブデン、マグネシウム、マンガン、鉛、錫、クロム、ベリリウム、タングステン、コバルト等の金属や金属化合物、及びこれら２種類以上からなるステンレス鋼等の合金鋼、アルミニウム合金、黄銅、青銅等の銅合金、ニッケル合金等の合金類等が挙げられる。
　また、本発明の積層チューブにおいて、導電性フィラーを含有させた熱可塑性樹脂組成物を含む導電層が、積層チューブの最内層に配置されると、積層チューブが薬液搬送チューブ等として使用された場合、配管内を循環する薬液の内部摩擦あるいは管壁との摩擦によって発生したスパークが薬液に引火することを防止することが可能となる。その際、導電性を有しない熱可塑性樹脂を含む層が、前記導電層に対して外側に配置されることにより、低温耐衝撃性と導電性を両立することが可能であり、また、経済的にも有利である。
　導電性とは、例えば、ガソリンのような引火性の流体が樹脂のような絶縁体に連続的に接触した場合、静電気が蓄積して引火する可能性があるが、この静電気が蓄積しない程度の電気特性を有することを言う。これにより、燃料等の流体の搬送時に発生する静電気による爆発防止が可能となる。
　導電性フィラーは、樹脂に導電性能を付与するために添加されるすべての充填材が包含され、粒状、フレーク状、及び繊維状フィラー等が挙げられる。
　粒状フィラーとしては、カーボンブラック、グラファイト等が挙げられる。フレーク状フィラーとしては、アルミフレーク、ニッケルフレーク、ニッケルコートマイカ等が挙げられる。また、繊維状フィラーとしては、炭素繊維、炭素被覆セラミック繊維、カーボンウィスカー、カーボンナノチューブ、アルミ繊維、銅繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維等の金属繊維等が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも、カーボンナノチューブ、カーボンブラックが好ましい。
　カーボンナノチューブは、中空炭素フィブリルと称されるものであり、該フィブリルは、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層からなる外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが該フィブリルの円柱軸の周囲に実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。さらに、上記外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状であり、上記中空領域の直径が２ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましい。カーボンナノチューブの外径は、樹脂中への十分な分散性や、得られる樹脂成形体の良好な導電性を付与する観点から、３．５ｎｍ以上７０ｎｍであることが好ましく、４ｎｍ以上６０ｎｍ以下であることがより好ましい。カーボンナノチューブのアスペクト比（長さ／外径の比をいう）は、５以上であることが好ましく、１００以上であることがより好ましく、５００以上であることがさらに好ましい。該アスペクト比を満たすことにより、導電性ネットワークを形成しやすく、少量添加で優れた導電性を発現することができる。
　カーボンブラックは、導電性付与に一般的に使用されているカーボンブラックがすべて包含され、好ましいカーボンブラックとしては、アセチレンガスを不完全燃焼して得られるアセチレンブラックや、原油を原料にファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッチェンブラック等のファーネスブラック、オイルブラック、ナフタリンブラック、サーマルブラック、ランプブラック、チャンネルブラック、ロールブラック、ディスクブラック等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらの中でも、アセチレンブラック、ファーネスブラックがより好ましい。
　また、カーボンブラックは、その粒子径、表面積、ＤＢＰ吸油量、灰分等の特性の異なる種々のカーボン粉末が製造されている。該カーボンブラックの特性に制限は無いが、良好な鎖状構造を有し、凝集密度の大きいものが好ましい。カーボンブラックの多量配合は耐衝撃性の観点から好ましくなく、より少量で優れた電気伝導度を得る観点から、平均粒径は５００ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることがより好ましく、１０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることがさらに好ましく、また、表面積（ＢＥＴ法）は１０ｍ２／ｇ以上であることが好ましく、３０ｍ２／ｇ以上であることがより好ましく、５０ｍ２／ｇ以上であることがさらに好ましく、さらに、ＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量は５０ｍｌ／１００ｇ以上であることが好ましく、１００ｍｌ／１００ｇであることがより好ましく、１５０ｍｌ／１００ｇ以上であることがさらに好ましい。また、灰分は０．５質量％以下であることが好ましく、０．３質量％以下であることがより好ましい。ここでいうＤＢＰ吸油量は、ＡＳＴＭ　Ｄ－２４１４に定められた方法で測定した値である。また、カーボンブラックの揮発分含量は１．０質量％未満であることが好ましい。
　これら、導電性フィラーはチタネート系、アルミ系、シラン系等の表面処理剤で表面処理を施されていても良い。また、溶融混練作業性を向上させるために造粒されたものを用いることも可能である。
　導電性フィラーの含有量は、用いる導電性フィラーの種類により異なるため、一概に規定はできないが、導電性、流動性、機械的強度等のバランスの観点から、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、一般に１質量部以上３０質量部以下であることが好ましい。
　また、かかる導電性フィラーは、十分な帯電防止性能を得る観点から、溶融押出物の表面固有抵抗値が１０８Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であることが好ましく、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であることがより好ましい。但し、上記導電性フィラーの添加は強度、流動性の悪化を招きやすい。そのため、目標とする導電レベルが得られれば、上記導電性フィラーの含有量はできるだけ少ない方が望ましい。
　積層チューブ製造法としては、層の数もしくは材料の数に対応する押出機を用いて、溶融押出し、ダイ内あるいは外において同時に積層する方法（共押出法）、あるいは、一旦、単層チューブあるいは、上記の方法により製造された積層チューブを予め製造しておき、外側に順次、必要に応じては接着剤を使用し、樹脂を一体化せしめ積層する方法（コーティング法）が挙げられる。本発明の積層チューブにおいては、各種材料を溶融状態で共押出し、両者を熱融着（溶融接着）して一段階で積層構造のチューブを製造する共押出法により製造されることが好ましい。
　また、得られる積層チューブが複雑な形状である場合や、成形後に加熱曲げ加工を施して成形品とする場合は、成形品の残留歪みを除去するために、上記の積層チューブを形成した後、前記チューブを構成する樹脂の融点のうち最も低い融点未満の温度で、０．０１時間以上１０時間以下熱処理して目的の成形品を得る事も可能である。
　積層チューブにおいては、波形領域を有するものであってもよい。波形領域とは、波形形状、蛇腹形状、アコーディオン形状、又はコルゲート形状等に形成した領域である。波形領域は、積層チューブ全長にわたり有するものだけではなく、途中の適宜の領域に部分的に有するものであってもよい。波形領域は、まず直管状のチューブを成形した後に、引き続いてモールド成形し、所定の波形形状等とすることにより容易に形成することができる。かかる波形領域を有することにより、衝撃吸収性を有し、取り付け性が容易となる。さらに、例えば、コネクタ等の必要な部品を付加したり、曲げ加工によりＬ字、Ｕ字の形状等にすることが可能である。
　このように成形した積層チューブの外周の全部又は一部には、石ハネ、他部品との摩耗、及び耐炎性を考慮して、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、カルボキシル化ブタジエンゴム（ＸＢＲ）、カルボキシル化クロロプレンゴム（ＸＣＲ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）、ＮＢＲとポリ塩化ビニルの混合物、アクリロニトリルイソプレンゴム（ＮＩＲ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン酢酸ビニルゴム（ＥＶＭ）、ＮＢＲとＥＰＤＭの混合物ゴム、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）、アクリレートブタジエンゴム（ＡＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、カルボキシル化スチレンブタジエンゴム（ＸＳＢＲ）、スチレンイソプレンゴム（ＳＩＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴム（ＭＱ，ＶＭＱ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ，ＦＦＫＭ）、フルオロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、塩化ビニル系、オレフィン系、エステル系、ウレタン系、アミド系等の熱可塑性エラストマー等から構成するソリッド又はスポンジ状の保護部材（プロテクタ）を配設することができる。保護部材は既知の手法によりスポンジ状の多孔体としてもよい。多孔体とすることにより、軽量で断熱性に優れた保護部を形成できる。また、材料コストも低減できる。あるいは、ガラス繊維等を添加してその強度を改善してもよい。保護部材の形状は特に限定されないが、通常は、筒状部材又は積層チューブを受け入れる凹部を有するブロック状部材である。筒状部材の場合は、予め作製した筒状部材に積層チューブを後で挿入したり、あるいは積層チューブの上に筒状部材を被覆押出しして両者を密着して作ることができる。両者を接着させるには、保護部材内面あるいは前記凹面に必要に応じ接着剤を塗布し、これに積層チューブを挿入又は嵌着し、両者を密着することにより、積層チューブと保護部材の一体化された構造体を形成する。また、金属等で補強することも可能である。
　積層チューブの外径は、薬液（例えば含アルコールガソリン等の燃料）等の流量を考慮し、肉厚は薬液の透過量が増大せず、また、通常のチューブの破壊圧力を維持できる厚みで、かつ、チューブの組み付け作業容易性及び使用時の耐振動性が良好な程度の柔軟性を維持することができる厚みに設計されるが、限定されるものではない。外径は４ｍｍ以上３００ｍｍ以下、内径は３ｍｍ以上２５０ｍｍ以下、肉厚は０．５ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。
　本発明の積層チューブは、自動車部品、内燃機関用途、電動工具ハウジング類等の機械部品を始め、工業材料、産業資材、電気・電子部品、医療、食品、家庭・事務用品、建材関係部品、家具用部品等各種用途に使用することが可能である。
　また、本発明の積層チューブは、薬液透過防止性に優れるため、薬液搬送チューブとして好適である。薬液としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のアルコール、フェノール系溶媒；ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチル－ｔ－ブチルエーテル、エチル－ｔ－ブチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒；クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、二塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼン等のハロゲン系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノン等のケトン系溶媒；ガソリン、灯油、ディーゼルガソリン、含アルコールガソリン、エチル－ｔ－ブチルエーテルブレンド含酸素ガソリン、含アミンガソリン、サワーガソリン、ひまし油ベースブレーキ液、グリコールエーテル系ブレーキ液、ホウ酸エステル系ブレーキ液、極寒地用ブレーキ液、シリコーン油系ブレーキ液、鉱油系ブレーキ液、パワーステアリングオイル、含硫化水素オイル、ウインドウオッシャー液、エンジン冷却液、尿素溶液、医薬剤、インク、塗料等が挙げられる。本発明の積層チューブは、上記薬液を搬送するチューブとして好適であり、具体的には、フィードチューブ、リターンチューブ、エバポチューブ、フューエルフィラーチューブ、ＯＲＶＲチューブ、リザーブチューブ、ベントチューブ等の燃料チューブ；オイルチューブ、石油掘削チューブ、ブレーキチューブ、ウインドウオッシャー液用チューブ、エンジン冷却液（ＬＬＣ）チューブ、リザーバータンクチューブ、尿素溶液搬送チューブ、冷却水、冷媒等用クーラーチューブ、エアコン冷媒用チューブ、ヒーターチューブ、ロードヒーティングチューブ、床暖房チューブ、インフラ供給用チューブ、消火器及び消火設備用チューブ、医療用冷却機材用チューブ、インク、塗料散布チューブ、その他薬液チューブが挙げられる。特に、燃料チューブとして好適である。
　以下に実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
　なお、実施例及び比較例における分析及び物性の測定方法、及び実施例及び比較例に用いた材料を示す。
　ポリアミド系樹脂の特性は、以下の方法で測定した。
［相対粘度］
　ＪＩＳ　Ｋ－６９２０に準じて、９６％の硫酸中、ポリアミド濃度１％、温度２５℃の条件下で測定した。
［脂肪族ポリアミド（Ａ１）、（Ａ１１）、（Ａ１２）の末端アミノ基濃度］
　活栓付三角フラスコに所定量のポリアミド試料を入れ、あらかじめ調整しておいた溶媒フェノール／メタノール（体積比９／１）の４０ｍＬを加えた後、マグネットスターラで攪拌溶解し、指示薬にチモールブルーを用いて０．０５Ｎの塩酸で滴定を行い、末端アミノ基濃度を求めた。
［脂肪族ポリアミド（Ａ１）、（Ａ１１）、（Ａ１２）の末端カルボキシル基濃度］
　三つ口ナシ型フラスコに所定量のポリアミド試料を入れ、ベンジルアルコール４０ｍＬを加えた後、窒素気流下、１８０℃に設定したオイルバスに浸漬する。上部に取り付けた攪拌モータにより攪拌溶解し、指示薬にフェノールフタレインを用いて０．０５Ｎの水酸化ナトリウム溶液で滴定を行い、末端カルボキシル基濃度を求めた。
［カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度］
　三つ口ナシ型フラスコに所定量のエラストマー重合体試料を入れ、トルエン１７０ｍＬに溶解し、さらにエタノールを３０ｍＬ加えて調製した試料溶液を用いて、フェノールフタレインを指示薬とし、０．１ＮのＫＯＨエタノール溶液で滴定を行い、カルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を求めた。
　また、含フッ素系重合体の特性は、以下の方法で測定した。
［含フッ素系重合体の組成］
　溶融ＮＭＲ分析、フッ素含有量分析、赤外吸収スペクトルにより測定した。
　また、積層チューブの各物性は、以下の方法で測定した。
［低温耐衝撃性］
　ＳＡＥ　Ｊ－２２６０　７．５に記載の方法で、－４０℃にて衝撃試験を実施した。
［薬液（含アルコールガソリン）透過防止性］
　２００ｍｍにカットしたチューブの片端を密栓し、内部にＦｕｅｌＣ（イソオクタン／トルエン＝５０／５０体積比）とエタノールを９０／１０体積比に混合した含アルコールガソリンを入れ、残りの端部も密栓した。その後、全体の質量を測定し、次いで試験チューブを６０℃のオーブンに入れ、一日毎に質量変化を測定した。一日当たりの質量変化を、チューブ内層表面積で除して含アルコールガソリン透過量（ｇ／ｍ２・ｄａｙ）を算出した。
［層間接着性］
　２００ｍｍにカットしたチューブをさらに縦方向に半分にカットし、テストピースを作成した。万能材料試験機（オリエンテック社製、テンシロンＵＴＭ ＩＩＩ－２００）を用い、５０ｍｍ／ｍｉｎの引張速度にて９０°剥離試験を実施した。Ｓ－Ｓカーブの極大点から剥離強度を読み取り、層間接着性を評価した。
［層間接着性の耐久性］
　２００ｍｍにカットしたチューブを１５０℃のオーブンに入れ、３０分処理した。取り出したチューブの層間接着性を前記の方法に従い評価した。熱処理後の剥離強度が２０Ｎ／ｃｍ以上の場合、層間接着性の耐久性に優れていると判断した。
［実施例及び比較例で用いた材料］
脂肪族ポリアミド（Ａ１）、（Ａ１１）、（Ａ１２）
ポリアミド１２（Ａ１－１）又は（Ａ１１－１）の製造
　内容積７０リットルの攪拌機付き耐圧力反応容器に、ドデカンラクタム２０．０ｋｇ、水０．５ｋｇと５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン４９．３ｇを仕込み、重合槽内を窒素置換した後、１８０℃まで加熱し、この温度で反応系内が均一な状態になるように攪拌した。次いで重合槽内温度を２７０℃まで昇温させ、槽内圧力を３．５ＭＰａに調圧しながら、２時間攪拌下に重合した。その後、約２時間かけて常圧に放圧し、次いで、５３ｋＰａまで減圧し、減圧下において５時間重合を行なった。次いで、窒素をオートクレーブ内に導入し、常圧に復圧後、反応容器の下部ノズルからストランドとして抜き出し、カッティングしてペレットを得た。このペレットを減圧乾燥し、相対粘度２．１７、末端アミノ基濃度３８μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度２１μｅｑ／ｇのポリアミド１２を得た（以下、このポリアミド１２を（Ａ１－１）又は（Ａ１１－１）という。）。ポリアミド１２（Ａ１－１）又は（Ａ－１１）の末端アミノ基濃度［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０を満たす。
ポリアミド１２（Ａ１－２）又は（Ａ１２－１）の製造
　ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造において、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン４９．３ｇをポリエチレンイミン（日本触媒（株）製、エポミンＳＰ－１２）９２．０ｇに変え、後重合の時間を５時間から４時間に変更した以外は、ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造と同様の方法にて、相対粘度２．１５、末端アミノ基濃度９３μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度１８μｅｑ／ｇのポリアミド１２を得た（以下、このポリアミド１２を（Ａ１－２）又は（Ａ１２－１）という。）。ポリアミド１２（Ａ１－２）又は（Ａ１２－１）の末端アミノ基濃度［Ａ１］（［Ａ１２］）（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（［Ｂ１２］）（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たす。
ポリアミド６１０（Ａ１－３）又は（Ａ１２－２）の製造
　内容積７０リットルの攪拌機付き耐圧力反応容器に、１，６－ヘキサンジアミンとセバシン酸の等モル塩の５０質量％水溶液１７．６ｋｇ、１，６－ヘキサンジアミン６３．８ｇを仕込み、重合槽内を窒素置換した後、２２０℃まで加熱し、この温度で反応系内が均一な状態になるように攪拌した。次いで、重合槽内温度を２７０℃まで昇温させ、槽内圧力を１．７ＭＰａに調圧しながら、２時間攪拌下に重合した。その後、約２時間かけて常圧に放圧し、次いで、５３ｋＰａまで減圧し、減圧下において４時間重合を行なった。次いで、窒素をオートクレーブ内に導入し、常圧に復圧後、反応容器の下部ノズルからストランドとして抜き出し、カッティングしてペレットを得た。このペレットを減圧乾燥し、相対粘度２．４８、末端アミノ基濃度７３μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度１４μｅｑ／ｇのポリアミド６１０を得た（以下、このポリアミド６１０を（Ａ１－３）又は（Ａ１２－２）という。）。ポリアミド６１０（Ａ１－３）又は（Ａ１２－２）の末端アミノ基濃度［Ａ１］（［Ａ１２］）（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（［Ｂ１２］）（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たす。
ポリアミド６１２（Ａ１－４）又は（Ａ１２－３）の製造
　ポリアミド６１０（Ａ１－３）の製造において、１，６－ヘキサンジアミンとセバシン酸の等モル塩の５０質量％水溶液１７．６ｋｇを１，６－ヘキサンジアミンとドデカン二酸の等モル塩の５０質量％水溶液２０．０ｋｇ、１，６－ヘキサンジアミンの添加量を６３．８ｇから７０．０ｇに変更した以外は、ポリアミド６１０（Ａ１－３）の製造と同様の方法にて、相対粘度２．５２、末端アミノ基濃度６７μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度１５μｅｑ／ｇのポリアミド６１２を得た（以下、このポリアミド６１２を（Ａ１－４）又は（Ａ１２－３）という。）。ポリアミド６１２（Ａ１－４）又は（Ａ１２－３）の末端アミノ基濃度［Ａ１］（［Ａ１２］）（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（［Ｂ１２］）（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たす。
ポリアミド１２（Ａ１１－２）の製造
　ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造において、後重合の時間を５時間から７時間に変更した以外は、ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造と同様の方法にて、相対粘度２．３７、末端アミノ基濃度２９μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度１１μｅｑ／ｇのポリアミド１２を得た（以下、このポリアミド１２を（Ａ１１－２）という。）。ポリアミド１２（Ａ１１－２）の末端アミノ基濃度［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０を満たす。
ポリアミド１２（Ａ１２－４）の製造
　ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造において、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン４９．３ｇを９０．８ｇに変え、後重合の時間を５時間から４時間に変更した以外は、ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造と同様の方法にて、相対粘度１．８５、末端アミノ基濃度７５μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度２９μｅｑ／ｇのポリアミド１２を得た（以下、このポリアミド１２を（Ａ１２－４）という。）。ポリアミド１２（Ａ１２－４）の末端アミノ基濃度［Ａ１２］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１２］（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たす。
ポリアミド６（Ａ１２－５）の製造
　内容積７０リットルの攪拌機付き耐圧力反応容器にカプロラクタム２０．０ｋｇ、水１ｋｇ、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン６０．０ｇを入れ、１００℃に加熱し、この温度で反応系内が均一な状態になるように攪拌した。引き続き、さらに温度を２６０℃まで昇温させ、２．５ＭＰａの圧力下で１時間攪拌した。その後、放圧して水分を反応容器から揮散させながら常圧下、２６０℃で２時間重合反応を行い、さらに２６０℃、５３ｋＰａの減圧下で４時間重合反応させた。反応終了後、反応容器の下部ノズルからストランド状に取り出した反応物を水槽に導入して冷却し、カッティングして、ペレットを得た。このペレットを熱水中に浸漬し、未反応モノマーを抽出して除去した後、減圧乾燥し、相対粘度２．５０、末端アミノ基濃度９０μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度４２μｅｑ／ｇのポリアミド６を得た（以下、このポリアミド６を（Ａ１２－５）という。）。ポリアミド６（Ａ１２－５）の末端アミノ基濃度［Ａ１２］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１２］（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たす。
ポリアミド６（Ａ１２－６）の製造
　ポリアミド６（Ａ１２－５）の製造において、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン６０．０ｇをポリエチレンイミン（日本触媒（株）製、エポミンＳＰ－１２）７０．２ｇに変更した以外は、ポリアミド６（Ａ１２－５）の製造と同様の方法にて、相対粘度２．７０、末端アミノ基濃度１１２μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度２５μｅｑ／ｇのポリアミド６を得た（以下、このポリアミド６を（Ａ１２－６）という。）。ポリアミド６（Ａ１２－６）の末端アミノ基濃度［Ａ１２］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１２］（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たす。
ポリアミド１２（Ａ１－５）又は（Ａ１１－３）の製造
　ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造において、５－アミノ－１，３，３－トリメチルシクロヘキサンメチルアミン４９．３ｇをステアリン酸６６．０ｇに変え、後重合の時間を５時間から４時間に変更した以外は、ポリアミド１２（Ａ１－１）の製造と同様の方法にて、相対粘度２．２５、末端アミノ基濃度２０μｅｑ／ｇ、末端カルボキシル基濃度３２μｅｑ／ｇのポリアミド１２を得た（以下、このポリアミド１２を（Ａ１－５）又は（Ａ１１－３）という。）。ポリアミド１２（Ａ１－５）の末端アミノ基濃度［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０を満たさない。
カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）（三井化学（株）製、タフマーＭＨ５０２０、酸無水物基濃度：１００μｅｑ／ｇ）
無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－２）（三井化学（株）製、タフマーＭＨ５０１０、酸無水物基濃度：５０μｅｑ／ｇ）
無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－３）（三井化学（株）製、タフマーＭＨ７００７、酸無水物基濃度：２５μｅｑ／ｇ）
脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）
ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造
　ポリアミド１２（Ａ１－１）に、衝撃改良材として無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）、酸化防止剤としてトリエチレングリコール－ビス［３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（ＢＡＳＦジャパン社製、ＩＲＧＡＮＯＸ２４５）、及びリン系加工安定剤としてトリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（ＢＡＳＦジャパン社製、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８）をあらかじめ混合し、二軸溶融混練機（（株）日本製鋼所製、型式：ＴＥＸ４４）に供給する一方、該二軸溶融混練機のシリンダの途中から、可塑剤としてベンゼンスルホン酸ブチルアミドを定量ポンプにより注入し、シリンダ温度１８０℃から２７０℃で溶融混練し、溶融樹脂をストランド状に押出した後、これを水槽に導入し、冷却、カット、真空乾燥して、ポリアミド１２（Ａ１－１）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は４７０．３（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－２）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）を（Ａ１１－２）と（Ａ１２－４）との混合物に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－２）／ポリアミド１２（Ａ１２－４）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝５７．２５／２４．７５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－２）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－２）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－２）及び（Ａ１２－４）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５２９．７（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－３）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）を（Ａ１１－３）と（Ａ１２－４）との混合物に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－３）／ポリアミド１２（Ａ１２－４）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝４９．５／３３．０／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－３）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－３）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－３）及び（Ａ１２－４）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５１９．８（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－４）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）を（Ａ１－２）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－２）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－４）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－４）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－２）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は１１５０．９（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－５）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）を（Ａ１１－３）と（Ａ１２－１）との混合物に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－３）／ポリアミド１２（Ａ１２－１）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝１６．５／６６．０／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－５）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－５）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－３）及び（Ａ１２－１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は９７０．２（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ－１）にポリアミド６（Ａ１２－５）を追加して（Ａ－１）と（Ａ１２－５）の混合物を用いた以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－１）／ポリアミド６（Ａ１２－５）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝７２．５／１０．０／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－６）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－６）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－１）及び（Ａ１２－５）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５４８．３（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－７）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造において、ポリアミド６（Ａ１２－５）を（Ａ１２－６）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－１）／ポリアミド６（Ａ１２－６）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝７２．５／１０．０／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－７）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－７）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－１）及び（Ａ１２－６）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５８１．３（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－８）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造において、ポリアミド６（Ａ１２－５）をポリアミド６１０（Ａ１２－２）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－１）／ポリアミド６１０（Ａ１２－２）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝７２．５／１０．０／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－８）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－８）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－１）及びポリアミド６１０（Ａ１２－２）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５２２．８（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－９）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造において、ポリアミド６（Ａ１２－５）をポリアミド６１２（Ａ１２－３）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－１）／ポリアミド６１２（Ａ１２－３）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝７２．５／１０．０／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－９）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－９）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－１）及びポリアミド６１２（Ａ１２－３）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５１０．８（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド６１０組成物（Ａ－１０）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）をポリアミド６１０（Ａ１－３）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド６１０（Ａ１－３）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド６１０組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド６１０組成物を（Ａ－１０）という。）。ポリアミド６１０組成物（Ａ－１０）１ｇ中のポリアミド６１０（Ａ１－３）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は９０３．４（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド６１２組成物（Ａ－１１）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）をポリアミド６１２（Ａ１－４）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド６１２（Ａ１－４）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド６１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド６１２組成物を（Ａ－１１）という。）。ポリアミド６１２組成物（Ａ－１１）１ｇ中のポリアミド６１２（Ａ１－４）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は８０４．４（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１２）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）を（Ａ２－２）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－１）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－２）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１２）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１２）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－２）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は２３５．１（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１３）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、ポリアミド１２（Ａ１－１）を（Ａ１－５）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－５）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）／可塑剤＝８７．５／１０．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１３）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１３）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－５）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は１７５．０（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１４）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１３）の製造において、無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）を（Ａ２－２）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１３）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－５）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－２）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１４）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１４）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－５）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－２）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は１２３．８（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１５）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）を（Ａ２－３）に変更した以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－１）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－３）／可塑剤＝８２．５／１５．０／２．５（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１５）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１５）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－５）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－３）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は１１７．６（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１６）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、可塑剤を使用しないこと以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－１）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）＝８５．０／１５．０（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１６）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１６）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は４８４．５（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１７）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造において、可塑剤を使用しないこと以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１－１）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）＝８０．０／２０．０（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１７）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１７）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１－１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は６０８．０（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１８）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造において、可塑剤を使用しないこと以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－１）／ポリアミド６（Ａ１２－５）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）＝７０．０／１０．０／２０．０（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１８）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１８）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－１）及び（Ａ１２－５）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は７１２．０（μｅｑ／ｇ）２である。
ポリアミド１２組成物（Ａ－１９）の製造
　ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造において、可塑剤を使用しないこと以外は、ポリアミド１２組成物（Ａ－６）の製造と同様の方法にて、ポリアミド１２（Ａ１１－１）／ポリアミド６（Ａ１２－５）／無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）＝７５．０／１０．０／１５．０（質量比）の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなるポリアミド１２組成物のペレットを得た（以下、このポリアミド１２組成物を（Ａ－１９）という。）。ポリアミド１２組成物（Ａ－１９）１ｇ中のポリアミド１２（Ａ１１－１）及び（Ａ１２－５）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、無水マレイン酸変形エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）のカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］とした時、［Ｘ］×［Ｙ］は５６２．５（μｅｑ／ｇ）２である。
半芳香族ポリアミド（Ｂ１）
半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造
　テレフタル酸４．９３９ｋｇ（２９．７モル）、１，９－ノナンジアミン２．３７４ｋｇ（１５．０モル）、２－メチル－１，８－オクタンジアミン２．３７４ｋｇ（１５．０モル）、安息香酸６５．９ｇ（０．５４モル）、次亜リン酸ナトリウム一水和物９．８ｇ（原料に対して０．１質量％）、及び蒸留水６．０Ｌをオートクレーブに入れ、窒素置換した。１００℃で３０分間攪拌し、２時間かけて内部温度を１９０℃に昇温した。この時、オートクレーブは２．０ＭＰａまで昇圧した。そのまま１時間反応を続けた後２３０℃に昇温し、その後２時間、２３０℃に温度を保ち、水蒸気を徐々に抜いて圧力を２．０ＭＰａに保ちながら反応させた。次に、３０分かけて圧力を１．０ＭＰａまで下げ、さらに１時間反応させて、プレポリマーを得た。これを、１００℃、減圧下で１２時間乾燥し、２ｍｍ以下の大きさまで粉砕し、２１０℃、０．０１３ｋＰａ下にて、８時間固相重合し、融点２６５℃、相対粘度２．３８の半芳香族ポリアミド（ポリアミド９Ｔ／Ｍ８Ｔ＝５０／５０モル％）を得た（以下、この半芳香族ポリアミドを（Ｂ１－１）という。）。
半芳香族ポリアミド（Ｂ１－２）の製造
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造において、１，９－ノナンジアミン２．３７４ｋｇ（１５．０モル）、２－メチル－１，８－オクタンジアミン２．３７４ｋｇ（１５．０モル）を１，９－ノナンジアミン４．０３６ｋｇ（２５．５モル）、２－メチル－１，８－オクタンジアミン０．７１２ｋｇ（４．５モル）に変え、固相重合温度を２１０から２４０℃に変更した以外は、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造と同様の方法にて、融点３０５℃、相対粘度２．３４の半芳香族ポリアミド（ポリアミド９Ｔ／Ｍ８Ｔ＝８５／１５モル％）を得た（以下、この半芳香族ポリアミドを（Ｂ１－２）という。）。
半芳香族ポリアミド（Ｂ１－３）の製造
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造において、テレフタル酸４．９３９ｋｇ（２９．７モル）を２，６－ナフタレンジカルボン酸６．４２７ｋｇ（２９．７モル）に変更した以外は、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造と同様の方法にて、融点２７５℃、相対粘度２．３７の半芳香族ポリアミド（ポリアミド９Ｎ／Ｍ８Ｎ＝５０／５０モル％）を得た（以下、この半芳香族ポリアミドを（Ｂ１－３）という。）。
半芳香族ポリアミド（Ｂ１－４）の製造
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造において、固相重合時間を８時間から６時間に変更した以外は、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造と同様の方法にて、融点２６５℃、相対粘度２．１６の半芳香族ポリアミド（ポリアミド９Ｔ／Ｍ８Ｔ＝５０／５０モル％）を得た（以下、この半芳香族ポリアミドを（Ｂ１－４）という。）。
半芳香族ポリアミド（Ｂ１－５）の製造
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造において、テレフタル酸４．９３９ｋｇ（２９．７モル）、１，９－ノナンジアミン２．３７４ｋｇ（１５．０モル）、２－メチル－１，８－オクタンジアミン２．３７４ｋｇ（１５．０モル）を、テレフタル酸３．２４０ｋｇ（１９．５モル）、イソフタル酸１．２４６ｋｇ（７．５モル）、アジピン酸０．４３８ｋｇ（３．０モル）、１，６－ヘキサンジアミン３．７１８ｋｇ（３２．０モル）に変え、重合温度を２３０℃、固相重合温度を２５０℃に変更した以外は、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）の製造と同様の方法にて、融点３１５℃、相対粘度２．２８の半芳香族ポリアミド（ポリアミド６Ｔ／６Ｉ／６６＝６５／２５／１０モル％）を得た（以下、この半芳香族ポリアミドを（Ｂ１－５）という。）。半芳香族ポリアミド（Ｂ１－５）は、ジアミン単位として１，９－ノナンジアミン単位及び２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を含まない。
半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）
半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）に、衝撃改良材として無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－１）、酸化防止剤としてトリエチレングリコール－ビス［３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（ＢＡＳＦジャパン社製、ＩＲＧＡＮＯＸ２４５）、及びリン系加工安定剤としてトリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（ＢＡＳＦジャパン社製、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８）をあらかじめ混合し、二軸溶融混練機（（株）日本製鋼所製、型式：ＴＥＸ４４）に供給し、シリンダ温度２２０℃から３００℃で溶融混練し、溶融樹脂をストランド状に押出した後、これを水槽に導入し、冷却、カット、真空乾燥して、半芳香族ポリアミド９０質量％、衝撃改良材１０質量％の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなる半芳香族ポリアミド組成物のペレットを得た（以下、この半芳香族ポリアミド組成物を（Ｂ－１）という。）。
半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－２）の製造
　半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造において、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）を（Ｂ１－２）に変え、シリンダ温度を３００℃から３４０℃に変更した以外は、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造と同様の方法にて、半芳香族ポリアミド９０質量％、耐衝撃改良材１０質量％の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなる半芳香族ポリアミド組成物のペレットを得た（以下、この半芳香族ポリアミド組成物を（Ｂ－２）という。）。
半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－３）の製造
　半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造において、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）を（Ｂ１－３）に変え、シリンダ温度を３００℃から３１０℃に変更した以外は、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造と同様の方法にて、半芳香族ポリアミド９０質量％、耐衝撃改良材１０質量％の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなる半芳香族ポリアミド組成物のペレットを得た（以下、この半芳香族ポリアミド組成物を（Ｂ－３）という。）。
導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－４）の製造
　半芳香族ポリアミド（Ｂ１－４）に、衝撃改良材として無水マレイン酸変性エチレン／１－ブテン共重合体（Ａ２－２）とエチレン／１－ブテン共重合体（三井化学（株）製、タフマーＡ－０５５０）、導電性フィラーとしてカーボンブラック（ライオン（株）製、ケッチェンブラックＥＣ６００ＪＤ）、酸化防止剤としてトリエチレングリコール－ビス［３－（３－ｔ－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（ＢＡＳＦジャパン社製、ＩＲＧＡＮＯＸ２４５）、及びリン系加工安定剤としてトリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト（ＢＡＳＦジャパン社製、ＩＲＧＡＦＯＳ１６８）をあらかじめ混合し、二軸溶融混練機（（株）日本製鋼所製、型式：ＴＥＸ４４）に供給し、シリンダ温度２４０℃から３１０℃で溶融混練し、溶融樹脂をストランド状に押出した後、これを水槽に導入し、冷却、カット、真空乾燥して、半芳香族ポリアミド６８質量％、衝撃改良材２５質量％、導電性フィラー７質量％の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなる導電性半芳香族ポリアミド組成物のペレットを得た（以下、この導電性半芳香族ポリアミド組成物を（Ｂ－４）という。）。
半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－５）の製造
　半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造において、半芳香族ポリアミド（Ｂ１－１）を（Ｂ１－５）に変え、シリンダ温度を３００℃から３５０℃に変更した以外は、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）の製造と同様の方法にて、半芳香族ポリアミド９０質量％、耐衝撃改良材１０質量％の合計１００質量部に対して、酸化防止剤０．８質量部、リン系加工安定剤０．２質量部よりなる半芳香族ポリアミド組成物のペレットを得た（以下、この半芳香族ポリアミド組成物を（Ｂ－５）という。）。
含フッ素系重合体（Ｃ）
含フッ素系重合体（Ｃ－１）の製造
　内容積が１００Ｌの撹拌機付き重合槽を脱気し、１－ヒドロトリデカフルオロヘキサンの９２．１ｋｇ、１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン１６．３ｋｇ、（パーフルオロエチル）エチレンＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）２Ｆ７３ｇ、無水イタコン酸（ＩＡＨ）１０．１ｇを仕込み、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）９．６ｋｇ、エチレン（Ｅ）０．７ｋｇを圧入し、重合槽内を６６℃に昇温し、重合開始剤としてｔ－ブチルペルオキシピバレート１質量％１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン溶液の４３３ｃｍ３を仕込み、重合を開始させた。
　重合中圧力が一定になるようにＴＦＥ／Ｅ：６０／４０（モル比）のモノマー混合ガスを連続的に仕込んだ。また、重合中に仕込むＴＦＥとＥの合計モル数に対して２．０モル％に相当する量の（パーフルオロエチル）エチレンと０．５モル％に相当する量のＩＡＨを連続的に仕込んだ。重合開始５．５時間後、モノマー混合ガス８．０ｋｇ、ＩＡＨの６３ｇを仕込んだ時点で、重合槽内温を室温まで降温し、パージして圧力を常圧とした。
　得られたスラリ状の含フッ素系重合体を、水７５．０ｋｇを仕込んだ２００Ｌの造粒槽に投入し、次いで撹拌しながら１０５℃まで昇温し溶媒を留出除去しながら造粒した。得られた造粒物を１５０℃で５時間乾燥することにより、８．３ｋｇの含フッ素系重合体が得られた。
　当該含フッ素系重合体の組成は、ＴＦＥに基づく重合単位／Ｅに基づく重合単位／ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）２Ｆに基づく重合単位／ＩＡＨに基づく重合単位＝５８．５／３９．０／２．０／０．５（モル％）であり、融点は２４０℃であった。この造粒物を、押出機を用いて、２８０℃、滞留時間２分で溶融し、含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この含フッ素系重合体を（Ｃ－１）という。）。含フッ素系重合体（Ｃ－１）は、アミノ基に反応性を有する官能基としてカルボキシル基を有する。
導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）の製造
　含フッ素系重合体（Ｃ－１）１００質量部、及びカーボンブラック（電気化学（株）製）１３質量部をあらかじめ混合し、二軸溶融混練機（東芝機械（株）製、型式：ＴＥＭ－４８Ｓ）に供給し、シリンダ温度２４０℃から３００℃で溶融混練し、溶融樹脂をストランド状に押出した後、これを水槽に導入し、吐出したストランドを水冷し、ペレタイザーでストランドを切断し、水分除去のために１２０℃の乾燥機で１０時間乾燥し、導電性含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この導電性含フッ素系重合体を（Ｃ－２）という。）。
含フッ素系重合体（Ｃ－３）の製造
　含フッ素系重合体（Ｃ－１）の製造において、無水イタコン酸（ＩＡＨ）を仕込まない以外は、含フッ素系重合体（Ｃ－１）の製造と同様の方法にて、７．６ｋｇの含フッ素系重合体を得た。
　当該含フッ素系重合体の組成は、ＴＦＥに基づく重合単位／Ｅに基づく重合単位／ＣＨ２＝ＣＨ（ＣＦ２）２Ｆに基づく重合単位／ＩＡＨに基づく重合単位＝５８．８／３９．２／２．０（モル％）であり、融点は２４２℃であった。この造粒物を、押出機を用いて、２８０℃、滞留時間２分で溶融し、含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この含フッ素系重合体を（Ｃ－３）という。）。
導電性含フッ素系重合体（Ｃ－４）の製造
　導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）の製造において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－３）に変更した以外は、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）の製造と同様の方法にて、導電性含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この導電性含フッ素系重合体を（Ｃ－４）という。）。
含フッ素系重合体（Ｃ－５）の製造
　内容積が１００Ｌの撹拌機付き重合槽を脱気し、１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン４２．５ｋｇ、ＣＦ２＝ＣＦＯＣＦ２ＣＦ２ＣＦ３（パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）：ＰＰＶＥ）、１，１，２，４，４，５，５，６，６，６－デカフルオロ－３－オキサヘックス－１－エン）２．１３ｋｇ、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）５１．０ｋｇを仕込んだ。ついで重合槽内を５０℃に昇温し、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）の４．２５ｋｇを仕込んで圧力を１．０ＭＰａ／Ｇまで昇圧した。重合開始剤溶液として（ペルフルオロブチリル）ペルオキシド０．３質量％１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン溶液の３４０ｃｍ３を仕込み、重合を開始させ、以後１０分毎に当該重合開始剤溶液の３４０ｃｍ３を仕込んだ。
　重合中、圧力が１．０ＭＰａ／Ｇを保持するようにＴＦＥを連続的に仕込んだ。また、重合中に仕込むＴＦＥのモル数に対して０．１モル％に相当する量の５－ノルボルネン－２，３－ジカルボン酸無水物（ＮＡＨ）０．３質量％１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン溶液を連続的に仕込んだ。
　重合開始５時間後、ＴＦＥ８．５ｋｇを仕込んだ時点で、重合槽内温を室温まで降温するとともに常圧までパージした。
　得られたスラリ状の含フッ素系重合体を、水７５．０ｋｇを仕込んだ２００Ｌの造粒槽に投入し、次いで撹拌しながら１０５℃まで昇温し溶媒を留出除去しながら造粒した。得られた造粒物を１５０℃で５時間乾燥することにより、７．５ｋｇの含フッ素系重合体の造粒物が得られた。
　当該含フッ素系重合体の組成は、ＴＦＥに基づく重合単位／ＰＰＶＥに基づく重合単位／ＨＦＰに基づく重合単位／ＮＡＨに基づく重合単位＝９１．２／１．５／７．２／０．１（モル％）であり、融点は２６２℃であった。この造粒物を、押出機を用いて、３００℃、滞留時間２分で溶融し、含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この含フッ素系重合体を（Ｃ－５）という。）。
含フッ素系重合体（Ｃ－６）の製造
　含フッ素系重合体（Ｃ－５）の製造において、５－ノルボルネン－２，３－ジカルボン酸無水物（ＮＡＨ）０．３質量％１，３－ジクロロ－１，１，２，２，３－ペンタフルオロプロパン溶液を仕込まない以外は、含フッ素系重合体（Ｃ－５）の製造と同様の方法にて、７．６ｋｇの含フッ素系重合体を得た。
　当該含フッ素系重合体の組成は、ＴＦＥに基づく重合単位／ＰＰＶＥに基づく重合単位／ＨＦＰに基づく重合単位＝９１．５／１．５／７．０（モル％）であり、融点は２５７℃であった。この造粒物を、押出機を用いて、３００℃、滞留時間２分で溶融し、含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この含フッ素系重合体を（Ｃ－６）という。）。
導電性含フッ素系重合体（Ｃ－７）の製造
　導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）の製造において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－６）、カーボンブラック１３質量部を１１質量部に変え、シリンダ温度を３００℃から３２０℃に変更した以外は、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）の製造と同様の方法にて、導電性含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この導電性含フッ素系重合体を（Ｃ－７）という。）。
含フッ素系重合体（Ｃ－８）の製造
　水１７４ｋｇを収容できるジャケット付攪拌式重合槽に、脱ミネラルした純水　５１．５ｋｇを仕込み、内部空間を純窒素ガスで充分置換した後、窒素ガスを真空で排除した。次いでオクタフルオロシクロブタン４０．６ｋｇ、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）１．６ｋｇ、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）４．５ｋｇ、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）２．８ｋｇを圧入した。連鎖移動剤としてｎ－プロピルアルコール０．０９０ｋｇを添加して、温度を３５℃に調節し、攪拌を開始した。ここへ重合開始剤としてジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート５０質量％メタノール溶液を０．４４ｋｇ添加して重合を開始した。重合中には、所望の共重合体組成と同組成に調製した混合モノマーを、槽内圧力が０．６６ＭＰａを維持するように追加仕込みしながら重合した後、槽内の残存ガスを排気して生成したポリマーを取り出し、脱ミネラルした純水で洗浄し、乾燥させて３０．５ｋｇの粒状粉末の含フッ素系重合体を得た。
　当該フッ素系重合体の組成は、ＣＴＦＥに基づく重合単位／ＴＦＥに基づく重合単位／ＰＰＶＥに基づく重合単位のモル比で２４．４／７３．１／２．５であり、フッ素系重合体の重合開始剤に由来するカーボネート末端基の数は１７０個であった。また、融点は２４１℃であった。
　この造粒物を、押出機を用いて、２９０℃、滞留時間２分で溶融し、含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この含フッ素系重合体を（Ｃ－８）という。）。
含フッ素系重合体（Ｃ－９）の製造
　含フッ素系重合体（Ｃ－８）の製造において、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート５０質量％メタノール溶液を仕込まない以外は、含フッ素系重合体（Ｃ－９）の製造と同様の方法にて、２９．８ｋｇの含フッ素系重合体を得た。
　当該含フッ素系重合体の組成は、ＣＴＦＥに基づく重合単位／ＴＦＥに基づく重合単位／ＰＰＶＥに基づく重合単位のモル比で２４．４／７３．１／２．５であり、融点は２４１℃であった。
　この造粒物を、押出機を用いて、２９０℃、滞留時間２分で溶融し、含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この含フッ素系重合体を（Ｃ－９）という。）。
導電性含フッ素系重合体（Ｃ－１０）の製造
　導電性含フッ素系重合体（Ｃ－７）の製造において、含フッ素系重合体（Ｃ－６）を（Ｃ－９）に変え、シリンダ温度を３２０℃から３００℃に変更した以外は、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－７）の製造と同様の方法にて、導電性含フッ素系重合体のペレットを得た（以下、この導電性含フッ素系重合体を（Ｃ－１０）という。）。
実施例１
　上記に示すポリアミド１２組成物（Ａ－１）、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を使用して、Ｐｌａｂｏｒ（プラスチック工学研究所（株）製）２層チューブ成形機にて、（Ａ－１）を押出温度２７０℃、（Ｂ－１）を押出温度３００℃にて別々に溶融させ、吐出された溶融樹脂をアダプタによって合流させ、積層管状体に成形した。引き続き、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、（Ａ－１）からなる（ａ）層（最外層）、（Ｂ－１）からなる（ｂ）層（最内層）としたとき、層構成が（ａ）／（ｂ）＝０．７５／０．２５ｍｍで内径６ｍｍ、外径８ｍｍの積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－２）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例３
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－３）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例４
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－４）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例５
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－５）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例６
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－６）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例７
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－７）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例８
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－８）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例９
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－９）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１０
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）をポリアミド６１０組成物（Ａ－１０）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１１
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）をポリアミド６１２組成物（Ａ－１１）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１２
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１２）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１３
　実施例１において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－２）に変え、（Ｂ－２）の押出温度を３４０℃に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１４
　実施例１において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－３）に変え、（Ｂ－３）の押出温度を３１０℃に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１５
　実施例１において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－４）に変え、（Ｂ－４）の押出温度を３１０℃に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例１６
　上記に示すポリアミド１２組成物（Ａ－１）、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）、導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－４）を使用して、Ｐｌａｂｏｒ（プラスチック工学研究所（株）製）３層チューブ成形機にて、（Ａ－１）を押出温度２６０℃、（Ｂ－１）を押出温度３００℃、（Ｂ－４）を押出温度３１０℃にて別々に溶融させにて、吐出された溶融樹脂をアダプタによって合流させ、積層管状体に成形した。引き続き、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、（Ａ－１）からなる（ａ）層（最外層）、（Ｂ－１）からなる（ｂ）層（中間層）、（Ｂ－４）からなる（ｂ’）層（最内層）としたとき、層構成が（ａ）／（ｂ）／（ｂ’）＝０．７５／０．１５／０．１０ｍｍで内径６ｍｍ、外径８ｍｍの積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例１７
　実施例１６において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－３）に変え、（Ｂ－３）の押出温度を３１０℃に変更した以外は、実施例１６と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例１８
　上記に示すポリアミド１２組成物（Ａ－１）、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を使用して、Ｐｌａｂｏｒ（プラスチック工学研究所（株）製）３層チューブ成形機にて、（Ａ－１）を押出温度２６０℃、（Ｂ－１）を押出温度３００℃、（Ｃ－１）を押出温度２８０℃にて別々に溶融させ、吐出された溶融樹脂をアダプタによって合流させ、管状に成形し、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、（Ａ－１）からなる層を（ａ）層（最外層）、（Ｂ－１）からなる層を（ｂ）層（中間層）、（Ｃ－１）からなる層を（ｃ）層（最内層）としたとき、層構成が（ａ）／（ｂ）／（ｃ）＝０．７０／０．１５／０．１５ｍｍ、内径６ｍｍ、外径８ｍｍの積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例１９
　実施例１８において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－３）に変え、（Ｂ－３）の押出温度を３１０℃に変更した以外は、実施例１８と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２０
　実施例１８において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）に変え、（Ｃ－２）の押出温度を３００℃に変更した以外は、実施例１８と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例２１
　実施例１８において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－５）に変え、（Ｃ－５）の押出温度を３００℃に変更した以外は、実施例１８と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２２
　実施例１８において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－８）に変え、（Ｃ－８）の押出温度を２９０℃に変更した以外は、実施例１８と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２３
　上記に示すポリアミド１２組成物（Ａ－１）、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）、含フッ素系重合体（Ｃ－１）、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を使用して、Ｐｌａｂｏｒ（プラスチック工学研究所（株）製）４層チューブ成形機にて、（Ａ－１）を押出温度２６０℃、（Ｂ－１）を押出温度３００℃、（Ｃ－１）を押出温度２８０℃、（Ｃ－２）を押出温度３００℃にて別々に溶融させ、吐出された溶融樹脂をアダプタによって合流させ、管状に成形し、寸法制御するサイジングダイにより冷却し、引き取りを行い、（Ａ－１）からなる層を（ａ）層（最外層）、（Ｂ－１）からなる層を（ｂ）層（中間層）、（Ｃ－１）からなる層を（ｃ）層（内層）、（Ｃ－２）からなる層を（ｃ’）層（最内層）としたとき、層構成が（ａ）／（ｂ）／（ｃ）／（ｃ’）＝０．６５／０．１５／０．１０／０．１０ｍｍ、内径６ｍｍ、外径８ｍｍの積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例２４
　実施例２３において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－３）に変え、（Ｂ－３）の押出温度を３１０℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２５
　実施例２３において、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を含フッ素系重合体（Ｃ－３）に変え、（Ｃ－３）の押出温度を２８０℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２６
　実施例２３において、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を（Ｃ－４）に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例２７
　実施例２３において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－５）、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を含フッ素系重合体（Ｃ－６）に変え、（Ｃ－５）の押出温度を３００℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例２８
　実施例２３において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－５）、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を（Ｃ－７）に変え、（Ｃ－５）の押出温度を３００℃、（Ｃ－７）の押出温度を３２０℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例２９
　実施例２３において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－８）、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を含フッ素系重合体（Ｃ－９）に変え、（Ｃ－８）の押出温度を２９０℃、（Ｃ－９）の押出温度を２９０℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例３０
　実施例２３において、含フッ素系重合体（Ｃ－１）を（Ｃ－８）、導電性含フッ素系重合体（Ｃ－２）を（Ｃ－１０）に変え、（Ｃ－８）の押出温度を２９０℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。また、当該積層チューブの導電性をＳＡＥ　Ｊ－２２６０に準拠して測定したところ、１０６Ω／ｓｑｕａｒｅ以下であり、静電気除去性能に優れていることを確認した。
実施例３１
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１６）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例３２
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１７）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例３３
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１８）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
実施例３４
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１９）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例１
　実施例１において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を使用しない以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例２
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を使用しない以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す単層チューブを得た。当該単層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例３
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１３）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例４
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１４）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例５
　実施例１において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１５）に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例６
　実施例１において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－５）に変え、（Ｂ－５）の押出温度を３５０℃に変更した以外は、実施例１と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例７
　実施例１６において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１３）に変更した以外は、実施例１６と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例８
　実施例１８において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１３）に変更した以外は、実施例１８と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例９
　実施例１８において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－５）に変え、（Ｂ－５）の押出温度を３５０℃に変更した以外は、実施例１８と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例１０
　実施例２３において、ポリアミド１２組成物（Ａ－１）を（Ａ－１３）に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
比較例１１
　実施例２３において、半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ－１）を（Ｂ－５）に変え、（Ｂ－５）の押出温度を３５０℃に変更した以外は、実施例２３と同様の方法にて、表１に示す層構成の積層チューブを得た。当該積層チューブの物性測定結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から明らかなように、本発明に規定の半芳香族ポリアミド組成物を含む層を有していない比較例１の単層チューブは薬液透過防止性に劣り、本発明に規定の脂肪族ポリアミド組成物を含む層を有していない比較例２の単層チューブは、低温耐衝撃性に劣っていた。脂肪族ポリアミドの末端アミノ基濃度とエラストマー重合体が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度の積が本発明の規定範囲以外の脂肪族ポリアミド組成物を含む層を有する比較例３から５や７や８や１０の積層チューブは、層間接着性の耐久性に劣っていた。本発明に規定以外の半芳香族ポリアミド組成物を含む層を有している比較例６や９や１１の積層チューブは、層間接着性に劣っていた。
　一方、本発明に規定されている実施例１から３４の積層チューブは、低温耐衝撃性、薬液透過防止性、層間接着性、及びその耐久性等の諸特性が良好であることは明らかである。

Claims (14)

  1. 　脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層と半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層を有する、少なくとも２層からなる積層チューブであって、
    　前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）が、脂肪族ポリアミド（Ａ１）７０質量％以上９５質量％以下とカルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体（Ａ２）５質量％以上３０質量％以下を含み、
    　前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）１ｇ中における、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度を［Ｘ］（μｅｑ／ｇ）、前記エラストマー重合体（Ａ２）が有するカルボキシル基及び酸無水物基の合計濃度を［Ｙ］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）は、［Ｘ］×［Ｙ］が２００（μｅｑ／ｇ）２以上１，３００（μｅｑ／ｇ）２以下であり、
    　前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が半芳香族ポリアミド（Ｂ１）を含み、前記半芳香族ポリアミド（Ｂ１）は、全ジアミン単位に対して、１，９－ノナンジアミン単位及び／又は２－メチル－１，８－オクタンジアミン単位を６０モル％以上含むジアミン単位と、全ジカルボン酸単位に対して、テレフタル酸単位及び／又はナフタレンジカルボン酸単位を６０モル％以上含むジカルボン酸単位よりなる、
    前記積層チューブ。
  2. 　前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）の末端アミノ基濃度を［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０である、請求項１に記載の積層チューブ。
  3. 　前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンデカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体である、請求項１又は２に記載の積層チューブ。
  4. 　前記脂肪族ポリアミド（Ａ１）が、末端基濃度の異なる少なくとも２種類以上の脂肪族ポリアミドからなる脂肪族ポリアミド混合物であり、
    　該脂肪族ポリアミド混合物の末端アミノ基濃度を［Ａ１］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１］（μｅｑ／ｇ）とした時、前記脂肪族ポリアミド混合物は、［Ａ１］＞［Ｂ１］＋１０を満たし、
    　該脂肪族ポリアミド混合物を構成する一部の脂肪族ポリアミド（Ａ１１）は、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリノナメチレンデカミド（ポリアミド９１０）、ポリノナメチレンドデカミド（ポリアミド９１２）、ポリデカメチレンセバカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体、及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体であり、
    　該脂肪族ポリアミド混合物を構成する残部の該脂肪族ポリアミドの末端アミノ基濃度を［Ａ１２］（μｅｑ／ｇ）、末端カルボキシル基濃度を［Ｂ１２］（μｅｑ／ｇ）とした時、脂肪族ポリアミド（Ａ１２）は、［Ａ１２］＞［Ｂ１２］＋４０を満たし、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリデカメチレンデカミド（ポリアミド１０１０）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、及びポリドデカメチレンドデカミド（ポリアミド１２１２）からなる群より選ばれる少なくとも１種の単独重合体及び／又はこれらを形成する原料を数種用いた共重合体である、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  5. 　前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が、カルボキシル基及び／又は酸無水物基を有する不飽和化合物を含有するエラストマー重合体を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  6. 　前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）が、導電性が付与された導電性半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）である、請求項１～５のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  7. 　積層チューブが、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層を有する、請求項１～６のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  8. 　前記含フッ素系重合体（Ｃ）が、導電性が付与された導電性含フッ素系重合体（Ｃ）である、請求項７に記載の積層チューブ。
  9. 　前記脂肪族ポリアミド組成物（Ａ）を含む（ａ）層が最外層に配置され、前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が（ａ）層に対して内側に配置される、請求項１～８のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  10. 　前記半芳香族ポリアミド組成物（Ｂ）を含む（ｂ）層が最内層に配置される、請求項１～９のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  11. 　さらに、アミノ基に対して反応性を有する官能基が分子鎖中に導入された含フッ素系重合体（Ｃ）を含む（ｃ）層を有し、該（ｃ）層が（ｂ）層に対して内側に配置される、請求項９又は１０に記載の積層チューブ。
  12. 　前記積層チューブにおける最内層に、導電性フィラーを含有させた熱可塑性樹脂組成物を含む導電層が配置される、請求項１～１１のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  13. 　共押出成形により製造される、請求項１～１２のいずれか１項に記載の積層チューブ。
  14. 　燃料チューブとして使用される、請求項１～１３のいずれか１項に記載の積層チューブ。
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