WO2017208414A1 - コイル束誘導手段及びコイル挿入装置 - Google Patents

Abstract

【課題】コイル束を隙間の途中に詰まらせず、隙間の基端部まで誘導させると共に、仮にコイル束が隙間の途中に停滞した場合でも、作業員がコイル束のほぐし作業を行わなくても、コイル束を隙間の基端部まで誘導させるコイル束誘導手段及びコイル挿入装置を提供する。 【解決手段】　隙間に引っ掛けられたコイル束を隙間の基端部まで落とし込むコイル束誘導手段において、開口端閉塞手段とスライド手段とを含み、開口端閉塞手段は、コイル束が引っ掛けられた状態で、開口端閉塞手段と向かい合うブレード軸との隙間幅がコイル線径より小さい状態となるように隙間を塞ぎ、スライド手段は、軸方向に沿って、コイル束が接する隣り合うブレード軸の一方のブレード軸を他方のブレード軸に対してスライドさせて、コイル束を隙間の基端部まで落とし込ませるコイル束誘導手段、及びこれを含んだコイル挿入装置とした。

Description

コイル束誘導手段及びコイル挿入装置

　本発明は、予め巻枠で巻回したコイル束を、コイル挿入装置のブレード軸がなす隙間の基端部まで落とし込む際に、コイル束が隙間の途中に詰まらないようにし、ステータ製造の自動化を可能にさせるコイル束誘導手段及びコイル挿入装置に関する。より詳細には、コイル束を隙間の途中に詰まらせず、隙間の基端部まで誘導させると共に、仮にコイル束が隙間の途中に停滞した場合でも、作業員がコイル束のほぐし作業を行わなくても、コイル束を隙間の基端部まで誘導させるコイル束誘導手段及びコイル挿入装置に関する。

　コイル束をステータコアに挿入する前に、予め巻線機によって巻枠に巻回したコイル束を、ブレード軸の先端部に引っ掛けて、巻枠から夫々のブレード軸がなす隙間に落とし込んでいる。その際に、コイル束が傾いた状態になると、コイル束がブレード軸と摺り合って、ブレード軸がなす隙間の途中に詰まり、ブレード軸が周方向に押し拡げられるようになる。そうすると、ブレード軸が傾いて、ブレード軸の先端にステータコアを保持させることができなくなるという課題があった。

　そのため、コイル束を巻枠からブレード軸の隙間に落とし込む際には、作業員が立ち会い、コイル束が詰まらないように常時看視していた。コイル束が前記隙間に詰まった場合には、一連のコイル落し込み作業を中断し、作業員が詰まったコイル束を一旦引き抜くように持ち上げて、詰まったコイル束のほぐし作業を行っていた。そして、ほぐしたコイル束を、隙間の基端部まで詰まらないように誘導させていた。ブレード軸に引っ掛けた全てのコイル束について、このコイル束の落とし込み作業を行ってから、ブレード軸の先方部にステータコアを保持させてコイル挿入作業が行われていた。

　そこで、コイル束の落とし込み作業の効率化を図るために、コイル束をブレード軸の隙間に詰まりにくくする技術が提案されている。特許文献１には、コイル束をブレード軸に引っ掛ける前に、予めコイル線が１本ずつ積み重なるように整列させておき、整列させたコイル束を隙間に落とし込むことにより、コイル束を隙間に詰まりにくくさせる技術が開示されている。特許文献１によれば、巻回軸の外周に沿って、巻線を整列させる案内部を設けている。そして、巻回軸と案内部がなす整列隙間にコイル線を通過させて、コイル束を整列させた状態とし、整列されたコイル束がブレード軸の先端部に引っ掛けられ、隙間に落とし込まれるとされている。

　しかし、特許文献１の技術によれば、コイル線を整列隙間に１本ずつ整列させる前に、コイル線を整列隙間の入口に落とし込むことが困難であった。また、コイル線を１本ずつ整然と並ぶように、予め積み重ねる技術であるため、ブレード隙間がコイル線の線径よりも広く、コイル線の中心位置が左右にずれるような状態に、コイル線を引っ掛ける場合には適用できなかった。したがって、コイル線の中心位置を左右にずらすようにして、ブレード軸がなす隙間に多くのコイル線を落とし込んでおき、スロットへのコイル線の挿入密度を高くさせるコイル挿入装置には適用できなかった。

　特許文献２には、巻線機から前記隙間にコイル束を落とし込む際に、コイル束のコイル線の並びが散乱した状態とならないようにさせるコイル挿入治具が開示されている。特許文献２によれば、コイル束のコイル線の並びが散乱した状態とならないように、ブレード軸と平行に延びるコイルガイドを設けると共に、昇降可能なコイル受け板を設けるとされている。ブレード軸の先端部に引っ掛けられたコイル束は、下縁部分がコイル受け板に載ると共に、コイルガイドにより保持されるため、コイル線を整列させた状態でコイル挿入操作を行うことができるとされている。

　しかし、特許文献２の技術によっても、特許文献１の技術と同様に、ブレード軸の先端部にコイル束を引っ掛けてから、ブレード軸の隙間にコイル線が整列されるまでの間に、コイル線がブレード軸の先端部で詰まる可能性があった。ブレード軸に加えて、コイルガイドにもコイル束を引っ掛ける必要があるため手間がかかるほか、コイル束を落とし込む際に、コイルガイドからコイル線が外れた場合には、コイル束を絡ませる可能性があった。

　特許文献３には、巻枠からのコイル束の落とし込みの安定化を図る技術が開示されている。特許文献３の技術によれば、コイルプッシャーと一体に稼動されるブレードの先端側が細くなった段付き形状とされ、先端側のブレード隙間が、基端側のブレード隙間よりも広い段付き形状とされることにより、コイル束の落とし込みが安定化できるとされている。

　しかし、特許文献３の技術は、ブレード隙間がコイル線径の１～１．２倍の範囲とされる場合に適用される技術とされている。そうすると、特許文献１と同様に、コイル線の中心位置を左右にずらすようにして、ブレード軸がなす隙間に多くのコイル線を落とし込んでおき、スロットへのコイル線の挿入密度を高くさせるコイル挿入装置には適用できなかった。

　特許文献４には、巻回されたコイル束がブレード隙間に詰まらないように、上下からコイル線を水平に挟んだ状態で、ブレード隙間の基端部まで落とし込む技術が開示されている。特許文献４の技術によれば、巻回されたコイル束を一旦トランサブレードに引っ掛けておいて、トランサブレードからブレード軸に移し替える際に、側方から上側の把持爪と下側の保持爪で、コイル束を挟んだ状態として、ブレードの上方から下方に移動させている。これにより、コイル束が傾いた状態とならず、コイル束が水平に保たれ、ブレード軸の隙間にコイル線が詰まりにくくなるとされている。

　しかし、特許文献４の技術によれば、全てのコイル束を一体に、側方から把持爪と保持爪とにより、上下から挟んだ状態として保持し、軸方向に沿ってブレード隙間の基端部までコイル束を誘導させている。そのため、把持爪又は保持爪に挟まれたコイル束が傾き易く、全てのコイル束を均一に保持することが困難であり、コイル線の整列状態が散乱される可能性があるという課題があった。

　また、特許文献１から特許文献４のいずれの技術においても、コイル束が詰まりにくくなるように予防する技術に留まるものであり、ブレード軸がなす隙間にコイル束が詰まった場合には、作業員が詰まったコイル束をほぐして、前記隙間の基端部にまで誘導させる必要があり、ステータ製造を自動化させることは困難であった。そこで、本願の発明者は、作業員の常時看視を不要とし、ステータ製造を自動化できる技術を提供することを課題とした。

特許文献１：特開２０１４－１８０１２９号公報
特許文献２：特開平７－１９４０７４号公報
特許文献３：特開平８－１１６６５０号公報
特許文献４：実開平５－１５６７０号公報

　本発明が解決しようとする課題は、予め巻枠で巻回したコイル束を、コイル挿入装置のブレード軸がなす隙間の基端部まで落とし込む際に、コイル束が隙間の途中に詰まらないようにし、ステータ製造の自動化を可能にさせるコイル束誘導手段及びコイル挿入装置を提供することである。より詳細には、コイル束を隙間の途中に詰まらせず、隙間の基端部まで誘導させると共に、仮にコイル束が隙間の途中に停滞した場合でも、作業員がコイル束のほぐし作業を行わなくても、コイル束を隙間の基端部まで誘導させるコイル束誘導手段及びコイル挿入装置を提供することである。

　本発明の第１の発明のコイル束誘導手段は、環状に配列されたブレード軸がなす隙間に引っ掛けられたコイル束を、前記ブレード軸の先方部に保持させたステータコアのスロットに挿入させるコイル挿入装置に備えられるコイル束誘導手段であって、前記コイル束誘導手段は、開口端閉塞手段とスライド手段とを含み、前記開口端閉塞手段は、前記コイル束が引っ掛けられた状態で、前記開口端閉塞手段と向かい合うブレード軸との隙間幅がコイル線径より小さい状態となるように前記隙間を塞ぎ、前記スライド手段は、前記配列されたブレード軸の軸方向に沿って、前記コイル束が接する隣り合うブレード軸の一方のブレード軸を他方のブレード軸に対してスライドさせて、前記コイル束を前記隙間の基端部まで落とし込むことを特徴としている。

　スライド手段によりスライドされるブレード軸は、可動ブレードと固定ブレードとを交互に設け、可動ブレードを一体にした状態でスライドさせればよいが、これに限定されない。例えば、対をなす固定ブレードの間に連続して３本の可動ブレードを配置し、中央の可動ブレードを両隣の可動ブレードよりも大きくスライドさせるようにしてもよい。なお、全てのブレード軸の先端部の原位置は、一致した高さであってもよく、異なった高さであってもよい。

　配列されたブレード軸の軸方向に沿ってスライドされるとは、一方のブレード軸、すなわち可動ブレードが、隙間の基端部に向けてスライドされる場合に限定されず、隙間の開口端の方向にスライドされることを含んでいる。例えば、可動ブレードを、ブレード軸にコイル束を引っ掛けた原位置から開口端の方向にスライドさせた状態とし、その後隙間の基端部に向けてスライドさせるようにして、コイル束を誘導させてもよい。可動ブレード軸を、直接に原位置から隙間の基端部に向けてスライドさせ、コイル束を誘導させてもよいことは勿論のことである。

　コイル束が接する隣り合うブレード軸のうち、一方のブレード軸が、コイル束を挟んでいる隣のブレード軸に対してスライドされるため、コイル束の挟まれている状態がゆるみ、コイル束が落とし込まれる抵抗が小さくなる。これにより、ひとつのブレード隙間に複数本のコイル線が並列された状態で引っ掛けられる場合や、コイル線の中心位置が左右にずれた状態で引っ掛けられる場合であっても、コイル束を隙間の基端部まで誘導させやすくなる。ひとつのブレード隙間に、コイル線が一列に積み上げられるようにコイル束が引っ掛けられてもよいことは勿論のことである。

　仮に、コイル束が隙間の途中に停滞した場合であっても、一方のブレード軸が軸方向にスライドされることにより、隙間に停滞したコイル束がほぐされ、コイル束が誘導されやすい状態となる。これにより、作業員による常時看視と、コイル束が詰まった場合のほぐし作業が不要となり、コイル束の巻線から挿入までの一連のステータの製造工程の自動化が可能になるという有利な効果を奏する。

　また、コイル束が滑らかに誘導され、コイル束の誘導に伴うブレード軸の側方への圧力が大きくならず、ブレード軸が周方向に押し広げられにくい。そして、ブレード軸が傾くことがないため、ブレード軸の先方部の位置がずれない。これにより、コイル束の落とし込みによって、ブレード軸にステータコアが保持できない状態となりにくい。

　可動ブレードは、少なくともコイル束を隙間の基端部まで誘導させる際に可動されればよく、コイル束を挿入させる際には固定されていてもよい。可動ブレードは、コイル束を隙間の基端部まで誘導させた後に、先方部にステータコアを保持できればよく、原位置に復帰されなくてもよい。可動ブレードをスライドさせる距離は限定されず、隙間に引っ掛けられるコイル線の線径、コイル線の密度等に応じて適宜調整されればよい。例えば、コイル線の密度が高いような場合には、スライドさせる距離を長くするとコイル束がほぐれやすくなる。

　開口端閉塞手段と向かい合うブレード軸との隙間幅は、コイル線径より小さくコイル束がこぼれ出ることが防止される。仮に、ブレード軸の先端近くでコイル束が停滞した場合において、可動ブレードを開口端に向けてスライドさせる場合であっても、ブレード軸がなす隙間からコイル線がこぼれ出ることはない。これにより、コイル束の一部のコイル線がブレード軸の先端部から外れて、隙間の開口端からこぼれ出ることを防止できる。

　また、コイル束の引っ掛け方は、コイル束が一本のブレード軸に引っ掛けられる集中巻であってもよく、コイル束が複数本のブレード軸を跨ぐように引っ掛けられる分布巻であってもよく、限定されない。コイル束は、各々のコイル束を巻線機からブレード軸の隙間に直接移送させてもよく、コイル挿入作業で同時に挿入される複数のコイル束を、移送冶具を介してブレード軸の隙間に移送させてもよい。

　本発明の第２の発明は、第１の発明のコイル束誘導手段であって、前記スライド手段は、前記一方のブレード軸が、前記軸方向に沿って往復してスライド可能とされていることを特徴としている。

　可動ブレードが往復してスライドされる態様は限定されない。例えば、「往」と「復」の距離を同一としてもよく、異ならせてもよい。また、「往」と「復」と「停止」の動きを組み合わせて、異なった動作とさせてもよい。可動ブレードを複数回往復させることにより、確実にコイル束を隙間の基端部にまで誘導させることができる。

　仮に、ブレード軸の途中にコイル束が停滞した状態となっても、可動ブレードが先端方向へスライドされて、再び基端方向へスライドされることにより、停滞した状態となったコイル束がほぐされる。そのため、作業員がほぐし作業を行わなくても、コイル束を隙間の基端部まで誘導させることができる。これにより、ブレード軸がなす隙間の基端部の位置まで、コイル束を確実に誘導させることができる。

　本発明の第３の発明は、第１又は第２の発明のコイル束誘導手段であって、前記コイル束誘導手段が、内方押圧手段を含み、前記内方押圧手段は、前記配列されたブレード軸の内面に沿って、前記一方のブレード軸のスライドに同期するようにして、前記隙間の内方部にある前記コイル束を前記基端部に向けて押圧させることを特徴としている。

　内方押圧手段は、可動ブレードのスライドに同期されるようにして、コイル束を隙間の基端部に向けて押圧させている。内方押圧手段と可動ブレードの同期は、スライド方向が一致していればよく、速度が一致していなくてもよい。隙間の内方部にあるコイル束が、可動ブレードのスライドにより誘導されると共に、可動ブレードのスライドに同期された内方押圧手段によっても誘導される。これにより、ブレード軸がなす隙間の基端部の位置まで、コイル束を確実に誘導させることができる。第１の発明の開口端閉塞手段をスライド可能とし、内方押圧手段としてもよい。

　内方押圧手段の形状は限定されず、断面形状が円形形状の軸体とされてもよく、コイル束をステータコアに挿入させるストリッパと同様に、外径方向に突設された櫛歯が備えられたものとしてもよい。櫛歯を備えさせる場合には、櫛歯と各々のブレード軸との間に隙間があけられるようにするとよい。内方押圧手段と各々のブレード軸との隙間は、コイル線の線径よりも小さければ、コイル線が内方押圧手段の外にこぼれ出ることはない。

　本発明の第４の発明は、第３の発明のコイル束誘導手段であって、前記コイル束誘導手段が、第１の警報報知手段を含み、第１の警報報知手段は、前記内方押圧手段が前記一方のブレード軸のスライドと同期してスライドされていないことを検知した場合に警報を報知させることを特徴としている。

　内方押圧手段とブレード軸とが同期していないことを検知させる検知手段は限定されない。内方押圧手段が停止されるまでのスライド距離を計測してもよく、内方押圧手段が所定の位置に至ったかを検知するようにしてもよい。駆動手段に駆動されないで、自重だけでスライドされる内方押圧手段が、ブレード軸の途中に停止した場合には、可動ブレード軸と同期されていないとして警報を報知させればよい。これにより、自重だけでスライドされる内方押圧手段であっても、コイル束を確実に押し下げているかどうかを確認することができる。

　本発明の第５の発明は、第１から第４の発明のコイル束誘導手段であって、前記コイル束誘導手段が、外方押圧手段を含み、前記外方押圧手段は、前記隙間から外方に伸びている全てのコイル束に均一に接して、前記コイル束を前記基端部に向けて押圧させることを特徴としている。

　コイル束に均一に接する外方押圧手段が備えられることにより、コイル束を基端部まで誘導させる際に、ブレード軸のスライドに併せて、隙間から外方に伸びているコイル束も押圧させる。外方押圧手段は、全てのコイル束に均一に接して、コイル束を押圧させているため、コイル束を上下から挟む場合に比べて、コイル束を傾かないように誘導させやすい。外方押圧手段は、上方から駆動力により押圧させてもよく、自重のみで押圧させてもよい。これにより、コイル束を隙間の基端部まで、より確実に誘導させやすくなる。

　本発明の第６の発明は、第１から第５の発明のコイル束誘導手段であって、前記スライド手段が、スライド距離変更手段を含み、前記スライド距離変更手段は、前記一方のブレード軸のスライド距離を変更させることを特徴としている。

　スライド距離変更手段は、スライド手段をスライドさせるサーボモータ等の駆動時間を変更し、スライド距離を変更できればよいが、これに限定されない。ブレード軸のスライド距離を長くすれば、コイル線とブレード軸との間の摩擦力が小さくされる時間が長くなり、コイル束を誘導させやすくなる。また、ブレード軸を小刻みにスライドさせるようにし、コイル束に振動を与えるようにして、コイル束を誘導させるようにしてもよい。これにより、ブレード軸に引っ掛けられたコイル線の線径、コイル線の密度等が変更された場合であっても、コイル束をより滑らかに隙間の基端部まで誘導させることができる。

　本発明の第７の発明は、第１から第６の発明のコイル束誘導手段であって、前記コイル束誘導手段が、コイル線保持手段を含み、前記コイル線保持手段が、前記コイル束をなすコイル線の各々の端部を保持させることを特徴としている。コイル線の各々の端部とは、コイル線の始端部と終端部を指している。コイル線保持手段は、コイル線の端部を引っ掛けて保持できればよく、形状は限定されない。例えば、鉤状の爪部にコイル線の端部が引っ掛けられればよい。

　コイル線保持手段にコイル線の端部が保持されるため、コイル束を隙間の基端部まで誘導させる際に、コイル線の端部が可動ブレードのスライドに伴って移動されることがない。これにより、コイル束の落とし込みからコイル束の挿入までコイル挿入装置を自動化した場合でも、コイル線の端部が絡み合って不具合が発生されることがない。

　本発明の第８の発明のコイル挿入装置は、第１から第７の発明のコイル束誘導手段を備えていることを特徴としている。コイル束の引っ掛け作業から挿入作業に亘る、いずれの工程においても、コイル束がブレード軸の隙間に詰まった状態とならず、作業員による看視が不要となる。これにより、コイル束の落とし込みの段階からステータ製造を自動化させたコイル挿入装置を提供することが可能となる。

　本発明の第９の発明のコイル挿入装置は、第８の発明のコイル挿入装置であって、ブレード軸にステータコアを保持させる際に、ブレード軸とステータコアの位置合わせをするコアガイドと、第２の警報報知手段とを含み、前記コアガイドは、前記環状をなすように配列されたブレード軸の内方に沿ってスライドされ、第２の警報報知手段は、前記コアガイドが前記環状をなすように配列されたブレード軸に干渉し、スライドされていないことが検知された場合に警報を報知させることを特徴としている。

　コアガイドがスライドされていることを検知させる検知手段は限定されない。コアガイドが停止されるまでのスライド距離を計測してもよく、コアガイドが所定の位置に至ったかを検知するようにしてもよい。コイル束が隙間の基端部まで誘導されていれば、ブレード軸が傾くことはなく、コアガイドも円滑にスライドされる。しかし、第１０の発明では、ステータコアにコイル束が挿入される位置にブレード軸が移動された後にもブレード軸が傾いておらず、コアガイドが円滑にスライドされることを検知させている。これにより、ステータコアの装着の段階でも、警報の報知により速やかな対応を可能としている。これにより、コイル束の落とし込みの段階からステータコアの装着まで自動化したコイル挿入装置としても、不測の事態に対応しやすい。

・本発明の第１の発明によれば、ひとつのブレード隙間に複数本のコイル線が並列された状態で引っ掛けられる場合や、コイル線の中心位置が左右にずれた状態で引っ掛けられる場合であっても、コイル束を隙間の基端部まで誘導させやすくなる。これにより、作業員による常時看視と、コイル束が詰まった場合のほぐし作業が不要となり、コイル束の巻線から挿入までの一連のステータの製造工程の自動化が可能になるという有利な効果を奏する。また、コイル束の一部のコイル線がブレード軸の先端部から外れて、隙間の開口端からこぼれ出ることを防止できる。そして、コイル束の落とし込みによって、ブレード軸にステータコアが保持できない状態となりにくい。

・本発明の第２の発明によれば、ブレード軸がなす隙間の基端部の位置まで、コイル束を確実に誘導させることができる。
・本発明の第３の発明によれば、ブレード軸がなす隙間の基端部の位置まで、コイル束を確実に誘導させることができる。
・本発明の第４の発明によれば、自重だけでスライドされる内方押圧手段であっても、コイル束を確実に押し下げているかどうかを確認することができる。
・本発明の第５の発明によれば、コイル束を隙間の基端部まで、より確実に誘導させやすくなる。

・本発明の第６の発明によれば、ブレード軸に引っ掛けられたコイル線の線径、コイル線の密度等が変更された場合であっても、コイル束をより滑らかに隙間の基端部まで誘導させることができる。
・本発明の第７の発明によれば、コイル束の落とし込みからコイル束の挿入までコイル挿入装置を自動化した場合でも、コイル線の端部が絡み合って不具合が発生されることがない。
・本発明の第８の発明によれば、コイル束の落とし込みの段階からステータ製造を自動化させたコイル挿入装置を提供することが可能となる。
・本発明の第９の発明によれば、コイル束の落とし込みの段階からステータコアの装着まで自動化したコイル挿入装置としても、不測の事態に対応しやすい。

コイル束誘導手段の要部斜視図（実施例１）。 コイル束誘導手段の要部斜視図（実施例１）。 コイル束誘導手段の要部斜視図（実施例１）。 コイル束誘導手段の断面による説明図（実施例１）。 コイル束誘導手段の平面図（実施例１）。 コイル挿入装置を説明する平面概略図（実施例１）。 コイル束を誘導させる工程を説明する工程図（実施例１）。 コイル束を誘導させる工程を説明する工程図（実施例１）。 コイル束を誘導させる工程を説明する工程図（実施例１）。 コイル束がほぐされる状態を説明する説明図（実施例１）。 外方押圧手段を含んだコイル束誘導手段を説明する説明図（実施例２）。 コイル束を誘導させる工程を説明する工程図（実施例２）。 コイル束を誘導させる工程を説明する工程図（実施例３）。 コイル挿入手段を説明する説明図（実施例１）。

　コイル束が引っ掛けられる隙間をなす隣り合うブレード軸の一方のブレード軸を、配列されたブレード軸の軸方向に沿って、他方のブレード軸に対してスライドさせて、ブレード軸に引っ掛けられたコイル束を隙間の基端部まで誘導させるようにした。コイル束に接する一方のブレード軸がスライドされることにより、コイル束にかかる摩擦力が小さくなり、コイル束が隙間に詰まらないように誘導される。

　実施例１では、スライド可能とされた可動ブレード１０と、ブレード軸がなす内方の空間に挿嵌される内方押圧手段３０とを含んだコイル束誘導手段１を、図１から図１０、及び図１４を参照して説明する。なお、図１から図４及び図７から図９は、理解を容易にするため、ひとつのコイル束のみを示し、他のコイル束を省略している。図１から図３では、コイル束誘導手段１の要部のみを記載している。また、ウェッジガイドとブレード軸の基部より下方を破線で示している。図４では、ストリッパ２１及び内方押圧手段３０について一部切欠き断面を示し、可動ブレード１０とストリッパ２１とを着色している。図５では、内方押圧手段３０を破線で示している。

　図１は、コイル束６０をブレード軸に引っ掛けた状態を示している。図２は、開口端閉塞手段を兼ねた内方押圧手段３０をブレード軸の内方に挿嵌させると共に、可動ブレード１０を上方にスライドさせた状態を示している。図３は、コイル束６０を隙間の基端部１４まで誘導させた後の状態を示している。なお、図３では、コイル束の誘導工程とは別工程のコイル挿入工程（図１４参照）において、ステータコア２４がブレード軸の先方部に保持させた状態を一点鎖線で示している。図４は、図５のＡ－Ａ位置の一部切欠き断面による説明図を示し、図５は、図４のＢ－Ｂ位置の平面図を示している。図６はコイル挿入装置１００の全体構成を説明する平面図を示している。図７から図９はコイル束６０を隙間の基端部まで誘導させる工程を説明する工程図である。図１０はコイル束がほぐされる状態を説明する説明図である。

　まず、図１から図５を参照して、コイル束誘導手段１の構成を説明する。ブレード軸は、スライド可能とされた可動ブレード１０と、基台７１に固定されている固定ブレード１１とが交互に環状に配列されて構成されている（図１において可動ブレード１０を着色している）。各々の可動ブレード１０は、ステータコアのスロットにコイル束を圧入させるストリッパ２１（図４参照）と一体とされており、スライド手段２０（図４参照）により、全ての可動ブレード１０とストリッパ２１とが連動してスライド可能とされている（図２参照）。

　スライド手段２０は、サーボモータ（図示を省略している）により駆動される。スライド手段２０とストリッパ２１とは着脱可能とされており、可動ブレード１０がスライドされる際には、スライド手段２０とストリッパ２１とが係止手段（図示を省略している）により係止され、一体にスライドされる。

　内方押圧手段３０は、ブレード軸がなす内方の空間１５にブレード軸と隙間をあけて挿し込まれるように、ストリッパ２１の外形よりも僅かに小さい櫛歯部３１と、櫛歯部３１を進退させる進退手段３２とを備え、隙間閉塞手段を兼ねている（図４参照）。各々のブレード軸と内方押圧手段３０との間の隙間３５（図５参照）は、コイル束６０をなすコイル線の線径よりも小さく、ブレード軸に引っ掛けられたコイル束の一部が開口端１７（図２参照）から隙間の外にこぼれ出ないようにされている。また、ブレード軸と内方押圧手段３０との間の隙間３５が備えられるため、内方押圧手段３０は円滑に内方の空間１５に挿し込み可能とされている。

　内方押圧手段３０は、可動ブレード１０のスライドに合わせて、隙間１３よりも内方部にあるコイル束の内方部６４（図４参照）を押圧可能とされている。内方押圧手段３０による押圧力は、可動ブレード１０をスライドさせることによりほぐされたコイル束６０を、ブレード軸の内面に沿って滑らせることができればよい。例えば、内方押圧手段３０の自重程度の押圧力であっても、ほぐされた状態のコイル束（図１０（Ｄ）図参照）であれば、隙間の基端部１４まで容易に誘導させることができる（図３参照）。

　内方押圧手段の進退手段３２は、サーボモータ（図示を省略している）により、可動ブレード１０のスライドと同期され、内方押圧手段３０を隙間の基端部１４に向けてスライドさせる。また、内方押圧手段３０は、昇降可能とされたスライドベース３３に配設され、昇降手段３４によりスライドベース３３と共に昇降可能とされている（図４参照）。昇降手段３４は、周知のエアシリンダー等であればよい。

　また、各々のブレード軸の外面に沿うようにウェッジガイド７３が備えられ、各々のウェッジガイド７３は基台７１に固定されている。基台７１は、外周部から水平方向に広がる円盤状の基板７２を備え、基板７２の外縁近傍にはブレード軸と同数のコイル線保持手段５０が備えられる（図５参照）。コイル線保持手段５０は、軸体の先端部に鉤状部５１が備えられ、コイル線端部が引っ掛けられるようにされている。コイル線端部とは、コイル線の始端部６２と、コイル線の終端部６３とを指している。ひとつのコイル束６０について、コイル線の始端部６２及び終端部６３の各々が、２か所のコイル線保持手段５０に引っ掛けられて保持される（図５参照）。

　コイル線保持手段５０に、コイル線端部を引っ掛けるには、巻線後にコイル線を裁断させるカッター装置（図示を省略している）でコイル線端部を摘まんだ状態のまま、コイル線端部をコイル線保持手段５０にまで移動させ、鉤状部５１（図１１参照）に引っ掛ければよい。コイル線保持手段５０にコイル線端部が引っ掛けられるため、コイル線端部がコイル束の誘導工程の際及びコイル挿入工程の際に、ブレード軸の軸方向に移動されることがなく、各々のコイル線端部が絡み合うことがない。また、コイル束をステータコアに挿入した後に、コイル線端部の処理を行う際も作業が容易となる。

　アッパーツール７０（図４参照）は、可動ブレード１０及び固定ブレード１１からなるブレード軸、ストリッパ２１、コイル線保持手段５０、基台７１、ウェッジガイド７３から構成される。アッパーツール７０は、コイル束誘導手段１、巻線手段１０１及びコイル挿入手段１０２のいずれにおいても共通して使用される（図６参照）。内方押圧手段３０及びスライドベース３３は、固定軸３６を介して固定テーブル８１に配設され、コイル束誘導手段１においてのみ使用される。そして、コイル束６０が隙間の基端部１４まで誘導された後に、回転テーブル８０が回転され、アッパーツール７０がコイル挿入手段１０２まで移送される（図６－Ｃ位置）。

　ここで、図６を参照してコイル挿入装置１００の全体構成を簡単に説明する。図６はコイル挿入装置１００の平面概略図を示している。図６では、本願発明の主要な構成であるコイル束誘導手段１について実線で示し、巻線手段１０１（図６－Ａ位置）やコイル挿入手段１０２（図６－Ｃ位置）といった構成については破線で示すと共に、一部の構成を省略している。

　コイル挿入装置１００は、巻線手段１０１と、コイル束誘導手段１と、コイル挿入手段１０２と、アッパーツール７０が載置されるテーブルとを含んでいる。テーブルは、外方が回転テーブル８０とされ、内方が固定テーブル８１とされている。アッパーツール７０は、回転テーブル８０に載置され、巻線手段１０１（図６－Ａ位置）、コイル束誘導手段１（図６－Ｂ位置）、コイル挿入手段１０２（図６－Ｃ位置）の順に移送される。

　まず、回転テーブル８０が回転されて、巻線手段１０１が配設されている第１位置（図６－Ａ位置）にアッパーツール７０が移送される。次に、コイル線を切断するカッター装置（図示を省略している）によりコイル線の始端部６２が摘ままれて、コイル束保持手段５０に引っ掛けられる。そして、所定のブレード軸の直上位置に巻枠１０３を配置させ、巻枠１０３にコイル線を巻回させてコイル束が形成される。

　次に、カッター装置によりコイル線の終端部６３が切断される。そして、コイル線の終端部６３がカッター装置に摘ままれて、コイル束保持手段５０に引っ掛けられる。そして、コイル束６０がブレード軸の先端部に引っ掛けられ、隙間１３に落とし込まれることにより、巻枠１０３からブレード軸にコイル束が移送される（図１参照）。これが一回のコイル挿入工程においてステータコアに挿入されるコイル束の束数に応じて繰り返される。実施例１では、コイル挿入工程が２回に分割され、一回のコイル挿入工程において３束のコイル束が挿入される例を示している（図５，図６参照）。

　巻線終了後に、回転テーブル８０が回転されて、アッパーツール７０がコイル束誘導手段１によりコイル束の誘導作業がされる第２位置（図６－Ｂ位置）に移送される。ここで、コイル束誘導手段１により、ブレード軸に引っ掛けられた３束のコイル束が隙間の基端部１４にまで誘導される（図３参照）。

　次に、図７から図９を参照して、コイル束６０の誘導工程について説明する。図７から図９では、理解を容易にするため、ストリッパ２１及び内方押圧手段３０について一部切欠き断面を示し、可動ブレード１０とストリッパ２１とを着色している。また、内方押圧手段と可動ブレード及びストリッパの動作方向を矢印で示している。

　図７（Ａ）図は、コイル束６０がブレード軸に引っ掛けられた状態を示し、図７（Ｂ）図は、ブレード軸がなす内方の空間１５に、内方押圧手段３０が挿し込まれ、ブレード軸がなす隙間を閉塞させた状態を示している。図８（Ｃ）図は、可動ブレード１０が隙間の先方に向けて延伸された状態を示している。図８（Ｄ）図は、可動ブレード１０がブレード軸の隙間の基端部に向けてスライドされると共に、コイル束６０が内方押圧手段３０に押圧されている状態を示している。図９（Ｅ）図は、コイル束６０が隙間の基端部１４まで誘導された状態を示し、図９（Ｆ）図は、コイル束の誘導工程が完了した状態を示している。

　巻線工程が終了すると、ブレード軸にコイル束６０が引っ掛けられた状態（図１参照）で、回転テーブル８０が回転され、コイル束誘導手段１が配設されている位置までアッパーツール７０が移送される（図７（Ａ）図参照，図６－Ｂ位置）。コイル束の誘導工程では、まず、昇降手段３４により内方押圧手段３０の配設されたスライドベース３３が降下（図７（Ｂ）図矢印）され、内方押圧手段３０が内方の空間１５に挿し込まれる（図７（Ｂ）図参照）。内方押圧手段３０が隙間の開口端１７（図２参照）を閉塞させるため、ブレード軸の先端部に引っ掛けられたコイル束の一部が開口端１７から外にこぼれ出ることが防止される。

　次に、スライド手段２０が延伸されることにより、ストリッパ２１と一体に係止された各々の可動ブレード１０が隙間のブレード軸の先方に向けて延伸される（図８（Ｃ）図矢印）。そして、スライド手段２０と進退手段３２とが同期され、可動ブレード１０と内方押圧手段３０とが、隙間の基端部１４（図１参照）に向けてスライドされ、コイル束６０が誘導される（図８（Ｄ）図矢印）。

　可動ブレード１０が隙間の基端部１４に向けてスライドされるため、コイル束６０と可動ブレード１０とが接している部分の摩擦力が小さくなる。さらに、コイル束６０が内方押圧手段３０によっても押圧されるため、コイル束６０が隙間の基端部１４まで滑らかに誘導される（図９（Ｅ）図矢印）。

　ここで、内方押圧手段３０と可動ブレード１０とが同期されていないことが検知された場合には、第１の警報報知手段（図示を省略している）により警報が報知される。検知手段により、内方押圧手段３０が停止されるまでのスライド距離を計測し、内方押圧手段３０が停止された位置が、コイル束が隙間の基端部１４まで誘導された場合の基準位置まで到達していない場合には、「内方押圧手段３０がスライド途中に停止され、内方押圧手段３０と可動ブレード１０とが同期してスライドされていない。」と判定し警報を報知させる。

　コイル束の誘導が終了された後に、ブレード軸がなす内方の空間１５から、進退手段３２により内方押圧手段３０が引き抜かれると共に、昇降手段３４によりスライドベース３３が上昇され、内方押圧手段３０が原位置に復帰し（図９（Ｆ）図矢印参照）、コイル束の誘導工程が終了される。

　次に図６及び図１４を参照して、コイル挿入作業について簡単に説明する。図１４は、コイル挿入手段１０２を断面により説明する説明図である。図１４では、理解を容易にするため可動ブレード１０とストリッパ２１を着色している。また、ストリッパ及びコアガイドを一部切欠断面図で示し、コイル束６０、ウェッジ２３及びウェッジプッシャ２６を１か所のみ示している。また、ステータコア２４の外縁を一点鎖線で示している。図１４（Ａ）図は、コアガイド２５がブレード軸の先方部に保持された状態を示し、図１４（Ｂ）図は、コイル束６０がステータコア２４のスロットに挿入された状態を示している。

　コイル束の誘導工程が完了されると、回転テーブル８０が回転され、コイル挿入手段１０２が配置されている第３位置（図６－Ｃ位置）にアッパーツール７０が移送される。ここで、ブレード軸がなす内方の空間１５にコアガイド２５が挿し込まれ、ステータコアとアッパーツール７０との水平方向の位置合わせがされ、ステータコア２４がブレード軸の先端部に装着される（図１４（Ａ）図参照）。そして、ストリッパ２１が延伸手段２２により延伸されると共に、コアガイド２５が上方に退避し、ウェッジ２３を挿入させるウェッジプッシャ２６が延伸され、コイル束６０とウェッジ２３とがステータコアに挿入される（図１４（Ｂ）図参照）。

　コイル束６０は、２回のコイル挿入工程に分けてステータコアに挿入されるため、先のコイル挿入工程が終了された後、再び回転テーブル８０が回転されて、アッパーツール７０が第１位置（図６－Ａ位置）まで移送され、同様の巻線工程、コイル束の誘導工程及びコイル挿入工程が繰り返され、ステータ製造が完了される。

　また、コイル挿入工程（図１４（Ａ）図参照）において、コアガイド２５がスライドされないことが検知された場合には、第２の警報報知手段（図示を省略している）により警報が報知される。第２の警報報知手段は、コアガイドの延伸手段２７の延伸長さを計測し、コアガイド２５のスライドが停止された位置までの延伸長さと、コアガイド２５が基準位置までスライドされた場合の延伸長さを比較させている。そして、コアガイド２５が基準位置まで到達していない場合には、「コアガイドがブレード軸と干渉してスライドされていない」として、警報が報知される。また、警報を報知させると共に、コイル束の誘導工程に戻って、コイル束の誘導工程を繰り返させてもよい。

　次に、図１０を参照して、コイル束６０が隙間１３に停滞した場合に、コイル束６０がほぐされる状態を詳細に説明する。図１０の各々の図は隣り合う可動ブレード１０と固定ブレード１１とがなす隙間１３の拡大図を示している。図１０（Ｂ）図から図１０（Ｅ）図は、それぞれの図が図７（Ｂ）図から図９（Ｅ）図に対応している。また、図１０の各々の図において、可動ブレード１０と内方押圧手段３０の移動方向を矢印で示している。

　図１０（Ｂ）図は、ブレード軸の先端部近傍において、コイル束６０が隙間１３に停滞した状態を示している。図１０（Ｃ）図は、可動ブレード１０を延伸させて、隙間１３に詰まったコイル束がほぐされる状態を示している。図１０（Ｄ）図は、可動ブレード１０のスライドに伴って、ほぐされたコイル束が隙間の基端部に向けて誘導されている状態を示している。図１０（Ｅ）図は、コイル束が隙間の基端部１４まで誘導された状態を示している。

　まず、ブレード軸がなす内方の空間１５（図４参照）に内方押圧手段３０が挿し込まれ、ブレード軸がなす隙間の開口端１７が閉塞される（図１０（Ｂ）図）。これにより、コイル束６０がブレード軸の先端部１６から外にこぼれ出ることが防止される。次に、可動ブレード１０がブレード軸の先方に向けて延伸される（図１０（Ｃ）図矢印参照）。コイル束６０が隙間に停滞した状態で、可動ブレードが延伸されると、隙間１３に停滞していたコイル束６０が、可動ブレード１０の延伸に追従されて引き上げられる（図１０（Ｃ）図参照）。

　そうすると、コイル線の並びが、コイル束が詰まっていた状態と比べてブレード軸の軸方向に広がって、コイル束が密着していた状態がほぐされ、コイル束が誘導されやすい状態となる（図１０（Ｃ）図参照）。コイル束６０がほぐされた状態で、可動ブレード１０が隙間の基端部１４に向けてスライドされ、コイル束６０と可動ブレード１０との摩擦力が小さくされる。それと同時に、内方押圧手段３０が可動ブレードに同期してスライドされ、コイル束６０を押圧して誘導させる（図１０（Ｄ）図参照）。

　これにより、コイル束６０を隙間１３に詰まらせることなく、隙間の基端部１４まで滑らかに誘導させることができる（図１０（Ｅ）図，図３参照）。コイル束６０が隙間の基端部１４まで誘導されると、ブレード軸の先方部にステータコア２４を無理なく保持させることができるようになる（図３参照）。

　実施例２では、図１１及び図１２を参照して、スライド手段２０、内方押圧手段３０、外方押圧手段４０が備えられたコイル束誘導手段２について説明する。また、図１１及び図１２では、理解を容易にするため、可動ブレード１０とストリッパ２１を着色している。スライド手段２０、内方押圧手段３０については、実施例１と同一の構成であるため、同一の記号を付して説明を省略している。なお、実施例２では、ブレード軸に引っ掛けられたコイル束が、実施例１の場合と比べてコイル線の密度が高く、コイル束のばらつきが大きい状態でブレード軸に引っ掛けられる場合を説明する。コイル束のばらつきが大きいとは、引っ掛けられたコイル束が、ブレード軸の軸方向に分散して、各々のコイル線が垂直方向にばらついた状態をいう。

　外方押圧手段４０は、隙間１３から外方に伸びているコイル束の外方部６５（図５参照）を押圧させるための押圧板４１と、押圧板４１を進退させる進退手段４２（図１１参照）とから構成されている。押圧板４１は、中央にウェッジガイド７３と干渉しないように、ウェッジガイド７３の外周よりも広い貫通孔４３が形成され、平面形状が円環形状とされている。この押圧板４１は、コイル束に対して上方から下降され、全てのコイル束の外方部６５に均一に接して押圧させる。進退手段４２は、周知のエアシリンダー等とされればよい。

　ブレード軸に引っ掛けられるコイル線の密度が高くなると、コイル束の外方部６５のばらつきが大きくなることがある（図１１参照）。外方押圧手段４０がコイル束の外方部６５を押圧させることにより、ブレード軸の軸方向に分散されたコイル線が水平に近い状態となる。そうすると、コイル線が誘導されやすい状態となるため、コイル線が多い場合であっても、コイル束を滑らかに隙間の基端部まで誘導させることができる。

　なお、外方押圧手段４０は、内方押圧手段３０のスライドに伴って、隙間の基端部に向けてスライドされればよい。なお、内方押圧手段のスライドよりも遅れて外方押圧手段をスライドさせても、コイル線のばらつきが小さくなる。

　次に、図１２を参照して、コイル束の誘導工程について説明する。図１２では理解を容易にするため、可動ブレード１０とストリッパ２１を着色している。また、内方押圧手段と可動ブレードのスライド方向を矢印で示している。なお、図１２（Ｃ）図は、図８（Ｃ）図の工程に対応し、図１２（Ｅ）図は、図９（Ｅ）図の工程に対応している。図１２（Ｃ）図は、スライドベース３３を降下させ、可動ブレード１０を延伸させた状態を示している。図１２（Ｅ）図は、コイル束６６の誘導が終了された状態を示している。

　まず、実施例１と同様に、スライドベース３３が降下され、ブレード軸がなす内方の空間１５に内方押圧手段３０が挿し込まれ、隙間の開口端１７を閉塞させる（図２参照）。コイル線のばらつきが大きい場合には、外方押圧手段４０がコイル束の外方部６５に接した状態となる（図１２（Ｃ）図参照）。そして、スライド手段２０により可動ブレード１０を、隙間の基端部に向けてスライドさせると共に、内方押圧手段３０を移動させ、更に内方押圧手段３０に追従されるように外方押圧手段４０を下降させる（図１２（Ｅ）図参照）。そうすると、広がったコイル束６６の上方部が水平に近い状態、すなわちコイル束が隙間に詰まりにくく、誘導させやすい状態となる。これにより、コイル線の密度が高く、引っ掛けられたコイル束のばらつきが大きくなった場合であっても、コイル束を滑らかに隙間の基端部１４まで誘導させることができる（図３参照）。

　実施例３では、図１３を参照して、スライド手段がコイル束を誘導させる際に、可動ブレード１０が往復スライドされるコイル束誘導手段３について説明する。実施例１と同一の構成については、同一の記号を付して説明を省略している。なお、図１３（Ｄ）図は、図１０（Ｄ）図に対応し、図１３（Ｅ）図は図１０（Ｅ）図に対応している。

　可動ブレード１０と内方押圧手段３０とが、隙間の基端部に向けて同期してスライドされるまでの工程は、実施例１と同様である（図１３（Ｄ）図参照）。次に、内方押圧手段３０のスライドが一時停止され、可動ブレード１０のみがスライド手段（図４参照）により、ブレード軸の先方に向けて再び延伸される（図１３（Ｄ－２）図参照）。そして、可動ブレード１０と内方押圧手段１３とが、同期しながら隙間の基端部１４に向けて再びスライドされる（図１３（Ｄ－３）図参照）。

　仮に、コイル束６０を誘導させている途中に、コイル束が再度隙間１３に停滞することがあっても、可動ブレード１０を往復スライドさせることにより、コイル束６０をほぐしてコイル束を誘導させやすい状態とすることができる。これにより、コイル束をなすコイル線の本数が多い場合であっても、コイル束６０を隙間の基端部１４まで、より滑らかに誘導させることができる（図１３（Ｅ）図参照）。

（その他）
・本実施例では、分布巻の場合について説明しているが、集中巻に適用させてもよいことは勿論のことである。
・本実施例では、ストリッパと一体に一方のブレート軸をスライドさせているが、一方のブレード軸だけをスライドさせるようにしてもよい。
・今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の技術的範囲は、上記した説明に限られず特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１，２，３…コイル束誘導手段、
１００…コイル挿入装置、１０１…巻線手段、１０２…コイル挿入手段、１０３…巻枠、
１０…可動ブレード、１１…固定ブレード、１３…隙間、１４…隙間の基端部、１５…内方の空間、１６…ブレード軸の先端部、１７…開口端、
２０…スライド手段、２１…ストリッパ、２２…延伸手段、２３…ウェッジ、２４…ステータコア、２５…コアガイド、２６…ウェッジプッシャ、２７…コアガイドの延伸手段、
３０…内方押圧手段、３１…櫛歯部、３２…進退手段、３３…スライドベース、３４…昇降手段、３５…遊嵌隙間、３６…固定軸、
４０…外方押圧手段、４１…押圧板、４２…進退手段、４３…貫通孔、
５０…コイル束保持手段、５１…鉤状部、
６０，６６…コイル束、６２…始端部、６３…終端部、６４…内方部、６５…外方部、
７０…アッパーツール、７１…基台、７２…基板、７３…ウェッジガイド、
８０…回転テーブル、８１…固定テーブル

Claims (9)

1. 　環状に配列されたブレード軸がなす隙間に引っ掛けられたコイル束を、前記ブレード軸の先方部に保持させたステータコアのスロットに挿入させるコイル挿入装置に備えられるコイル束誘導手段であって、
   　前記コイル束誘導手段は、開口端閉塞手段とスライド手段とを含み、
   　前記開口端閉塞手段は、前記コイル束が引っ掛けられた状態で、前記開口端閉塞手段と向かい合うブレード軸との隙間幅がコイル線径より小さい状態となるように前記隙間を塞ぎ、
   　前記スライド手段は、前記配列されたブレード軸の軸方向に沿って、前記コイル束が接する隣り合うブレード軸の一方のブレード軸を他方のブレード軸に対してスライドさせて、前記コイル束を前記隙間の基端部まで落とし込む、
   ことを特徴とするコイル束誘導手段。
2. 　前記スライド手段は、前記一方のブレード軸が、前記軸方向に沿って往復してスライド可能とされていることを特徴とする請求項１に記載のコイル束誘導手段。
3. 　前記コイル束誘導手段が、内方押圧手段を含み、
   　前記内方押圧手段は、前記配列されたブレード軸の内面に沿って、前記一方のブレード軸のスライドに同期するようにして、前記隙間の内方部にある前記コイル束を前記基端部に向けて押圧させる、
   ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコイル束誘導手段。
4. 　前記コイル束誘導手段が、第１の警報報知手段を含み、
   　第１の警報報知手段は、前記内方押圧手段が前記一方のブレード軸のスライドと同期してスライドされていないことを検知した場合に警報を報知させる、
   ことを特徴とする請求項３に記載のコイル束誘導手段。
5. 　前記コイル束誘導手段が、外方押圧手段を含み、
   　前記外方押圧手段は、前記隙間から外方に伸びている全てのコイル束に均一に接して、前記コイル束を前記基端部に向けて押圧させる、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のコイル束誘導手段。
6. 　前記スライド手段が、スライド距離変更手段を含み、
   　前記スライド距離変更手段は、前記一方のブレード軸のスライド距離を変更させる、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載のコイル束誘導手段。
7. 　前記コイル束誘導手段が、コイル線保持手段を含み、
   　前記コイル線保持手段が、前記コイル束をなすコイル線の各々の端部を保持させる、
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載のコイル束誘導手段。
8. 　コイル挿入装置であって、請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載のコイル束誘導手段を備えている、
   ことを特徴とするコイル挿入装置。
9. 　請求項８に記載のコイル挿入装置であって、
   　ブレード軸にステータコアを保持させる際に、ブレード軸とステータコアの位置合わせをするコアガイドと、第２の警報報知手段とを含み、
   　前記コアガイドは、前記環状をなすように配列されたブレード軸の内方に沿ってスライドされ、
   　第２の警報報知手段は、前記コアガイドが前記環状をなすように配列されたブレード軸に干渉し、スライドされていないことが検知された場合に警報を報知させる、
   ことを特徴とするコイル挿入装置。

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