WO2024227601A1 - System zum verarbeiten von pharmazeutischen behältern und verfahren zum betreiben eines derartigen systems - Google Patents

System zum verarbeiten von pharmazeutischen behältern und verfahren zum betreiben eines derartigen systems Download PDF

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WO2024227601A1
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Oliver Lang
Philip MESSERSCHMIDT
Benjamin Spang
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    • A61L2202/182—Rigid packaging means

Definitions

  • the present invention relates to a system for processing pharmaceutical containers, which comprises a production plant for filling and closing the containers in a processing room, wherein the production plant comprises a filling station for filling the containers with a pharmaceutical product and a closing station for closing the containers with closure elements.
  • the present invention relates to a method for operating such a system.
  • liquid products for example.
  • the containers are, for example, vials, syringes, cartridges or ampoules.
  • the containers can be stable and stand independently on a support surface. Alternatively, they can be non-stable containers that have to be held by means of a holding device.
  • a high-quality cleanroom is usually provided in the production plant, especially for small and very small series, especially in the so-called high-potency area and/or in the area of toxic products.
  • a cleanroom class of type GMP A (GMP, Good Manufacturing Practice) is desirable.
  • the above steps not only require a lot of time, but the production plant is also subject to the risk of possible undesirable contamination.
  • certain components of the Production equipment is difficult to sterilize and/or difficult to introduce into the production system due to its size. This includes, for example, sorting devices with pots for closure elements and their sorting tracks. With a large number of components, the entire production cycle is therefore determined in terms of the risk of contamination by the weakest link in the chain. Any malfunctions must be resolved manually by the user wearing gloves. Production must then be approved, and if this is not done, in the worst case scenario an entire batch must be discarded.
  • the object of the present invention is to provide a system for processing pharmaceutical containers and a method for operating such a system in which hygienic requirements for production can be met in a more reliable manner.
  • a system for processing pharmaceutical containers comprising: at least one production system for filling and closing the containers, which comprises a filling station for filling the containers with a pharmaceutical product and a closing station for closing the containers with closure elements in at least one processing room, wherein the at least one production system comprises a controllable robotic handling device which is arranged in at least one processing room, designed for handling pharmaceutical production material which comprises containers and/or closure elements which are received in a predefined arrangement in receiving bodies, and which comprises or forms at least one connection device for docking an external transportable container device and/or an external transportable dosing device; at least one preparation device which is or can be arranged spatially remote from the at least one production facility and comprises or forms at least one work space and at least one connection device for docking the container device, wherein pharmaceutical production material can be introduced into the at least one work space, which production material comprises containers and/or closure elements to be processed, wherein the containers and/or the closure elements can be inserted in the at least one work space in a predefined
  • the present invention takes into account the consideration that risks and/or disturbances in production can be reduced and/or preferably largely avoided if the at least one production system, which carries out the "core of production" so to speak, can be decoupled from preparatory actions.
  • the production system comprises a filling station and a closing station in the at least one processing room.
  • Containers and closure elements can preferably be fed via respective receiving bodies and handled by the robotic handling device.
  • the handling device can be provided with information in particular about the position of a respective receiving body at which a respective container or a respective closure element is arranged, as well as how these are to be moved in the processing room.
  • Preparatory activities in production can be carried out in the at least one preparation device.
  • the at least one preparation device Preferably, there is in particular the possibility of transferring the containers and/or the closure elements into respective receiving bodies in the defined arrangement that is required for processing in the production system.
  • the transfer takes place via the at least one container device, which is initially docked to the preparation device in order to receive containers or closure elements, whereupon the container device can subsequently be docked to the at least one production system in order to remove the containers or closure elements.
  • a transportable dosing device is also provided, which can contain dosing material in a working space, which can in particular comprise a fluid line and a filling needle arranged thereon. When the dosing device is docked to the production system, the filling needle and the Fluid line, the latter at least partially, introduced into the processing room and inserted at the filling station.
  • a holding part of the dosing device on which the filling needle and/or the fluid line are held and which is transferred from the receiving space of the docked dosing device into the processing space, forms part of the filling station.
  • the present invention by decoupling the actual production process from preparatory steps, hygienic requirements can be met in a simpler and more reliable manner.
  • Preparatory actions such as decontamination and/or sterilization can be carried out externally to the at least one production plant and thus optimized with regard to the preparatory process.
  • the actual production process can be optimized with regard to implementation in the at least one production plant.
  • the filling and closing of containers can thus be carried out with a lower risk of disruption in the production plant itself, in particular by using the robotically controllable handling device.
  • the number of components in the processing room can be reduced, which reduces the risk of disruption and thus reduces the risk of undesirably open but already filled containers.
  • the at least one container device and the at least one dosing device can be docked to at least one connection device of the production plant.
  • the system comprises a connection system in which components of the container device and the dosing device interact with components of the production plant.
  • corresponding ports are used.
  • RTP Rapid Transfer Port
  • the connection device can comprise an insertion opening of the production plant and a closing element arranged thereon for selectively opening and closing the insertion opening.
  • a respective removal opening can be arranged on the container device or the dosing device as well as a corresponding closing element with which the removal opening can be opened or closed.
  • the removal opening and the insertion opening can communicate with one another so that a content of the container device or the dosing device can be introduced into the processing space.
  • an RTP is provided
  • an alpha port must be provided and in particular a beta port on the container device or the dosing device.
  • the at least one connection device can, for example, be arranged directly on a wall of the at least one processing space, to which the container device or the dosing device can be docked.
  • the production material and/or the filling line and the filling needle can be introduced directly into the processing space by means of the handling device.
  • the production system can comprise an optional coupling cell which has at least one connection device for the container device and/or for the dosing device.
  • the production material and/or the filling line and the filling needle can be introduced into the processing space through the coupling cell, for example, by means of the handling device.
  • production material and/or dosing material can be introduced directly or indirectly, through the optional coupling cell, into the at least one processing chamber.
  • a respective receiving body will accommodate a plurality of containers or a plurality of closure elements.
  • the invention is not limited to this. It can be provided that a respective receiving body accommodates only one container or only one closure element.
  • Containers and closure elements are accommodated, for example, in separate receiving bodies. However, it can be provided that at least one container and at least one closure element are accommodated in a receiving body.
  • the receiving bodies can be transferred via the handling device, for example together with containers or closure elements, into the at least one processing space.
  • the receiving bodies remain in the container device and only the containers or closure elements are transferred into the processing space.
  • the system advantageously comprises at least one control device for controlling the at least one production plant and/or the at least one preparation device. It can be provided that each production plant and/or each preparation device device comprises an independent control device. Two or more control devices can be linked to one another in terms of information technology.
  • the control device of the production system is intended in particular for controlling the robotic handling device, the filling station and/or the closing station.
  • the system can comprise at least one data processing device for controlling and/or regulating the system.
  • the data processing device can be arranged locally at the location of the system or spatially remote from it.
  • the data processing device can be formed by one or more servers, which are located in a cloud, for example.
  • the data processing device can comprise or form the at least one control device, or vice versa.
  • the system is characterized by a cleanliness class of at least one processing room according to GMP Type A. If the containers in the production plant have been pharmaceutically sealed in a processing room, a subsequent processing room can have a lower cleanliness class, for example according to GMP Type C.
  • the production facility has a uniform cleanliness class throughout, in particular of type GMP A, in at least one processing room and, if available, an optional coupling cell and/or coupling cell, it is particularly possible to implement a truly closed isolator facility in the production facility, as described in Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products" of August 2022, to the EU Guidelines for Good Manufacturing Practice (Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products", to the "Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use"). Accordingly, the production facility preferably comprises or forms a closed isolator facility in accordance with Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products", to the EU Guidelines for Good Manufacturing Practice of August 2022.
  • the system is characterized by a cleanliness class of at least one work area according to GMP type C or better.
  • a work area has a cleanliness class of type GMP A. This is, for example, the work area from which the production material is transferred to the container device that is docked to the preparation device.
  • the system is characterized by a cleanliness class of the receiving space of the dosing device of type GMP A. The same applies to an interior of the container device when docking to the at least one production system.
  • the system comprises a separate sterilization device, which is arranged, for example, spatially separated from the at least one production facility and the at least one preparation device.
  • the sterilization device can in particular be an autoclave device.
  • the sterilization device is preferably designed to sterilize objects held in the at least one container device and/or the at least one dosing device. This offers, for example, the possibility of carrying out terminal sterilization after filling the at least one container device and/or the at least one dosing device. This proves to be advantageous, for example, in the case where the preparation device and thus the objects do not (yet) have the required level of purity when introduced into the container device and/or the dosing device.
  • the terminal sterilization can raise the container device and/or the dosing device to a higher purity class, for example type GMP A.
  • the at least one preparation device can, for example, comprise an insertion opening through which the production material can be introduced into the work area.
  • closure elements are introduced into bags, which are sorted in the production device and transferred to the receiving bodies.
  • secondary packaging with the containers, which represent primary packaging are introduced into the preparation device through the insertion opening, unpacked therein, and the containers are removed from the secondary packaging.
  • the at least one preparation device comprises, for example, a removal opening of the connection device, via which the production material can be transferred into the container device.
  • a connection system is preferably formed via the preparation device and the container device and/or the dosing device with closing elements on the removal opening of the preparation device and on the container device and/or the dosing device.
  • An RTP is advantageously used with an alpha port on the preparation device and a beta port on the container device and/or on the dosing device.
  • the at least one production facility can include a disposal opening for waste. Furthermore, a disposal station can be provided in the work area, for example, through which waste can be disposed of during preparatory actions.
  • the at least one preparation device comprises or forms at least one of the following: a pharmaceutical isolator device with which a purity class of type GMP A can be conveniently provided in the work space; a decontamination device for providing a defined decontamination atmosphere in the at least one work space, in particular by means of H2O2, and/or a connection element for connecting an external decontamination device to the preparation device.
  • a pharmaceutical isolator device with which a purity class of type GMP A can be conveniently provided in the work space
  • a decontamination device for providing a defined decontamination atmosphere in the at least one work space, in particular by means of H2O2
  • a connection element for connecting an external decontamination device to the preparation device.
  • components that do not come into contact with the product and are to be transferred to the production plant can be decontaminated using the H2O2 atmosphere.
  • the system can comprise two or more preparation devices.
  • the preparation devices can be identical or different.
  • the system comprises a preparation device for providing the containers and a separate preparation device for providing closure elements. It is understood that, for example, the containers or the closure elements can be received via different container devices and transported to at least one production facility.
  • the system can, for example, comprise a preparation device for providing culture medium carriers for introduction into the at least one production facility via the at least one container device, wherein the production facility is preferably separate from a production facility for providing containers and/or closure elements.
  • culture medium carriers are used to monitor the sterility.
  • culture medium carriers are introduced into the work area in bags and arranged in receiving bodies and introduced into the container device, via which the culture medium carriers are transported to the at least one production facility.
  • the system can, for example, comprise a preparation device for providing format parts and/or machine parts for introduction into the at least one production facility via the at least one container device, wherein the preparation device is preferably separate from a production facility for providing containers and/or closure elements.
  • Format parts that are designed in particular to be container-specific or closure element-specific can also be prepared in this way outside the processing area of the production facility and then transported to the at least one production facility via the at least one container device. Sterilization and/or decontamination of format parts and machine parts can take place in the production facility or in a separate sterilization facility.
  • the at least one dosing device can be docked to a production device. Accordingly, it can be advantageous if the system comprises a preparation device for providing the dosing material in the work space, wherein the at least one dosing device can be docked to the preparation device and the dosing material can be transferred to the receiving space.
  • the dosing material in particular a filling line and a filling needle, can be prepared externally to the at least one production system in this way. In this case, sterilization and/or decontamination in the preparation device or a separate sterilization device is conceivable.
  • the dosing material can comprise, for example, a fluid line, a filling needle, a dosing unit, a container for receiving the product and/or a filter element that is connected to the fluid line for introduction into the dosing device.
  • the at least one preparation device comprises two separate working spaces which are connected to one another via a transfer opening.
  • the transfer opening can be permanently open, for example if both work spaces have the same purity class. If the work spaces have different purity classes, an open transfer opening can be provided if there is a gas flow from the work space with the higher purity class to the work space with the lower purity class. Such a gas flow is preferred if there is a closing element at the transfer opening that is only temporarily open for the transfer.
  • a lock device can be provided at the transfer opening, which can preferably be decontaminated via an H2O2 cycle. In one of the two work spaces, for example, production material is prepared, in particular unpacked and/or decontaminated, wherein the production material is introduced into the second work space via the transfer opening, and wherein the container device can be docked in the region of the second work space.
  • the preparation of production material which in particular includes containers, closure elements, culture medium carriers and/or format parts, can be carried out in two stages in such a preparation device.
  • the production material is introduced into the first work area, where it can be unpacked, for example, and subsequently sterilized and/or decontaminated.
  • a glove opening for a user is provided in the first work area, for example.
  • the production material prepared in this way can be used in the second work area, for example in receiving bodies for transfer to the production plant.
  • a glove opening for the user and/or a robotically controlled handling device can be provided in the second work area.
  • the at least one preparation device comprises a controllable robotic handling device for moving the production material in the at least one work space and/or if the at least one preparation device has at least one glove opening for a user in the at least one work space.
  • the system comprises a storage device, spatially separated from the at least one production plant and the at least one preparation device, for temporarily storing filled container devices and/or dosing devices after filling at the at least one preparation device and before use at the at least one production plant.
  • the container devices and/or dosing devices can be temporarily stored via the storage device so that production cycles can be processed efficiently.
  • the time of preparation of the container devices and/or dosing devices can, for example, be decoupled from the time of production.
  • the sterile status of a respective container device and/or dosing device is advantageously monitored. This is done, for example, by pressurizing the container device and/or the dosing device and monitoring the positive pressure difference or by means of a pressure recorder.
  • the container device and/or dosing device can be brought to the production plant in good time and production can begin.
  • the at least one dosing device can comprise at least one of the following, preferably in the receiving space: the fluid line and the filling needle; a container for receiving the product to be filled; a dosing unit for conveying the product through the fluid line, for example designed as a pump unit; a filter element connected in the fluid line, for example a sterile filter.
  • the system may comprise two or more production plants, which may be identical or different.
  • the at least one production system can, for example, comprise two connection devices, which are preferably designed differently from one another.
  • connection devices different types of devices can be docked.
  • the at least one container device can be docked to one connection device and the at least one dosing device can be docked to the other connection device.
  • the different types of connection devices differ, for example, in terms of their size, but are otherwise designed to be functionally identical. For example, RTPs of different sizes are used.
  • Different types of connection devices can, for example, simplify handling and prevent incorrect operation by ensuring that a device can only be docked to the correct connection device.
  • the filling station and the closing station can be arranged in the same processing room of the at least one production plant.
  • Such a configuration can be used, for example, for processing syringes or cartridges that are considered pharmaceutically sealed with only one closure element.
  • the at least one production plant comprises a further processing room and a further closing station, which is arranged in the further processing room, wherein the processing rooms are connected to one another via a transfer opening.
  • a production plant accordingly comprises two closing stations.
  • the filling station and the closing station are positioned in one processing room and the further closing station in the further processing room.
  • Such a production plant is used, for example, for processing vials, which are initially filled via stoppers and must then be sealed with crimp caps in order to be considered pharmaceutically sealed.
  • the transfer opening can be permanently open, for example if both processing rooms have the same purity class. If the processing rooms have different purity classes, an open transfer opening can be provided if there is a gas flow from the processing room with the higher purity class to the processing room with the lower purity class. Such a gas flow is preferred if there is a closing element at the transfer opening that is only temporarily open for the transfer.
  • a lock device can be provided at the transfer opening, which can preferably be decontaminated via an H2O2 cycle.
  • the at least one production system can comprise a further processing room with a cleaning station, which is preferably connected to the at least one processing room via a transfer opening.
  • a production system is used, for example, when processing toxic products that have to be cleaned on the outside after filling and closing. The above already applies to the transfer opening.
  • the processing room can have the GMP Type C cleanliness class.
  • the at least one production plant can comprise a further processing room with a freeze-drying station, which is preferably connected to the at least one processing room via a transfer opening.
  • a processing room is, for example, downstream of a processing room with a filling station and closing station, in which vials are filled and sealed with stoppers, and upstream of a further processing room, in which the vials are provided with crimp caps. The above already applies to the transfer opening.
  • the at least one production system is designed so that it does not require the user to wear gloves. All manipulation and/or handling processes can conveniently be carried out via the handling device in the at least one processing room. It is conceivable that the at least one container device and/or the at least one dosing device are transported and in particular carried by a user.
  • the at least one container device and/or the at least one dosing device can be designed to be portable for transport.
  • the system comprises at least one transport device by which the container device is received or can be releasably received, and/or if the system comprises at least one transport device by which the metering device is received or can be releasably received, wherein the at least one transport device comprises a chassis for moving on a support surface. This facilitates the handling of the container device and the metering device.
  • Container devices and/or dosing devices can be transported via the at least one transport device, in particular from the preparation device to the production plant, if necessary to the sterilization device and/or to the storage device. After filling and closing, the container devices can be picked up via the at least one transport device and fed for further processing, for example inspection, labeling and/or further packaging.
  • the at least one transport device is designed to be self-driving and self-steering for autonomous transport of the at least one container device or the at least one dosing device.
  • transport devices are provided that can be controlled by means of the data processing device mentioned above.
  • the transport devices comprise, for example, a map of the surroundings in a storage unit, based on which transport paths can be planned, managed and/or processed.
  • Identification devices can be provided by means of which transport devices can identify the container devices, dosing devices, production devices and/or production systems in order to ensure that production can proceed in the intended manner in such a way that the respective container device or dosing device is prepared in time for the start of production. production facility and/or picked up from the preparation facility after setup.
  • the system advantageously comprises a data processing device with a storage unit in which a production plan is stored, wherein at least one of the following can be controlled by the data processing device directly or indirectly based on the production plan: the at least one production plant, the at least one preparation device, the at least one transport device.
  • a method according to the invention for operating a system of the type described above comprises:
  • the container device and the dosing device can be docked simultaneously or one after the other, with the container device being docked before the dosing device or vice versa.
  • Figure 1 a schematic representation of the system according to the invention in a preferred
  • Figure 2 the system from Figure 1 in schematic representation with an exemplary
  • FIG 3 a production plant of the system according to marking "A" in Figure 2 in an enlarged, more detailed representation
  • Figure 4 another production plant of the system as marked "B" in Figure 2 in an enlarged, more detailed view;
  • FIG. 5 another production plant of the system according to marking "C" in Figure 2 in an enlarged, more detailed representation
  • Figure 6 another production plant of the system as marked "D" in Figure 2 in an enlarged, more detailed view;
  • FIG. 7 a preparation device of the system according to the marking "E" in Figure 2 in an enlarged, more detailed representation
  • FIG 8 another preparation device of the system according to the marking "F" in Figure 2 in an enlarged, more detailed representation
  • Figure 9 another preparation device of the system according to the marking "G" in Figure 2 in an enlarged, more detailed representation
  • Figure 10 another preparation device of the system according to marking "H" of the
  • Figure 11 a schematic representation of a container device of the system
  • Figure 12 a schematic representation of a receiving body with containers
  • Figure 13 a schematic representation of a receiving body with closure elements
  • Figure 14 a schematic representation of a dosing device of the system in a plan view in an opened representation
  • Figure 15 a schematic representation of a transport device of the system.
  • the reference number 100 designates a system according to the invention for processing pharmaceutical containers, which are provided with the reference number 102.
  • the containers can be, for example, vials, syringes, cartridges and/or ampoules.
  • the containers 102 can be stable or non-stable.
  • the system 100 is a preferred embodiment of the system according to the invention and enables the implementation of a preferred embodiment of the method according to the invention.
  • Features of preferred embodiments of the method result from features of preferred embodiments of the system.
  • the system 100 serves to fill the containers 102 with a pharmaceutical product and then to close them. Production takes place according to a production plan that includes specifications for the containers to be used, the product to be filled, the type of processing in production facilities and the hygiene requirements to be observed. In addition, the production plan can store information relating to the preparation for production.
  • Figure 1 shows the system 100 in a schematic block diagram by way of example
  • Figure 2 shows the system 100 in a layout in an environment 104 that is defined by a building 106.
  • Other layouts of the system 100 are conceivable. The following description is not restrictive in this regard.
  • the system 100 comprises several production systems 108 for filling and closing the containers 102.
  • two identically designed production systems 108 are provided, each of which is marked with the letter "A”.
  • the system 100 comprises at least one preparation device 110.
  • several preparation devices are provided, which are provided with the markings "E", “F”, “G” and “H” and are provided with the reference symbols 110E, 110F, 110G and 110H. If only one preparation device is generally referred to below, this is provided with the reference symbol 110.
  • the environment 104 has several rooms 114 separated from one another by walls.
  • the production systems 108 are each located in their own rooms 114.
  • the preparation devices 110 are arranged in the same room 114.
  • the environment 104 can include a corridor 116 or the like, which is adjacent to the rooms 114.
  • the preparation devices 110 are positioned spatially separate from the production systems 108. More than one production system 108 can be arranged in a room 114, and/or more than one preparation device 110 can be arranged in a room 114.
  • the system 100 preferably further comprises a sterilization device 118 which is positioned separately from the production equipment 108 and the preparation equipment 110.
  • system 100 may include a storage facility 120 that is positioned separately from the production facilities 108 and the preparation facilities 110.
  • the system 100 can comprise at least one system 122 for further processing filled and closed containers 102.
  • the systems 122 can comprise, for example, an inspection system 124, a labeling system 126 and/or a processing system 128 for further processing filled and closed syringes.
  • the system 100 further comprises at least one container device 130, wherein in the present case a plurality of container devices 130 are provided.
  • the system 100 comprises at least one dosing device 132, in the present case a plurality of dosing devices 132.
  • the system 100 comprises at least one transport device 134, in the present case advantageously a plurality of transport devices 134.
  • the system 100 further comprises a control device 136 associated with a respective production plant 108.
  • the control device 136 is arranged, for example, at the location of the production plant 108 and is comprised by it.
  • the control devices 136 can be coupled to one another for the exchange of data.
  • a control device 136 can also be arranged on or included in one or more preparation devices 110.
  • the system 100 can comprise a data processing device 138 that can communicate with the control devices 136.
  • the data processing device 138 can be formed by one or more servers and can be implemented, for example, via a cloud 140.
  • the data processing device 138 comprises a storage unit 142 in which, for example, the above-mentioned production plan 144 is stored.
  • the data processing device 138 may comprise or form the control device(s) 136, or vice versa.
  • a respective production facility comprises a processing space 146. It is understood that the production facility 108 can comprise at least one chamber 148 with a wall 150 that encloses a processing space 146.
  • a filling station 152 is arranged in each processing room 146, at which the containers 102 are filled with the pharmaceutical product.
  • a closing station 154 is arranged in each processing room 146. The containers 102 are closed via the closing station 154 with a closure element 156 provided for this purpose.
  • a controllable robotic handling device 158 is arranged in the processing space 146.
  • the handling device 158 can be used to handle in particular the containers 102 and the closure elements 156. It is understood that more than one handling device 158 can be arranged in the respective processing space 146.
  • a production system 108 can optionally comprise a coupling cell 160, which can be connected to the processing space 146 via a transfer opening 162.
  • the production plant 108 comprises a connection device 164 for docking a respective container device 130 and a connection device 166 for docking a respective dosing device at the processing room 146 and/or at the coupling cell 160.
  • Containers 102 and closure elements 154 can be fed to the processing chamber 146 directly or optionally indirectly via the coupling cell 160, in both cases via the handling device 158.
  • connection devices 164, 166 are designed in different ways. This ensures that the container device 130 and the dosing device 132 are docked at the correct position of the production system 108.
  • the connection devices 164, 166 differ from one another, for example in terms of their size, but are otherwise designed to be functionally identical.
  • connection devices 164, 166 are part of a respective connection system 168, whereby in the present case an RTP (Rapid Transfer Port) is used.
  • the connection devices 164, 166 each comprise a closing element 170 for selectively opening or closing an insertion opening 172. This forms the alpha port of the RTP. Closing elements are shown schematically in the drawing in an open position,
  • a closing element 174 for selectively opening or closing a removal opening 176 is arranged on the respective container devices 130 or dosing devices 132. This forms the beta port of the RTP.
  • connection systems or locking systems are conceivable.
  • a solid line 178 indicates a path 179, via which containers 102 and closure elements 156 can be fed to the production systems 108 by means of container devices 130 in the present example. Furthermore, for example, culture medium carriers, format parts and/or machine parts can be fed via the path 179 for use or for application in the production systems 108.
  • a dotted line 180 indicates a path 181.
  • the dosing devices 132 are transported to the production systems 108 via the path 181.
  • the production plant 108A is intended for processing vials and comprises a further processing room 182, which is connected to the processing room 146 via a transfer opening 162.
  • the vials are filled and sealed with supplied stoppers and then transferred to the processing room 182. in which a further controllable robotic handling device 158 is arranged.
  • Closure elements 156 in the form of crimp caps are supplied via a further connection device 164 for container devices 130.
  • the vials closed with stoppers are pharmaceutically closed with the crimp caps in the processing room 182.
  • the production systems 108A and 108C comprise an optional decoupling cell 184 downstream of the processing space 182, which is connected to the processing space 182 via a transfer opening 162.
  • a connection device 164 for container devices 130 is provided on the decoupling cell 184. Closed containers 102 can be fed to the decoupling cell from the processing space 146 via the handling device.
  • Filled and closed containers 102 can be uncoupled via the uncoupling cell 184 and transferred to a container device 130. From there, the containers 102 can be fed for further processing along a path 186, which is symbolized by a dashed line 187. The feed takes place, for example, first to the inspection system 124 and then to the labeling system 126, in the case of syringes to the processing system 128.
  • Used culture media are fed to an analysis station 188 and analyzed there.
  • the production system 108B does not have any additional processing room 182.
  • syringes are processed that are pharmaceutically sealed by inserting the plunger stopper.
  • the supply of production material takes place, for example, via the coupling cell 160, which can also be used as a coupling cell 184 for the filled and sealed syringes.
  • the production system 108C is intended for processing vials with a toxic product.
  • a further processing room 190 is provided, which is located downstream of the processing room 182 and is connected to it via a transfer opening 162.
  • the decoupling cell 184 is connected to the processing room 190.
  • a cleaning station 192 is arranged for cleaning the outside of the pharmaceutically sealed vials.
  • a handling device 158 is preferably also provided.
  • the container devices 130 filled with the filled containers 102 can be fed for further processing via a further room 114, which can be a washing room, for cleaning the outside of the container devices 130.
  • the production plant 108D comprises a further processing room 194, which is arranged between the processing rooms 146 and 182 and is connected to each of them via a transfer opening 162.
  • a freeze-drying station 196 is arranged in the processing room 194 for processing the containers 102 by means of freeze-drying.
  • FIG. 3 to 6 the processing process on a respective container 102 is shown schematically at the top of the respective processing room, with a respective arrow 197:
  • the production systems 108A, 108C and 108D in the processing room 146 the processing of the empty container 102 with filling and simple closing with caps, in the processing room 182 the pharmaceutical closing with crimp caps; these are not shown separately, the drawing only shows a closure element 156 symbolically for the sake of clarity.
  • the production system 108B the filling and pharmaceutical closing in a processing room 146 is shown.
  • the external cleaning of the pharmaceutically sealed container is shown in the processing room 190, in the production system 108D additionally the freeze-drying of the not yet pharmaceutically sealed container 102.
  • the production systems 108 in the processing rooms 146, 182, and 194 and in the optional coupling cell 160 each advantageously have a purity class of type GMP A, if present. Up to the processing room in which the containers are pharmaceutically sealed, the production system 108 therefore preferably has a continuous insulating property.
  • the respective transfer openings 162 between class A processing rooms or the coupling cell 160 of class A can in this case, for example, be permanently open, as explained above.
  • a processing room that adjoins the processing room 182 in which the containers are pharmaceutically sealed can have a lower purity class, for example of type GMP C.
  • this is the processing room 190.
  • the same can apply to the optional coupling-out cell 184, unless it also serves as a coupling-in cell 160, as in the production system 108B.
  • processing room 190 and the optional coupling cell 184 also have a cleanliness class of type GMP A.
  • a production facility 108 has a uniform cleanliness class throughout, in particular of type GMP A, in the processing room 146 and, if available, at least one further processing room and, if applicable, an optional coupling cell 160 and/or coupling cell 184, it is particularly possible to implement a truly closed isolator device in the production facility 108, as described in Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products” of August 2022, to the EU Guidelines for Good Manufacturing Practice (Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products", to the "Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use").
  • the production facility 108 accordingly comprises or forms a closed isolator facility in accordance with Annex 1, "Manufacture of sterile medicinal products", to the EU Guide to Good Manufacturing Practice of August 2022.
  • the actual production in one of the production facilities 108 and the preparation of production in one or more of the preparation facilities 110 are decoupled from one another and, in particular, spatially separated. This makes it possible to ensure the hygienic properties in the production facilities 108 that are specified by the production and are stored, for example, in the production plan 144.
  • the decoupling of preparation and production allows the purity properties to be maintained permanently, since the probability of a disruption during production is reduced. Failures of the production equipment 108 are minimized, thereby increasing the production throughput.
  • the system 100 proves to be advantageous for the processing of small or very small quantities, for example when filling toxic products and/or in the high-potency range.
  • the decoupling of preparation and production also proves to be advantageous in order to scale and/or expand the system 100.
  • the number of preparation devices 110 can be adapted to the requirements of the production systems 108 without having to use complete units in which both preparation and production are carried out, as is the case with conventional systems.
  • closure elements 156 in the present case are also arranged in a predefined arrangement in receiving bodies 200. This is shown schematically in Figure 13 with a receiving body 200 in a magazine-shaped design.
  • the drawing shows a plurality of containers 102 and closure elements 156 in the receiving body 198 or 200, it can be provided that only one container 102 or only one closure element 156 is received in a respective receiving body.
  • the receiving bodies 198, 200 fed via the container devices 130 can be removed from the interiors 202 of the container devices 130 and transferred to the processing space 146, 182 or the coupling cell 160 for processing.
  • the handling device 158 can feed the containers 102 to the filling station 152 and subsequently to the closing station 154.
  • the handling device 158 can feed the closure elements 156 to the closing station 154.
  • Required control data are stored, for example, in the production plan 144 and can be transmitted to the control device 136.
  • the handling devices 158 can feed the receiving bodies 198, 200 back into the interiors 202 of docked container devices 130 for further processing.
  • the preparation devices 110 are provided for preparing production material.
  • a respective preparation device 110 comprises a working space 204. It is understood that the preparation device 110 can comprise a chamber 206 with a wall 208 that encloses the one working space.
  • connection device 164 for docking a container device 130 or, depending on the function, a connection device 166 for docking a dosing device 132 is arranged on a respective preparation device 110. It is conceivable that both connection devices 164, 166 are provided.
  • the preparation device 110E is used to prepare the containers 102.
  • an insertion opening 210 is provided through which secondary packaging materials, for example tubs 218, with outer packaging 220 are inserted.
  • Packaging can be removed by the user via a glove opening 212 and disposed of via a disposal opening 214.
  • At least one manual or automated disposal station 216 can be provided.
  • the preparation device 110 here comprises the working space 204, in which the tubs 218 are freed from the outer packaging, as well as a further working space 222, which is connected to the working space 204 via a transfer opening 162.
  • the unpacked tubs 218 are transferred to the work space 222. This can be done manually by an operator or by a controllable robotic handling device 224 arranged in the work space 222.
  • a controllable robotic handling device 224 is also arranged in the work space 204.
  • the containers 102 which can be nested in the tub 218, are removed in the work space 222.
  • the nest as a receiving body 198 or a separate receiving body 198 can be introduced into a docked container device 130 via a removal opening 226 of the connection device 164.
  • Packaging material can be removed via further disposal openings 214, for example the empty tub 218 or a cover film 228 of the tub 218.
  • system 100 is not limited to containers fed via tubs 218. In general, however, the ability to process RTU (Ready-to-Use) production material proves to be advantageous.
  • the preparation device 110F is provided in the present case to provide closure elements 156.
  • the closure elements 156 which are supplied loosely, for example via a bag, are introduced into the work space 204 via the insertion opening 210.
  • a work station 230 is preferably arranged in the work space 204.
  • the work station 230 comprises a sorting pot 232.
  • the work station 230 preferably comprises a device to ensure a defined position and orientation of the closure elements.
  • a handling device 224 is advantageously provided.
  • a control station 234 can be provided, for example to control the roundness of crimp caps.
  • the closure elements 156 are inserted into the receiving body 200 in a defined position and orientation and placed into a docked container device 130 via the removal opening 226.
  • Packaging can be disposed of via a disposal opening 214.
  • the preparation device 110G is provided to provide culture medium carriers 236.
  • the culture medium carriers 236 are introduced into the work space 204 via a bag, another type of packaging or loosely through the insertion opening 210.
  • the preparation device 110G preferably comprises at least one glove opening 212, since culture medium carriers 236 can only be handled robotically to a limited extent.
  • the culture medium carriers 236 can be placed loose or in a magazine through the removal opening 226 into a docked container device 130.
  • the preparation device 110H is provided here to equip the dosing device 132.
  • dosing material 240 can be introduced into the working space 204.
  • a glove opening 212 and/or a handling device 224 can be provided.
  • the dosing material 240 comprises, for example, a container 242, for example in the form of a bag, for the product, a dosing unit 244 for conveying the product, a fluid line 246, a filling needle 248 arranged thereon and/or a filter element 250 in the form of a sterile filter in the fluid line 246.
  • the dosing unit 244 can be, for example, a pump unit.
  • the dosing material 240 can be transferred into the receiving space 252 of the docked dosing device 132.
  • the dosing device 132 can be docked to the connection device 166.
  • the fluid line 246, at least partially, and the filling needle 248 can be introduced into the processing space 146 via the handling device 158 and arranged at the filling station 152 for filling.
  • a holding part on which the filling needle 248 and/or the fluid line 246 are held and which is transferred from the receiving space 252 of the dosing device 132 into the processing space 146 can form part of the filling station 152.
  • a preparation station 254 is shown schematically in Figure 2.
  • a dosing device 132 can be manually set up by a user 256 away from the preparation device 110H.
  • the respective preparation device 110 can have a required degree of purity.
  • a respective work space has a purity class of type GMP C or better.
  • a purity class of type GMP A can be provided.
  • the preparation device 110 can comprise or form a pharmaceutical isolator device 258.
  • the preparation devices 110E (at the work space 222), 110F, 110G and 110H are isolator devices in which the purity class GMP A prevails.
  • the isolator device can have ISO class 5.
  • the respective production plant 108 can comprise or form a pharmaceutical isolator device 258, in particular of isolator class 5.
  • a decontamination device 260 can be provided, in particular for providing a decontamination atmosphere, for example by means of H 2 O 2 .
  • the working space 204 can, for example, have a lower cleanliness class than the second working space 222.
  • the decontamination takes place, for example, in the isolator device 258 in the working space 222.
  • a terminal sterilization of the container devices 130 and/or the dosing device 132 can be carried out after filling at the external sterilization device 118 in order to bring the respective contents of the devices 130, 132 to the intended purity class.
  • the storage facility 120 is provided for temporarily storing filled and closed container devices 130 and/or dosing devices 132 after production and before use in the production plant 108.
  • the required container devices 130 and/or dosing devices 132 can be picked up from the storage facility 120 as needed and transported to the respective production plant 108.
  • FIG 15 shows a schematic of the transport device 134. This device has a chassis 264 for moving on the installation surface 262.
  • the transport device 134 is user-guided and is used by the user 256 for the transfer of the container devices 130 and/or the dosing devices 132.
  • the transport device 134 can preferably be designed to be self-propelled and self-steering and can be moved autonomously over the installation surface 262.
  • the transport device 134 is accordingly in particular a transfer robot, which can comprise a control device 266 and a drive unit 268 for the chassis 264 for the movement.
  • the control device 266 is connected, for example, to the data processing device 138 and/or the control devices 136.
  • the transport device 134 can comprise a gripping element 270 with which the container device 130 and/or the dosing device 132 can be releasably picked up, for example from the preparation device 110, the sterilization device 118 or the storage device 120, and with which these can be transferred to the production plant 108. It is understood that after production, the further transport of the container device 130 can preferably take place via the transport device 134.
  • the dosing device 132 can in turn have a chassis 264, as shown in Figure 14, and is advantageously also designed to be robotic, as was described in connection with the transport device 134. In this case, no separate transport device 134 is required to transport the dosing device 132.
  • Connection system 174 Locking element, 210 Insertion opening , 226 removal opening solid line , 181 , 186 path dotted line

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zum Verarbeiten von pharmazeutischen Behältern. Das System umfasst mindestens eine Produktionsanlage zum Befüllen und Verschließen der Behälter in mindestens einem Verarbeitungsraum und mindestens eine Präparationseinrichtung, die räumlich entfernt von der mindestens einen Produktionsanlage angeordnet ist oder angeordnet sein kann. Weiter ist mindestens eine transportable Behältereinrichtung vorgesehen, die an die Produktionsanlage angedockt werden kann, zum Einbringen von pharmazeutischem Produktionsmaterial, das die Behälter und Verschlusselemente umfasst. Die Behältereinrichtung kann an die Präparationseinrichtung angedockt werden, um das Produktionsmaterial aufzunehmen. An die Produktionsanlage kann eine Dosiereinrichtung angedockt werden, um eine Füllnadel und eine Fluidleitung einzubringen. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines derartigen Systems.

Description

SYSTEM ZUM VERARBEITEN VON PHARMAZEUTISCHEN BEHÄLTERN UND VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINES DERARTIGEN SYSTEMS
Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zum Verarbeiten von pharmazeutischen Behältern, das eine Produktionsanlage zum Befüllen und Verschließen der Behälter in einem Verarbeitungsraum umfasst, wobei die Produktionsanlage eine Füllstation zum Befüllen der Behälter mit einem pharmazeutischen Produkt und eine Schließstation zum Verschließen der Behälter mit Verschlusselementen umfasst.
Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Betreiben eines derartigen Systems.
Bei einer Produktionsanlage der vorstehend beschriebenen Art werden pharmazeutische Behälter mit einem beispielsweise flüssigen Produkt befüllt. Die Behälter sind zum Beispiel Fläschchen (Vials), Spritzen, Karpulen oder Ampullen. Die Behälter können standfest sein und eigenständig auf einer Aufstellfläche stehen. Alternativ kann es sich um nicht-standfeste Behälter handeln, die mittels einer Halteeinrichtung gehalten werden müssen.
In der Produktionsanlage ist üblicherweise ein Reinraum hoher Güte vorzusehen, speziell für Klein- und Kleinstserien, besonders im sogenannten High Potent-Bereich und/oder im Bereich toxischer Produkte. Wünschenswert ist eine Reinraumklasse vom Typ GMP A (GMP,-Good Manufacturing Practice).
Vor der eigentlichen Produktion sind bei herkömmlichen Anlagen umfassende vorbereitende Handgriffe erforderlich, die beispielsweise Folgendes umfassen: Reinigung der Anlage, Einbau von Komponenten, die das abzufüllende Produkt nicht berühren und die nicht zu sterilisieren sind, Verschließen der Anlage, Dekontamination insbesondere mit H2O2-Dampf, um eine hinreichende Reinraumklasse (beispielsweise Klasse A), die erforderlich für die Produktion ist, zu erzeugen, parallel dazu Sterilisation produktberührender Komponenten, Einbringen dieser Komponenten in den Verarbeitungsraum durch einen Benutzer mittels Handschuheingriffen (aseptisches Rüsten). Nach dem Abschluss der Vorbereitung wird das Produkt abgefüllt, wobei nach Ende der Abfüllung eine erneute Reinigung der Anlage bereits vor dem Öffnen von Verschlüssen erforderlich ist, zum Beispiel bei toxischer Produktion.
Bei herkömmlichen Produktionsanlagen erfordern obige Handgriffe nicht nur einen hohen Zeitaufwand, sondern die Produktionsanlage unterliegt auch dem Risiko einer möglichen unerwünschten Kontamination. Beispielsweise lassen sich gewisse Komponenten der Produktionsanlage nur mit Mühe sterilisieren und/oder aufgrund ihrer Größe nur mit Mühe in die Produktionsanlage einbringen. Hierzu zählen beispielsweise Sortiervorrichtungen mit Töpfen für Verschlusselemente und deren Sortierbahnen. Bei einer Vielzahl von Komponenten wird infolgedessen der gesamte Produktionszyklus hinsichtlich des Risikos einer Kontamination durch das schwächste Glied der Kette bestimmt. Etwaige Störungen sind manuell durch Handschuheingriffe seitens des Benutzers zu lösen. Anschließend ist eine Freigabe der Produktion vonnöten, bei deren Ausbleiben schlimmstenfalls eine gesamte Charge zu verwerfen ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein System zum Verarbeiten von pharmazeutischen Behältern und ein Verfahren zum Betreiben eines derartigen Systems bereitzustellen, bei dem hygienische Anforderungen an die Produktion auf zuverlässigere Weise erfüllt werden können.
Diese Aufgabe wird durch ein erfindungsgemäßes System zum Verarbeiten von pharmazeutischen Behältern gelöst, umfassend: mindestens eine Produktionsanlage zum Befüllen und Verschließen der Behälter, die in mindestens einem Verarbeitungsraum eine Füllstation zum Befüllen der Behälter mit einem pharmazeutischen Produkt und eine Schließstation zum Verschließen der Behälter mit Verschlusselementen umfasst, wobei die mindestens eine Produktionsanlage eine ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung umfasst, die in mindestens einem Verarbeitungsraum angeordnet ist, ausgestaltet zum Handhaben von pharmazeutischem Produktionsmaterial, welches Behälter und/oder Verschlusselemente umfasst, die in vordefinierter Anordnung in Aufnahmekörpern aufgenommen sind, und die mindestens eine Anschlusseinrichtung zum Andocken einer externen transportablen Behältereinrichtung und/oder einer externen transportablen Dosiereinrichtung umfasst oder ausbildet; mindestens eine Präparationseinrichtung, die räumlich entfernt von der mindestens einen Produktionsanlage angeordnet ist oder angeordnet sein kann und mindestens einen Arbeitsraum sowie mindestens eine Anschlusseinrichtung zum Andocken der Behältereinrichtung umfasst oder ausbildet, wobei pharmazeutisches Produktionsmaterial in den mindestens einen Arbeitsraum einbringbar ist, welches Produktionsmaterial zu verarbeitende Behälter und/oder Verschlusselemente umfasst, wobei die Behälter und/oder die Verschlusselemente im mindestens einen Arbeitsraum in vordefinierter Anordnung im Aufnahmekörper einsetzbar sind; mindestens eine transportable Behältereinrichtung, über die die im Aufnahmekörper aufgenommenen Behälter und/oder die im Aufnahmekörper aufgenommenen Verschlusselemente von der mindestens einen Präparationseinrichtung direkt oder indirekt zur mindestens einen Produktionsanlage verbringbar sind und bei an der mindestens einen Produktionsanlage angedockter Behältereinrichtung mittels der Handhabungseinrichtung in den mindestens einen Verarbeitungsraum einführbar sind; mindestens eine Dosiereinrichtung, die in einem Aufnahmeraum pharmazeutisches Dosiermaterial umfasst, das eine Fluidleitung und eine daran angeordnete Füllnadel umfasst, die bei an der mindestens einen Produktionsanlage angedockter Dosiereinrichtung mittels der Handhabungseinrichtung in den mindestens einen Verarbeitungsraum einführbar sind.
In die vorliegende Erfindung fließt die Überlegung mit ein, dass Risiken und/oder Störgrößen bei der Produktion reduziert und/oder vorzugsweise weitgehend vermieden werden können, wenn die mindestens eine Produktionsanlage, die gewissermaßen den "Kern der Produktion" durchführt, von vorbereitenden Handlungen entkoppelt werden kann. Zum Abfüllen des Produktes und zumindest einem Verschließen eines Behälters über das Verschlusselement, vorzugsweise ein pharmazeutisches Verschließen, umfasst die Produktionsanlage im mindestens einen Verarbeitungsraum eine Füllstation und eine Schließstation. Behälter und Verschlusselemente können vorzugsweise über jeweilige Aufnahmekörper zugeführt und von der robotischen Handhabungseinrichtung gehandhabt werden. Zu diesem Zweck können der Handhabungseinrichtung insbesondere Informationen darüber bereitgestellt werden, an welcher Position eines jeweiligen Aufnahmekörpers ein jeweiliger Behälter beziehungsweise ein jeweiliges Verschlusselement angeordnet ist, sowie wie diese im Verarbeitungsraum zu bewegen sind. Vorbereitende Tätigkeiten bei der Produktion können in der mindestens einen Präparationseinrichtung durchgeführt werden. Vorzugsweise besteht insbesondere die Möglichkeit, die Behälter und/oder die Verschlusselemente in jeweilige Aufnahmekörper in der definierten Anordnung zu überführen, die für die Verarbeitung in der Produktionsanlage erforderlich ist. Der Transfer erfolgt über die mindestens eine Behältereinrichtung, die zunächst an der Präparationseinrichtung angedockt wird, um Behälter oder Verschlusselemente aufzunehmen, woraufhin die Behältereinrichtung nachfolgend an der mindestens einen Produktionsanlage zum Entnehmen der Behälter oder Verschlusselemente angedockt werden kann. Gemäß der Erfindung ist ferner eine transportable Dosiereinrichtung vorgesehen, die in einem Arbeitsraum Dosiermaterial, das insbesondere eine Fluidleitung und eine daran angeordnete Füllnadel umfassen kann. Bei an die Produktionsanlage angedockter Dosiereinrichtung können die Füllnadel und die Fluidleitung, Letztere zumindest teilweise, in den Verarbeitungsraum eingeführt und an der Füllstation eingesetzt werden.
Es kann vorgesehen sein, dass ein Halteteil der Dosiereinrichtung, an dem die Füllnadel und/oder die Fluidleitung gehalten sind und das aus dem Aufnahmeraum der angedockten Dosiereinrichtung in den Verarbeitungsraum überführt wird, einen Teil der Füllstation ausbilden.
Nach obigen Ausführungen ergibt es sich, dass gemäß der vorliegenden Erfindung durch die Entkopplung des eigentlichen Produktionsprozesses von vorbereitenden Schritten hygienische Anforderungen auf einfachere und zuverlässigere Weise erfüllt werden können. Vorbereitende Handlungen wie beispielsweise Dekontamination und/oder Sterilisation können extern zur mindestens einen Produktionsanlage durchgeführt und dadurch hinsichtlich des Vorbereitungsprozesses optimiert werden. In entsprechender Weise kann der eigentliche Produktionsprozess im Hinblick auf die Durchführung in der mindestens einen Produktionsanlage optimiert werden. Das Befüllen und Verschließen von Behältern können auf diese Weise mit geringerem Risiko einer Störung in der Produktionsanlage selbst ausgeführt werden, insbesondere durch Einsatz der robotischen ansteuerbaren Handhabungseinrichtung. Vorzugweise kann die Anzahl von Komponenten im Verarbeitungsraum reduziert werden, was das Risiko einer Störung verringert und dadurch die Gefahr von in unerwünschter Weise offenen, aber bereits befüllten Behältern reduziert.
Die mindestens eine Behältereinrichtung und die mindestens eine Dosiereinrichtung können an mindestens einer Anschlusseinrichtung der Produktionsanlage angedockt werden. Hierunter kann im vorliegenden Fall insbesondere verstanden werden, dass das System ein Anschlusssystem umfasst, bei dem Komponenten der Behältereinrichtung und der Dosiereinrichtung mit Komponenten der Produktionsanlage Zusammenwirken. Beispielsweise werden korrespondierende Ports eingesetzt. Denkbar ist insbesondere der Einsatz eines sogenannten RTP (Rapid Transfer Port). Hierbei kann die Anschlusseinrichtung eine Einführöffnung der Produktionsanlage und ein daran angeordnetes Schließelement zum wahlweisen Freigeben und Verschließen der Einführöffnung umfassen. Eine jeweilige Entnahmeöffnung kann an der Behältereinrichtung oder der Dosiereinrichtung angeordnet sein sowie ein entsprechendes Schließelement, mit dem die Entnahmeöffnung freigegeben oder geschlossen werden kann. Bei angedockter Behältereinrichtung oder Dosiereinrichtung können die Entnahmeöffnung und die Einführöffnung miteinander kommunizieren, so dass ein Inhalt der Behältereinrichtung oder der Dosiereinrichtung in den Verarbeitungsraum eingeführt werden kann. An der Produktionsanlage kann bei Vorsehen eines RTPs insbesondere ein Alpha-Port vorgesehen sein und an der Behältereinrichtung oder der Dosiereinrichtung insbesondere ein Beta-Port.
Die mindestens eine Anschlusseinrichtung kann zum Beispiel direkt an einer Wandung des mindestens einen Verarbeitungsraumes angeordnet sein, an die die Behältereinrichtung oder die Dosiereinrichtung angedockt werden können. Das Produktionsmaterial und/oder die Füllleitung und die Füllnadel können dabei mittels der Handhabungseinrichtung direkt in den Verarbeitungsraum eingeführt werden.
Die Produktionsanlage kann eine optionale Einkoppelzelle umfassen, die mindestens eine Anschlusseinrichtung für die Behältereinrichtung und/oder für die Dosiereinrichtung aufweist. Das Produktionsmaterial und/oder die Füllleitung und die Füllnadel können dabei beispielsweise mittels der Handhabungseinrichtung durch die Einkoppelzelle hindurch in den Verarbeitungsraum eingeführt werden.
Nach dem Gesagten kann vorgesehen sein, dass Produktionsmaterial und/oder Dosiermaterial unmittelbar oder mittelbar, durch die optionale Einkoppelzelle hindurch, in den mindestens einen Verarbeitungsraum einführbar sein kann.
Typischerweise wird ein jeweiliger Aufnahmekörper eine Mehrzahl von Behältern oder eine Mehrzahl von Verschlusselementen aufnehmen. Hierauf ist die Erfindung jedoch nicht beschränkt. Vorgesehen sein kann, dass ein jeweiliger Aufnahmekörper nur einen Behälter aufnimmt oder nur ein Verschlusselement.
Behälter und Verschlusselemente sind beispielsweise in separaten Aufnahmekörpern aufgenommen. Es kann jedoch vorgesehen sein, dass in einem Aufnahmekörper mindestens ein Behälter und mindestens ein Verschlusselement aufgenommen ist.
Die Aufnahmekörper können über die Handhabungseinrichtung beispielsweise samt Behältern oder Verschlusselementen in den mindestens einen Verarbeitungsraum überführt werden. Alternativ ist denkbar, dass die Aufnahmekörper in der Behältereinrichtung verbleiben und nur die Behälter oder Verschlusselemente in den Verarbeitungsraum überführt werden.
Günstigerweise umfasst das System mindestens eine Steuereinrichtung zum Steuern der mindestens einen Produktionsanlage und/oder der mindestens einen Präparationseinrichtung. Vorgesehen sein kann, dass jede Produktionsanlage und/oder jede Präparations- einrichtung eine eigenständige Steuereinrichtung umfasst. Zwei oder mehr Steuereinrichtungen können miteinander informationstechnisch miteinander gekoppelt sein. Die Steuereinrichtung der Produktionsanlage ist insbesondere zum Ansteuern der robotischen Handhabungseinrichtung vorgesehen, der Füllstation und/oder der Schließstation.
Das System kann mindestens eine Datenverarbeitungseinrichtung zum Steuern und/oder Regeln des Systems umfassen. Die Datenverarbeitungseinrichtung kann lokal am Standort des Systems angeordnet sein oder räumlich entfernt davon. Die Datenverarbeitungseinrichtung kann durch einen oder mehrere Server ausgebildet sein, die sich zum Beispiel in einer Cloud befinden.
Die Datenverarbeitungseinrichtung kann die mindestens eine Steuereinrichtung umfassen oder ausbilden, oder umgekehrt.
Vorzugsweise ist das System durch eine Reinheitsklasse des mindestens einen Verarbeitungsraums gemäß GMP Typ A gekennzeichnet. Sind die Behälter in der Produktionsanlage in einem Verarbeitungsraum pharmazeutisch verschlossen worden, kann ein nachfolgender Verarbeitungsraum eine niedrigere Reinheitsklasse aufweisen, zum Beispiel gemäß GMP Typ C.
Weist die Produktionsanlage durchgehend eine einheitliche Reinheitsklasse auf, insbesondere vom Typ GMP A, in mindestens einem Verarbeitungsraum und, sofern vorhanden, einer optionalen Einkoppelzelle und/oder Auskoppelzelle, besteht insbesondere die Möglichkeit, eine echte geschlossene Isolatoreinrichtung bei der Produktionsanlage umzusetzen, wie dies in Anhang 1 , "Herstellung von sterilen Arzneimitteln" vom August 2022, zum EU- Leitfaden zur guten Herstellungspraxis beschrieben ist (Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products", zu den "Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use"). Vorzugsweise umfasst oder bildet die Produktionsanlage dementsprechend eine geschlossene Isolatoreinrichtung gemäß Anhang 1, "Herstellung von sterilen Arzneimitteln ", zum EU- Leitfaden zur guten Herstellungspraxis aus dem August 2022.
Günstigerweise ist das System durch eine Reinheitsklasse des mindestens einen Arbeitsraums gemäß GMP Typ C oder besser gekennzeichnet. Vorgesehen sein kann zum Beispiel, dass ein Arbeitsraum eine Reinheitsklasse vom Typ GMP A aufweist. Dies ist zum Beispiel der Arbeitsraum, aus dem das Produktionsmaterial in die Behältereinrichtung überführt wird, die an die Präparationseinrichtung angedockt ist. Günstigerweise ist das System durch eine Reinheitsklasse des Aufnahmeraums der Dosiereinrichtung vom Typ GMP A gekennzeichnet. Entsprechendes gilt für einen Innenraum der Behältereinrichtung beim Andocken an die mindestens eine Produktionsanlage.
Vorteilhaft kann es sein, wenn das System eine separate Sterilisationseinrichtung umfasst, die beispielsweise räumlich getrennt zur mindestens einen Produktionsanlage und zur mindestens einen Präparationseinrichtung angeordnet ist. Die Sterilisationseinrichtung kann insbesondere eine Autoklaveinrichtung sein. Die Sterilisationseinrichtung ist vorzugsweise zum Sterilisieren von in der mindestens einen Behältereinrichtung und/oder der mindestens einen Dosiereinrichtung aufgenommenen Gegenständen ausgebildet. Dies bietet zum Beispiel die Möglichkeit, nach dem Befüllen der mindestens einen Behältereinrichtung und/oder der mindestens einen Dosiereinrichtung eine Terminalsterilisation durchzuführen. Dies erweist sich zum Beispiel in dem Fall als vorteilhaft, bei dem die Präparationseinrichtung und damit die Gegenstände beim Einbringen in die Behältereinrichtung und/oder die Dosiereinrichtung (noch) nicht die erforderliche Reinheit aufweisen. Durch die Terminalsterilisation kann die Behältereinrichtung und/oder die Dosiereinrichtung auf eine höhere Reinheitsklasse gehoben werden, beispielsweise vom Typ GMP A.
Die mindestens eine Präparationseinrichtung kann zum Beispiel eine Einführöffnung umfassen, über die das Produktionsmaterial in den Arbeitsraum einbringbar ist. Beispielsweise werden in Beuteln Verschlusselemente eingebracht, die in der Produktionseinrichtung sortiert und in die Aufnahmekörper überführt werden. Alternativ oder ergänzend werden beispielsweise sekundäre Packmittel mit den Behältern, die primäre Packmittel darstellen, über die Einführöffnung in die Präparationseinrichtung eingeführt, darin entpackt, und die Behälter werden den sekundären Packmitteln entnommen.
Die mindestens eine Präparationseinrichtung umfasst beispielsweise eine Entnahmeöffnung der Anschlusseinrichtung, über die das Produktionsmaterial in die Behältereinrichtung überführbar ist. In entsprechender Weise wie bereits im Zusammenhang mit der mindestens einen Produktionsanlage erläutert ist über die Präparationseinrichtung und die Behältereinrichtung und/oder die Dosiereinrichtung vorzugsweise ein Anschlusssystem gebildet mit Schließelementen an der Entnahmeöffnung der Präparationseinrichtung und an der Behältereinrichtung und/oder der Dosiereinrichtung. Günstigerweise wird ein RTP benutzt mit einem Alpha-Port an der Präparationseinrichtung und einem Beta-Port an der Behältereinrichtung und/oder an der Dosiereinrichtung. Die mindestens eine Produktionseinrichtung kann eine Entsorgungsöffnung für Abfälle umfassen. Ferner kann im Arbeitsraum beispielsweise eine Entsorgungsstation vorgesehen sein, über die Abfälle bei vorbereitenden Handlungen entsorgt werden können.
Im Hinblick auf erforderliche und/oder gewünschte Reinheitsgrade kann es vorteilhaft sein, wenn die mindestens eine Präparationseinrichtung mindestens eines der Folgenden umfasst oder ausbildet: eine pharmazeutische Isolatoreinrichtung, mit der günstigerweise im Arbeitsraum eine Reinheitsklasse vom Typ GMP A bereitgestellt werden kann; eine Dekontaminationseinrichtung zum Bereitstellen einer definierten Dekontaminationsatmosphäre im mindestens einen Arbeitsraum, insbesondere mittels H2O2, und/oder ein Anschlusselement zum Anschließen einer externen Dekontaminationseinrichtung an die Präparationseinrichtung. Beispielsweise können nicht-produktberührende Komponenten, die in die Produktionsanlage zu überführen sind, mittels der H2O2-Atmosphäre dekontaminiert werden.
Das System kann zwei oder mehr Präparationseinrichtungen umfassen. Die Präparationseinrichtungen können identisch oder unterschiedlich ausgestaltet sein.
Vorgesehen sein kann, dass das System eine Präparationseinrichtung zum Bereitstellen der Behälter und eine hiervon separate Präparationseinrichtung zum Bereitstellen von Verschlusselementen umfasst. Es versteht sich, dass beispielsweise die Behälter oder die Verschlusselemente über voneinander unterschiedliche Behältereinrichtungen aufgenommen und zur mindestens einen Produktionsanlage verbracht werden können.
Das System kann beispielsweise eine Präparationseinrichtung zum Bereitstellen von Nährbodenträgern zum Einbringen in die mindestens eine Produktionsanlage über die mindestens eine Behältereinrichtung umfassen, wobei die Produktionseinrichtung vorzugsweise separat von einer Produktionseinrichtung zum Bereitstellen von Behältern und/oder Verschlusselementen ist. In der Produktionsanlage werden beispielsweise Nährbodenträger zur Überwachung der Keimfreiheit eingesetzt. Mittels einer geeigneten Produktionseinrichtung werden zum Beispiel Nährbodenträger in Beuteln in den Arbeitsraum eingebracht und in Aufnahmekörpern angeordnet in die Behältereinrichtung eingeführt, über die die Nährbodenträger zur mindestens einen Produktionsanlage verbracht werden. Das System kann beispielsweise eine Präparationseinrichtung zum Bereitstellen von Formatteilen und/oder Maschinenteilen zum Einbringen in die mindestens eine Produktionsanlage über die mindestens eine Behältereinrichtung umfassen, wobei die Präparationseinrichtung vorzugsweise separat von einer Produktionseinrichtung zum Bereitstellen von Behältern und/oder Verschlusselementen ist. Formatteile, die insbesondere behälterspezifisch oder verschlusselementspezifisch ausgestaltet sind, können auf diese Weise ebenfalls außerhalb des Verarbeitungsraums der Produktionsanlage vorbereitet und anschließend über die mindestens eine Behältereinrichtung zur mindestens einen Produktionsanlage verbracht werden. Eine Sterilisation und/oder Dekontamination von Formatteilen und Maschinenteilen kann in der Produktionseinrichtung oder in einer gesonderten Sterilisationseinrichtung erfolgen.
Bereits erwähnt wurde, dass die mindestens eine Dosiereinrichtung an eine Produktionseinrichtung angedockt werden kann. Vorteilhaft kann es dementsprechend sein, wenn das System eine Präparationseinrichtung zum Bereitstellen des Dosiermaterials im Arbeitsraum umfasst, wobei die mindestens eine Dosiereinrichtung an die Präparationseinrichtung andockbar ist und das Dosiermaterial in den Aufnahmeraum überführbar ist. Das Dosiermaterial, insbesondere eine Füllleitung und eine Füllnadel, können auf diese Weise extern zur mindestens einen Produktionsanlage vorbereitet werden. Denkbar ist in diesem Fall eine Sterilisation und/oder Dekontamination in der Präparationseinrichtung oder einer separaten Sterilisationseinrichtung. Das Dosiermaterial kann zum Einbringen in die Dosiereinrichtung zum Beispiel eine Fluidleitung, eine Füllnadel, ein Dosieraggregat, einen Behälter zum Aufnehmen des Produktes und/oder ein Filterelement umfassen, das in die Fluidleitung geschaltet ist.
Vorgesehen sein kann es, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung zwei voneinander getrennte Arbeitsräume umfasst, die miteinander über eine Transferöffnung verbunden sind.
Die Transferöffnung kann dauerhaft offen sein, beispielsweise wenn beide Arbeitsräume dieselbe Reinheitsklasse aufweisen. Weisen die Arbeitsräume unterschiedliche Reinheitsklassen auf, kann eine offene Transferöffnung vorgesehen sein, wenn ein Gasstrom vom Arbeitsraum mit der höheren Reinheitsklasse in den Arbeitsraum mit der niedrigeren Reinheitsklasse vorhanden ist. Ein derartiger Gasstrom ist bevorzugt, wenn an der Transferöffnung ein Schließelement vorhanden ist, das für den Transfer nur zeitweise geöffnet ist. An der Transferöffnung kann eine Schleuseneinrichtung vorgesehen sein, die vorzugsweise über einen H2O2-Zyklus dekontaminiert werden kann. In einem der zwei Arbeitsräume wird beispielsweise Produktionsmaterial vorbereitet, insbesondere entpackt und/oder dekontaminiert, wobei das Produktionsmaterial über die Transferöffnung in den zweiten Arbeitsraum eingeführt wird, und wobei die Behältereinrichtung im Bereich des zweiten Arbeitsraums andockbar ist.
Die Vorbereitung von Produktionsmaterial, das insbesondere Behälter, Verschlusselemente, Nährbodenträger und/oder Formatteile umfasst, kann bei einer derartigen Präparationseinrichtung zweistufig erfolgen. Beispielsweise wird das Produktionsmaterial in den ersten Arbeitsraum eingebracht, wo es zum Beispiel entpackt und nachfolgend sterilisiert und/oder dekontaminiert werden kann. Hierzu ist am ersten Arbeitsraum beispielsweise ein Handschuheingriff für einen Benutzer vorgesehen. Das so vorbereitete Produktionsmaterial kann im zweiten Arbeitsraum beispielsweise in Aufnahmekörpern für den Transfer zur Produktionsanlage eingesetzt werden. Im zweiten Arbeitsraum kann ein Handschuheingriff für den Benutzer vorgesehen sein und/oder eine robotisch ansteuerbare Handhabungseinrichtung.
Nach dem Gesagten kann es günstig sein, wenn die mindestens eine Präparationseinrichtung eine ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung zum Bewegen des Produktionsmaterials im mindestens einen Arbeitsraum umfasst und/oder wenn die mindestens eine Präparationseinrichtung mindestens einen Handschuheingriff für einen Benutzer in dem mindestens einen Arbeitsraum aufweist.
Vorgesehen sein kann, dass das System räumlich getrennt von der mindestens einen Produktionsanlage und der mindestens einen Präparationseinrichtung eine Bevorratungseinrichtung umfasst zum vorübergehenden Bevorraten von gefüllten Behältereinrichtungen und/oder Dosiereinrichtungen nach Befüllen an der mindestens einen Präparationseinrichtung und vor Einsatz an der mindestens einen Produktionsanlage. Über die Bevorratungseinrichtung können die Behältereinrichtungen und/oder Dosiereinrichtungen zwischengelagert werden, so dass Produktionszyklen effizient abgearbeitet werden können. Der Zeitpunkt der Vorbereitung der Behältereinrichtungen und/oder Dosiereinrichtungen kann beispielsweise vom Zeitpunkt der Produktion entkoppelt werden. Günstigerweise wird hierbei ein Sterilstatus einer jeweiligen Behältereinrichtung und/oder Dosiereinrichtung überwacht. Dies erfolgt beispielsweise durch Druckbeaufschlagung der Behältereinrichtung und/oder der Dosiereinrichtung und Überwachen der positiven Druckdifferenz oder durch einen Druckschreiber. Zeitgerecht kann die Behältereinrichtung und/oder Dosiereinrichtung zur Produktionsanlage verbracht und mit der Produktion begonnen werden. Die mindestens eine Dosiereinrichtung kann mindestens eines der Folgenden umfassen, vorzugsweise im Aufnahmeraum: die Fluidleitung und die Füllnadel; einen Behälter zum Aufnehmen des abzufüllenden Produkts; ein Dosieraggregat zum Fördern des Produkts durch die Fluidleitung, beispielsweise ausgestaltet als Pumpaggregat; ein in die Fluidleitung geschaltetes Filterelement, zum Beispiel einen Sterilfilter.
Das System kann zwei oder mehr Produktionsanlagen umfassen, die identisch oder unterschiedlich ausgestaltet sein können.
Die mindestens eine Produktionsanlage kann beispielsweise zwei Anschlusseinrichtungen umfassen, die vorzugsweise voneinander unterschiedlich ausgestaltet sind. Abhängig davon, um welche Anschlusseinrichtung es sich handelt, können verschiedenartige Einrichtungen angedockt werden. Beispielsweise ist die mindestens eine Behältereinrichtung an einer Anschlusseinrichtung andockbar und die mindestens eine Dosiereinrichtung an der anderen Anschlusseinrichtung andockbar. Die verschiedenartigen Anschlusseinrichtungen unterscheiden sich beispielsweise hinsichtlich ihrer Größe, sind aber im Übrigen funktionsgleich ausgestaltet. Beispielsweise werden RTPs unterschiedlicher Größe eingesetzt. Durch verschiedenartige Anschlusseinrichtungen lässt sich beispielsweise eine Handhabung vereinfachen und eine Fehlbedienung vermeiden, indem sichergestellt wird, dass eine Einrichtung an der korrekten Anschlusseinrichtung allein angedockt werden kann.
Die Füllstation und die Schließstation können in demselben Verarbeitungsraum der mindestens einen Produktionsanlage angeordnet sein. Eine derartige Ausgestaltung kann zum Beispiel zum Verarbeiten von Spritzen oder Karpulen eingesetzt werden, die mit nur einem Verschlusselement als pharmazeutisch verschlossen gelten.
Die mindestens eine Produktionsanlage umfasst bei einer beispielhaften Ausführungsform einen weiteren Verarbeitungsraum und eine weitere Schließstation, die in dem weiteren Verarbeitungsraum angeordnet ist, wobei die Verarbeitungsräume über eine Transferöffnung miteinander verbunden sind. Eine derartige Produktionsanlage umfasst dementsprechend zwei Schließstationen. Vorgesehen sein kann hierbei insbesondere, dass die Füllstation und die Schließstation in einem Verarbeitungsraum positioniert sind und die weitere Schließstation in dem weiteren Verarbeitungsraum. Eine derartige Produktionsanlage kommt zum Beispiel zum Verarbeiten von Vials zum Einsatz, die zunächst über Stopfen und anschließend mit Bördelkappen verschlossen werden müssen, damit sie als pharmazeutisch verschlossen gelten.
Die Transferöffnung kann dauerhaft offen sein, beispielsweise wenn beide Verarbeitungsräume dieselbe Reinheitsklasse aufweisen. Weisen die Verarbeitungsräume unterschiedliche Reinheitsklassen auf, kann eine offene Transferöffnung vorgesehen sein, wenn ein Gasstrom vom Verarbeitungsraum mit der höheren Reinheitsklasse in den Verarbeitungsraum mit der niedrigeren Reinheitsklasse vorhanden ist. Ein derartiger Gasstrom ist bevorzugt, wenn an der Transferöffnung ein Schließelement vorhanden ist, das für den Transfer nur zeitweise geöffnet ist. An der Transferöffnung kann eine Schleuseneinrichtung vorgesehen sein, die vorzugsweise über einen H2O2-Zyklus dekontaminiert werden kann.
Die mindestens eine Produktionsanlage kann bei einer beispielhaften Ausführungsform einen weiteren Verarbeitungsraum mit einer Reinigungsstation umfassen, die vorzugsweise mit dem mindestens einen Verarbeitungsraum über eine Transferöffnung verbunden sind. Eine derartige Produktionsanlage kommt zum Beispiel beim Verarbeiten von toxischen Produkten zum Einsatz, die nach dem Befüllen und Verschließen außenseitig gereinigt werden müssen. Für die Transferöffnung gilt das bereits oben Gesagte. Der Verarbeitungsraum kann die Reinheitsklasse GMP Typ C aufweisen.
Die mindestens eine Produktionsanlage kann bei einer beispielhaften Ausführungsform einen weiteren Verarbeitungsraum mit einer Gefriertrocknungsstation umfassen, der vorzugsweise mit dem mindestens einen Verarbeitungsraum über eine Transferöffnung verbunden ist. Ein derartiger Verarbeitungsraum ist beispielsweise einem Verarbeitungsraum mit Füllstation und Schließstation nachgelagert, in dem Vials befüllt und mit Stopfen verschlossen werden, und einem weiteren Verarbeitungsraum vorgelagert, in dem die Vials mit Bördelkappen versehen werden. Für die Transferöffnung gilt das bereits oben Gesagte.
Die mindestens eine Produktionsanlage ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung frei von einem Handschuheingriff für den Benutzer ausgebildet. Sämtliche Manipulations- und/oder Handhabungsvorgänge können günstigerweise über die Handhabungseinrichtung im mindestens einen Verarbeitungsraum ausgeführt werden. Denkbar ist, dass die mindestens eine Behältereinrichtung und/oder die mindestens eine Dosiereinrichtung von einem Benutzer transportiert und hierbei insbesondere getragen werden.
Die mindestens eine Behältereinrichtung und/oder die mindestens eine Dosiereinrichtung kann für den Transport tragbar ausgestaltet sein.
Günstig ist es allerdings, wenn das System mindestens eine Transporteinrichtung umfasst, von der die Behältereinrichtung aufgenommen oder lösbar aufnehmbar ist, und/oder wenn das System mindestens eine Transporteinrichtung umfasst, von der die Dosiereinrichtung aufgenommen oder lösbar aufnehmbar ist, wobei die mindestens eine Transporteinrichtung ein Fahrwerk zum Verfahren auf einer Aufstellfläche umfasst. Dies erleichtert die Handhabung der Behältereinrichtung und der Dosiereinrichtung.
Über die mindestens eine Transporteinrichtung können Behältereinrichtungen und/oder Dosiereinrichtungen transportiert werden, insbesondere von der Präparationseinrichtung zur Produktionsanlage, gegebenenfalls zur Sterilisationseinrichtung und/oder zur Bevorratungseinrichtung. Nach dem Befüllen und Verschließen der können über die mindestens eine Transporteinrichtung die Behältereinrichtungen aufgenommen und der Weiterverarbeitung zugeführt werden, beispielsweise der Kontrolle, der Etikettierung und/oder der weiteren Verpackung.
Die mindestens eine Transporteinrichtung ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung selbstfahrend und selbstlenkend ausgestaltet für einen autonomen Transport der mindestens einen Behältereinrichtung oder der mindestens einen Dosiereinrichtung. Dies ermöglicht es, das System zu einem hohen Grad zu automatisieren. Beispielsweise sind Transporteinrichtungen vorgesehen, die mittels der vorstehend erwähnten Datenverarbeitungseinrichtung angesteuert werden können. Die Transporteinrichtungen umfassen in einer Speichereinheit zum Beispiel eine Karte der Umgebung, anhand derer Transportpfade geplant, verwaltet und/oder abgearbeitet werden können.
Identifikationseinrichtungen können vorgesehen sein, anhand derer Transporteinrichtungen die Behältereinrichtungen, Dosiereinrichtungen, Produktionseinrichtungen und/oder Produktionsanlagen identifizieren können, um sicherzustellen, dass die Produktion in vorgesehener Weise derart ablaufen kann, dass die jeweilige Behältereinrichtung oder Dosiereinrichtung rechtzeitig für die Aufnahme der Produktion gerüstet zur Produktionsanlage transportiert wird und/oder nach Rüsten von der Präparationseinrichtung abgeholt wird.
Das System umfasst günstigerweise eine Datenverarbeitungseinrichtung mit einer Speichereinheit, in der ein Produktionsplan gespeichert ist, wobei zumindest eines der Folgenden von der Datenverarbeitungseinrichtung mittelbar oder unmittelbar basierend auf dem Produktionsplan ansteuerbar ist: die mindestens eine Produktionsanlage, die mindestens eine Präparationseinrichtung, die mindestens eine Transporteinrichtung.
Wie eingangs erwähnt, betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Betreiben eines Systems der vorstehend beschriebenen Art umfasst:
- Andocken mindestens einer Behältereinrichtung an der mindestens einen Produktionsanlage;
Einbringen eines Aufnahmekörpers, der mindestens einen zu befüllenden Behälter in vordefinierter Anordnung aufnimmt, mittels der mindestens einen Handhabungseinrichtung in den Verarbeitungsraum;
Einbringen eines Aufnahmekörpers, der mindestens ein Verschlusselement in vordefinierter Anordnung aufnimmt, mittels der Handhabungseinrichtung in den mindestens einen Verarbeitungsraum;
- Andocken mindestens einer Dosiereinrichtung an der mindestens einen Produktionsanlage, Einbringen der Füllnadel und, zumindest teilweise, der Füllleitung in den mindestens einen Verarbeitungsraum; und
Befüllen und Verschließen des mindestens einen Behälters.
Die Behältereinrichtung und die Dosiereinrichtung können gleichzeitig angedockt sein oder nacheinander angedockt werden oder sein, wobei die Behältereinrichtung vor der Dosiereinrichtung angedockt wird oder umgekehrt.
Die Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit der Erläuterung des erfindungsgemäßen Systems beschrieben wurden, können unter Ausübung des Verfahrens ebenfalls erzielt werden. Diesbezüglich wird auf die voranstehenden Ausführungen verwiesen. Vorteilhafte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich durch vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Systems. Auf voranstehende Ausführungen wird verwiesen.
Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen:
Figur 1 : eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Systems in bevorzugter
Ausführungsform;
Figur 2: das System aus Figur 1 in schematischer Darstellung mit einem beispielhaften
Layout der Anordnung der Komponenten des Systems;
Figur 3: eine Produktionsanlage des Systems gemäß Kennzeichnung "A" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 4: eine weitere Produktionsanlage des Systems gemäß Kennzeichnung "B" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 5: eine weitere Produktionsanlage des Systems gemäß Kennzeichnung "C" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 6: eine weitere Produktionsanlage des Systems gemäß Kennzeichnung "D" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 7: eine Präparationseinrichtung des Systems gemäß Kennzeichnung "E" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 8: eine weitere Präparationseinrichtung des Systems gemäß Kennzeichnung "F" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 9: eine weitere Präparationseinrichtung des Systems gemäß Kennzeichnung "G" in Figur 2 in vergrößerter detaillierterer Darstellung;
Figur 10: eine weitere Präparationseinrichtung des Systems gemäß Kennzeichnung "H" des
Systems aus Figur 2 in einer vergrößerten Darstellung des Details links oben in Figur 2;
Figur 11 : eine schematische Darstellung einer Behältereinrichtung des Systems;
Figur 12: eine schematische Darstellung eines Aufnahmekörpers mit Behältern;
Figur 13: eine schematische Darstellung eines Aufnahmekörpers mit Verschlusselementen;
Figur 14: eine schematische Darstellung einer Dosiereinrichtung des Systems in einer Draufsicht in geöffneter Darstellung; und
Figur 15: eine schematische Darstellung einer Transporteinrichtung des Systems. In der Zeichnung kennzeichnet das Bezugszeichen 100 insgesamt ein erfindungsgemäßes System zur Verarbeitung von pharmazeutischen Behältern, die mit dem Bezugszeichen 102 belegt sind. Die Behälter können zum Beispiel Fläschchen (Vials), Spritzen, Karpulen und/ oder Ampullen sein. Die Behälter 102 können standfest oder nicht-standfest sein.
Das System 100 ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems und ermöglicht die Ausübung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Merkmale bevorzugter Ausführungsbeispiele des Verfahrens ergeben sich durch Merkmale bevorzugter Ausführungsformen des Systems.
Das System 100 dient dazu, die Behälter 102 mit einem pharmazeutischen Produkt zu befüllen und anschließend zu verschließen. Die Produktion erfolgt gemäß einem Produktionsplan, der Vorgaben an die einzusetzenden Behälter, das zu abzfüllende Produkt, die Art der Verarbeitung in Produktionsanlagen und die dabei einzuhaltenden hygienischen Anforderungen umfasst. Darüber hinaus können im Produktionsplan insbesondere Informationen in Bezug auf die Vorbereitung für die Produktion gespeichert sein.
Während Figur 1 das System 100 in einem schematischen Blockdiagramm beispielhaft darstellt, ist in Figur 2 das System 100 in einem Layout in einer Umgebung 104 gezeigt, die durch ein Gebäude 106 definiert ist. Andersartige Layouts des Systems 100 sind denkbar. Die nachfolgende Beschreibung ist diesbezüglich nicht einschränkend.
Das System 100 umfasst zum Befüllen und Verschließen der Behälter 102 im vorliegenden Beispiel mehrere Produktionsanlagen 108. Im vorliegenden Beispiel sind zwei identisch ausgestaltete Produktionsanlagen 108 vorgesehen, die jeweils mit den Buchstaben "A" gekennzeichnet sind. Drei weitere Produktionsanlagen 108, die sich von der Produktionsanlage 108A ("108+A") und voneinander unterscheiden, sind mit den Kennzeichnungen "B", "C" und "D" und mit den Bezugszeichen 108B, 108C und 108D versehen. Soweit nachfolgend nicht auf eine besondere Produktionsanlage Bezug genommen wird, ist diese allgemein mit dem Bezugszeichen 108 gekennzeichnet.
In entsprechender Weise umfasst das System 100 mindestens eine Präparationseinrichtung 110. Vorliegend sind mehrere Präparationseinrichtungen vorgesehen, die mit den Kennzeichnungen "E", "F", "G" und "H" versehen und mit den Bezugszeichen 110E, 110F, 110G und 110H versehen sind. Soweit nachfolgend nur auf eine Präparationseinrichtung allgemein verwiesen wird, ist diese mit dem Bezugszeichen 110 versehen. Die Umgebung 104 weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel mehrere, über Wände voneinander abgetrennte Räume 114 auf. Die Produktionsanlagen 108 befinden sich jeweils in eigenen Räumen 114. Die Präparationseinrichtungen 110 sind in demselben Raum 114 angeordnet. Die Umgebung 104 kann einen Gang 116 oder dergleichen umfassen, an den die Räume 114 angrenzen.
Insgesamt kann es vorteilhaft sein, wenn die Präparationseinrichtungen 110 räumlich getrennt von den Produktionsanlagen 108 positioniert sind. In einem Raum 114 kann mehr als nur eine Produktionsanlage 108 angeordnet sein, und/oder in einem Raum 114 kann mehr als nur eine Präparationseinrichtungen 110 angeordnet sein.
Das System 100 umfasst ferner vorzugsweise eine Sterilisationseinrichtung 118, die gesondert von den Produktionsanlagen 108 und den Präparationseinrichtungen 110 positioniert ist.
Ferner kann das System 100 eine Bevorratungseinrichtung 120 umfassen, die separat von den Produktionsanlagen 108 und den Präparationseinrichtungen 110 positioniert ist.
Weiter kann das System 100 mindestens eine Anlage 122 zur Weiterverarbeitung befüllter und verschlossener Behälter 102 umfassen. Die Anlagen 122 können zum Beispiel eine Kontrollanlage 124, eine Etikettieranlage 126 und/oder eine Verarbeitungsanlage 128 zur Weiterverarbeitung von befüllten und verschlossenen Spritzen umfassen.
Das System 100 umfasst ferner mindestens eine Behältereinrichtung 130, wobei vorliegend eine Mehrzahl von Behältereinrichtungen 130 vorgesehen ist.
Ferner umfasst das System 100 mindestens eine Dosiereinrichtung 132, vorliegend eine Mehrzahl von Dosiereinrichtungen 132.
Weiter umfasst das System 100 mindestens eine Transporteinrichtung 134, vorliegend günstigerweise eine Mehrzahl von Transporteinrichtungen 134.
Das System 100 umfasst einer jeweiligen Produktionsanlage 108 zugeordnet ferner eine Steuereinrichtung 136. Die Steuereinrichtung 136 ist beispielsweise am Ort der Produktionsanlage 108 angeordnet und von dieser umfasst. Die Steuereinrichtungen 136 können zum Austausch von Daten miteinander gekoppelt sein. An einer oder mehreren Präparationseinrichtung(en) 110 kann ebenfalls eine Steuereinrichtung 136 angeordnet oder von diesen/dieser umfasst sein.
Weiter kann das System 100 eine Datenverarbeitungseinrichtung 138 umfassen, die mit den Steuereinrichtungen 136 kommunizieren kann. Die Datenverarbeitungseinrichtung 138 kann durch einen oder mehrere Server gebildet sein und beispielsweise über eine Cloud 140 ausgebildet sein.
Die Datenverarbeitungseinrichtung 138 umfasst eine Speichereinheit 142, in der beispielsweise der bereits erwähnte Produktionsplan 144 gespeichert ist.
Die Datenverarbeitungseinrichtung 138 kann die Steuereinrichtung(en) 136 umfassen oder ausbilden, oder umgekehrt.
Eine jeweilige Produktionsanlage umfasst einen Verarbeitungsraum 146. Es versteht sich, dass die Produktionsanlage 108 mindestens eine Kammer 148 mit einer Wandung 150 umfassen kann, die einen Verarbeitungsraum 146 einfasst.
Im Verarbeitungsraum 146 ist jeweils eine Füllstation 152 angeordnet, an der die Behälter 102 mit dem pharmazeutischen Produkt befüllt werden. Darüber hinaus ist in jedem Verarbeitungsraum 146 eine Schließstation 154 angeordnet. Über die Schließstation 154 werden die Behälter 102 mit einem hierfür vorgesehenen Verschlusselement 156 verschlossen.
Im Verarbeitungsraum 146 ist eine ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung 158 angeordnet. Mit der Handhabungseinrichtung 158 können insbesondere die Behälter 102 und die Verschlusselemente 156 gehandhabt werden. Es versteht sich, dass mehr als eine Handhabungseinrichtung 158 im jeweiligen Verarbeitungsraum 146 angeordnet sein kann.
Dem Verarbeitungsraum 146 vorgelagert kann eine Produktionsanlage 108 optional eine Einkoppelzelle 160 umfassen, die mit dem Verarbeitungsraum 146 über eine Transferöffnung 162 verbunden sein kann. Im vorliegenden Beispiel gilt dies für die Produktionsanlage 108A, 108B und 108C, nicht jedoch für die Produktionsanlage 108D, die im vorliegenden Beispiel keine Einkoppelzelle 160 umfasst.
Die Produktionsanlage 108 umfasst am Verarbeitungsraum 146 und/oder an der Einkoppelzelle 160 eine Anschlusseinrichtung 164 zum Andocken einer jeweiligen Behältereinrichtung 130 und eine Anschlusseinrichtung 166 zum Andocken einer jeweiligen Dosiereinrichtung 132. Behälter 102 und Verschlusselemente 154 können dem Verarbeitungsraum 146 direkt oder optional indirekt über die Einkoppelzelle 160 zugeführt werden, in beiden Fällen über die Handhabungseinrichtung 158.
Im vorliegenden Beispiel sind die Anschlusseinrichtungen 164, 166 verschiedenartig ausgestaltet. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Behältereinrichtung 130 und die Dosiereinrichtung 132 an der korrekten Position der Produktionsanlage 108 angedockt wird bzw. werden. Die Anschlusseinrichtungen 164, 166 unterscheiden sich voneinander beispielswiese durch ihre Größe, sind aber ansonsten funktionsgleich ausgestaltet.
Die Anschlusseinrichtungen 164, 166 sind Bestandteil eines jeweiligen Anschlusssystems 168, wobei jeweils im vorliegenden Fall ein RTP (Rapid Transfer Port) zum Einsatz kommt. Zu diesem Zweck umfassen die Anschlusseinrichtungen 164, 166 jeweils ein Schließelement 170 zum wahlweisen Freigeben oder Verschließen einer Einführöffnung 172. Dies bildet den Alpha-Port des RTPs. Schließelemente sind in der Zeichnung schematisch in einer geöffneten Stellung gezeigt,
An den jeweiligen Behältereinrichtungen 130 beziehungsweise Dosiereinrichtungen 132 ist ein Schließelement 174 zum wahlweisen Freigeben oder Verschließen einer Entnahmeöffnung 176 angeordnet. Dies bildet den Beta-Port des RTPs.
Andersartige Anschlusssysteme oder Verschließsysteme sind denkbar.
In Figur 2 kennzeichnet eine durchgezogene Linie 178 einen Pfad 179, über den mittels Behältereinrichtungen 130 im vorliegenden Beispiel Behälter 102 und Verschlusselemente 156 den Produktionsanlagen 108 zugeführt werden können. Über den Pfad 179 können ferner beispielsweise Nährbodenträger, Formatteile und/oder Maschinenteile zum Einsatz oder zur Verwendung in den Produktionsanlagen 108 zugeführt werden.
Eine strickpunktierte Linie 180 kennzeichnet einen Pfad 181. Über den Pfad 181 werden im vorliegenden Beispiel die Dosiereinrichtungen 132 zu den Produktionsanlagen 108 verbracht.
Die Produktionsanlage 108A ist vorliegend zum Verarbeiten von Vials vorgesehen und umfasst einen weiteren Verarbeitungsraum 182, der mit dem Verarbeitungsraum 146 über eine Transferöffnung 162 verbunden ist. Im Verarbeitungsraum 146 werden die Vials gefüllt und mit zugeführten Stopfen verschlossen und anschließend in den Verarbeitungsraum 182 überführt, in dem eine weitere ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung 158 angeordnet ist. Über eine weitere Anschlusseinrichtung 164 für Behältereinrichtungen 130 werden Verschlusselemente 156 in Gestalt von Bördelkappen zugeführt. Die mit Stopfen verschlossenen Vials werden mit den Bördelkappen im Verarbeitungsraum 182 pharmazeutisch verschlossen.
Die Produktionsanlagen 108A und 108C umfassen vorliegend dem Verarbeitungsraum 182 nachgelagert eine optionale Auskoppelzelle 184, die mit dem Verarbeitungsraum 182 über eine Transferöffnung 162 verbunden ist. An der Auskoppelzelle 184 ist eine Anschlusseinrichtung 164 für Behältereinrichtungen 130 vorgesehen. Verschlossene Behälter 102 können der Auskoppelzelle aus dem Verarbeitungsraum 146 über die Handhabungseinrichtung zugeführt werden.
Befüllte und verschlossene Behälter 102 können über die Auskoppelzelle 184 ausgekoppelt und an eine Behältereinrichtung 130 übergeben werden. Von dort können die Behälter 102 entlang eines Pfades 186, der über eine gestrichelte Linie 187 symbolisiert wird, der Weiterverarbeitung zugeführt werden. Die Zufuhr erfolgt beispielsweise zunächst zur Kontrollanlage 124 und anschließend zur Etikettieranlage 126, im Fall von Spritzen an die Verarbeitungsanlage 128.
Benutzte Nährbodenträger werden zum Beispiel einer Analysestation 188 zugeführt und dort analysiert.
Die Produktionsanlage 108B weist keinen weiteren Verarbeitungsraum 182 auf. In der Produktionsanlage 108B werden Spritzen verarbeitet, die durch Einsetzen des Kolbenstopfens pharmazeutisch verschlossen sind. Die Zufuhr von Produktionsmaterial erfolgt beispielsweise über die Einkoppelzelle 160, die auch als Auskoppelzelle 184 für die befüllten und verschlossenen Spritzen eingesetzt werden kann.
Die Produktionsanlage 108C ist im vorliegenden Fall zum Verarbeiten von Vials mit einem toxischen Produkt vorgesehen. Zusätzlich zu den Verarbeitungsräumen 146, 182 ist ein weiterer Verarbeitungsraum 190 vorgesehen, der dem Verarbeitungsraum 182 nachgelagert und mit diesem über eine Transferöffnung 162 verbunden ist. Vorliegend schließt sich an den Verarbeitungsraum 190 die Auskoppelzelle 184 an.
Im Verarbeitungsraum 190 ist eine Reinigungsstation 192 zur außenseitigen Abreinigung der pharmazeutisch verschlossenen Vials angeordnet. Eine Handhabungseinrichtung 158 ist vorzugsweise ebenfalls vorgesehen. Ausgehend von der Produktionsanlage 108C können die mit den abgefüllten Behältern 102 befüllten Behältereinrichtungen 130 über einen weiteren Raum 114, bei dem es sich um einen Waschraum handeln kann, zur außenseitigen Reinigung der Behältereinrichtungen 130, der weiteren Verarbeitung zugeführt werden.
Die Produktionsanlage 108D umfasst einen weiteren Verarbeitungsraum 194, der zwischen den Verarbeitungsräumen 146 und 182 angeordnet und mit diesen jeweils über eine Transferöffnung 162 verbunden ist. Im Verarbeitungsraum 194 ist eine Gefriertrocknungsstation 196 angeordnet, zum Verarbeiten der Behälter 102 mittels Gefriertrocknung.
In den Figuren 3 bis 6 ist oben im jeweiligen Verarbeitungsraum schematisch der Verarbeitungsprozess an einem jeweiligen Behälter 102 dargestellt, mit einem jeweiligen Pfeil 197: Bei den Produktionsanlagen 108A, 108C und 108D im Verarbeitungsraum 146 die Verarbeitung des leeren Behälters 102 mit Befüllen und einfachem Verschließen mit Kappen, im Verarbeitungsraum 182 das pharmazeutische Verschließen mit Bördelkappen; diese sind nicht gesondert dargestellt, die Zeichnung zeigt der Übersichtlichkeit halber symbolisch nur ein Verschlusselement 156. Bei der Produktionsanlage 108B ist das Befüllen und pharmazeutische Verschließen in einem Verarbeitungsraum 146 gezeigt. Bei den Produktionsanlagen 108C und 108D ist im Verarbeitungsraum 190 die Außenreinigung des pharmazeutisch verschlossenen Behälters gezeigt, bei der Produktionsanlage 108D zusätzlich das Gefriertrocknen des noch nicht pharmazeutisch verschlossenen Behälters 102.
Günstigerweise weisen die Produktionsanlagen 108 in den Verarbeitungsräumen 146, 182, und 194 und in der optionalen Einkoppelzelle 160 jeweils, soweit vorhanden, eine Reinheitsklasse vom Typ GMP A auf. Bis zu dem Verarbeitungsraum, in dem die Behälter pharmazeutisch verschlossen werden, weist die Produktionsanlage 108 demnach vorzugsweise eine durchgehende Isolatoreigenschaft auf. Die jeweiligen Transferöffnungen 162 zwischen Klasse A-Verarbeitungsräumen bzw. der Einkoppelzelle 160 der Klasse A können in diesem Fall beispielsweise dauerhaft geöffnet sein, wie oben erläutert.
Ein Verarbeitungsraum, der sich an denjenigen Verarbeitungsraum 182 anschließt, in dem die Behälter pharmazeutisch verschlossen werden, kann eine niedrigere Reinheitsklasse aufweisen, beispielsweise vom Typ GMP C. In den Produktionsanlagen 108C, 108D ist das der Verarbeitungsraum 190. Entsprechendes kann für die optionale Auskoppelzelle 184 gelten, es sei denn, sie dient wie bei der Produktionsanlage 108B zugleich als Einkoppelzelle 160. An den Transferöffnungen 162 ist im Fall der Typ C-Räume vorzugsweise ein Schließelement mit Gasströmung aus dem Verarbeitungsraum von Typ A angeordnet oder eine Schleuseneinrichtung, wie oben erläutert.
Denkbar ist jedoch, dass auch der Verarbeitungsraum 190 und die optionale Auskoppelzelle 184, eine Reinheitsklasse vom Typ GMP A aufweisen.
Wenn eine Produktionsanlage 108 durchgehend eine einheitliche Reinheitsklasse aufweist, insbesondere vom Typ GMP A, in dem Verarbeitungsraum 146 und, sofern vorhanden, mindestens einem weiteren Verarbeitungsraum sowie gegebenenfalls einer optionalen Einkoppelzelle 160 und/oder Auskoppelzelle 184, besteht insbesondere die Möglichkeit, eine echte geschlossene Isolatoreinrichtung bei der Produktionsanlage 108 umzusetzen, wie dies in Anhang 1, "Herstellung von sterilen Arzneimitteln" vom August 2022, zum EU- Leitfaden zur guten Herstellungspraxis beschrieben ist (Annex 1, "Manufacture of Sterile Medicinal Products", zu den "Guidelines for Good Manufacturing Practice for Medicinal Products for Human and Veterinary Use").
Vorzugsweise umfasst oder bildet die Produktionsanlage 108 dementsprechend eine geschlossene Isolatoreinrichtung gemäß Anhang 1 , "Herstellung von sterilen Arzneimitteln", zum EU- Leitfaden zur guten Herstellungspraxis aus dem August 2022.
Hierbei besteht insbesondere die Möglichkeit, Produktionsmaterial und Dosiermaterial über Klasse A-Behältereinrichtungen 130 bzw. Klasse A-Dosiereinrichtungen 132 zuzuführen und die befüllten und pharmazeutisch geschlossenen Behälter 102 über eine Klasse A- Behältereinrichtung, die an die Produktionsanlage 108 angedockt wird, zu entnehmen und der weiteren Verarbeitung zuzuführen, etwa in einer der Anlagen 122.
Beim System 100 sind die eigentliche Produktion in einer der Produktionsanlagen 108 und die Vorbereitung der Produktion in einer oder mehreren der Präparationseinrichtungen 110 voneinander entkoppelt und insbesondere räumlich getrennt. Dies erlaubt es, die hygienischen Eigenschaften in den Produktionsanlagen 108 sicherzustellen, die durch die Produktion vorgegeben sind und beispielsweise im Produktionsplan 144 hinterlegt sind.
Die Entkopplung der Präparation und der Produktion erlaubt es, die Reinheitseigenschaften dauerhaft beizubehalten, da die Wahrscheinlichkeit einer Störung während der Produktion verringert ist. Ausfälle der Produktionsanlagen 108 werden minimiert und dadurch der Durchsatz bei der Produktion erhöht. Insbesondere erweist sich das System 100 als vorteilhaft für die Verarbeitung von Kleinoder Kleinstmengen, auch beispielsweise beim Abfüllen von toxischen Produkten und/oder im High-Potent-Bereich.
In diesem Zusammenhang erweist es sich auch als vorteilhaft, dass durch die Entkopplung der Präparation und der Produktion für die Produktionsanlagen 108 ein geringerer Raumbedarf besteht als bei herkömmlichen Produktionsanlagen und Systemen.
Als vorteilhaft erweist sich die Entkopplung der Präparation und der Produktion auch, um das System 100 zu skalieren und/oder zu erweitern. Abhängig von den Bedürfnissen kann beispielsweise die Anzahl der Präparationseinrichtungen 110 an den Bedarf der Produktionsanlagen 108 angepasst werden, ohne dass zu diesem Zweck wie bei herkömmlichen Systemen komplette Einheiten eingesetzt werden müssen, in denen sowohl die Präparation als auch die Produktion durchgeführt werden.
Im Hinblick auf eine zuverlässige und vorzugsweise mannlose Verarbeitung in den Produktionsanlagen 108 ist es von Vorteil, wenn die Behälter 102 in vordefinierter Anordnung in Aufnahmekörpern 198 angeordnet sind. Die Figuren 11 und 12 zeigen beispielhaft einen derartigen Aufnahmekörper 198 mit magazinförmiger Ausgestaltung.
In entsprechender Weise sind die Verschlusselemente 156 im vorliegenden Fall ebenfalls in vordefinierter Anordnung in Aufnahmekörpern 200 angeordnet. Dies ist schematisch in Figur 13 mit einem Aufnahmekörper 200 in magazinförmiger Ausgestaltung gezeigt.
Obwohl in der Zeichnung jeweils eine Mehrzahl von Behältern 102 und Verschlusselementen 156 im Aufnahmekörper 198 bzw. 200 dargestellt ist, kann vorgesehen sein, dass in einem jeweiligen Aufnahmekörper nur ein Behälter 102 oder nur ein Verschlusselement 156 aufgenommen ist.
Mittels der robotischen Handhabungseinrichtungen 158 können die über die Behältereinrichtungen 130 zugeführten Aufnahmekörper 198, 200 den Innenräumen 202 der Behältereinrichtungen 130 entnommen und den Verarbeitungsraum 146, 182 oder der Einkoppelzelle 160 zur Verarbeitung überführt werden. Basierend auf Steuerungsdaten kann die Handhabungseinrichtung 158 die Behälter 102 der Füllstation 152 und nachfolgend der Schließstation 154 zuführen. Basierend auf Steuerungsdaten kann die Handhabungseinrichtung 158 die Verschlusselemente 156 der Schließstation 154 zuführen. Erforderliche Steuerungsdaten sind zum Beispiel im Produktionsplan 144 gespeichert und können der Steuereinrichtung 136 übermittelt werden.
Nach dem Befüllen und Verschließen können die Handhabungseinrichtungen 158 die Aufnahmekörper 198, 200 wieder in die Innenräume 202 angedockter Behältereinrichtungen 130 für die Weiterverarbeitung zuführen.
Zum Vorbereiten von Produktionsmaterial sind die Präparationseinrichtungen 110 vorgesehen.
Eine jeweilige Präparationseinrichtung 110 umfasst einen Arbeitsraum 204. Es versteht sich, dass die Präparationseinrichtung 110 eine Kammer 206 mit einer Wandung 208 umfassen kann, die den einen Arbeitsraum einfasst.
An einer jeweiligen Präparationseinrichtung 110 ist eine Anschlusseinrichtung 164 zum Andocken einer Behältereinrichtung 130 oder, je nach Funktion, eine Anschlusseinrichtung 166 zum Andocken einer Dosiereinrichtung 132 angeordnet. Denkbar ist, dass beide Anschlusseinrichtungen 164, 166 vorgesehen sind.
Die Präparationseinrichtung 110E dient im vorliegenden Fall zum Vorbereiten der Behälter 102. Zu diesem Zweck ist eine Einführöffnung 210 vorgesehen, durch die hindurch sekundäre Packmittel, beispielsweise Tubs 218, mit Umverpackung 220 eingeführt werden. Über einen Handschuheingriff 212 können Verpackungen vom Benutzer entfernt und über eine Entsorgungsöffnung 214 entsorgt werden. Mindestens eine manuelle oder automatisierte Entsorgungsstation 216 kann vorgesehen sein.
Die Präparationseinrichtung 110 umfasst vorliegend den Arbeitsraum 204, in dem die Tubs 218 von der Umverpackung befreit werden, sowie einen weiteren Arbeitsraum 222, der über eine Transferöffnung 162 mit dem Arbeitsraum 204 verbunden ist.
Die ausgepackten Tubs 218 werden in den Arbeitsraum 222 überführt. Dies kann manuell durch eine Bedienperson oder durch eine im Arbeitsraum 222 angeordnete, ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung 224 erfolgen.
Vorgesehen sein kann, dass auch im Arbeitsraum 204 eine ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung 224 angeordnet ist. Beispielsweise werden im Arbeitsraum 222 die Behälter 102, die im Tub 218 genestet aufgenommen sein können, entnommen. Das Nest als Aufnahmekörper 198 oder ein gesonderter Aufnahmekörper 198 kann über eine Entnahmeöffnung 226 der Anschlusseinrichtung 164 in eine angedockte Behältereinrichtung 130 eingeführt werden. Über weitere Entsorgungsöffnungen 214 kann Verpackungsmaterial entfernt werden, beispielsweise das leere Tub 218 oder eine Abdeckfolie 228 des Tubs 218.
Es versteht sich, dass mit dem System 100 nicht nur über Tubs 218 zugeführte Behälter verarbeitet werden können. Im Allgemeinen erweist sich jedoch die Möglichkeit, RTU (Ready-to- Use)-Produktionsmaterial zu verarbeiten, als vorteilhaft.
Die Präparationseinrichtung 110F ist vorliegend vorgesehen, um Verschlusselemente 156 bereitzustellen. Die lose, zum Beispiel über einen Beutel, zugeführten Verschlusselemente 156 werden über die Einführöffnung 210 in den Arbeitsraum 204 eingeführt. Im Arbeitsraum 204 ist vorzugsweise eine Arbeitsstation 230 angeordnet. Die Arbeitsstation 230 umfasst im vorliegenden Beispiel einen Sortiertopf 232. Allgemein umfasst die Arbeitsstation 230 vorzugsweise eine Einrichtung, um eine definierte Lage und Orientierung der Verschlusselemente sicherzustellen. Günstigerweise ist eine Handhabungseinrichtung 224 vorgesehen. Eine Kontrollstation 234 kann vorgesehen sein, beispielsweise zur Kontrolle der Rundheit von Bördelkappen.
Die Verschlusselemente 156 werden in definierter Position und Orientierung in den Aufnahmekörper 200 eingesetzt und über die Entnahmeöffnung 226 in eine angedockte Behältereinrichtung 130 gegeben. Über eine Entsorgungsöffnung 214 kann eine Verpackung entsorgt werden.
Im vorliegenden Beispiel ist die Präparationseinrichtung 110G vorgesehen, um Nährbodenträger 236 bereitzustellen. Beispielsweise werden die Nährbodenträger 236 über einen Beutel, eine andersartige Verpackung oder lose durch die Einführöffnung 210 in den Arbeitsraum 204 eingebracht. Die Präparationseinrichtung 110G umfasst bevorzugt mindestens einen Handschuheingriff 212, da sich Nährbodenträger 236 robotisch nur eingeschränkt handhaben lassen.
Die Nährbodenträger 236 können lose oder magaziniert durch die Entnahmeöffnung 226 in eine angedockte Behältereinrichtung 130 gegeben werden. Die Präparationseinrichtung 110H ist vorliegend vorgesehen, um die Dosiereinrichtung 132 zu rüsten. Zu diesem Zweck kann Dosiermaterial 240 in den Arbeitsraum 204 eingebracht werden. Ein Handschuheingriff 212 und/oder eine Handhabungseinrichtung 224 können vorgesehen sein.
Das Dosiermaterial 240 umfasst beispielsweise einen Behälter 242, etwa in Gestalt eines Beutels, für das Produkt, ein Dosieraggregat 244 zum Fördern des Produkts, eine Fluidleitung 246, eine daran angeordnete Füllnadel 248 und/oder ein Filterelement 250 in Gestalt eines Sterilfilters in der Fluidleitung 246. Das Dosieraggregat 244 kann zum Beispiel ein Pumpaggregat sein.
Das Dosiermaterial 240 kann in den Aufnahmeraum 252 der angedockten Dosiereinrichtung 132 übergegeben werden.
Bei der Produktion kann die Dosiereinrichtung 132 an die Anschlusseinrichtung 166 angedockt werden. Über die Handhabungseinrichtung 158 können die Fluidleitung 246, zumindest teilweise, und die Füllnadel 248 in den Verarbeitungsraum 146 eingeführt und zum Befüllen an der Füllstation 152 angeordnet werden.
Alternativ oder ergänzend kann zum Beispiel ein Halteteil, an dem die Füllnadel 248 und/oder die Fluidleitung 246 gehalten sind und das aus dem Aufnahmeraum 252 der Dosiereinrichtung 132 in den Verarbeitungsraum 146 überführt wird, einen Teil der Füllstation 152 ausbilden.
In Figur 2 ist eine Vorbereitungsstation 254 schematisch dargestellt. An der Vorbereitungsstation 254 kann eine Dosiereinrichtung 132 manuell durch einen Benutzer 256 abseits der Präparationseinrichtung 110H gerüstet werden.
Die jeweilige Präparationseinrichtung 110 kann einen erforderlichen Reinheitsgrad aufweisen. Beispielsweise weist ein jeweiliger Arbeitsraum eine Reinheitsklasse vom Typ GMP C oder besser auf. Vorgesehen sein kann insbesondere eine Reinheitsklasse vom Typ GMP A.
Um eine vorgesehene Reinheitsklasse zu erzielen, kann die Präparationseinrichtung 110 eine pharmazeutische Isolatoreinrichtung 258 umfassen oder ausbilden. Beispielsweise sind im vorliegenden Beispiel die Präparationseinrichtungen 110E (am Arbeitsraum 222), 110F, 110G und 110H Isolatoreinrichtungen, in denen die Reinheitsklasse GMP A herrscht. Die Isolatoreinrichtung kann die ISO-Klasse 5 aufweisen. In entsprechender Weise kann die die jeweilige Produktionsanlage 108 eine pharmazeutische Isolatoreinrichtung 258 umfassen oder ausbilden, insbesondere der Isolatorklasse 5.
Alternativ oder ergänzend kann eine Dekontaminationseinrichtung 260 vorgesehen sein, insbesondere zum Bereitstellen einer Dekontaminationsatmosphäre, zum Beispiel mittels H2O2.
Bei der Präparationseinrichtung 110 kann der Arbeitsraum 204 beispielsweise eine geringere Reinheitsklasse aufweisen als der zweite Arbeitsraum 222. Die Dekontamination erfolgt beispielsweise in der Isolatoreinrichtung 258 am Arbeitsraum 222.
Erforderlichenfalls kann eine Terminalsterilisation der Behältereinrichtungen 130 und/oder der Dosiereinrichtung 132 nach dem Befüllen an der externen Sterilisationseinrichtung 118 durchgeführt werden, um den jeweiligen Inhalt der Einrichtungen 130, 132 auf die vorgesehene Reinheitsklasse zu bringen.
Die Bevorratungseinrichtung 120 ist vorgesehen, um befüllte und verschlossene Behältereinrichtungen 130 und/oder Dosiereinrichtungen 132 zwischenzulagern, nach der Produktion und vor dem Einsatz in der Produktionsanlage 108. Von der Bevorratungseinrichtung 120 können die benötigten Behältereinrichtungen 130 und/oder Dosiereinrichtungen 132 bei Bedarf abgeholt und zur jeweiligen Produktionsanlage 108 transportiert werden.
Figur 15 zeigt schematisch die Transporteinrichtung 134. Diese weist zum Verfahren auf der Aufstellfläche 262 ein Fahrwerk 264 auf.
Grundsätzlich ist denkbar, dass die Transporteinrichtung 134 benutzergeführt ist und vom Benutzer 256 für den Transfer der Behältereinrichtungen 130 und/oder der Dosiereinrichtungen 132 eingesetzt wird.
Alternativ oder ergänzend kann die Transporteinrichtung 134 bevorzugt selbstfahrend und selbstlenkend ausgestaltet sein und autonom über die Aufstellfläche 262 bewegt werden. Die Transporteinrichtung 134 ist dementsprechend insbesondere ein Transferroboter, der zum Verfahren eine Steuereinrichtung 266 und eine Antriebseinheit 268 für das Fahrwerk 264 umfassen kann. Die Steuereinrichtung 266 steht zum Beispiel mit der Datenverarbeitungseinrichtung 138 und/oder den Steuereinrichtungen 136 in Verbindung. Die Transporteinrichtung 134 kann ein Greifelement 270 umfassen, mit dem die Behältereinrichtung 130 und/oder die Dosiereinrichtung 132 lösbar aufgenommen werden kann, zum Beispiel von der Präparationseinrichtung 110, der Sterilisationseinrichtung 118 oder der Bevorratungseinrichtung 120, und mit der diese an die Produktionsanlage 108 übergeben werden können. Es versteht sich, dass nach der Produktion der weitere Transport der Behältereinrichtung 130 vorzugsweise über die Transporteinrichtung 134 erfolgen kann.
Die Dosiereinrichtung 132 kann ihrerseits ein Fahrwerk 264 aufweisen, wie dies in Figur 14 dargestellt ist, und ist günstigerweise ebenfalls robotisch ausgestaltet, wie dies im Zusammenhang mit der Transporteinrichtung 134 beschrieben wurde. In diesem Fall ist zum Transport der Dosiereinrichtung 132 keine gesonderte Transporteinrichtung 134 erforderlich.
Bezugszeichenliste
System , 242 Behälter
Umgebung
Gebäude
Produktionsanlage
Präparationseinrichtung
Raum
Gang
Sterilisationseinrichtung
Bevorratungseinrichtung
Anlage
Kontrollanlage
Etikettieranlage
Verarbeitungsanlage
Behältereinrichtung
Dosiereinrichtung
T ransporteinrichtung , 266 Steuereinrichtung
Datenverarbeitungseinrichtung
Cloud
Speichereinheit
Produktionsplan , 182, 190, 194 Verarbeitungsraum , 206 Kammer , 208 Wandung
Füllstation
Schließstation
Verschlusselement , 224 Handhabungseinrichtung
Einkoppelzelle
Transferöffnung , 166 Anschlusseinrichtung
Anschlusssystem , 174 Schließelement , 210 Einführöffnung , 226 Entnahmeöffnung durchgezogene Linie , 181 , 186 Pfad strichpunktierte Linie
Auskoppelzelle gestrichelte Linie Analysestation
Reinigungsstation Gefriertrocknungsstation Pfeil , 200 Aufnahmekörper
Innenraum , 222 Arbeitsraum
Kammer
Handschuheingriff
Entsorgungsöffnung Entsorgungsstation Tub
Umverpackung
Abdeckfolie
Arbeitsstation
Sortiertopf
Kontrollstation
Nährbodenträger
Dosiermaterial
Dosieraggregat
Fluidleitung
Füllnadel
Filterelement
Aufnahmeraum
Vorbereitungsstation Benutzer
Isolatoreinrichtung
Dekontaminationseinrichtung Aufstellfläche
Fahrwerk
Antriebseinheit 270 Greifelement

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. System (100) zum Verarbeiten von pharmazeutischen Behältern (102), umfassend: mindestens eine Produktionsanlage (108) zum Befüllen und Verschließen der Behälter (102), die in mindestens einem Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) eine Füllstation (152) zum Befüllen der Behälter (102) mit einem pharmazeutischen Produkt und eine Schließstation zum Verschließen der Behälter mit Verschlusselementen (156) umfasst, wobei die mindestens eine Produktionsanlage (108) eine ansteuerbare robotische Handhabungseinrichtung (158) umfasst, die im mindestens einen Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) angeordnet ist, ausgestaltet zum Handhaben von pharmazeutischem Produktionsmaterial, welches Behälter (102) und/oder Verschlusselemente (156) umfasst, die in vordefinierter Anordnung in Aufnahmekörpern (198, 200) aufgenommen sind, und die mindestens eine Anschlusseinrichtung (164, 166) zum Andocken einer externen transportablen Behältereinrichtung (130) und/oder einer externen transportablen Dosiereinrichtung (132) umfasst oder ausbildet; mindestens eine Präparationseinrichtung (110), die räumlich entfernt von der mindestens einen Produktionsanlage (108) angeordnet ist oder angeordnet sein kann und mindestens einen Arbeitsraum (204, 222) sowie mindestens eine Anschlusseinrichtung (164) zum Andocken der Behältereinrichtung (130) umfasst oder ausbildet, wobei pharmazeutisches Produktionsmaterial in den mindestens einen Arbeitsraum (204, 222) einbringbar ist, welches Produktionsmaterial zu verarbeitende Behälter (102) und/oder Verschlusselemente (156) umfasst, wobei die Behälter (102) und/oder die Verschlusselemente (156) im mindestens einen Arbeitsraum (204, 222) in vordefinierter Anordnung in Aufnahmekörper (198, 200) einsetzbar sind; mindestens eine transportable Behältereinrichtung (130), über die die im Aufnahmekörper (198, 200) aufgenommenen Behälter (102) und/oder die im Aufnahmekörper (198, 200) aufgenommenen Verschlusselemente (156) von der mindestens einen Präparationseinrichtung (110) direkt oder indirekt zu mindestens einer Produktionsanlage (108) verbringbar sind und bei an der mindestens einen Produktionsanlage (108) angedockter Behältereinrichtung (130) mittels der Handhabungseinrichtung (158) in den mindestens einen Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) einführbar sind; mindestens eine transportable Dosiereinrichtung (132), die in einem Aufnahmeraum (252) pharmazeutisches Dosiermaterial (240) umfasst, das eine Fluidleitung (246) und eine daran angeordnete Füllnadel (248) umfasst, die bei an der mindestens einen Produktionsanlage (108) angedockter Dosiereinrichtung (132) mittels der Handhabungseinrichtung (158) in den mindestens einen Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) einführbar sind.
2. System (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) mindestens eine Steuereinrichtung (136) zum Steuern der mindestens einen Produktionsanlage (108) und/oder der mindestens einen Präparationseinrichtung (110) umfasst.
3. System (100) nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Reinheitsklasse des mindestens einen Verarbeitungsraums (146, 182, 190, 194) gemäß Typ GMP A und/oder durch eine Reinheitsklasse des mindestens einen Arbeitsraums (204, 222) gemäß Typ GMP C oder besser, beispielsweise gemäß Typ GMP A .
4. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) eine separate Sterilisationseinrichtung (118), insbesondere eine Autoklaveinrichtung, zum Sterilisieren von in der mindestens einen Behältereinrichtung (130) und/oder der mindestens einen Dosiereinrichtung (132) aufgenommenen Gegenständen umfasst.
5. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) eine Einführöffnung (172, 210) umfasst, über die das Produktionsmaterial in den Arbeitsraum (204, 222) einbringbar ist.
6. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) eine Entnahmeöffnung (176, 226) der Anschlusseinrichtung (164, 166) umfasst, über die das Produktionsmaterial in die Behältereinrichtung (130) überführbar ist.
7. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) eine Entsorgungsöffnung (214) für Abfälle umfasst.
8. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) eine pharmazeutische Isolatoreinrichtung (258) umfasst oder ausbildet.
9. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) eine Dekontaminationseinrichtung (260) umfasst oder ausbildet zum Bereitstellen einer definierten Dekontaminationsatmosphäre im mindestens einen Arbeitsraum (204, 222), insbesondere mittels H2O2, und/oder ein Anschlusselement zum Anschließen einer externen Dekontaminationseinrichtung (260) an die Präparationseinrichtung (110).
10. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) zwei oder mehr Präparationseinrichtungen (110) umfasst.
11. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) eine Präparationseinrichtung (110) umfasst zum Bereitstellen der Behälter (102, 242) und eine hiervon separate Präparationseinrichtung (110) zum Bereitstellen von Verschlusselementen (156).
12. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) eine Präparationseinrichtung (110) umfasst zum Bereitstellen von Nährbodenträgern (236) zum Einbringen in die mindestens eine Produktionsanlage (108) über die mindestens eine Behältereinrichtung (130), die vorzugsweise separat von einer Produktionseinrichtung zum Bereitstellen von Behältern (102) und/oder Verschlusselementen (156) ist.
13. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) eine Präparationseinrichtung (110) umfasst zum Bereitstellen von Formatteilen und/oder Maschinenteilen zum Einbringen in die mindestens eine Produktionsanlage (108) über die mindestens eine Behältereinrichtung (130), die vorzugsweise separat von einer Produktionseinrichtung zum Bereitstellen von Behältern (102) und/oder Verschlusselementen (156) ist.
14. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) eine Präparationseinrichtung (110) umfasst zum Bereitstellen des Dosiermaterials (240) im Arbeitsraum (204, 222), wobei die mindestens eine Dosiereinrichtung (132) an die Präparationseinrichtung (110) andockbar ist und das Dosiermaterial (240) in den Aufnahmeraum (252) überführbar ist.
15. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) zwei voneinander getrennte Arbeitsräume (204, 222) umfasst, die miteinander über eine Transferöffnung (162) verbunden sind, wobei in einem Arbeitsraum (204, 222) Produktionsmaterial vorbereitet wird, insbesondere entpackt, sterilisiert und/oder dekontaminiert, das über die Transferöffnung (162) in den zweiten Arbeitsraum (204, 222) eingeführt wird, wobei die mindestens eine Behältereinrichtung (130) im Bereich des zweiten Arbeitsraums (204, 222) andockbar ist.
16. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) eine ansteuerbare robotische Handhabungsvorrichtung (224) im mindestens einen Arbeitsraum (204, 222) zum Bewegen des Produktionsmaterials umfasst und/oder dass die mindestens eine Präparationseinrichtung (110) mindestens einen Handschuheingriff (212) für einen Benutzer (256) in den mindestens einen Arbeitsraum (204, 222) aufweist.
17. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) räumlich getrennt von der mindestens einen Produktionsanlage (108) und der mindestens einen Präparationseinrichtung (110) eine Bevorratungseinrichtung (120) umfasst zum vorübergehenden Bevorraten von befüllten Behälter- einrichtungen (130) und/oder Dosiereinrichtungen (132) nach Befüllen an der mindestens einen Präparationseinrichtung (110) und vor Einsatz an der mindestens einen Produktionsanlage (108).
18. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Dosiereinrichtung (132) mindestens eines der Folgenden umfasst, vorzugsweise im Aufnahmeraum (252): die Fluidleitung (246) und die Füllnadel (248); einen Behälter (102) zum Aufnehmen des abzufüllenden Produkts; ein Dosieraggregat (244) zum Fördern des Produkts durch die Fluidleitung (246); ein in die Fluidleitung (246) geschaltetes Filterelement (250).
19. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) zwei oder mehr Produktionsanlagen (108) umfasst.
20. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Produktionsanlage (108) zwei Anschlusseinrichtungen (164, 166) umfasst, die vorzugsweise voneinander unterschiedlich ausgestaltet sind, wobei die mindestens eine Behältereinrichtung (130) an einer Anschlusseinrichtung (164, 166) andockbar ist und die mindestens eine Dosiervorrichtung (132) an der anderen Anschlusseinrichtung (164, 166) andockbar ist.
21. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstation und die Schließstation in demselben Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) der mindestens einen Produktionsanlage (108) angeordnet sind.
22. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Produktionsanlage (108) einen weiteren Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) umfasst und eine weitere Schließstation (154), die in dem weiteren Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) angeordnet ist, wobei die Verarbeitungsräume (146, 182, 190, 194) über eine Transferöffnung (162) miteinander verbunden sind.
23. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Produktionsanlage (108) einen weiteren Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) mit einer Reinigungsstation (192) umfasst, die vorzugsweise mit dem mindestens einen Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) über eine Transferöffnung (162) verbunden sind.
24. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Produktionsanlage (108) einen weiteren Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) mit einer Gefriertrocknungsstation (196) umfasst, der vorzugsweise mit dem mindestens einen Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194) über eine Transferöffnung (162) verbunden sind.
25. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Produktionsanlage (108) frei von einem Handschuheingriff für den Benutzer (256) ausgebildet ist.
26. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) mindestens eine Transporteinrichtung (134) umfasst, von der die Behältereinrichtung (130) aufgenommen oder lösbar aufnehmbar ist, und/oder dass das System (100) mindestens eine Transporteinrichtung (134) umfasst, von der die Dosiereinrichtung (132) aufgenommen oder lösbar aufnehmbar ist, wobei die mindestens eine Transporteinrichtung (134) ein Fahrwerk (264) zum Verfahren auf einer Aufstellfläche (262) umfasst.
27. System (100) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Transporteinrichtung (134) selbstfahrend und selbstlenkend ausgestaltet ist für einen autonomen Transport der mindestens einen Behältereinrichtung (130) oder der mindestens einen Dosiereinrichtung (132).
28. System (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das System (100) eine Datenverarbeitungseinrichtung (138) umfasst mit einer Speichereinheit (142), in der ein Produktionsplan (144) gespeichert ist, wobei zumindest eines der Folgenden von der Datenverarbeitungseinrichtung (138) mittelbar oder mittelbar basierend auf dem Produktionsplan (144) ansteuerbar ist: die mindestens eine Produktionsanlage (108), die mindestens eine Präparationseinrichtung (110), die mindestens eine Transporteinrichtung (134).
29. Verfahren zum Betreiben eines Systems nach einem der voranstehenden Ansprüche, umfassend:
Andocken mindestens einer Behältereinrichtung (130) an der mindestens einen Produktionsanlage (108);
Einbringen eines Aufnahmekörpers (198200), der mindestens einen zu befüllenden Behälter (102) in vordefinierter Anordnung aufnimmt, mittels der mindestens einen Handhabungseinrichtung (158) in den Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194);
Einbringen eines Aufnahmekörpers (198, 200), der mindestens ein Verschlusselement (156) in vordefinierter Anordnung aufnimmt, mittels der mindestens einen Handhabungseinrichtung (158) in den Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194);
Andocken mindestens einer Dosiereinrichtung (132) an der mindestens einen Produktionsanlage (108);
Einbringen der Füllnadel (248) und, zumindest teilweise, der Fluidleitung (246) in den mindestens einen Verarbeitungsraum (146, 182, 190, 194);
Befüllen und Verschließen des mindestens einen Behälters (102).
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