WO2018095747A1

WO2018095747A1 - Verfahren zur herstellung eines behälters

Info

Publication number: WO2018095747A1
Application number: PCT/EP2017/078977
Authority: WO
Inventors: Markus GÖBEL
Original assignee: Adval Tech Holding AG
Current assignee: Adval Tech Holding AG
Priority date: 2016-11-22
Filing date: 2017-11-13
Publication date: 2018-05-31
Anticipated expiration: 2019-05-22
Also published as: CN110290909B; CN110290909A; US20190337202A1; US11472074B2

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichengeschlossenen Behälters (1) zur Führung und/oder Aufbewahrung von Gasen und/oder Flüssigkeiten aus einem thermoplastischen Kunststoff, weist folgende Schritte auf: in einer Spritzgussform mit einer ersten Form (28) und einer zweiten Form (29), welche gemeinsam einer ersten Spritzguss-Position sowohl wenigstens eine Kavität (34) für eine Oberschale (2) als auch wenigstens eine Kavität (35) für eine Unterschale (3) bereitstellt, werden parallel wenigstens eine Oberschale (2) und wenigstens eine Unterschale (3) in einem Spritzgussverfahren hergestellt; Öffnen der Spritzgussform, wobei die wenigstens eine Oberschale (2) in der ersten Form (28) verbleibt und die wenigstens eine Unterschale (3) in der zweiten Form (29) verbleibt; Drehen und/oder Verschieben wenigstens einer der beiden Formen (29), sodass die konkaven Innenseiten der Schalen (2, 3) gegeneinander gerichtet sind und Schliessen der Form zu einer zweiten Spritzguss-Position, sodass die im wesentlichen kongruenten Randbereiche (7, 8) der Schalen (2, 3) in wenigstens teilweise flächige Anlage kommen; Einschiessen von Spritzgussmaterial in eine Kavität (49) zwischen oder angrenzend an die Randbereiche (7, 8) unter Ausbildung einer umlaufenden Schweissnaht (11) zwischen Oberteil (2) und Unterteil (3); Öffnen der Spritzgussform und Entnahme des wenigstens einen Behälters.

Description

TITEL

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES BEHÄLTERS

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters, insbesondere als Flüssigkeitsbehälter im Automobilbereich, eine Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Behälters, sowie unter Verwendung dieses Verfahrens hergestellte Behälter und Verwendungen von derartigen Behältern.

STAND DER TECHNIK

Behälter, die keiner besonderen Druckbelastung standhalten müssen, und die vergleichsweise frei gestaltet werden müssen, können in einem Blasformverfahren hergestellt werden. Dieses Verfahren ist aber nicht besonders flexibel was die Gestaltungsmöglichkeiten angeht, weshalb, beispielsweise im Fahrzeugbereich für Behälter für Flüssigkeiten und Gase, in der Regel Behälter aus zwei Halbschalen aufgebaut werden. Die zwei Halbschalen werden individuell in jeweils einem Spritzgussprozess aus einem thermoplastischen Kunststoff gefertigt und anschliessend werden die Halbschalen miteinander verschweisst. Letzteres kann beispielsweise in einem Heizspiegel- Verfahren erfolgen, wobei eine heisse Platte zwischen die beiden Halbschalen gelegt wird, sodass sich das thermoplastische Material im Randbereich verflüssigt oder wenigstens erweicht, anschliessend wird die heisse Platte geschwind aus dem Zwischenraum gezogen und die beiden Halbschalen aufeinander gepresst.

Problematisch an diesem Prozess ist einerseits die Tatsache, dass sie eine Vielzahl von unterschiedlichen Handling-Schritten der individuell hergestellten Komponenten erforderlich macht. Weiter gibt es bei derartig hergestellten Behältern Probleme mit dem Verzug und die Gestaltungsmöglichkeiten was die Form des Behälters angeht sind nicht sehr gross. Zu guter Letzt ist die mechanische Festigkeit und die Dichtigkeit der erzeugten Schweissnaht nicht ohne grossen Aufwand zuverlässig gewährleistbar.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Es ist entsprechend Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Herstellungsverfahren für Behälter, die aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt sind, bereitzustellen. Weiter ist es Aufgabe, eine Spritzguss-Maschine bereitzustellen, die es erlaubt, ein derartiges Verfahren durchzuführen. Weiter ist es Aufgabe, durch die Verwendung dieses Verfahrens verbesserte Behälter bereitzustellen und Verwendungen von derartigen Behältern.

Entsprechend betrifft die vorliegende Erfindung gemäss einem ersten Aspekt ein Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichen geschlossenen Behälters zur Führung und/oder Aufbewahrung von Gasen und/oder Flüssigkeiten aus einem thermoplastischen Kunststoff. Das Verfahren weist folgende Schritte auf, vorzugsweise in der vorgegebenen Reihenfolge:

1. in einer Spritzgussform mit einer ersten Form und einer zweiten Form, welche gemeinsam einer ersten Spritzguss-Position sowohl wenigstens eine Kavität für eine Oberschale als auch wenigstens eine Kavität für eine Unterschale bereitstellt, werden parallel wenigstens eine Oberschale und wenigstens eine Unterschale in einem Spritzgussverfahren hergestellt;

2. Öffnen der Spritzgussform, wobei die wenigstens eine Oberschale in der ersten Form verbleibt und die wenigstens eine Unterschale in der zweiten Form verbleibt;

3. Drehen und/oder Verschieben wenigstens einer der beiden Formen, sodass nach der Drehung und/oder Verschiebung die konkaven Innenseiten der Schalen gegeneinander gerichtet sind und Schliessen der Form zu einer zweiten Spritzguss- Position, sodass die im wesentlichen kongruenten Randbereiche der Schalen in wenigstens teilweise flächige Anlage kommen;

4. Einschiessen von Spritzgussmaterial in eine Kavität zwischen oder angrenzend an die Randbereiche unter Ausbildung einer umlaufenden Schweissnaht zwischen Oberteil und Unterteil ;

5. Öffnen der Spritzgussform und Entnahme des wenigstens einen Behälters.

Durch die gleichzeitige Herstellung von Oberschale und Unterschale in der gleichen Form und die unmittelbar danach über die Drehung der Form ermöglichte Verbindung von Oberschale und Unterschale unter Verwendung der gleichen Form kann in einem extrem effizienten und stabilen Prozess mit grosser Positionier-Genauigkeit der Behälter hergestellt werden. Die Schweissnaht wird so ohne zwischengeschaltetes Handling von zuvor hergestelltem Oberschale und Unterschale im gleichen Werkzeug hergestellt, sodass eine mechanisch sehr stabile und dichte Verbindung zwischen den beiden Halbschalen gewährleistet ist. Vorzugsweise wird für die beiden Halbschalen und für die Schweissnaht das gleiche Material verwendet, sodass auch die Material Verwendung und Lagerung durch dieses Verfahren optimiert ist.

Insbesondere dann, wenn Oberschale und Unterschale nicht identisch ausgebildet sind, wird beim Verfahren bevorzugtermassen eine Spritzgussform verwendet, welche eine gestufte Trennebene aufweist. Unter einer gestuften Trennebene ist eine Trennebene der Form zu verstehen, bei welcher die Trennebene im Bereich der Form zur Herstellung der Oberschale der Form bei der ersten Spritzguss-Position bezogen auf die Schliessrichtung auf einer anderen Höhe liegt, als die Trennebene im Bereich der Form zur Herstellung der Unterschale. Dies so, dass verhindert wird, dass bei der zweiten Spritzguss-Position, während welcher die eine Hälfte der Form für die Herstellung der Oberschale gegenüber der einen Hälfte der Form für die Herstellung der Unterschale zu liegen kommt (namentlich jene Formbereiche gegenüber zu liegen kommen, in welchen die frisch hergestellte Oberschale respektive Unterschale beim Übergang von der ersten Spritzguss- Position zur zweiten Spritzguss-Position nicht verbleiben, mithin also leer sind, d. h. die konvexen Formbereiche), und diese beiden Formbereiche nicht aktiv sind, diese beiden nicht-aktiven Formbereiche nicht kollidieren. Konkret werden die beiden frisch hergestellten Halbschalen jeweils am Ende der ersten Spritzguss-Phase in jenem konkaven Bereich der jeweiligen Form gehalten, welcher die Aussenfläche der jeweiligen Halbschalen definiert. Mit anderen Worten wird der konvexe Bereich der jeweiligen Form, welche die Innenfläche der jeweiligen Halbschalen definiert, aus dem Innenraum der jeweiligen frisch hergestellten Halbschalen entnommen. Jene Bereiche der Form, welche die konkave Innenfläche der jeweiligen Halbschalen auf der Innenseite ausbilden, und ihrerseits als Formkontur konvex ausgebildet sind, sind in der zweiten Spritzguss-Position nicht aktiv, und dürfen entsprechend auch nicht kollidieren.

Wird beispielsweise eine Form mit einem Bereich für die Herstellung einer Oberschale und einem Bereich für die Herstellung einer Unterschale eingesetzt, und die eine Form jeweils beispielsweise um 180° gedreht oder um die Distanz der Formen relativ verschoben für die zweite Spritzguss-Position, so wird vorzugsweise die Trennebene jenes Bereichs der Form für die Unterschale, in welchem die hergestellte Unterschale während der zweiten Spritzguss-Position verbleibt, so angeordnet, dass die Trennebene dieses Bereichs während der ersten Spritzguss-Position in Schliessrichtung weiter vorne angeordnet ist. Dies führt dazu, dass jener Bereich der Form für die Unterschale, in welchem die hergestellte Unterschale während der zweiten Spritzguss-Position nicht verbleibt, in Schliessrichtung genügend entfernt ist von jenem Bereich der Form für die Oberschale, in welchen die hergestellte Unterschale während der zweiten Spritzguss-Position nicht verbleibt.

Wegen der gestuften Trennebene in zwei verschiedenen Spritzguss-Positionen muss die entsprechende Form respektive die die Form tragende Spritzgussmaschine in der Lage sein, bei diesen zwei unterschiedlichen Positionen, d. h. auf zwei unterschiedlichen Höhen bezogen auf die Fliessrichtung, die erforderliche Schliesskraft aufzubauen. In den beiden Positionen, d. h. in der Position, in welcher die erste Spritzguss-Position eingenommen wird, und in der Position, in welcher die zweite Spritzguss-Position eingenommen wird, sollte die Maschine jeweils in der Lage sein, die erforderliche hohe Schliesskraft aufzubauen. Typischerweise ist eine Schliesskraft von mindestens 200 t, vorzugsweise von mindestens 500 t erforderlich. In vielen Fällen sind Schliesskräfte von 600-3000 t für die Spritzguss-Prozesse notwendig. Die Maschine sollte entsprechend in der Lage sein, während des Verfahrens in beiden Positionen derartige Schliesskräfte aufzubringen.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist entsprechend dadurch gekennzeichnet, dass die Position der ersten Form relativ zur zweiten Form in Schliessrichtung betrachtet in der ersten Spritzguss-Position auf einer anderen Höhe angeordnet ist als in der zweiten Spritzguss-Position.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass sowohl während der ersten Spritzguss-Position als auch während der zweiten Spritzguss-Position eine Schliesskraft im Bereich von 300-3000 t, vorzugsweise im Bereich von 400-2000 t, insbesondere im Bereich von 500-1000 1 aufgebaut wird.

Auf diese Schrittfolge kann im Sinne einer zyklischen Durchführung des Verfahrens folgender Schritt folgen:

6. Drehen und/oder Verschieben wenigstens einer der beiden Formen, sodass wiederum eine erste Spritzguss-Position eingenommen wird, welche wenigstens eine Kavität für eine Oberschale als auch wenigstens eine Kavität für eine

Unterschale bereitstellt, und zyklische Wiederholung der Schrittfolge zur Herstellung einer Mehrzahl von Behältern.

Dabei ist vorzugsweise die Spritzgussform zur gleichzeitigen Herstellung von einem Behälter ausgelegt. In diesem Fall erfolgt die Drehung einer der beiden Formen um 180° respektive eine Verschiebung um den Versatz der beiden Formen für die beiden Halbschalen. Es ist aber auch möglich, eine Vielzahl von solchen Prozessen in der gleichen Form durchzuführen, so ist es möglich, die Spritzgussform zur gleichzeitigen Herstellung von n Behältern auszulegen, und die Drehung (oder analog Verschiebung) einer der beiden Formen erfolgt dann um einen Winkel von 360 2η. Die verschiedenen Formen sind so um den Umfang verteilt. Weiter ist es auch möglich mehrere Formen radial nebeneinander anzuordnen, welche Drehsymmetrie und Drehungen dann erforderlich sind erschliesst sich dem Fachmann mit dem allgemeinen Fachwissen.

Gemäss einer ersten bevorzugten Ausführungsform verfügen Oberteil und Unterteil jeweils über eine konkave Innenseite und eine konvexe Aussenseite.

Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform verfügen die Randbereiche von Oberteil und Unterteil jeweils über einen umlaufenden, vorzugsweise nach aussen gerichteten Flansch.

In der dem jeweils anderen Flansch zugewandten Kontaktfläche wenigstens eines der Flansche, vorzugsweise beider Flansche, ist vorzugsweise eine umlaufende Rinne vorgesehen, sodass sich bei flächiger Anlage der Flansche von Oberteil und Unterteil ein Hohlraum bildet, in welchen im Rahmen der zweiten Spritzguss-Position thermoplastischer Kunststoff unter Ausbildung der Schweissnaht eingespritzt wird. Mit anderen Worten wird zwischen den Flanschen gewissermassen eine Kavität für den Spritzguss-Prozess in der zweiten Spritzguss-Position bereitgestellt. Diese Kavität muss nicht unbedingt nur in den Flanschen angeordnet sein, sondern kann auch wenigstens teilweise in jenem Kunststoffbereich der jeweiligen Halbschalen hineinragen, in welchem die eigentlichen Wände der Halbschalen aufeinander stossen. Es ist auch möglich, die Kavität nur in diesem Stossbereich der eigentlichen Wände der Halbschalen anzuordnen und den Flansch wegzulassen oder den Flansch nur zur weiteren mechanischen Stabilisierung vorzusehen. Ebenfalls möglich ist es, im Flansch eine Labyrinthdichtung vorzusehen (vergleiche auch weiter unten), die eigentliche Schweissverbindung aber im Stossbereich der Wände der Halbschalen.

Die wenigstens eine Rinne, vorzugsweise beide Rinnen, verfügen Bevorzugtermassen über einen im Wesentlichen halbkreisförmigen oder halb-elliptischen, oder auch polygonalen, vorzugsweise rechteckigen, 3-eckigen oder trapezförmigen Querschnitt.

In wenigstens einem der Flansche, vorzugsweise in beiden Flanschen wenigstens eine Ausnehmung und/oder Loch, vorzugsweise eine Vielzahl von bevorzugt über den Umlauf verteilten Ausnehmungen und/oder Löchern vorgesehen sein gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, sodass sich eine Schweissnaht mit wenigstens einem Zapfen ausbildet. So kann neben dem Stoffschluss zwischen Schweissnaht und entsprechender Halbschalen auch noch ein Formschluss bereitgestellt werden, was die mechanische Festigkeit der Schweissverbindung weiter erhöht. Die Löcher und die dadurch ausgebildeten Zapfen der Schweissnaht haben den weiteren sehr wesentlichen Vorteil, dass, insbesondere wenn das Material für die Herstellung der Schweissnaht hinsichtlich Einfärbung anders gewählt wird als das Material von Unterschale und/oder Oberschale, visuell sehr einfach die Qualität der Schweissnaht überprüft werden kann. Die Zapfen führen also weiterhin dazu, dass das Qualitätsmanagement wesentlich vereinfacht wird, wenn beispielsweise als Material für die Halbschalen ein schwarzes Material oder eingefärbtes Material eingesetzt wird und als Material für die Schweissnaht ein nicht eingefärbtes Material oder eben ein einfach anders eingefärbtes Material als das Material der Halbschalen.

Diese Löcher respektive die dadurch gebildeten Zapfen können dabei, wenn man gewissermassen die Schweissnaht als Äquatorebene annimmt, senkrecht zu dieser Ebene angeordnet sein, d. h. die Löcher können als Löcher im jeweiligen Flansch ausgebildet sein. Die Löcher im jeweiligen Flansch der gegenüberliegenden Halbschalen können entweder gerade in Deckung vorgesehen werden, oder versetzt. Alternativ ist es möglich, dass die Löcher in der Äquatorebene gewissermassen nach aussen gerichtet vorgesehen werden. Sie können beispielsweise auch als Kanäle zwischen den beiden Flanschen, die radial nach aussen ausgebildet sind, ausgebildet sein (vergleiche beispielsweise Figur 10b). Bevorzugtermassen befindet sich die Einspritzöffnung für das Material der Schweissnaht im radial aussenseitigen Kontaktbereich von Oberschale und Unterschale, d. h. es gibt gegenüberliegend in der Kontaktfläche zwischen den beiden Halbschalen einen durch Vertiefungen im Kontaktbereich bereitgestellten Kanal. Bevorzugtermassen gibt es um den Umlauf der Schweissnaht wenigstens einen derartigen Einspritzpunkt, und dieser ist weiterhin vorzugsweise nicht senkrecht zur Verlaufsrichtung der Schweissnaht an dieser Stelle angeordnet, sondern unter einem von 90° verschiedenen Winkel, um ein besseres Einschussverhalten zu gewährleisten.

Wenigstens eine der Formen kann bevorzugtermassen so ausgebildet werden, dass sich in den Innenraum des Behälters ragende Schwallwände ausbilden, wobei vorzugsweise diese Schwallwände Löcher aufweisen, welche insbesondere vorzugsweise über wenigstens einen Schrägschieber in wenigstens einer der Formen realisiert werden. Die Schwallwände können dabei unterschiedliche Formen aufweisen, beispielsweise wellenförmig ausgebildet sein oder abschnittsweise L-förmig oder hakenförmig.

An dem wenigstens einen Schrägschieber kann zur Ausbildung von Schwallwänden mit Löchern oder auch Vertiefungen eine hervorstehende Kontur ausgebildet sein, und der Schrägschieber kann zur Freigabe des ausgebildeten Bauteils seitlich unter Freigabe der durch die Kontur erzeugten Vertiefung oder des durch die Kontur erzeugten Loches im gespritzten Bauteil verschoben werden.

Ein weiteres Bauelement, vorzugsweise in Form einer Dosiereinheit kann in diesem vorgeschlagenen Prozess nach der Herstellung des Behälters oder vorzugsweise während der Herstellung des Behälters mit dem Behälter verbunden werden, wobei vorzugsweise diese Verbindung über eine Adapterplatte erfolgen kann oder direkt.

Die Dosiereinheit kann so beispielsweise gegebenenfalls nach vorgängiger Befestigung einer Adapterplatte an der Dosiereinheit in die Form vor Einnahme der ersten Spritzguss- Position eingelegt werden, und bei Ausbildung der entsprechenden Halbschale mit dem Material der Halbschale unter Ausbildung einer dichten Verbindung zwischen Dosiereinheit und Halbschale respektive gegebenenfalls Adapterplatte und Halbschale umspritzt werden.

Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich beim thermoplastischen Material wenigstens einer der Schalen und/oder der Schweissnaht, vorzugsweise beim thermoplastischen Material der beiden Schalen und der Schweissnaht, um ein Polyolefin- Material, vorzugsweise um ein Polyolefin-Material, vorzugsweise eines mit hoher Dichte von vorzugsweise mindestens 0.94g/cm3, vorzugsweise um HD-PE oder aber auch PP. Das Material kann dabei auch glasfaserverstärkt sein. Für die Schweissnaht kann es von Vorteil sein, wegen der höheren Fliesslänge, eine Verstärkung mit flachen Glasfasern einzusetzen.

Beim Öffnen der Spritzgussform nach der Herstellung der beiden Schalen, verbleibt die wenigstens eine Oberschale in der ersten Form und die wenigstens eine Unterschale in der zweiten Form. Dieser Verbleib der jeweiligen Schale in der entsprechenden Form kann durch Auswerfer und/oder Hinterschnitte gewährleistet werden.

Gemäss einem weiteren Aspekt umfasst die vorliegende Erfindung ein Werkzeug zur Durchführung eines Verfahrens, wie es oben beschrieben wurde. Das Werkzeug ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass es eine Spritzgussform mit einer ersten Form und einer zweiten Form aufweist, welche gemeinsam einer ersten Spritzguss-Position mit der erforderlichen Schliesskraft sowohl wenigstens eine Kavität für eine Oberschale als auch wenigstens eine Kavität für eine Unterschale bereitstellt, und die parallele Herstellung wenigstens eine Oberschale und wenigstens eine Unterschale in einem Spritzgussverfahren ermöglicht. Weiter kann bei diesem Werkzeug die Spritzgussform anschliessend geöffnet werden, wobei die wenigstens eine Oberschale in der ersten Form verbleibt und die wenigstens eine Unterschale in der zweiten Form verbleibt. Zudem ist bei diesem Werkzeug wenigstens einer der beiden Formen drehbar und/oder verschieblich gelagert, sodass die konkaven Innenseiten der Schalen gegeneinander gerichtet werden können und die Form anschliessend zu einer zweiten Spritzguss-Position geschlossen werden kann, sodass die im wesentlichen kongruenten Randbereiche der Schalen, typischerweise in Form von kongruenten, nach aussen gerichteten Flanschen, in wenigstens teilweise flächige Anlage kommen. Anschliessend kann in diesem Werkzeug Spritzgussmaterial bei Anlegen der erforderlichen Schliesskraft in eine Kavität zwischen oder angrenzend an die Randbereiche unter Ausbildung einer umlaufenden Schweissnaht zwischen Oberteil und Unterteil eingeschossen werden. Weiter kann bei diesem Werkzeug die Spritzgussform dann wieder geöffnet und der wenigstens eine Behälter entnommen werden, und die gedrehte Form kann dann entweder in die ursprüngliche erste Spritzguss-Position zurückgedreht respektive zurück verschoben oder weitergedreht respektive weiter verschoben werden.

Gemäss einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen im wesentlichen geschlossenen Behälter zur Führung und/oder Aufbewahrung von Gasen und/oder Flüssigkeiten aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus einem Polyolefin insbesondere mit hoher Dichte, mit einer Unterschale und einer Oberschale welche über eine Schweissnaht miteinander umlaufend verbunden sind zur Ausbildung des Behälters. Ein solcher Behälter kann in einem Verfahren, wie es oben dargestellt ist, hergestellt sein und/oder in einer Vorrichtung, wie sie oben dargestellt ist.

Ein solcher Behälter ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass Oberschale und Unterschale jeweils einen umlaufenden, vorzugsweise nach aussen gerichteten Flansch aufweisen, wobei in der Kontaktfläche wenigstens eines der Flansche, vorzugsweise in beiden Flanschen, eine umlaufende Rinne vorgesehen ist, in welcher die Schweissnaht ausgebildet ist, wobei weiter vorzugsweise in den Flanschen wenigstens ein Loch, vorzugsweise eine Mehrzalil von über den Umlauf verteilten Löchern, vorgesehen ist, in welche Zapfen der Schweissnaht ragen.

Zu guter Letzt betrifft die vorliegende Erfindung als weiteren Aspekt die Verwendung eines derartigen Behälters als Flüssigkeitsbehälter, insbesondere als Flüssigkeitsbehälter im Automobilbereich, bevorzugt für die Leitung und/oder Aufbewahrung von Bremsflüssigkeit, Scheibenwischerflüssigkeit, Treibstoff, Treibstoffhilfsmittel, Harnstoff oder als Gasbehälter respektive Strömungselement für Gase in diesem Bereich.

Weitere Ausfuhrungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemäss hergestellten Behälter in verschiedenen Ansichten, namentlich in a) in einer Ansicht von oben, in b) in einer Ansicht von unten, in c)-f) in den 4 Seitenansichten und in g) in einer perspektivischen Ansicht von schräg oben;

Fig. 2 den Behälter gemäss Fig. 1 in einer Explosionsdarstellung;

Fig. 3 Darstellung betreffend Schweissnaht des Behälters, wobei in a) eine

Aufsicht des Behälters und in b) eine Seitenansicht des Behälters mit dem in c) dargestellten Schnittbereich mit transparentem Oberteil angegeben ist und in d) das Detail a aus Figur a) von oben und in e) das Detail a aus Figur a) von unten;

Fig. 4 die verschiedenen Produktionsschritte hinsichtlich Werkzeugstellung in einer Übersichtsdarstellung;

Fig. 5 in a) - k) die verschiedenen Produktionszustände 4.1-4.10;

Fig. 6 eine Darstellung der Details der Befestigung der Dosiereinheit über die

Adapterplatte an der Unterschale, wobei in a) und b) eine Sicht von unten respektive ein Schnitt entlang A-A des gesamten Behälters dargestellt ist, in c) eine perspektivische Schnittdarstellung durch den Befestigungsbereich, in d) eine Sicht von der Innenseite des Behälters auf die befestigte Dosiereinheit und die Adapterplatte und in e) eine Sicht von der Aussenseite von unten auf die befestigte Dosiereinheit und die Adapterplatte;

Fig. 7 die verschiedenen Produktionsschritte hinsichtlich Elemente des Behälters in einer Übersichtsdarstellung;

Fig. 8 in der oberen Reihe die verschiedenen Seitenansichten des Behälters mit der

Trennlinie in einer Ebene; in der unteren Reihe die verschiedenen Seitenansichten des Behälters mit gestrichelten alternativen Trennlinien zwischen Oberschale und Unterschale;

verschiedene Illustrationen von Schwallwänden, wobei in a) der Behälter in perspektivischer Ansicht transparent dargestellt ist, in b) die Anordnung von Schwallwänden auf der Innenseite der Deckfläche der Oberschale, in c) die Anordnung von Schwallwänden auf der Innenseite der Bodenfläche der Unterschale, in d) Schwallwände in gewellter Ausführung mit Löchern und in e) hakenförmige abschnittsweise ausgebildete Schwallwände;

verschiedene Ausgestaltungen des aneinandergrenzenden Randbereichs von Oberschale und Unterschale, wobei in a) eine Ausführungsform mit Labyrinthdichtung und im Flansch angeordneter Behälter-Schweissnaht dargestellt ist, in b) eine Ausführungsform ohne Labyrinthdichtung und in c) eine Ausführungsform mit Labyrinthdichtung im Flanschbereich und Behälter-Schweissnaht in jenem Bereich, wo die Wandabschnitte aufeinandertreffen;

die Darstellung eines rohrförmigen Behälters (Füllrohr) mit unterschiedlichem Querschnitt über die Erstreckung, wobei in den Ausschnitten A und B unterschiedliche mögliche Ausgestaltungen der Behälter- Verbindung angegeben sind, in A die Möglichkeit mit einem außenliegenden Flansch ohne Labyrinthdichtung und in B die Möglichkeit der Verbindung ganz ohne Flansch an Oberschale respektive Unterschale; Darstellung eines möglichen Lade-Luft-Rohres mit einer solchen Schweissnaht, wobei in a) eine Explosionsdarstellung angegeben ist, und in b) eine perspektivische Ansicht mit 3 verschiedenen Detaildarstellungen der beiden Endbereiche und dem Schweissnahtbereich;

Darstellung eines möglichen Ansaug-Rohres, wobei in a) eine Explosionsdarstellung angegeben ist und in b) eine perspektivische Ansicht mit 3 verschiedenen Darstellungen unterschiedlicher Bereiche;

einen weiteren Behälter in verschiedenen Ansichten, in a) in einer Seitenansicht, in b) in einer Aufsicht, in c) in einer Frontansicht, in d) in einem Schnitt entlang A-A gemäss Figur a), in e) in einer perspektivischen Ansicht und in f) das Detail gemäss Z in Figur d);

eine Herstellungsform für einen Behälter gemäss Figur 14, wobei in a) die geschlossene Position dargestellt wird beim Produktionsschritt der einzelnen Halbschalen, in b) die offene Form in einer Explosionsdarstellung angegeben ist, Oberschale und Unterschale im Raum zwischen den beiden Formen und in c) eine Schnittdarstellung der geschlossenen Position gemäss Figur a).

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellter Behälter ist in Figur 1 in unterschiedlichen Ansichten dargestellt, in a) von oben, in b) von unten, in c)-f) von der Seite, und in g) in einer perspektivischen Ansicht, wobei in g) die Wände von Oberschale und Unterschale transparent dargestellt sind.

Der Behälter 1 wird gebildet durch eine Oberschale 2 und eine Unterschale 3, welche an einer planen Trennebene 56, welche gewissermassen horizontal verläuft, aneinander grenzen. Bei dieser Trennebene verfügt die Oberschale 2 über einen umlaufenden Flansch 7 und die Unterschale 3 über einen korrespondierenden umlaufenden Flansch 8. Die beiden Halbschalen schliessen einen im Wesentlichen geschlossenen Hohlraum 50 ein.

Die Deckfläche 17 der Oberschale 2 ist im Wesentlichen als eine Ebene ausgebildet, während die Bodenfläche 19 der Unterschale 3 gestuft ausgebildet ist. Konkret gibt es in der Unterschale 3 einen abgesenkten Bereich 4, welcher tiefer liegt, und in welchem ein Loch 15 vorgesehen ist. In diesem Loch 15 ist eine Dosiereinheit 5 angeordnet, wobei diese Dosiereinheit 5 über eine Adapterplatte 6 an der Unterschale 3 dicht befestigt ist, worauf weiter unten zurückzukommen sein wird.

Ein derartiger Behälter hat ungefähr eine Länge von 550 mm und eine Breite von circa 450 mm. Seine Höhe ist im Bereich von circa 250 mm, und ein solcher Behälter kann beispielsweise im Automobilbereich für die Aufbewahrung von Flüssigkeiten verwendet werden, so insbesondere für die Aufbewahrung von Harnstoff bei Dieselkraftfahrzeugen. Die einzelnen Halbschalen werden in einem Spritzgussverfahren aus einem thermoplastischen Kunststoff, hier namentlich HD-PE in einem mehrstufigen Spritzgussverfahren hergestellt, wie dies weiter unten erläutert werden wird.

Im Innenraum 50 des Behälters sind sogenannte Schwallwände 9 angeordnet, und zwar sowohl aufragend in den Innenraum 50 von der Deckfläche 17 der Oberschale als auch von der Bodenfläche 19 der Unterschale 3 in den Innenraum 50. Diese Schwallwände 9 verhindern, dass die Flüssigkeit, die sich im Behälterinnern 50 befindet, bei Bewegung des Behälters zu sehr durcheinandergeschüttelt wird, und insbesondere unangenehme Geräusche erzeugt werden.

Die Figur 2 ist der erfindungsgemäss hergestellte Behälter in einer Explosionsdarstellung widergegeben. Hier ist erkennbar, wie die Dosiereinheit 5 über in den Behälter hineinragende Bereiche 16 verfügt, diese Dosiereinheit kann sogar mit spezifischen Funktionseinheiten wie Ventilen oder sogar Steuerungselementen und Elektronik ausgestaltet sein. Die Dosiereinheit 15 verfügt über eine umlaufende axiale Rippe 12, die gewissermassen einen Hohlzylinder bildet, welche Rippe 12 dann, wie weiter unten erläutert werden wird, an der Adapterplatte 6, konkret in einem Loch 13 der Adapterplatte 6 oder angrenzend an diese, befestigt wird. Die Bereiche 16 ragen dabei durch die Ausnehmung 13 der Adapterplatte 6 hindurch in den Innenraum 50 des Behälters 1.

Wie ebenfalls erkannt werden kann, verfügt die Oberschale 2 über eine Deckfläche 17, von welcher umlaufend eine Wand 18 nach unten ausgebildet ist, und an deren unterem Rand der genannte Flansch 7 umlaufend ausgebildet ist. Der Flansch 7 verfügt über regelmässig über seine umlaufende Länge verteilte Löcher, auf welche ebenfalls später zurückzukommen sein wird.

Gleichermassen verfügt die Unterschale 3 über eine umlaufende geschlossene Wand 20, an deren Oberkante der genannte Flansch 8 ausgebildet ist. Auch in diesem Flansch 8 gibt es über seine umlaufende Länge verteilte Löcher.

In einer umlaufenden Nut 24/25 von Flansch 7 respektive Flansch 8 im jeweiligen Kontaktbereich zur korrespondierenden Gegenschale ist eine Behälter-Schweissnaht 11 aus dem gleichen Material wie die beiden Schalen 2, 3 ausgebildet. Da sowohl Flansch 7 als auch Flansch 8 über Löcher verfügen, verfügt diese Behälter-Schweissnaht über eine entsprechende Zahl von senkrecht zur Hauptebene der Schweissnaht gerichtete Zapfen 14, die dazu führen, dass neben dem durch die Schweissnaht 11 erzeugten Stoffschluss auch noch ein Formschluss in gewissem Umfang zwischen den beiden Halbschalen 2 und 3 bereitgestellt wird. Zudem führt diese Ausgestaltung von den Flanschen 7, 8 dazu, dass das Material, das als Behälter-Schweissnaht 11 eingespritzt wird, im Spritzgussprozess möglichst homogen im entsprechenden umlaufenden Hohlraum gebildet durch die Nuten 24/25 verteilt wird.

Die Ausgestaltung der Schweissnaht 11 im Bereich der aneinandergrenzenden Flansche 7, 8 ist in Figur 3 spezifisch dargestellt. Hier kann erkannt werden, dass der Flansch 7 des Oberteils 2 auf seiner unteren, der Unterschale 3 respektive dem Flansch 8 der Unterschale 3 zugewandten ebenen Flächenbereich über eine umlaufende Rinne 25 verfügt. Gleichemiassen verfügt der Flansch 8 des Unterteils 3 seinerseits über eine umlaufende Rinne 24 auf seiner dem Oberteil 2 zugewandten Oberfläche. Diese Rinnen werden zur Aussenseite hin begrenzt durch einen aussenliegenden Kontaktbereich 26, bei welchem die beiden Flansche 7, 8 direkt aneinandergrenzen, und über einen innenliegenden Kontaktbereich 27, wo ebenfalls die beiden Flansche 7, 8 direkt aufeinanderliegen. So bildet sich, wenn die beiden separat gespritzten Schalen 2, 3 korrekt aufeinander gelegt werden, sodass die Flächen der Flansche aufeinander zu liegen kommen, zwischen den beiden Flanschen 7, 8 in Folge der beiden korrespondierenden Rinnen 24, 25 eine umlaufende Kavität, in welche, wie weiter unten dargelegt werden wird, das Material für die Behälter-Schweissnaht 11 direkt eingespritzt werden kann. Damit dieser Vorgang des Einspritzen in diese Kavität gebildet durch die Rinnen 24/25 möglichst optimal verläuft, das heisst, sowohl die mechanische Festigkeit, als auch die Dichtigkeit durch die Dichtung 11 gewährleistet werden kann, ist in diesem Fall auf der der Behälterinnenseite zugewandten Seite der jeweiligen Flansche 7, 8 gewissermassen eine Labyrinthdichtung ausgebildet. Konkret verfügt der Flansch 8 der Unterschale 3 über einen umlaufenden Kamm 22 und der Flansch 7 der Oberschale 2 über eine korrespondierende umlaufende Nut 23. Nut 23 des Flansches der Oberschale und Kamm 22 des Flansches der Unterschale greifen durch flächige Anlagen ineinander und bilden so eine dichte und auch dem Spritzgussprozess der Schweissnaht standhaltende Begrenzung der für die Ausbildung der Schweissnaht 22 bereitgestellten Kavität (im Sinne einer Nut/Feder- Verbindung).

Wie oben bereits erwähnt verfügen die beiden Flansche 7, 8 über senkrecht zur Ebene der Flansche ausgebildete, über die umlaufende Länge der Flansche 7, 8 verteilte Löcher. In diesen Löchern wird beim Spritzen der Schweissnaht 11 jeweils ebenfalls Spritzgussmaterial eingetragen, worauf sich eine Mehrzahl von Zapfen 14 bildet. Diese Ausgestaltung der Flansche mit den Löchern hat einerseits den Vorteil, dass dadurch das in üblicherweise in 3-4 Spritzgusspunkten um den Umlauf des Flansches verteilten Einspritzpunkten eingeführte Spritzgussmaterial sich möglichst gut um den ganzen Umfang herum verteilen kann, und dass dadurch eine optimale mechanische Festigkeit und Dichtigkeit gewährleistet wird. Weiter führt dies aber auch dazu, dass neben dem reinen Stoffschluss ein wesentlicher Beitrag durch einen Formschluss zwischen der jeweiligen Schale und dem Material der Schweissnaht 1 1 bereitgestellt werden kann.

In Figur 4 ist in einer Übersichtsdarstellung der Herstellungsprozess gemäss der Erfindung dargestellt. Die einzelnen Schritte 4.1.-4.10 sind in Figur 5 in genauerem Detail dargestellt, und werden dort noch einmal diskutiert werden.

Der Prozess beginnt mit der als 4.1 dargestellten geschlossenen Form. Die Form wird gebildet durch die kernseitige Form 29 und die düsenseitige Form 28. Die düsenseitige Form 28 ist stationär, hier werden die Spritzgussmaterialien zugeführt, während die kernseitige Form 29 um 180 Grad gedreht werden kann. Die geschlossene Form 4.1 stellt oben die Kavität für die Oberschale 2 bereit und unten die Kavität für die Unterschale 3. Wie in anfolgenden Zustand 4.2 dargestellt, wird nun in einem ersten Schritt in diese geschlossene Form das Spritzgussmaterial für Oberschale respektive Unterschale eingeführt und entsprechend die obere und die untere Kavität gefüllt. In diesem 1. Schritt werden also individuell Oberschale und Unterschale in einem Spritzgussprozess in einer einzigen Form gefertigt.

Nach Auskühlen der Form wird die Form geöffnet, wobei durch entsprechende Ausbildung von Hinterschnitten in den Kavitäten und/oder durch Auswerfer gewährleistet wird, dass die Oberschale 2 in der düsenseitigen Form verbleibt und die Unterschale 3 in der kernseitigen Form 29. Die offene Form ist in 4.3 dargestellt.

Nun wird die linke Halbschale der Form, wie in 4.4 dargestellt, gedreht, indem die kernseitige Form 29 um 180 Grad gewendet wird, sodass nun Unterteil 3 und Oberteil 2, die gerade frisch in Schritt 4.2 gespritzt worden sind, in die korrekte, zum Schliessen vorgesehene Position gebracht werden.

Anschliessend wird die Form, wie in 4.5 dargestellt, wieder geschlossen, sodass nun die bereits oben diskutierten Flansche 7 und 8 in korrekte komplementäre dichte Anlage kommen, und sich entsprechend die Kavität in den Rinnen 24 und 25 für die auszubildende Schweissnaht bildet, und sodass nun, wie in 4.6 dargestellt, das Material für die Schweissnaht 1 1 in diese Kavität eingespritzt werden kann und so Oberschale 2 und Unterschale 3 miteinander verbunden werden können.

Anschliessend lässt man die Form, wie in 4.7 dargestellt, auskühlen, und dann wird, wie in 4.8 dargestellt, die Form geöffnet, wobei wiederrum gezielt vorgesehen wird, dass der fertige Behälter in der gewünschten Form, hier in der kernseitigen Form 29, erhalten wird (Hinterschnitte und/oder Aus werf er).

Anschliessend wird, wie in 4.9 dargestellt, typischerweise über einen Roboter, der fertige Behälter aus der Form entnommen und gegebenenfalls weiteren Bearbeitungsschritten unterzogen.

Anschliessend wird, wie in 4.10 dargestellt, die kernseitige Form 29 wiederum um 180 Grad zurückgedreht, und die Form wieder geschlossen, sodass man am Ende im Ursprungszustand 4.1 wiederum angekommen ist und der Prozess erneut im zyklischen Sinne durchgeführt werden kann.

Die einzelnen Schritte dieses Verfahrens sollen nun anhand der Darstellungen von Figur 5 im Detail erläutert werden.

In Figur 5a) ist der geschlossene Zustand 4.1 zu Beginn des Prozesses dargestellt. Das Werkzeug ist geschlossen, die Schliesskraft ist auf die Spritzstellung 01 ausgelegt (vgl. unterer Balken und 1 im Kreis), die Auswerferplatte der Station 1 ist eingefahren und die Auswerferplatte der Station 02 ist ebenfalls eingefahren. Der Drehteller 32, der auf der Produktionsmaschine der Kernseite auf der Aufspannplatte vorgesehen ist, ist in der 0 Grad Position. Hier ist erkennbar, wie der Bereich der kemseitigen Form, welche die Oberschale 2 ausbildet, über ein Hebesegment 41 verfügt, mit welchem die Oberschale gezielt von der kemseitigen Form 29 abgestossen werden kann. Ebenfalls ist erkennbar, wie dort ein Schrägschieber 42 angeordnet ist. Dieser Schrägschieber 42 ist dazu vorgesehen, die Ausbildung der Löcher 10 in den Schwallwänden 9 zu ermöglichen. Dies wird so getan, dass auf dem Schrägschieber 42 auf der dem Hebesegment 41 abgewandten und der dem auszubildenden Schwallwand-Segment zugewandten Oberfläche die entsprechenden Konturen für die Ausbildung der Löcher vorgesehen sind (in Form von Zapfen). So wird der Bereich 46 gewissermassen durch den Schrägschieber 42 topologisch in Bezug auf die Löcher in den Schwallwänden 9 vorgegeben. Nach dem Einspritzvorgang, wenn dann die frisch gespritzte Oberschale 2 freigeben werden soll, kann der Schrägschieber 42 etwas zum Hebesegment 41 verschoben werden, dadurch werden die zapfenförmigen Formgebungselemente auf dem Schrägschieber 42, die in die gebildeten Löcher in der entsprechenden Schwallwand 9 hineingreifen, aus diesen Löchern herausgezogen und das gebildete Formteil 2 ist freigegeben und kann dann entnommen werden. Ebenfalls erkennbar sind hier die Stiftauswerfer 40 für die Unterschale.

Zwischen der düsenseitigen Form 28 und der kemseitigen Form 29 ist im oberen Bereich die Kavität 34 für die Oberschale 2 ausgebildet. Sie wird gebildet durch die Begrenzungskontur 36 auf der kemseitigen Form und die Begrenzungskontur 37 auf der düsenseitigen Form.

Analog wird im unteren Bereich des Werkzeugs die Unterschale 3 gebildet durch die Kavität 35, welche ausgebildet wird durch die Begrenzungskontur 38 auf der kemseitigen Form und durch die Begrenzungskontur 39 auf der düsenseitigen Form. Die Trennebene der Form ist dabei gestuft ausgebildet. Im oberen Bereich für die Herstellung der Oberschale 2 ist in dieser ersten Spritzguss-Position die Trennebene 47 weiter links angeordnet und im unteren Bereich für die Herstellung der Unterschale 3 ist die Trennebene 48 weiter rechts angeordnet. In Schliessrichtung 57 ist entsprechend die Trennebene des Bereichs für die Herstellung der Unterschale 3 weiter vorne angeordnet in der ersten Spritzguss-Position. Diese gestufte Trennebene ist dann, wenn die beiden Halbschalen 2, 3 unterschiedlich sind, wichtig, um zu verhindern, dass in der zweiten Spritzguss-Position, wie sie beispielsweise in den Figuren 5 e) und f) dargestellt sind, die nicht verwendeten Bereiche, welche die Bereiche sind, welche die konkave Innenfläche der j eweiligen Schale ausbilden, miteinander kollidieren.

Wie in Figur 5b) dargestellt als Zustand 4.2, wird nun in einem ersten Schritt, im Zustand 4.2, über die Spritzgussmaterial-Zuführung 43 die Kavität 34 für die Ausbildung der Oberschale 2 mit Spritzgussmaterial gefüllt. Gleichzeitig und parallel dazu wird über die Spritzgussmaterial-Zuführung 45 unten die Kavität 35 gefüllt und die Unterschale 3 ausgebildet.

In dieser ersten Position, die mit einer Ziffer 1 im Kreis unterhalb der Figur dargestellt ist, wird die für diesen Vorgang erforderliche Schliesskraft von beispielsweise 500-1000 t angelegt. Die die Form tragende Spritzgussmaschine sollte in der Lage sein, diese Schliesskraft bei der ersten Spritzguss-Position aufzubringen.

Anschliessend wird, wie in Figur 5c) dargestellt als Zustand 4.3, das Werkzeug geöffnet bis zur Position 2 im Kreis unten, nachdem genügend Zeit gegeben wurde, dass die neuen Formteile auskühlen, wobei zunächst aber der Schrägschieber 42 etwas nach oben verschoben wurde (Freigabe der Löcher in den Schwallwänden) und anschliessend zur Freigabe des Oberteils 2 und zur Sicherstellung, dass dieses auf der düsenseitigen Form haften bleibt, mit dem Hebesegment 41 etwas abgedrückt.

Anschliessend wird über den Drehteller 32 die kernseitige Form 29 um 180 Grad gedreht, wie dies in der Endposition dann in Figur 5d) in der Position 4.4 dargestellt ist. Nun liegen Oberschale 2 und Unterschale 3 direkt gegenüber und die beiden Flansche 7, 8 sind relativ zueinander bereits ausgerichtet und sind vorbereitet positioniert für die anschliessende flächige Anlage.

Im nächsten Schritt wird die Form geschlossen, was zum Endzustand führt, wie er in Figur 5e) als Position 4.5 dargestellt ist. In diesem Zustand, der unten durch eine 3 im Kreis angegeben ist, wird erneut, wie beim 1. Spritzgusszustand, der in Figur 5 b) dargestellt ist, eine Schliesskraft aufgebaut. Das Werkzeug muss entsprechend gebaut sein, dass es diese beiden unterschiedlichen Schliesskräfte in den unterschiedlichen Öffnungszuständen aufbauen kann. Die unterschiedlichen Positionen von 1 im Kreis und 3 im Kreis wie unten in Figur 5f) dargestellt sind erforderlich, um zu verhindern, dass die in Figur 5f unten dargestellten Konturen, die gerade nicht benutzt werden, nicht kollidieren.

Die beiden Flansche 7, 8 grenzen nun direkt und flächig kontaktierend aneinander, sodass sich in den beiden oben diskutierten umlaufenden Rinnen 24, 25 eine umlaufende Kavität 49 bildet. In diese Kavität 49 wird nun über 3-4 Spritzgussmaterialzuführungskanäle 44 direkt Material eingespritzt, sodass sich eine stoffschlüssige Verbindung, unterstützt durch eine formschlüssige Verbindung, zwischen den beiden Halbschalen bildet, und zwar durch die Schweissnaht 1 1. Typischerweise wird hier das gleiche Material eingespritzt wie das Material für die Halbschalen, d. h. im vorliegenden Fall HD-PE.

In dieser zweiten Position, die mit einer Ziffer 3 im Kreis unterhalb der Figur dargestellt ist, wird die für diesen Vorgang erforderliche Schliesskraft von wiederum beispielsweise 500-1000 t angelegt. Die die Form tragende Spritzgussmaschine sollte in der Lage sein, diese Schliesskraft bei der zweiten Spritzguss-Position aufzubringen, welche in Schliessrichtung auf einer anderen Höhe angeordnet ist, namentlich in diesem Fall weiter hinten in Schliessrichtung 57 betrachtet.

Wie aus Figur 5e) erkennbar ist der untere Bereich nun gewissermassen im Abstand gehalten und nicht in Kontakt. Bei den genannten Schliesskräften kann dies zu Problemen führen. Um dies zu verhindern können, wie dies schematisch in dieser Figur durch gestrichelte Erweiterungen 58 angegeben ist, an der jeweiligen Form 28 respektive 29 Abstützungen vorgesehen werden, die dann in dieser zweiten Spritzguss-Position in Anlage kommen und im unteren Bereich die Schliesskraft an der Kontaktfläche 59 aufnehmen.

Wiederum nach einer entsprechenden Abkühlzeit wird die Form erneut geöffnet, wie dies in Figur 5g) dargestellt ist als Zustand 4.8, wobei wieder durch entsprechende Hinterschnitte und/oder Auswerfer darauf geachtet wird, dass beim Öffnen der Form das nun fertige und verbundene Behälterbauteil 1 auf der kemseitigen Form 29 bleibt (kann auch gezielt auf der anderen Form verbleiben).

Anschliessend wird unter Verwendung der Stiftauswerfer 40, wie dies in Figur 5h) als Zustand 4.9 dargestellt ist, nachdem der Behälter 1 durch einen Roboter gegriffen worden ist, der Behälter aus der kemseitigen Form 29 unter Verwendung der Auswerfer 40 freigegeben und für weitere Bearbeitungsschritte oder Lagerung transportiert.

Anschliessend wird, wie in Figur 5i) dargestellt, die kernseitige Form 29 emeut um 180 Grad zurückgedreht, sodass man dann im Ursprungszustand der offenen Form landet, nachdem auch die Stiftauswerfer wieder eingefahren worden sind, das heisst, im Zustand wie er in Figur 5k) dargestellt ist, und als 4.10 bezeichnet ist. Anschliessend wird die Form wieder geschlossen und man landet bei der Situation 4.1, wie sie in Figur 5a) dargestellt ist.

In Figur 6 ist dargestellt, wie die Dosiereinheit 5 an einen solchen Behälter 1 befestigt werden kann. Die Dosiereinheit 5 verfügt über eine umlaufende Rippe 12, welche nach oben aufragt. Diese umlaufende Rippe 12 verfügt über eine abgeflachte Oberkante 51. Die Dosiereinheit 5 wird nun Bevorzugtermassen nicht direkt am Boden angespritzt oder angeschweisst, sondern die Dosiereinheit 5 wird zunächst mit einer Adapterplatte 6 verschweisst, und zwar, indem die Unterseite 52 der Adapterplatte 6 über eine Schweissnaht 55 mit der genannten Oberkante 51 der umlaufenden Rippe 12 umlaufend verbunden wird. In einem ersten Vorbereitungsschritt wird entsprechend die Dosiereinheit 5 so stoffschlüssig fest mit der Adapterplatte 6 verbunden. Typischerweise findet die Herstellung dieser Verbindung in einem Heissspiegel-Verschweissungsverfahren statt. Anschliessend wird diese mit der Adapterplatte 6 verbundene Dosiereinheit 5 bevorzugterweise direkt in einen entsprechenden Hohlraum in der Kontur 38 eingelegt, und anschliessend wird in einem In-Mold- Verfahren eine Randverjüngung 53 der Adapterplatte 6 direkt im Bereich 54 durch das Material der Unterschale umspritzt und so eine nachhaltig feste und dichte Verbindung zwischen Adapterplatte 6 mit der Dosiereinheit 5 am Unterteil 3 des Behälters 1 gewährleistet.

Die einzelnen Schritte, nun nicht werkzeugmässig dargestellt, sondern teilemässig, sind in Figur 7 noch einmal zusammengefasst. In einem ersten Schritt wird die Adapterplatte aus HD-PE in einem einfachen Spritzgussverfahren hergestellt, direkt mit dem Loch 13. Dies ist Schritt 7.1.

Im anfolgenden Schritt 7.2 wird die separat hergestellte Dosiereinheit 5 mit der Adapterplatte 6 in einem Heissspiegel-Verschweissungsverfahren verbunden.

Dann wird im Schritt 7.3, nachdem die Dosiereinheit 5 mit der daran befestigten Adapterplatte 6 in die Form (konkret in die Kavität 35) eingelegt worden ist, im Werkzeug, wie es in Figur 4 und 5 dargestellt ist, die Schrittabfolge durchlaufen, die in 7.3-7.5 angegeben ist, und die über die Schweissnaht 1 1 den geschlossenen Behälter erzeugt, wie er denn rechts unten in einer perspektivischen Darstellung angegeben ist.

Nach dem konventionellen Verfahren werden derartige Behälter typischerweise hergestellt, in dem die Oberschale 2 und die Unterschale 3 in einem individuellen Herstellungsprozess hergestellt werden, und anschliessend werden die beiden Schalen in einem Heissspiegel- Verfahren entlang der Äquatorlinie miteinander verbunden. Dies führt dazu, dass bei diesem Verfahren im Wesentlichen nur Konstruktionen möglich sind, die, wie in Figur 8 in der oberen Reihe dargestellt, eine ebene Verbindungslinie, das heisst, in einer Ebene verlaufende Flansche von Oberteil und Unterteil aufweisen.

Ein wesentlicher Vorteil des hier vorgeschlagenen Verfahrens ist, dass diese Verbindungslinie nicht mehr gezwungenermassen als Ebene ausgebildet sein muss. Wie in der unteren Reihe von Figur 8 dargestellt, kann die Verbindungsebene verlassen werden, und es können gekrümmte und beliebig ausgestaltete Kontaktlinien zwischen Oberschale 2 und Unterschale 3 vorgesehen werden. Diese so freie Gestaltung der Kontaktlinie ermöglicht neue Funktionalitäten ohne dass, bei Verwendung des vorgeschlagenen Verfahrens, durch diese Gestaltungsfreiheit Einbussen hinsichtlich Dichtigkeit und Festigkeit in Kauf genommen werden müssen.

In Figur 9 sind die oben diskutierten Schwallwände 9 noch einmal im Detail dargestellt. Hier kann erkannt werden, wie sowohl in der Oberschale 2 als auch in der Unterschale 3 derartige Schwallwände 9 vorgesehen sind. Diese greifen dann im zusammengesetzten Behälter gegebenenfalls sogar ineinander im Innenraum 50 des Behälters 1. Im Fall der Schwallwände 9 in der Oberschale 2 sind diese mit den oben bereit im Detail diskutierten Löchern 10 versehen, und sind gewissermassen wellenförmig ausgebildet, was dazu führt, dass die Stabilisierungswirkung der Flüssigkeit im Behälter weiter erhöht wird, und weiterhin dazu, dass weniger Material verarbeitet werden muss (Kosten) und das ein niedrigeres Gewicht des gesamten Behälters resultiert.

In Figur 10 sind verschiedene Möglichkeiten der Ausgestaltung des aneinandergrenzenden Randbereiches von Oberschale 2 und Unterschale 3 dargestellt. In Figur 10a ist die Möglichkeit dargestellt, wie der nach aussen ausgerichtete Flansch ausgestaltet werden kann. Es gibt einen nach aussen gerichteten an der Oberschale 2 angeformten Flansch 7 und einen korrespondierenden an der Unterschale 3 angeformten Flansch 8. Die Behälter- Schweissnaht 11 ist in jenem Bereich ausgestaltet, wo diese beiden Flansche 7 und 8 flächig aneinandergrenzen. Zu diesem Zweck gibt es im jeweiligen Flansch eine hier jeweils trapezförmige Rinne, welche dann die Kavität für den zweiten Spritzguss-Schritt bilden und damit die Ausbildung der Behälter-Schweissnaht 11 ermöglichen. Ebenfalls ausgebildet sind die bereits oben diskutierten Zapfen 14, die hier gewissermassen senkrecht zur jeweiligen Flanschebene ausgebildet sind. Diese Zapfen können entweder nur in einem Flansch, hier im Flansch 7, ausgebildet sein, oder aber, dies ist die bevorzugte Ausgestaltung, es kann Zapfen in beide Richtungen geben, das heisst entsprechende Löcher nicht nur im Flansch 7, sondern auch im Flansch 8. Die entsprechenden Löcher und damit die dadurch ausgebildeten Zapfen 14 können entweder ausgerichtet angeordnet sein, oder aber auch versetzt, so dass sich jeweils Zapfen 14 nach oben respektive nach unten entlang der Verlaufslinie der Behälter-Schweissnaht abwechseln.

Im eigentlichen Stossbereich der Wände von Oberschale 2 respektive Unterschale 3 grenzen diese so aneinander, dass eine mechanische Labyrinth-Dichtung 21 ausgebildet ist, im wesentlichen analog zur Situation, wie sie in Figur 3 dargestellt und auch oben in diesem Zusammenhang bereits diskutiert worden ist.

Eine solche umlaufende Behälter-Schweissnaht kann, wie rechts unterhalb von Figur 10a dargestellt, mit hohen Kräften entlang der dort dargestellten Pfeile Zug-belastet werden, Gleichzeitig aber auch einer Drehmomentbelastung 60 ausgesetzt werden. Typischerweise werden derartige Behälter, wo es sich um eigentlich geschlossene Behälter oder auch um Durchströhmungssetzungen handeln kann, hinsichtlich aufnehmbaren Druckes getestet, das heisst es liegen nicht notwendiger Weise wie hier mit Pfeilen dargestellten Kräfte an, sondern unter Umständen noch etwas andere Kräfte.

Wie in Figur 10b dargestellt, ist es auch möglich, dass die Behälter-Schweissnaht nicht ausschliesslich im eigentlichen Flanschbereich angeordnet ist, sondern teilweise im Flanschbereich und teilweise in jenem Bereich, wo die beiden Wände von Oberschale 2 respektive Unterschale 3 auf Stoss aneinandergrenzen. Der nach aussen gerichtete Flansch gebildet aus den beiden Flanschteilen 7 und 8 ist hier weniger weit auskragend gestaltet, und die Behälter-Schweissnaht 1 1 verfügt über eine polygonale Querschnittsfläche. Weiterhin gibt es eine zusätzliche Rippe 61, welche als Rückhaltung für die Bauteilschwindung dient. In diesem Fall ist diese Rückhaltung für die Bauteilschwindung an beiden Flanschen ausgebildet. Auch diese unter Verwendung des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellte Schweissverbindung erlaubt es, sehr hohe Drücke in einem entsprechenden Behälter respektive einer entsprechenden Leitung aufzunehmen.

Ebenfalls im Unterschied zur Figur 10a sind hier die Zapfen 14 nicht gewissermassen senkrecht zur Äquatorebene der umlaufenden Schweissnaht 1 1 respektive der umlaufenden Flansche 7/8 angeordnet. Vielmehr sind hier die Zapfen 14 so gebildet, dass sie jeweils aus zwei gegenüberliegend angeordneten Nuten, die in der Flanschfläche nach radial aussen vorgesehen sind, gebildet werden. Die so angeordneten Zapfen führen ebenfalls zu einem Beitrag eines Formschlusses, können ebenfalls zur Qualitätssicherung der Verbindung verwendet werden, weiterhin können die dafür vorgesehenen Öffnungen auch gleichzeitig noch als Einspritzpunkt verwendet werden.

Generell ist es so, dass vorzugsweise der Einspritzpunkt entlang der Verbindungslinien der beiden Flasche respektive der auf Stoss aneinandergrenzender Wandabschnitte von aussen angeordnet ist, darauf wird insbesondere auch im Zusammenhang mit Figur 12 zurückzukommen sein.

Eine weitere alternative Ausgestaltung einer solchen Schweissverbindung ist in Figur 10c dargestellt. Hier ist die eigentliche Behälter-Schweissnaht 11 zur Hauptsache in jenem Bereich angeordnet, wo die entsprechenden Wände von Oberschale 2 respektive Unterschale 3 auf Stoss aneinander grenzen. Im hier ebenfalls recht weit auskragenden Flanschbereich ist dann die Labyrinth-Dichtung 21 angeordnet.

Auch in diesem Fall sind die Zapfen 14 gebildet durch eine Serie von bevorzugtermassen gleichmässig beanstandeten über den Umfang der Schweissverbindung verteilten Löcher im jeweiligen Flansch 7/8 gebildet. Auch in diesem Fall gibt es Stege 61 also Rückhalter für die Bauteilschwindung. Diese Bauweise ist insbesondere auch hinsichtlich Drehmomentbelastung besonders stabil, wenn ein Drehmoment 60 wie in Figur 10a schematisch dargestellt ausgeübt wird.

In Figur 1 1 ist ein Behälter in Form eines Füllrohres dargestellt. Wie durch die an vier verschiedenen Querschnittspositionen dargestellten Querschnittsflächen erkennbar ist, ist es unter zu Hilfenahme des vorgeschlagenen Verfahrens einfach möglich, auch sehr komplizierte variable Querschnittsformen über den Verlauf einer derartigen Leitung respektive eines derartigen Rohres auszubilden. Dies ohne Einbusse hinsichtlich Stärke der entsprechenden Schweissverbindung und insbesondere ohne dass es erforderlich ist, verschiedene Teile miteinander nach deren separater Herstellung zu verbinden, und ohne dass grosse Probleme auftreten bei der Herstellung der jeweiligen Halbschalen. Hier ist der eigentliche Randbereichausgestaltung und die Gestaltung der Schweissnaht ähnlich ausgebildet, wie dies im Zusammenhang mit Figur 10b diskutiert wurde, so wie das auch in Option A oben links in Figur 11 dargestellt ist. Es ist aber auch alternativ möglich wie auf der linken Seite unten unter Option B dargestellt, bei einer derartigen Verbindung gänzlich auf einen Flansch zu verzichten und die Schweissnaht gewissermassen seitlich aussen anzuspritzen. Damit dies möglich wird in einem Verfahren, wie es bereits oben beschrieben wurde, müssen die Formen durch entsprechende Schieber variabel gestaltet sein, so dass im ersten Herstellungsschritt der Halbschalen die erforderliche Aussenkontur bereit gestellt wird und produziert wird, und im anschliessenden Verbindungsschritt trotzdem eine umlaufend geschlossenen Kavität für die Ausbildung der Behälter- Schweissnaht 11 gewährleistet ist.

In Figur 12 ist dargestellt, wie eine derartige Schweissnaht 11 auch beispielsweise bei einem Lade-Luft-Rohr eingesetzt werden kann. Ebenfalls ist erkennbar, wie es möglich ist, die eigentliche Schweissnaht nicht gewissermassen als umlaufende oder, wie beispielsweise beim Rohr gemäss Figur 11, bis auf die entsprechenden Eintritts- respektive Austrittsöffnungen umlaufende äquatoriale Verbindung auszugestalten, sondern dass es auch möglich ist, die Oberschale 2 teilweise mit einem äquatorialen Schweissnahtbereich 67 auszubilden, die Unterschale 3 verfügt dann über den korrespondierenden Gegenbereich, und dann aber auch noch nicht-äquatoriale und gewissermassen um die Achse der Leitung umlaufende Schweissnaht-Bereiche 66 vorzusehen. Eine derartige Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die jeweiligen Endstücke, hier der Einsteckbereich 64 und der Anschlussflansch 63, in einem Spritzgussvorgang im Rahmen der Herstellung des Unterteils gefertigt werden kann. Dies kann beispielsweise von Vorteil sein, wenn in diesen Bereichen besondere Belastungen oder besondere Anforderungen an die Formgebung gestellt werden. Die eigentliche Schweissnaht verfügt dann gewissermassen über bogenförmige Bereiche, die im nicht-äquatorialen Schweissnahtbereich 66 vorliegen. Auch hier verfügen die Schweissnaht- Verbindungen 1 1 über Zapfen 14, die in beide Richtungen ausgebildet sind und sich über den gesamten Verlauf der Schweissnaht 11 verteilt befinden.

Wie anhand von Figur 12b erkannt werden kann, ist zudem an der aussen liegenden Verbindungskante eine Einschussöffnung für das Schweissnahtmaterial 62 vorgesehen. Diese ist unter einem Winkel zur dortigen Verlaufsrichtung der Schweissnaht 11 ausgerichtet, um den Fluss in die entsprechende Kavität möglichst zu erleichtern. Hier ist dieser Einschusspunkt für das Schweissnahtmaterial nur als Vertiefungsrille in einem der beiden Flansche vorgesehen, es ist aber auch möglich, auch noch im oberen Flansch eine entsprechende korrespondierende Vertiefung vorzusehen, so dass dann eine grössere Querschnittsfläche bereit gestellt werden kann. Die hier vorgeschlagene Schweissnaht-Verbindung kann auch im Zusammenhang mit anderen Behältern wie hier in Figur 13 dargestellt bei einem Ansaugrohr eingesetzt werden. Dieses Ansaugrohr verfugt über einen Anschlussflansch 63 und Strömungsöffnungen 68 im Unterteil. Das Oberteil 23 ist gewissermassen im Sinne eines Deckels ausgebildet, der dann wiederum über einen äquatorialen Schweissnahtbereich 67 verfügt und über einen nicht-äquatorialen Schweissnahtbereich 66. Wiederum sind umlaufend Zapfen 14 vorgesehen, um die oben genannte Qualitätskontrolle und die teilweise Unterstützung durch Formschluss gewährleisten zu können.

In Figur 14 ist ein weiterer Behälter im Sinne eines Durchflussspeicherbehälters dargestellt mit zwei gegenüber angeordneten Anschlussstutzen. In diesem Fall sind die beiden Halbschalen quasi identisch ausgebildet, was dann auch gewisse Vereinfachungen bei der Form nach sich zieht. So kann beispielsweise auf die gestufte Ausbildung der Form in diesem Fall verzichtet werden. Die Ausgestaltung des Flanschbereiches und der Schweissnaht 1 1 ist, vergleiche Figur 14f), analog zu jener, die in Figur 10b) dargestellt und auch im Zusammenhang mit dieser oben bereits diskutiert worden ist.

Eine mögliche Form zur Herstellung eines solchen Behälterkörpers gemäss Figur 14 ist in Figur 15 dargestellt. Hier wird, im Gegensatz zur weiter oben beschrieben Form zwischen den beiden Positionen nicht eine der beiden Formen gedreht, sondern hier wird verschoben. Konkret wird bei der geschlossenen Form, wie sie in Figur 15a dargestellt ist, gleichzeitig die Oberschale 2 und die Unterschale 2 hergestellt. Anschliessend wird die Form geöffnet, wobei darauf geachtet wird, dass die Unterschale 3 in der Kavität der Kernseite 29 verbleibt, und die Oberschale 2 in der Kavität der Düsenseite 28. Anschliessend wird, wenn die Öffnung genügend ist, so dass die Führungszapfen 78 aus den Führungsöffnungen 79 herausgefahren sind, über einen Hydraulikzylinder 76 um die Distanz der beiden Formeinsätze die Kernseite 74 nach unten verschoben.

Nun liegt die im ersten Schritt geformte Oberschale 2 direkt gegenüber von der im ersten Schritt geformten Unterschale 3 und die Flanschbereiche grenzen aneinander, wobei sich eine Kavität für die Schweissnaht 11 bildet, wie sie in Figur 14f am besten erkannt werden kann. Im nächsten Schritt wird nun das Material für die Schweissnaht 1 1 durch die in Figur 14a dargestellte Einschussöffnung 62 in diese Kavität eingeschossen und dabei einerseits die Schweissnaht 1 1 und andererseits die Mehrzahl von Zapfen 14 ausgebildet. Anschliessend wird die Form wieder geöffnet und beispielsweise das Bauteil über ein Auswerfersystem 80 aus der Kemseite ausgeworfen. Um in beiden Positionen den erforderlichen Pressdruck auf die Formen ausüben zu können ohne Kippmomente zu erhalten sind vorteilhafterweise Werkzeugabstützungen 77 vorgesehen, sowie die oben bereits genannten Führungszapfen 78 und die korrespondierenden Führungsöffnungen 79. Durch die entsprechende Anordnung von mehreren derartigen Führungszapfen 78 und korrespondierenden Öffnungen 79 ist es möglich, in beiden Produktionspositionen sowohl eine optimale Führung als auch eine optimale Abstützung, eben auch durch die Werkzeugabstützungssäulen 77, gewährleisten zu können. Um die Kräfte aufnehmen zu können, ist es weiterhin von Vorteil, wenn eine Nebenkavität 75 an der Kemseite angeordnet wird. Diese Nebenkavität 75 verfügt über eine Komplementärform 81, die im zweiten Produktionsschritt mit der düsenseitigen Form für den ersten Schritt für die Unterschale in Anlage kommt.

Die Behälter gemäss Figur 14 wurden einer Berstdruckprüfung unterzogen, mit einem Glykol-Wassergemisch bei Raumtemperatur. Es wurden dabei Berstdrücke im Bereich von 17-20 bar_rei erreicht, was zeigt, wie hervorragend die ausgebildete Schweissnaht ist. Die geforderten Druckwerte für die entsprechenden Produkte liegen typischerweise wesentlich tiefe, namentlich bei ca. 6,0 bis 7,0 bar. Sowohl bei der aussen- und insbesondere bei der innenliegenden Schweissnahtgeometrie liegen die erhaltenen Werte damit deutlich über den üblichen Maximalwerten von 6,0 bis 7,0 bar für derartige Produkte.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Behälter 14 Zapfen an 11

2 Oberschale von 1 15 Loch im Boden von 4

3 Unterschale von 1 16 in den Behälter

4 abgesenkter Bereich von 3 hineinragender Bereiche von

5 Dosiereinheit 5

6 Adapterplatte 17 Deckfläche von 2

7 Flansch an 2 18 umlaufende Wand von 2

8 Flansch an 3 19 Bodenfläche von 3

9 Schwallwand 20 umlaufende Wand von 3

10 Löcher in 9 21 mechanische Labyrinth-

1 1 Behälter-Schweissnaht Dichtung

12 umlaufende Rippe von 5 22 Kamm auf 8

13 Loch in 6 23 Nut in 7 umlaufende Rinne in 8 45 Spritzgussmaterial-Zuführung umlaufende Rinne in 7 für 3 zur 35 in 28

aussen liegender 46 Bereich von 34 für 9

Kontaktbereich zwischen 7 47 Trennebene/V erschlussebene und 8 von Bereich für Oberschale innenliegender von 28

Kontaktbereich zwischen 7 48 Trennebene/V erschlussebene und 8 von Bereich für Unterschale düsenseitige Form von 28

kernseitige Form 49 zwischen 7 und 8

Produktionsmaschine ausgebildete Kavität durch 24

Düsenseite, Aufspannplatte und 25 für 11

Produktionsmaschine 50 umschlossener Hohlraum von

Kernseite, Aufspannplatte 1

Drehteller für 29 51 Oberkante von 12

Drehung von 29 52 Unterseite von 13

Kavität für 2 53 Rand- Verjüngung von 13

Kavität für 3 54 umspritzter Bereich

Begrenzungskontur von 34 55 Schweissnaht

auf 29 56 Trennebene zwischen 2 und 3

Begrenzungskontur von 34 57 Schliessrichtung

auf 28 58 Abstützung, Erweiterung

Begrenzungskontur von 35 59 Kontaktfläche von 58 auf 29 60 Drelimomentbelastung

Begrenzungskontur von 35 61 Rückhaltung

auf 28 Bauteilschwindung

Stiftauswerfer 62 Einschussöffnung für

Hebesegment Schweissnahtmaterial

Schrägschieber 63 Anschlussflansch

Spritzgussmaterial-Zuführung 64 Einsteckbereich

für 2 zur 34 in 28 65 Halterungszunge

Spritzgussmaterial-Zuführung 66 nicht-äquatorialer

für 11 in 28 Schweissnahtbereich äquatorialer 4.5 Werkzeug mit gespritzten

Schweissnahtbereich Schalen schliessen

Strömungsöffnungen in 3 4.6 Einspritzen 02, Schweissnaht

Anschlussstutzen 4.7 Kühlzeit, Werkzeug

Aufspannplatte Düsenseite geschlossen

Formplatte Düsenseite 4.8 Werkzeug öffnen

Aufspannplatte Kernseite 4.9 Bauteil Entformung

Formplatte Kernseite 4.10 Werkzeug drehen -180°

Formeinsätze Kernseite

Nebenkavität Kernseite 7.1 Einkomponenten Spritzguss

Hydraulikzylinder Kernseite von 13 aus HD-PE

Werkzeugabstützung 7.2 Heisssiegel-Verschweissung

Führungszapfen an 71 von 13 mit 5

Führungsöffnungen in 73 7.3 Einspritzen 01 gemäss 4.2,

Auswerfersystem Kernseite Oberschale und Unterschale

Komplementärform von 75 aus HD-PE

7.4 Umsetzen

Werkzeug geschlossen 7.5 Einspritzen 02 von 11 aus

Einspritzen 01, HD-PE

Oberschale/Unterschale

Werkzeug öffnen 1 Länge von 1

offenes Werkzeug mit b Breite von 1

gespritzten Schalen drehen h Höhe von 1

+180°

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichen geschlossenen Behälters (1) zur Führung und/oder Aufbewahrung von Gasen und/oder Flüssigkeiten aus einem thermoplastischen Kunststoff, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: in einer Spritzgussform mit einer ersten Form (28) und einer zweiten Form (29), welche gemeinsam einer ersten Spritzguss-Position sowohl wenigstens eine Kavität (34) für eine Oberschale (2) als auch wenigstens eine Kavität (35) für eine Unterschale (3) bereitstellt, werden parallel wenigstens eine Oberschale (2) und wenigstens eine Unterschale (3) in einem Spritzgussverfahren hergestellt;

Öffnen der Spritzgussform, wobei die wenigstens eine Oberschale (2) in der ersten Form (28) verbleibt und die wenigstens eine Unterschale (3) in der zweiten Form (29) verbleibt;

Drehen und/oder Verschieben wenigstens einer der beiden Formen (29), sodass nach der Drehung und/oder Verschiebung die konkaven Innenseiten der Schalen (2, 3) gegeneinander gerichtet sind und Schliessen der Form zu einer zweiten Spritzguss-Position, sodass die im Wesentlichen kongruenten Randbereiche (7, 8) der Schalen (2, 3) in wenigstens teilweise flächige Anlage kommen;

Einschiessen von Spritzgussmaterial in eine Kavität (49) zwischen oder angrenzend an die Randbereiche (7, 8) unter Ausbildung einer umlaufenden Schweissnaht (11) zwischen Oberteil (2) und Unterteil (3);

Öffnen der Spritzgussform und Entnahme des wenigstens einen Behälters.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Schrittfolge folgender Schritt folgt:

Drehen und/oder Verschieben wenigstens einer der beiden Formen (29), sodass wiederum eine erste Spritzguss-Position eingenommen wird, welche wenigstens eine Kavität (34) für eine Oberschale (2) als auch wenigstens eine Kavität (35) für eine Unterschale (3) bereitstellt, und zyklische Wiederholung der Schrittfolge zur Herstellung einer Mehrzahl von Behältern (2),

wobei vorzugsweise die Spritzgussform zur gleichzeitigen Herstellung von einem Behälter (1) ausgelegt ist und die Drehung einer der beiden Formen (29) um 180° erfolgt, oder die Spritzgussform zur gleichzeitigen Herstellung von n Behältern ausgelegt ist, und die Drehung einer der beiden Formen (29) um einen Winkel von 360°/2n erfolgt.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der ersten Form (28) relativ zur zweiten Form (29) in Schliessrichtung (57) betrachtet in der ersten Spritzguss-Position auf einer anderen Höhe angeordnet ist als in der zweiten Spritzguss-Position, und/oder dass sowohl während der ersten Spritzguss-Position als auch während der zweiten Spritzguss-Position eine Schliesskraft im Bereich von 300-3000 t, vorzugsweise im Bereich von 400-2000 t, insbesondere im Bereich von 500-1000 t aufgebaut wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Oberteil (2) und Unterteil (3) jeweils eine konkaven Innenseite und eine konvexe Aussenseite aufweisen, und dass die Randbereiche vorzugsweise einen umlaufenden, vorzugsweise nach aussen gerichteten Flansch (7, 8) aufweisen, und wobei in der dem jeweils anderen Flansch zugewandten Kontaktfläche wenigstens eines der Flansche, vorzugsweise beider Flansche, und/oder der aufeinanderstossenden Wandbereiche angrenzend an die Flansche, eine umlaufende Rinne (24, 25) vorgesehen ist, sodass sich bei flächiger Anlage der Flansche (7, 8) respektive Wandbereiche von Oberteil (2) und Unterteil (3) ein Hohlraum (49) bildet, in welchen im Rahmen der zweiten Spritzguss-Position thermoplastischer Kunststoff unter Ausbildung der Schweissnaht (11) eingespritzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Rinne (24, 25), vorzugsweise beide Rinnen, einen im wesentlichen halbkreisförmigen, halbelliptischen, polygonalen, vorzugsweise rechteckigen, 3- eckigen oder trapezförmigen Querschnitt aufweisen,

und/oder dass in wenigstens einem der Flansche (7, 8), vorzugsweise in beiden Flanschen (7, 8) wenigstens eine Ausnehmung und/oder Loch, vorzugsweise eine Vielzahl von bevorzugt über den Umlauf verteilten Ausnehmungen und/oder Löchern vorgesehen ist, sodass sich eine Schweissnaht (11) mit wenigstens einem Zapfen (14) ausbildet, wobei die Ausnehmungen und/oder Löcher durch den jeweiligen Flansch hindurchtretend und/oder nach radial aussen zwischen den Flanschen ausgebildet sein können.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Formen (28, 29) so ausgebildet ist, dass sich in den Innenraum (50) des Behälters ragende Schwallwände (9) ausbilden, wobei vorzugsweise diese Schwallwände (9) Löcher (10) aufweisen, welche insbesondere vorzugsweise über wenigstens einen Schrägschieber (42) in wenigstens einer der Formen (28, 29) realisiert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem wenigstens einen Schrägschieber (42) eine hervorstehende Kontur ausgebildet ist, und der Schrägschieber (42) zur Freigabe des ausgebildeten Bauteils seitlich unter Freigabe der durch die Kontur erzeugten Vertiefung oder des durch die Kontur erzeugten Loches im gespritzten Bauteil verschoben wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiteres Bauelement, vorzugsweise in Form einer Dosiereinheit (5)oder einer Dichtung nach der Herstellung des Behälters (1) oder vorzugsweise während der Herstellung des Behälters (1) mit dem Behälter verbunden wird, wobei vorzugsweise diese Verbindung über eine Adapterplatte (6) erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiereinheit (5) gegebenenfalls nach vorgängiger Befestigung einer Adapterplatte (6) an der Dosiereinheit (5) in die Form (28, 29) vor Einnahme der ersten Spritzguss- Position eingelegt wird, und bei Ausbildung der entsprechenden Halbschale (2, 3) mit dem Material der Halbschale unter Ausbildung einer dichten Verbindung zwischen Dosiereinheit und Halbschale respektive gegebenenfalls Adapterplatte und Halbschale umspritzt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich beim thermoplastischen Material wenigstens einer der Schalen (2, 3) und/oder der Schweissnaht (11), vorzugsweise beim thermoplastischen Material der beiden Schalen (2, 3) und der Schweissnaht (11), um ein Polyolefm-Material handelt, vorzugsweise um ein Polyolefm-Material mit hoher Dichte von vorzugsweise mindestens 0.94g/cm3 handelt, vorzugsweise um HD-PE oder PP, insbesondere vorzugsweise in glasfaserverstärkter Form.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Öffnen der Spritzgussform nach der Herstellung der beiden Schalen die wenigstens eine Oberschale (2) in der ersten Form (28) verbleibt und die wenigstens eine Unterschale (3) in der zweiten Form (29) verbleibt, vorzugsweise in der jeweils konkaven Formkontur (37, 38) welche die Aussenseite der jeweiligen Halbschale (2, 3) ausbildet, und wobei vorzugsweise der Verbleib der jeweiligen Schale in der entsprechenden Form gewährleistet wird durch Auswerfer und/oder Hinterschnitte.

12. Werkzeug zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Spritzgussform mit einer ersten Form (28) und einer zweiten Form (29) aufweist, welche gemeinsam einer ersten Spritzguss-Position mit der erforderlichen Schliesskraft sowohl wenigstens eine Kavität (34) für eine Oberschale (2) als auch wenigstens eine Kavität (35) für eine Unterschale (3) bereitstellt, und die parallele Herstellung wenigstens eine Oberschale (2) und wenigstens eine Unterschale (3) in einem Spritzgussverfahren ermöglicht;

dass die Spritzgussform anschliessend geöffnet werden kann, wobei die wenigstens eine Oberschale (2) in der ersten Form (28) verbleibt und die wenigstens eine Unterschale (3) in der zweiten Form (29) verbleibt;

das wenigstens einer der beiden Formen (29) drehbar und/oder verschieblich gelagert ist, sodass die konkaven Innenseiten der Schalen (2, 3) gegeneinander gerichtet werden können und die Form anschliessend zu einer zweiten Spritzguss- Position geschlossen werden kann, sodass die im wesentlichen kongruenten Randbereiche (7, 8) der Schalen (2, 3) in wenigstens teilweise flächige Anlage kommen; das anschliessend Spritzgussmaterial bei Anlegen der erforderlichen Schliesskraft in eine Kavität (49) zwischen oder angrenzend an die Randbereiche (7, 8) unter Ausbildung einer umlaufenden Schweissnaht (11) zwischen Oberteil (2) und Unterteil (3) eingeschossen werden kann;

dass die Spritzgussform und Entnahme des wenigstens einen Behälters wieder geöffnet werden kann, und die gedrehte respektive verschobene Form entweder in die ursprüngliche erste Spritzguss-Position zurückgedreht respektive zurückverschoben oder weitergedreht respektive weiterverschoben werden kann wobei vorzugsweise die Position der ersten Form (28) relativ zur zweiten Form (29) in Schliessrichtung (57) betrachtet in der ersten Spritzguss-Position auf einer anderen Höhe angeordnet ist als in der zweiten Spritzguss-Position, und/oder sowohl während der ersten Spritzguss-Position als auch während der zweiten Spritzguss-Position eine Schliesskraft im Bereich von 300-3000 t, vorzugsweise im Bereich von 400-2000 t, insbesondere im Bereich von 500-1000 t aufgebaut werden kann.

13. Im wesentlichen geschlossener Behälters (1) zur Führung und/oder Aufbewahrung von Gasen und/oder Flüssigkeiten aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus einem Polyolefin mit hoher Dichte, gegebenenfalls in glasfaserverstärkter Form,, mit einer Unterschale (3) und einer Oberschale (2) welche über eine Schweissnaht (1 1) miteinander umlaufend verbunden sind zur Ausbildung des Behälters (1), herstellbar oder hergestellt in einem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1-10.

14. Behälter nach Ansprach 13, dadurch gekennzeichnet, dass Oberschale (2) und Unterschale (3) jeweils einen umlaufenden, vorzugsweise nach aussen gerichteten Flansch (7, 8) aufweisen, wobei in der Kontaktfläche wenigstens eines der Flansche, vorzugsweise in beiden Flanschen, und/oder in den aneinanderstossenden Wandbereichen, eine umlaufende Rinne (24, 25) vorgesehen ist, in welcher die Schweissnaht (1 1) ausgebildet ist, wobei weiter vorzugsweise in den Flanschen (7, 8) wenigstens ein Loch, vorzugsweise eine Mehrzahl von über den Umlauf verteilten Löchern, vorgesehen ist, in welche Zapfen (14) der Schweissnaht ragen.

15. Verwendung eines Behälters nach einem der Ansprüche 13 oder 14 als Flüssigkeitsbehälter oder Flüssigkeitsleitung, insbesondere als Flüssigkeitsbehälter im Automobilbereich, bevorzugt für die Leitung und/oder Aufbewahrung von Bremsflüssigkeit, Scheibenwischerflüssigkeit, Treibstoff, Treibstoffhilfsmittel, Harnstoff oder als Strömungselement für gasförmige Medien.