WO2024257541A1 - 端子圧着ユニット及び端子圧着方法 - Google Patents

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harness
terminal
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信吾 中嶋
行貴 園原
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Yazaki Corp
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Definitions

  • This relates to a terminal crimping unit and terminal crimping method for crimping connector terminals onto harness wires.
  • terminal crimping units that crimp connector terminals onto harness wires have been used (see, for example, Patent Document 1).
  • the harness wires cut out in the previous process are set by an operator and the terminals are crimped.
  • the tasks of cutting out the harness wires before crimping and setting them into the terminal crimping unit tend to be a burden for the worker, and the burden increases as the number of wires increases.
  • the present invention focuses on the above problems and aims to provide a terminal crimping unit and a terminal crimping method that can crimp connector terminals to harness wires while reducing the burden on the worker.
  • the terminal crimping unit includes a measuring section that sequentially cuts out multiple harness wires by repeating a measuring process in which the wire is pulled out to the required length and cut, a conveying section that sequentially receives the harness wires from the measuring section and conveys them along a predetermined conveying route while holding at least one of the wire ends, a stripping section that performs a stripping process on the harness wires conveyed along the conveying route to remove the tip coating from the wire end to expose the core wire, and a terminal crimping section that is disposed downstream of the stripping section on the conveying route and crimps a connector terminal onto the wire end where the core wire is exposed for the harness wires conveyed through the stripping section.
  • the crimping unit performs a crimping process to crimp the connector terminals, and is disposed downstream of the crimping unit on the conveying route.
  • a crimping confirmation unit performs a crimping confirmation process for photographing the end of the harness wire to which the connector terminal is crimped and determining whether or not a predetermined crimping standard is met based on the photographed crimped image.
  • a selective disposal unit is disposed downstream of the crimping confirmation unit on the conveying route.
  • the crimping confirmation unit performs a selective disposal process for the harness wires conveyed through the crimping confirmation unit, transferring the harness wires that meet the crimping standard to a subsequent process and discarding the harness wires that do not meet the crimping standard.
  • the terminal crimping method includes a length measurement process for sequentially cutting out a plurality of harness wires by repeating a length measurement process in which the wire is pulled out to the required length and cut; a conveying process for gripping at least one of the harness wire ends and transferring the harness wire to a conveying section that conveys the harness wire along a predetermined conveying route, and causing the conveying section to convey the harness wire; a stripping process for removing the tip coating of the wire end of the harness wire conveyed along the conveying route to expose the core wire; and a stripping process for removing the harness wire conveyed after the stripping process.
  • the method is characterized by comprising a crimping process in which a connector terminal is crimped to the end of the harness electric wire where the core wire is exposed, a crimping confirmation process in which the end of the harness electric wire where the connector terminal is crimped is photographed and whether or not a predetermined crimping standard is met based on the photographed crimped image, and a selective disposal process in which, of the harness electric wires conveyed through the crimping confirmation process, the harness electric wires that meet the crimping standard are transferred to a subsequent process and the harness electric wires that do not meet the crimping standard are discarded.
  • the above terminal crimping unit and terminal crimping method allow connector terminals to be crimped onto harness wires while minimizing various burdens on the worker.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a terminal crimping unit according to one embodiment;
  • FIG. 2 is a schematic block diagram showing the terminal crimping unit shown in FIG. 1 .
  • FIG. 3 is a perspective view showing a mechanical portion of the measuring unit shown in FIGS. 1 and 2 .
  • 4 is a diagram showing how the harness wire is pulled out in a U-shaped bent state in the measuring section shown in FIG. 3 .
  • FIG. FIG. 3 is a schematic diagram showing the conveying section shown in FIGS. 1 and 2 .
  • FIG. 3 is a perspective view showing each mechanism portion from a trimming section to a pre-bonding photographing section in the first unit shown in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing a series of processes performed by the trimming unit to the pre-bonding photographing unit shown in FIG. 6.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a second unit shown in FIGS. 1 and 2 .
  • 9 is a perspective view showing a mechanism portion of a crimping section inside the second unit shown in FIG. 8 .
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a series of processes performed by the pressure bonding unit shown in FIG. 9 .
  • FIG. FIG. 3 is a perspective view showing the third unit shown in FIGS. 1 and 2 with some covers removed so that a crimping confirmation unit to a selective disposal unit can be seen.
  • 12 is a schematic diagram showing a series of processes performed by a crimping confirmation unit and a terminal rotation unit shown in FIG.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing a process performed by a selection discard unit shown in FIG. 11 .
  • FIG. FIG. 3 is a perspective view showing the electric wire setting unit shown in FIGS. 1 and 2 .
  • 3 is a perspective view showing a state of processing by the holder moving unit shown in FIG. 1 and FIG. 2.
  • FIG. 16 is a schematic flowchart showing a process flow of a terminal crimping method executed by the terminal crimping unit shown in FIGS. 1 to 15 .
  • FIG. 1 is a perspective view showing a terminal crimping unit according to one embodiment
  • FIG. 2 is a schematic block diagram showing the terminal crimping unit shown in FIG. 1.
  • the terminal crimping unit 1 of this embodiment is, as an example, a work unit for manufacturing terminal-equipped electric wires W1 that constitute a wire harness that is installed and routed in a vehicle or the like.
  • a harness electric wire W12 of the required length is cut out from a wire reel 111 stored in an electric wire storage section 11, and connector terminals W11 are crimped to both ends to manufacture a terminal-equipped electric wire W1.
  • the number of terminal-equipped electric wires W1 required to manufacture one wire harness are manufactured, and the wires are set in a rod-shaped electric wire holder 241 so that both ends are held in a U-shaped bent state.
  • the electric wire holder 241 with the electric wires set therein is removed from the terminal crimping unit 1 by worker Y1.
  • This terminal crimping unit 1 comprises a wire storage section 11, a measuring section 12, a transport section 13, a trimming section 14, an oil application section 15, a rubber stopper insertion section 16, and a stripping section 17.
  • the terminal crimping unit 1 also comprises a pre-crimping photography section 18, a crimping section 19, a crimping confirmation section 21, a terminal rotation section 22, a selective disposal section 23, a wire setting section 24, and a holder movement section 25.
  • the trimming section 14, the oil application section 15, the rubber stopper insertion section 16, the stripping section 17, and the pre-crimping photography section 18 are housed in the first unit 1a, and the crimping section 19 is housed in the second unit 1b.
  • the crimping confirmation section 21, the terminal rotation section 22, and the selective disposal section 23 are housed in the third unit 1c.
  • the conveying section 13 connects the measuring section 12 and the wire setting section 24 by penetrating the first unit 1a, the second unit 1b, and the third unit 1c.
  • the wire storage section 11 is a storage shelf for wire reels 111, and stores a number of wire reels 111, including those with different thicknesses. From the multiple wire reels 111, those to be used for the wire harness to be manufactured are selected, and the wire is pulled out from each selected wire reel 111 and pulled into the length measuring section 12 of the terminal crimping unit 1.
  • Figure 3 is a perspective view showing the mechanism of the measuring unit shown in Figures 1 and 2, and Figure 4 shows how the harness wire is pulled out in a U-shaped bent state in the measuring unit shown in Figure 3.
  • the length measuring unit 12 is a part that sequentially cuts out multiple harness wires W12 by repeating a length measuring process in which the required length of the wire 111a is pulled out from the wire reel 111 and cut.
  • the length measuring unit 12 cuts out the harness wire W12 in a bent U-shape, and is equipped with a wire pull-out mechanism 121 and a U-shape bending turn mechanism 122.
  • the wire pull-out mechanism 121 is a mechanism that pulls out the wire 111a from the wire reel 111 while measuring the pull-out length.
  • the U-shape bending turn mechanism 122 is a mechanism that bends the wire 111a into a U-shape by rotating the tip chuck 122a that holds the pull-out end 111a-1 of the pulled-out wire 111a by 180° in the turn direction D11 using the turn drive mechanism 122b. While bending the wire 111a in this manner using the U-bending and turning mechanism 122, the wire pull-out mechanism 121 pulls out the wire 111a until the required length is reached. When the required length is reached, the cutting chuck 121a in the wire pull-out mechanism 121 cuts the wire 111a and grips the cut end, cutting out the harness wire W12 bent into a U-shape.
  • the cutting chuck 121a is installed at a position 180° away from the tip chuck 122a after rotation in the turning direction D11.
  • the harness wires W12 cut out sequentially by the measuring unit 12 are delivered to the conveying unit 13 in the order of cutting while still bent into a U-shape.
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing the conveying section shown in FIGS. 1 and 2.
  • the conveying unit 13 is a section that sequentially receives the harness wires W12 from the measuring unit 12, grips the wire ends W121, and conveys them along a predetermined conveying route R11. As described above, the measuring unit 12 cuts out the harness wires W12 in a bent U-shape. The conveying unit 13 receives the harness wires W12 in a bent U-shape, grips the wire ends W121 at both ends, and conveys them in a bent U-shape.
  • the conveying unit 13 is equipped with a wire conveying chuck 131 and a wire conveying mechanism 132.
  • the wire transport chuck 131 is a mechanism that grips and removes the wire ends W121 at both ends of the harness wire W12 that are gripped by the tip chuck 122a and the cutting chuck 121a immediately after cutting in the measuring section 12, and transports them to the wire transport mechanism 132.
  • the wire transport chuck 131 is equipped with a pair of chuck portions 131a that grip both ends of the harness wire W12, and a chuck drive mechanism 131b that drives the pair of chuck portions 131a and moves them back and forth between the measuring section 12 and the wire transport mechanism 132.
  • the wire transport mechanism 132 is a part that grips the ends of the harness wires W12 that are transported sequentially by the wire transport chuck 131 and transports them along the transport route R11 to the wire setting section 24.
  • the wire transport mechanism 132 receives the harness wires W12 from the wire transport chuck 131 while they are still bent into a U shape.
  • the wire transport mechanism 132 then grips the wire end portions W121 at both ends of the U-shaped harness wire W12 so that they are lined up in a row along the transport route R11, thereby transporting the harness wires W12 while they are still bent into a U shape.
  • the transport route R11 is a route that circulates in a rectangular loop with the long side direction from the measuring section 12 to the wire setting section 24.
  • the wire transport mechanism 132 is equipped with a transport rail 132a that is arranged along the upper side of the rectangular loop-shaped transport route R11 in the vertical direction D12 of the terminal crimping unit 1.
  • Each component from the measuring section 12 to the wire setting section 24 is arranged above this transport rail 132a, along the upper side of the transport route R11.
  • the wire transport mechanism 132 is equipped with a plurality of transport chucks 133 that move in a circular fashion along the transport route R11.
  • the transport chucks 133 are arranged in a line along the transport route R11 at regular intervals, and a pair of transport chucks 133 move while gripping the wire end W121 at both ends of one harness wire W12.
  • each transport chuck 133 moves to the wire set section 24, it releases the wire end W121 and disengages from the transport rail 132a, and returns empty under the transport rail 132a to the vicinity of the length measuring section 12, and then returns to the transport rail 132a again. If there are still harness wires W12 to be transported, the transport chuck 133 receives the wire end W121 from the wire transport chuck 131 again at the return destination, and moves along the transport route R11.
  • the harness wire W12 transported by this transport section 13 undergoes a series of processes from the trimming section 14 to the pre-crimping photography section 18 while being transported inside the first unit 1a.
  • FIG. 6 is a perspective view showing the various mechanical parts from the trimming section to the pre-crimping photography section inside the first unit shown in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing how a series of processes are performed by the trimming section to the pre-crimping photography section shown in FIG. 6.
  • the trimming section 14 is located upstream of the oil application section 15 to the pre-crimping photography section 18 on the transport route R11, and performs the following trimming process on the harness wire W12 that is gripped by the transport chuck 133 and transported along the transport route R11.
  • the trimming process is a process of cutting and aligning the tips of the wire ends W121 that are transported in a line along the transport route R11 so that they are aligned at a predetermined tip position P11.
  • the trimming section 14 is equipped with a cutting mechanism 141 that cuts and aligns each tip, and a cutting drive mechanism 142 that drives the cutting mechanism 141.
  • the cutting drive mechanism 142 moves the cutting blade 141a of the cutting mechanism 141 in the cutting direction D13 at the predetermined tip position P11, so that the wire ends W121 are cut and aligned at the tip position P11.
  • the wire ends W121 that have undergone the trimming process are sent to the oil application section 15.
  • the oil application section 15 is located upstream of the rubber plug insertion section 16 on the transport route R11, and applies oil to the harness wire W12 before the rubber plug is inserted.
  • the wire storage section 11 stores a plurality of types of wire reels 111 with different thicknesses, etc.
  • the rubber plug insertion section 16 is capable of inserting a plurality of types of rubber plugs W13 with different hole diameters, etc., into the wire end W121 of the harness wire W12 for the wires W12 that require the insertion of a rubber plug W13.
  • friction between the two may be so great that it may be difficult to insert the rubber plug W13.
  • the rubber plug-receiving wires for which it is difficult to insert the rubber plug W13 are designated as those to which lubricating oil is to be applied.
  • the oil application unit 15 then performs an oil application process on the designated electric wire to be lubricated, applying lubricating oil to the electric wire end W121 before the rubber plug insertion process.
  • the oil application unit 15 applies lubricating oil by clamping the electric wire end W121 with a pair of gripping pieces 151 impregnated with lubricating oil.
  • the oil application unit 15 is equipped with the pair of gripping pieces 151 and an oil application drive mechanism 152 that drives one of the gripping pieces 151 in the clamping direction D14 relative to the electric wire end W121.
  • the electric wire to be lubricated is subjected to this oil application process while the electric wire end W121 is sent to the rubber plug insertion unit 16.
  • the rubber plug insertion section 16 is located upstream of the crimping section 19 on the transport route R11, specifically upstream of the stripping section 17, and performs the rubber plug insertion process.
  • the rubber plug insertion process is performed by designating the harness wires W12 to be used in waterproof connectors, etc. as the wires to be inserted with the rubber plugs W13, and inserting the rubber plugs W13 into the wire end W121 of the designated rubber plug target wires.
  • the rubber plug insertion process is performed after the oil application process described above.
  • the rubber plug insertion section 16 which performs this rubber plug insertion process is equipped with multiple insertion mechanisms 161 and an insertion drive mechanism 162.
  • the multiple insertion mechanisms 161 are multiple mechanical parts that hold various types of rubber plugs W13 and insert them into the wire end W121.
  • the insertion drive mechanism 162 is a mechanism that drives each insertion mechanism 161 in the vertical direction D12 to an insertion position for the wire end W121 to be inserted, and in the insertion direction D15 to insert the rubber plug W13 into the wire end W121.
  • the wire end W121 is sent to the stripping section 17 after processing in the rubber plug insertion section 16.
  • the wire end W121 is sent to the stripping section 17 without being subjected to the oil application process and rubber plug insertion process.
  • the stripping unit 17 is located upstream of the crimping unit 19 on the transport route R11 and downstream of the rubber plug insertion unit 16, and performs a stripping process on the transported harness wire W12 by removing the tip insulation W121b of the wire end W121 to expose the core wire W121a.
  • the stripping unit 17 is equipped with a pair of stripping blades 171 that clamp and cut off the tip insulation W121b to remove it, and a stripping drive mechanism 172 that drives the pair of stripping blades 171 in the stripping direction D16.
  • the harness wire W12 is subjected to pre-crimping photography processing by the pre-crimping photography unit 18 at the same position.
  • the pre-crimping photographing unit 18 is a part arranged at the same position as the stripping unit 17 on the transport route R11.
  • the pre-crimping photographing unit 18 performs pre-crimping photographing on the harness wire W12 that has been gripped by the transport chuck 133 and passed through the stripping unit 17 before the crimping process in the crimping unit 19.
  • the pre-crimping photographing process is a process of photographing the wire end W121 in which the tip coating W121b has been removed to expose the core wire W121a and, for designated ones, a rubber plug W13 has been inserted, to obtain a pre-crimping image G11.
  • the pre-crimping photographing unit 18 includes a pre-crimping camera 181 for photographing and a pre-crimping image display unit 182 for displaying the pre-crimping image G11.
  • the pre-crimping image G11 photographed here is sent to the crimping confirmation unit 21 as image data, and a later-described judgment unit 213 in the crimping confirmation unit 21 judges whether or not the stripping criteria are met.
  • the harness wire W12 having the wire end W121 after photographing leaves the first unit 1a and is sent to the second unit 1b, where it is subjected to crimping processing by the crimping unit 19 while being transported inside the second unit 1b.
  • FIG. 8 is a perspective view showing the second unit shown in FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 9 is a perspective view showing the mechanical parts of the crimping section inside the second unit shown in FIG. 8, and
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing how a series of processes are performed by the crimping section shown in FIG. 9.
  • the crimping unit 19 is disposed downstream of the stripping unit 17 on the conveying route R11, and performs crimping processing on the harness wire W12 conveyed through the stripping unit 17.
  • the crimping unit 19 includes a terminal holding unit 191 that holds multiple types of connector terminals W11 of different sizes in an expanded state before crimping, and multiple crimping mechanisms 192 provided corresponding to each type of connector terminal W11.
  • the crimping unit 19 also includes a servo motor 193 as a common drive source for the multiple crimping mechanisms 192.
  • the multiple crimping mechanisms 192 are arranged in a row along the conveying route R11.
  • the crimping mechanism 192 In the crimping processing in the crimping unit 19, the crimping mechanism 192 at the position where the wire end W12 corresponding to the type of connector terminal W11 to be crimped has arrived performs the crimping processing. In this crimping processing, the connector terminal W11 is crimped to the wire end W121 with the core wire W121a exposed. At this time, the connector terminal W11 is crimped over the rubber plug to the rubber plug target electric wire in which the rubber plug W13 is inserted into the electric wire end W121.
  • Each crimping mechanism 192 includes an anvil 192a, a crimper 192b, and a clutch 192c as a drive transmission mechanism.
  • the anvil 192a is a portion on which the connector terminal W13 in an expanded state is placed with the electric wire end W121 placed on its upper surface.
  • the crimper 192b is a portion that performs crimping by deforming the connector terminal W13 by sandwiching the connector terminal W13 and the electric wire end W121 between the anvil 192a and the crimper 192b.
  • the clutch 192c is a portion that transmits the driving force from the servo motor 193 to the crimper 192b.
  • the crimper 192b, to which the driving force is transmitted from the clutch 192c, descends toward the anvil portion 192a to perform crimping.
  • the harness wire W12 leaves the second unit 1b and is sent to the third unit 1c, where it undergoes a series of processes from the crimping confirmation section 21 to the selection and disposal section 23 while being transported inside the third unit 1c.
  • FIG. 11 is a perspective view of the third unit shown in FIGS. 1 and 2 with some of the covers removed so that the crimp confirmation unit through the selective disposal unit can be seen.
  • FIG. 12 is a schematic diagram showing a series of processes performed by the crimp confirmation unit and terminal rotation unit shown in FIG. 11, and
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing the process performed by the selective disposal unit shown in FIG. 11.
  • the crimping confirmation unit 21 is disposed downstream of the crimping unit 19 on the conveying route R11, and is a part that performs a crimping confirmation process on the harness wire W12 conveyed through the crimping unit 19.
  • the crimping confirmation process first, the wire end W121 to which the connector terminal W11 is crimped is photographed. Then, based on the photographed post-crimping image G12, it is determined whether or not the predetermined crimping criteria are met.
  • This crimping confirmation unit 21 includes a post-crimping camera 211 for photographing, a post-crimping image display unit 212 for displaying the post-crimping image G12, and a determination unit 213 for performing a determination process.
  • the post-crimping camera 211 photographs the crimped wire end W121 when it reaches directly below the crimping camera 211, which is held and conveyed by the conveying chuck 133.
  • the photographed post-crimping image G12 is displayed on the post-crimping image display unit 212 and is sent to the determination unit 213 as image data.
  • the judgment unit 213 judges whether the crimping criteria are met based on the post-crimping image G12 sent from the post-crimping camera 211.
  • the judgment result regarding the crimping criteria is sent to the selection and disposal unit 23 together with the judgment result regarding the peeling criteria based on the pre-crimping image G11 from the pre-crimping image capture unit 18 described above.
  • the terminal rotation unit 22 is a portion disposed at a position downstream of the crimp confirmation unit 21 on the transport route R11, specifically between the crimp confirmation unit 21 and the selection and disposal unit 23.
  • the terminal rotation unit 22 performs a terminal rotation process on a rotation target electric wire among the harness electric wires W12 transported through the crimp confirmation unit 21.
  • the rotation target electric wire is an electric wire that is used in a subsequent process, such as insertion into a cavity of a connector housing, in a rotational position in which the connector terminal W11 is rotated around the axis W11a of the connector terminal W11 from the position at the time of crimping in the crimping unit 19.
  • the terminal rotation unit 22 includes a rotation chuck 221 and a rotation drive mechanism 222.
  • the rotating chuck 221 grips a portion of the electric wire end W121 near the connector terminal W11.
  • the rotation drive mechanism 222 rotates the rotating chuck 221 gripping the electric wire end W121 in the rotation direction D17 to perform the above-mentioned terminal rotation process.
  • the rotation posture of the rotation target electric wire is an inverted posture in which the connector terminal W11 is inverted 180° around the axis W11a from the posture at the time of crimping.
  • the rotation drive mechanism 222 inverts the connector terminal W11 by rotating the rotating chuck 221 gripping the electric wire end W121 180° in the rotation direction D17.
  • the selective discarding section 23 is disposed downstream of the crimping confirmation section 21 on the conveying route R11, specifically downstream of the terminal rotating section 22, and is a section that performs selective discarding processing on the harness wires W12 conveyed through the crimping confirmation section 21 and the terminal rotating section 22.
  • the harness wires W12 that are judged by the judging section 123 to satisfy both the stripping criteria and the crimping criteria are delivered by the conveying section 13 to the wire setting section 24, which performs the wire setting processing, which is a subsequent process, as the terminal-attached wires W1 that are acceptable.
  • the selective discarding section 23 is equipped with a discarding mechanism 231 that removes the wire ends W121 at both ends of the terminal-attached wires W1 that are unacceptable from the conveying chuck 133, picks them up, and carries them to the discarding position 231a for discarding.
  • FIG. 14 is a perspective view showing the wire set section shown in FIGS. 1 and 2.
  • the wire setting section 24 is located downstream of the selective disposal section 23 on the transport route R11, i.e., at the end of the transport route R11, and is a section that performs wire setting processing on harness wires W12 that meet the crimping criteria and are transported along this transport route R11.
  • the harness wires W12 that are the subject of this wire setting processing are approved terminal-attached wires W1 that have connector terminals W11 crimped to the wire ends W121 on both ends and are transported in a U-shaped bent state. In the wire setting processing, the wire ends W121 on both ends of this U-shaped terminal-attached wire W1 are removed from the transport route R11 and transported to and held by a rod-shaped wire holder 241.
  • the wire setting section 24 has two sets of a pair of setting mechanisms 242 that remove the wire end portions W121 at both ends of a single terminal-equipped wire W1 from the conveying chuck 133 in the conveying section 13 and carry them to a holding position in the wire holder 241 to hold them.
  • the rod-shaped wire holder 241 has a number of slits 241a arranged in a row in the rod length direction D18 into which the harness wires W12 of the terminal-equipped wire W1 can be inserted.
  • the pair of setting mechanisms 242 insert and hold the wire end portions W121 in a pair of slits 241a designated in advance for each terminal-equipped wire W1.
  • the mutual spacing between the pair of slits 241a designated at this time is a spacing that allows insertion when the pair of setting mechanisms 242 are lined up, the wire end portions W121 at both ends of a single terminal-equipped wire W1 are set simultaneously.
  • two sets of the pair of setting mechanisms 242 are provided, so that simultaneous setting of both ends can be performed for a maximum of two terminal-attached wires W1.
  • the mutual distance between the specified pair of slits 241a is too wide or too narrow, the setting of each wire end W121 is performed individually by the corresponding setting mechanism 242.
  • the wire setting unit 24 is provided with a set drive mechanism 243 that moves these two sets of setting mechanisms 242 back and forth between the conveying chuck 133 and the slits 241a of the wire holder 241 along the set movement direction D19. This wire setting process by the wire setting unit 24 continues until all of the terminal-attached wires W1 to be manufactured are set in the wire holder 241. When the setting of all of the terminal-attached wires W1 is completed, the holder movement unit 25 processes the wire holder 241 that has held the wires.
  • FIG. 15 is a perspective view showing the processing performed by the holder moving unit shown in FIGS. 1 and 2.
  • the holder moving unit 25 is disposed adjacent to the wire setting unit 24.
  • the holder moving unit 25 performs a holder moving process on the wire holding tool 241 that has held all of the harness wires W12 that meet the crimping criteria after the wire setting process in the wire setting unit 24, i.e., the terminal-attached wires W1, for the manufacturing target.
  • the holder moving process is a process of moving the wire holding tool 241 that has held the wires to the payout position 251 shown in FIG. 1.
  • the wire holding tool 241 is disposed in a position with the slit 241a facing upward so that the setting mechanism 242 of the wire setting unit 24 can access it from above and insert the wire end W121 into the slit 241a. Therefore, after the wire setting, each terminal-attached wire W1 is held in a state in which the wire end W121 is bent 90° and hangs down near the slit 241a.
  • the holder moving unit 25 tilts the wire holder 241 sideways by 90° in the tilting direction D20 so that the bend at the wire end W121 of each terminal-attached wire W1 is eliminated and the wire hangs straight down to form a U-shape during the holder moving process.
  • the wire holder 241 is then slid to the payout position 251 in the payout direction D21 that intersects with the wire holder 241, and is temporarily stored at the payout position 251.
  • This type of holder movement process is performed each time the wire setting process is performed in the wire setting section 24, and the wire holders 241 holding multiple wires are stored in parallel in the discharge position 251.
  • the wire holders 241 are taken out of the discharge position 251 by an operator at an appropriate work timing and transported to a unit or the like that performs post-processing such as insertion into the cavity of a connector housing.
  • FIG. 16 is a schematic flow chart showing the process flow of the terminal crimping method executed by the terminal crimping unit shown in FIGS. 1 to 15.
  • the process of the terminal crimping method shown in the flowchart of FIG. 16 starts when an operator inputs the part number of the product to be manufactured using an input device such as a personal computer (PC) and performs a predetermined start operation on the input device.
  • a measuring step S101 is executed in which the measuring unit 12 repeats a measuring process of pulling out the required length of the wire 111a and cutting it, thereby sequentially cutting out multiple harness wires W12.
  • a conveying step S102 is executed in which the harness wire W12 is handed over to the conveying unit 13, which grasps the wire end W121 at both ends and conveys the harness wire W12 along a predetermined conveying route R11, and the conveying unit 13 conveys the harness wire W12.
  • the subsequent oil application step S103 and rubber plug insertion step S104 are executed for those harness wires W12 designated as rubber plug-receiving wires among the harness wires W12 conveyed along the conveying route R11.
  • the oil application process S103 is performed on those wires that are designated as wires to be lubricated among the wires to be rubber plugged.
  • oil application step S103 lubricating oil is applied to the wire end W121 of the specified wire to be lubricated before the rubber plug insertion step S104.
  • rubber plug insertion step S104 a rubber plug W13 is inserted into the wire end W121 of the specified wire to be lubricated.
  • a stripping process 105 is performed in which the tip insulation W121b of the wire end W121 of the harness wire W12 transported along the transport route R11 is removed to expose the core wire W121a.
  • a pre-crimping confirmation process S106 is performed in which the wire end W121 from which the tip insulation W121b of the harness wire W121 that has undergone the stripping process S105 is photographed before the crimping process S107 described below to obtain a pre-crimping image G11 and determine whether or not the specified stripping criteria are met.
  • a connector terminal W11 is crimped to the wire end W121 from which the core wire W121a of the harness wire W12 transported through the stripping process S105 and the pre-crimping confirmation process S106 is exposed.
  • a crimping confirmation process S108 is performed on the wire end W121 to which the connector terminal W11 is crimped of the harness wire W12 that has been transported through the crimping process S107.
  • a post-crimping image G12 of the crimped wire end W121 is captured to determine whether or not it meets a predetermined crimping standard.
  • the terminal rotation process S109 following this crimp confirmation process S108 is carried out on those of the harness electric wires W12 conveyed through the crimping process S107 that are designated as rotation target electric wires.
  • the rotation target electric wire is an electric wire that is used in a subsequent process in which the connector terminal W11 is rotated around the axis W11a from the position at the time of crimping, and in the terminal rotation process S109, the connector terminal W11 of this rotation target electric wire is rotated around the axis W11a.
  • the connector terminal W11 is flipped 180° around the axis W11a from the position at the time of crimping.
  • harness wires W12 that are determined to meet the stripping criteria in the pre-crimping confirmation process S106 and to meet the crimping criteria in the crimping confirmation process S108 are delivered to the subsequent process as acceptable terminal-attached wires W1.
  • harness wires W12 that do not meet at least one of the stripping criteria and the crimping criteria are discarded as unacceptable terminal-attached wires W1.
  • a wire setting process S111 is executed in which the wire end W121 with the connector terminal W11 crimped thereon is removed from the transport route R11 and transported to and held by the rod-shaped wire holder 241.
  • a primary determination process S112 is executed to determine whether or not the setting of all of the terminal-attached electric wires W1 to be manufactured in one set has been completed in the wire holder 241. If the setting of one set has not been completed (NO determination), the primary determination process S112 is repeated each time a terminal-attached electric wire W1 is set in the wire setting process S111. Then, if the setting of one set has been completed (YES determination), a holder movement process S113 is executed to move the wire holder 241 that has already held the electric wires to the discharge position 251.
  • a secondary judgment step S114 is executed to judge whether or not to continue setting the terminal-attached wire W1 to the new wire holder 241. If setting to the wire holder 241 is to be continued (YES judgment), the process returns to the length inspection step S101 and the subsequent steps are repeated. On the other hand, if setting to the wire holder 241 is not to be performed (NO judgment), the process of this terminal crimping method is terminated.
  • the terminal crimping unit 1 and terminal crimping method of the embodiment described above can achieve the following effects. That is, according to this embodiment, the harness wires W12 are cut out in sequence and transported along a predetermined transport route R11. Then, along this transport route R11, a series of processes including stripping the wire ends W121, crimping the connector terminals W11, checking the crimping, and selecting and discarding rejected products are carried out smoothly. In this way, according to this embodiment, the connector terminals W11 can be crimped to the harness wires W12 while minimizing the various burdens on the worker Y1.
  • the measuring unit 12 cuts out the harness wire W12 in a bent U-shape
  • the transport unit 13 receives the harness wire W12 from the measuring unit 12 while it is bent into a U-shape.
  • the transport unit 13 transports the harness wire W12 while it is bent into a U-shape by gripping the wire end portions W121 at both ends of the harness wire W12 so that they are aligned in a row along the transport route R11.
  • terminals can be crimped sequentially to the wire end portions W121 at both ends without changing the orientation of the harness wire W12, further reducing the burden on the worker Y1.
  • a trimming section 14 that trims the ends of the wire ends W121 is provided upstream of the stripping section 17 on the transport route R11.
  • the crimping confirmation unit 21 has a post-crimping image display unit 212 that displays the post-crimping image G12. This configuration is preferable because it allows the worker Y1 to visually grasp the post-crimping image G12 via the post-crimping image display unit 212.
  • a pre-crimping image capturing unit 18 is provided at the same position as the stripping unit 17 on the transport route R11, which captures the wire end W121 from which the tip coating W121b has been removed before the crimping process to obtain a pre-crimping image G11. Then, based on this pre-crimping image G11, it is determined whether the stripping criterion is met. With this configuration, the crimping confirmation process is performed based on the stripping state of the wire end W121 captured in the pre-crimping image G11, etc., so that the confirmation accuracy can be improved.
  • the determination regarding the stripping criterion is performed by the determination unit 213 of the crimping confirmation unit 21, which receives the pre-crimping image G11 from the pre-crimping image capturing unit 18.
  • the part that performs the determination regarding the stripping criterion is not limited to this, and a dedicated determination unit may be provided separately from the determination unit 213 of the crimping confirmation unit 21 to perform the determination regarding the stripping criterion.
  • the pre-crimping image capturing unit 18 has a pre-crimping image display unit 182 that displays the pre-crimping image G11. This configuration is preferable because it allows the operator Y1 to visually grasp the pre-crimping image G11 via the pre-crimping image display unit 182.
  • a rubber plug insertion section 16 is provided upstream of the crimping section 19 on the transport route R11 to insert a rubber plug W13 into the wire end W121 of a specified rubber plug-receiving wire.
  • the crimping section 19 performs a process of crimping a connector terminal W11 through the rubber plug for the rubber plug-receiving wire.
  • an oil application section 15 is provided upstream of the rubber plug insertion section 16 on the transport route R11, which applies lubricating oil to the wire end W121 of the designated wire to be lubricated before the rubber plug insertion process.
  • a wire setting section 24 is provided downstream of the selective disposal section 23 on the transport route R11, which removes the wire end W121 of the harness wire W12 that meets the crimping criteria from the transport route R11 and carries it to the wire holder 241 to hold it.
  • the harness wires W12 after terminal crimping are sequentially set in the wire holder 241.
  • the worker Y1 only needs to carry the wire holder 241 to the next work location, which further reduces the burden on the worker Y1 compared to the worker Y1 removing each harness wire W12 after terminal crimping from the transport route R11 and carrying them individually.
  • the wire setting unit 24 simultaneously or sequentially removes the wire end portions W121 at both ends of the harness wire W12 bent into a U shape from the transport route R11 and transports them to the wire holder 241 to hold them.
  • the wire setting unit 24 causes the wire holder 241 to hold the harness wire W12 in a bent U shape.
  • the wire end portions W121 at both ends of the harness wire W12 are set in the wire holder 241, improving the workability in the subsequent process of removing the harness wire W12 from the wire holder 241 and handling the wire end portions W121.
  • a holder moving section 25 is provided that moves the wire holder 241 that has already held the wire to a predetermined discharge position 251. This configuration improves the workability of the worker Y1 in removing the wire holder 241 for transfer to a subsequent process.
  • a terminal rotation unit 22 that rotates the connector terminal W11 of a specified rotation target electric wire about the axis W11a is provided downstream of the crimp confirmation unit 21 on the transport route R11.
  • the above-described embodiment merely shows a representative form of the terminal crimping unit and the terminal crimping method.
  • the terminal crimping unit and the terminal crimping method are not limited to this, and can be implemented in various modifications.
  • a terminal crimping unit 1 and a terminal crimping method are exemplified, which manufacture a terminal-attached electric wire W1 that constitutes a wire harness that is installed and arranged in a vehicle or the like.
  • the terminal crimping unit and the terminal crimping method are not limited to this, and there is no question about the specific target of application.
  • a terminal crimping unit 1 in which the specific shapes and arrangement of each component are illustrated in Figures 1 and 2, and a terminal crimping method using the terminal crimping unit 1 are exemplified.
  • the terminal crimping unit and the terminal crimping method are not limited to this, and the specific shapes and arrangement of the components in the terminal crimping unit are not important.
  • a terminal crimping unit 1 and a terminal crimping method are exemplified in which the wire holder 241 holding the wire is taken out by the worker Y1 and carried to a unit or the like that performs post-processing.
  • the approved terminal-attached wire W1 is delivered to the wire setting section 24 and set in the rod-shaped wire holder 241.
  • the terminal crimping unit and the terminal crimping method are not limited to this.
  • the terminal crimping unit and the terminal crimping method may be a unit or method that does not deliver the wire to the wire setting section 24, set it in the wire holder 241, or transport the wire holder 241 by the worker Y1.
  • the terminal-attached wire is delivered directly to a unit or the like that performs post-processing, such as a terminal insertion unit, and processing such as terminal insertion is performed.
  • the terminal rotation unit 22 and the terminal rotation process S109 that flip the connector terminal W11 from the crimped position to a position rotated 180° around the axis W11a are exemplified.
  • the terminal rotation unit and the terminal rotation process are not limited to this, and the connector terminal may be rotated by any rotation angle around the axis from the crimped position.
  • Terminal crimping unit 1a First unit 1b Second unit 1c Third unit 11 Electric wire storage section 12 Measuring section 13 Transport section 14 Trimming section 15 Oil application section 16 Rubber plug insertion section 17 Peeling section 18 Pre-crimping photographing section 19 Crimping section 21 Crimping confirmation section 22 Terminal rotation section 23 Selective disposal section 24 Electric wire setting section 25 Holder moving section 111 Electric wire reel 111a Electric wire 111a-1 Pull-out end section 121 Electric wire pull-out mechanism 121a Cutting chuck 122 U-bending turn mechanism 122a Tip chuck 122b Turn drive mechanism 131 Electric wire transport chuck 131a Chuck section 131b Chuck drive mechanism 132 Electric wire transport mechanism 132a Conveyor rail 133 Conveyor chuck 141 Cutting mechanism 141a Cutting blade 142 Cutting drive mechanism 151 Grip piece 152 Oil application drive mechanism 161 Insertion mechanism 162 Insertion drive mechanism 171 Peeling blade 172 Peeling drive mechanism 181 Pre-crimping camera 182 Pre-crimping image display unit 191 Terminal holding unit

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Abstract

作業者の各種負担を抑えてハーネス用電線（Ｗ１２）にコネクタ端子（Ｗ１１）を圧着する。端子圧着ユニット（１）が、検尺部（１１）と、搬送部（１２）と、皮むき部（１３）と、圧着部（１４）と、コネクタ端子（Ｗ１１）が圧着された電線端部（Ｗ１２１）を撮影した圧着後画像に基づいて圧着確認処理を行う圧着確認部（２１）と、圧着基準を満たすハーネス用電線（Ｗ１２）を後工程に引き渡し、圧着基準を満たさないハーネス用電線（Ｗ１２）を廃棄する選択廃棄処理を行う選択廃棄部（２３）と、を備えたことを特徴とする。

Description

端子圧着ユニット及び端子圧着方法
　ハーネス用電線にコネクタ端子を圧着する端子圧着ユニット及び端子圧着方法に関するものとなっている。
　従来、端部にコネクタが設けられたワイヤーハーネスの製造等に、ハーネス用電線にコネクタ端子を圧着する端子圧着ユニットが利用されている（例えば、特許文献１参照。）。この特許文献１に記載の端子圧着ユニットは、前工程で切り出されたハーネス用電線が作業者によってセットされ、端子圧着を行うものとなっている。
特開平９－３０６２５７号公報
　ここで、上述の端子圧着ユニットでは、圧着前のハーネス用電線の切出し作業や、端子圧着ユニットへのセット作業等が、作業者にとっての負担となりがちであり、電線数が多くなるとその負担は増大する。
　従って、本発明は、上記のような問題に着目し、作業者の各種負担を抑えてハーネス用電線にコネクタ端子を圧着することができる端子圧着ユニット及び端子圧着方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、端子圧着ユニットは、電線を必要長だけ引き出して切断する検尺処理を繰り返すことで、ハーネス用電線を複数本、順次に切り出す検尺部と、前記ハーネス用電線を前記検尺部から順次に受け取り、少なくとも一方の電線端部を把持するとともに所定の搬送ルートに沿って搬送する搬送部と、前記搬送ルートに沿って搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記電線端部の先端被覆を除去して芯線を露出させる皮むき処理を行う皮むき部と、前記搬送ルートにおける前記皮むき部よりも下流側に配置され、当該皮むき部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記芯線が露出した前記電線端部にコネクタ端子を圧着する圧着処理を行う圧着部と、前記搬送ルートにおける前記圧着部よりも下流側に配置され、当該圧着部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記コネクタ端子が圧着された前記電線端部を撮影するとともに、撮影された圧着後画像に基づいて所定の圧着基準を満たしているか否かを判定する圧着確認処理を行う圧着確認部と、前記搬送ルートにおける前記圧着確認部よりも下流側に配置され、当該圧着確認部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記圧着基準を満たす前記ハーネス用電線を後工程に引き渡し、前記圧着基準を満たさない前記ハーネス用電線を廃棄する選択廃棄処理を行う選択廃棄部と、を備えたことを特徴とする。
　また、上記課題を解決するために、端子圧着方法は、電線を必要長だけ引き出して切断する検尺処理を繰り返すことで、ハーネス用電線を複数本、順次に切り出す検尺工程と、前記ハーネス用電線を、少なくとも一方の電線端部を把持するとともに所定の搬送ルートに沿って搬送する搬送部へと受け渡して当該搬送部に前記ハーネス用電線を搬送させる搬送工程と、前記搬送ルートに沿って搬送されてくる前記ハーネス用電線の前記電線端部の先端被覆を除去して芯線を露出させる皮むき工程と、前記皮むき工程を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線の、前記芯線が露出した前記電線端部にコネクタ端子を圧着する圧着工程と、前記圧着工程を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線の、前記コネクタ端子が圧着された前記電線端部を撮影するとともに、撮影された圧着後画像に基づいて所定の圧着基準を満たしているか否かを判定する圧着確認工程と、前記圧着確認工程を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線のうち、前記圧着基準を満たす前記ハーネス用電線を後工程に引き渡し、前記圧着基準を満たさない前記ハーネス用電線を廃棄する選択廃棄工程と、を備えたことを特徴とする。
　上記の端子圧着ユニット及び端子圧着方法によれば、作業者の各種負担を抑えてハーネス用電線にコネクタ端子を圧着することができる。
一実施形態に係る端子圧着ユニットを示す斜視図である。 図１に示されている端子圧着ユニットを示す模式的なブロック図である。 図１及び図２に示されている検尺部の機構部分を示す斜視図である。 図３に示されている検尺部において、ハーネス用電線がＵ字状に曲げた状態で引き出される様子を示す図である。 図１及び図２に示されている搬送部を示す模式図である。 図１及び図２に示されている第１ユニットの内部におけるトリミング部～圧着前撮影部の各機構部分を示す斜視図である。 図６に示されているトリミング部～圧着前撮影部によって一連の処理が行われる様子を示す模式図である。 図１及び図２に示されている第２ユニットを示す斜視図である。 図８に示されている第２ユニットの内部における圧着部の機構部分を示す斜視図である。 図９に示されている圧着部によって一連の処理が行われる様子を示す模式図である。 図１及び図２に示されている第３ユニットを、圧着確認部～選択廃棄部が見えるように一部のカバーが外された状態で示す斜視図である。 図１１に示されている圧着確認部及び端子回転部によって一連の処理が行われる様子を示す模式図である。 図１１に示されている選択廃棄部による処理の様子を示す模式図である。 図１及び図２に示されている電線セット部を示す斜視図である。 図１及び図２に示されている保持具移動部による処理の様子を示す斜視図である。 図１～図１５に示されている端子圧着ユニットで実行される端子圧着方法の処理の流れを表す模式的なフローチャートである。
　以下、端子圧着ユニット及び端子圧着方法の一実施形態について説明する。
　図１は、一実施形態に係る端子圧着ユニットを示す斜視図であり、図２は、図１に示されている端子圧着ユニットを示す模式的なブロック図である。
　本実施形態の端子圧着ユニット１は、一例として、車両等に搭載されて配策されるワイヤーハーネスを構成する端子付き電線Ｗ１を製造するための作業ユニットである。この端子圧着ユニット１では、電線保管部１１に保管されている電線リール１１１から必要長のハーネス用電線Ｗ１２が切り出され、その両端にコネクタ端子Ｗ１１が圧着されて端子付き電線Ｗ１が製造される。端子付き電線Ｗ１は、１本のワイヤーハーネスの製造に必要な本数製造され、竿状の電線保持具２４１に、Ｕ字状に曲げた状態の両端部が保持されるようにセットされる。全数分の端子付き電線Ｗ１がセットされると、その電線セット済みの電線保持具２４１が作業者Ｙ１によって端子圧着ユニット１から取り出される。
　この端子圧着ユニット１は、電線保管部１１、検尺部１２、搬送部１３、トリミング部１４、油塗布部１５、ゴム栓挿入部１６、及び皮むき部１７を備えている。また、端子圧着ユニット１は、圧着前撮影部１８、圧着部１９、圧着確認部２１、端子回転部２２、選択廃棄部２３、電線セット部２４、及び保持具移動部２５を備えている。トリミング部１４、油塗布部１５、ゴム栓挿入部１６、皮むき部１７、及び圧着前撮影部１８が第１ユニット１ａに収容され、圧着部１９が第２ユニット１ｂに収容されている。また、圧着確認部２１、端子回転部２２、及び選択廃棄部２３が第３ユニット１ｃに収容されている。搬送部１３は、検尺部１２と電線セット部２４の間を、第１ユニット１ａ、第２ユニット１ｂ、及び第３ユニット１ｃを貫通して繋いでいる。以下、各部位について、別図も参照しながら説明を行う。
　電線保管部１１は、電線リール１１１の収容棚であり、太さ等が異なるものも含めて複数の電線リール１１１が保管されている。複数の電線リール１１１の中から、製造対象のワイヤーハーネスに使用されるものが選ばれ、選択された各電線リール１１１から電線が引き出されて端子圧着ユニット１の検尺部１２に引き込まれている。
　図３は、図１及び図２に示されている検尺部の機構部分を示す斜視図であり、図４は、図３に示されている検尺部において、ハーネス用電線がＵ字状に曲げた状態で引き出される様子を示す図である。
　検尺部１２は、電線リール１１１から電線１１１ａを必要長だけ引き出して切断する検尺処理を繰り返すことで、ハーネス用電線Ｗ１２を複数本、順次に切り出す部位である。また、検尺部１２は、ハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態で切り出すものとなっており、電線引出し機構１２１とＵ字曲げターン機構１２２を備えている。電線引出し機構１２１は、電線リール１１１からの電線１１１ａを、引出し長を計測しながら引き出す機構部分である。Ｕ字曲げターン機構１２２は、引き出された電線１１１ａの引出し端部１１１ａ－１を把持した先端チャック１２２ａを、ターン駆動機構１２２ｂでターン方向Ｄ１１に１８０°回転することで電線１１１ａをＵ字状に曲げる機構部分である。Ｕ字曲げターン機構１２２でこのように曲げつつ、電線引出し機構１２１が、引出し長が必要長に達するまで電線１１１ａを引出す。引出し長が必要長に達すると、電線引出し機構１２１における切断チャック１２１ａが電線１１１ａを切断して切断端部を把持することで、Ｕ字状に曲げた状態のハーネス用電線Ｗ１２を切り出す。切断チャック１２１ａは、回転後の先端チャック１２２ａに対し、ターン方向Ｄ１１に１８０°離れた位置に設置されている。検尺部１２で順次に切り出されるハーネス用電線Ｗ１２は、Ｕ字状に曲げた状態のまま、切出し順で順次に搬送部１３に引き渡される。
　図５は、図１及び図２に示されている搬送部を示す模式図である。
　搬送部１３は、ハーネス用電線Ｗ１２を検尺部１２から順次に受け取り、その電線端部Ｗ１２１を把持するとともに所定の搬送ルートＲ１１に沿って搬送する部位である。上述のように検尺部１２では、ハーネス用電線Ｗ１２がＵ字状に曲げた状態で切り出される。搬送部１３は、このハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態のまま受け取り、その両端の電線端部Ｗ１２１を把持してＵ字状に曲げた状態のまま搬送する。搬送部１３は、電線運搬チャック１３１及び電線搬送機構１３２を備えている。
　電線運搬チャック１３１は、検尺部１２で切り出し直後には先端チャック１２２ａと切断チャック１２１ａで把持された状態となっているハーネス用電線Ｗ１２の両端部の電線端部Ｗ１２１を把持して取り外し、電線搬送機構１３２まで運ぶ機構部位である。電線運搬チャック１３１は、ハーネス用電線Ｗ１２の両端部を把持する一対のチャック部分１３１ａと、これら一対のチャック部分１３１ａを駆動するとともに、検尺部１２と電線搬送機構１３２との間を往復させるチャック駆動機構１３１ｂと、を備えている。
　電線搬送機構１３２は、電線運搬チャック１３１によって順次に運ばれてくるハーネス用電線Ｗ１２の端部を把持して搬送ルートＲ１１に沿って電線セット部２４まで搬送する部位である。電線搬送機構１３２は、ハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態のまま電線運搬チャック１３１から受け取る。そして、電線搬送機構１３２は、Ｕ字状のハーネス用電線Ｗ１２の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１を搬送ルートＲ１１に沿って一列に並ぶように把持することで、ハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態のまま搬送する。
　搬送ルートＲ１１は、検尺部１２から電線セット部２４までを長辺方向とした矩形環状に循環するルートである。電線搬送機構１３２は、端子圧着ユニット１の上下方向Ｄ１２について、矩形環状の搬送ルートＲ１１の上辺に沿って配置された搬送レール１３２ａを備えている。検尺部１２から電線セット部２４までの各構成要素は、この搬送レール１３２ａの上方に、搬送ルートＲ１１の上辺に沿って配列されている。
　そして、電線搬送機構１３２は、搬送ルートＲ１１に沿って循環移動する複数の搬送チャック１３３を備えている。これら複数の搬送チャック１３３は、一定間隔を開けて搬送ルートＲ１１に沿って一列に配列されており、一対の搬送チャック１３３で１本のハーネス用電線Ｗ１２の両端部の電線端部Ｗ１２１を把持して移動する。各搬送チャック１３３は、電線セット部２４まで移動すると電線端部Ｗ１２１を離すとともに搬送レール１３２ａから外れ、空の状態で搬送レール１３２ａの下方を検尺部１２の近傍まで戻り、再度搬送レール１３２ａに復帰する。搬送対象のハーネス用電線Ｗ１２が未だある場合には、搬送チャック１３３は、戻った先で再度、電線端部Ｗ１２１を電線運搬チャック１３１から受け取り、搬送ルートＲ１１に沿って移動する。
　このような搬送部１３によって搬送されるハーネス用電線Ｗ１２は、第１ユニット１ａの内部を搬送されつつ、トリミング部１４～圧着前撮影部１８による一連の処理を受ける。
　図６は、図１及び図２に示されている第１ユニットの内部におけるトリミング部～圧着前撮影部の各機構部分を示す斜視図である。また、図７は、図６に示されているトリミング部～圧着前撮影部によって一連の処理が行われる様子を示す模式図である。
　トリミング部１４は、搬送ルートＲ１１における油塗布部１５～圧着前撮影部１８よりも上流側に配置され、搬送ルートＲ１１に沿って搬送チャック１３３で把持されて搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２に対し、次のようなトリミング処理を行う。トリミング処理は、搬送ルートＲ１１を一列に並んで搬送される電線端部Ｗ１２１の先端が所定の先端位置Ｐ１１に揃うように切り揃える処理である。トリミング部１４は、各先端を切り揃える切断機構１４１と、切断機構１４１を駆動する切断駆動機構１４２と、を備えている。切断駆動機構１４２が、予め定められた先端位置Ｐ１１で切断機構１４１におけるカット刃１４１ａをカット方向Ｄ１３に動かすことで、電線端部Ｗ１２１が先端位置Ｐ１１で切り揃えられる。トリミング処理を経た電線端部Ｗ１２１は油塗布部１５に送られる。
　油塗布部１５は、搬送ルートＲ１１におけるゴム栓挿入部１６よりも上流側に配置され、ゴム栓挿入前のハーネス用電線Ｗ１２に対し油塗布処理を行う。
　ここで、電線保管部１１には、太さ等が異なる複数種類の電線リール１１１が保管されている。また、ゴム栓挿入部１６は、ハーネス用電線Ｗ１２のうち、ゴム栓Ｗ１３の挿入が必要なゴム栓対象電線に、孔径等が異なる複数種類のゴム栓Ｗ１３をハーネス用電線Ｗ１２の電線端部Ｗ１２１に挿入可能となっている。電線リール１１１、つまりそこから切り出されるハーネス用電線Ｗ１２の種類と、挿入されるゴム栓Ｗ１３の種類と、の組合せによっては両者間の摩擦が大きくゴム栓Ｗ１３の挿入に困難さを伴う場合がある。油塗布部１５では、ゴム栓対象電線のうちゴム栓Ｗ１３の挿入に困難さを伴うものが、潤滑油の塗布対象に指定される。
　そして、油塗布部１５は、指定された潤滑対象電線に対し、ゴム栓挿入処理の前に、電線端部Ｗ１２１に潤滑油を塗布する油塗布処理を行う。油塗布部１５は、潤滑油を含浸させた一対の把持片１５１で電線端部Ｗ１２１を挟持することで潤滑油を塗布する。油塗布部１５は、これら一対の把持片１５１と、一方の把持片１５１を電線端部Ｗ１２１に対する挟持方向Ｄ１４に駆動する油塗布駆動機構１５２と、を備えている。潤滑対象電線についてはこのような油塗布処理を受けつつ電線端部Ｗ１２１がゴム栓挿入部１６に送られる。
　ゴム栓挿入部１６は、搬送ルートＲ１１における圧着部１９よりも上流側、具体的には皮むき部１７の上流側に配置されてゴム栓挿入処理を行う。ゴム栓挿入処理は、ハーネス用電線Ｗ１２のうち防水コネクタ等に使用されるものがゴム栓Ｗ１３の挿入対象に指定されて行われ、指定されたゴム栓対象電線に対し、電線端部Ｗ１２１にゴム栓Ｗ１３を挿入する処理である。ゴム栓対象電線のうち更に潤滑油の塗布対象に指定された潤滑対象電線については、上記の油塗布処理を経てゴム栓挿入処理が行われる。このゴム栓挿入処理を行うゴム栓挿入部１６は、複数の挿入機構１６１と挿入駆動機構１６２を備えている。複数の挿入機構１６１は、各種類のゴム栓Ｗ１３を保持して電線端部Ｗ１２１に挿入する複数の機構部位である。挿入駆動機構１６２は、各挿入機構１６１を、挿入対象の電線端部Ｗ１２１に対する挿入位置まで上下方向Ｄ１２に駆動するとともに挿入方向Ｄ１５に駆動してゴム栓Ｗ１３を電線端部Ｗ１２１に挿入させる機構部位である。ゴム栓対象電線及び潤滑対象電線については、このゴム栓挿入部１６での処理の後に電線端部Ｗ１２１が皮むき部１７に送られる。それ以外のハーネス用電線Ｗ１２については、油塗布処理及びゴム栓挿入処理が行われずに電線端部Ｗ１２１が皮むき部１７に送られる。
　皮むき部１７は、搬送ルートＲ１１における圧着部１９よりも上流側でゴム栓挿入部１６の下流側に配置され、搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２に対し、電線端部Ｗ１２１の先端被覆Ｗ１２１ｂを除去して芯線Ｗ１２１ａを露出させる皮むき処理を行う。この皮むき部１７は、先端被覆Ｗ１２１ｂを挟み付けるとともに切り離して除去する一対の皮むき刃１７１と、これら一対の皮むき刃１７１を皮むき方向Ｄ１６に駆動する皮むき駆動機構１７２と、を備えている。この皮むき部１７での処理を終えたハーネス用電線Ｗ１２は、同位置にて圧着前撮影部１８による圧着前撮影処理を受ける。
　圧着前撮影部１８は、搬送ルートＲ１１における皮むき部１７と同じ位置に配置された部位である。圧着前撮影部１８は、搬送チャック１３３で把持されて皮むき部１７を経たハーネス用電線Ｗ１２に対し、圧着部１９での圧着処理の前に圧着前撮影処理を行う。圧着前撮影処理は、先端被覆Ｗ１２１ｂが除去されて芯線Ｗ１２１ａが露出されるとともに、指定されたものついてはゴム栓Ｗ１３が挿入された電線端部Ｗ１２１を撮影して圧着前画像Ｇ１１を得る処理である。圧着前撮影部１８は、撮影用の圧着前カメラ１８１と、圧着前画像Ｇ１１を表示する圧着前画像表示部１８２と、を備えている。ここで撮影された圧着前画像Ｇ１１は、画像データとして圧着確認部２１に送られ、この圧着確認部２１における後述の判定部２１３によって皮むき基準を満たしているか否かが判定される。撮影後の電線端部Ｗ１２１を有するハーネス用電線Ｗ１２は、第１ユニット１ａを出て第２ユニット１ｂに送られ、この第２ユニット１ｂの内部を搬送されつつ圧着部１９による圧着処理を受ける。
　図８は、図１及び図２に示されている第２ユニットを示す斜視図である。また、図９は、図８に示されている第２ユニットの内部における圧着部の機構部分を示す斜視図であり、図１０は、図９に示されている圧着部によって一連の処理が行われる様子を示す模式図である。
　圧着部１９は、搬送ルートＲ１１における皮むき部１７よりも下流側に配置され、皮むき部１７を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２に対して圧着処理を行う。圧着部１９は、サイズ等が異なる複数種類のコネクタ端子Ｗ１１を圧着前の展開状態で保持する端子保持部１９１と、各種類のコネクタ端子Ｗ１１に対応して設けられた複数の圧着機構１９２と、を備えている。更に、圧着部１９は、複数の圧着機構１９２に対する共通の駆動源としてのサーボモータ１９３を備えている。複数の圧着機構１９２は、搬送ルートＲ１１に沿って一列に並ぶように配列されている。この圧着部１９における圧着処理では、複数の圧着機構１９２のうち、圧着対象のコネクタ端子Ｗ１１の種類に対応する電線端部Ｗ１２が到来した位置の圧着機構１９２が圧着処理を行う。この圧着処理では、芯線Ｗ１２１ａが露出した電線端部Ｗ１２１にコネクタ端子Ｗ１１が圧着される。このとき、電線端部Ｗ１２１にゴム栓Ｗ１３が挿入されているゴム栓対象電線に対しては、ゴム栓越しにコネクタ端子Ｗ１１が圧着される。各圧着機構１９２は、アンビル１９２ａと、クリンパ１９２ｂと、駆動伝達機構としてのクラッチ１９２ｃと、を備えている。アンビル１９２ａは、展開状態のコネクタ端子Ｗ１３が、その上面に電線端部Ｗ１２１が置かれた状態で載置される部位である。クリンパ１９２ｂは、アンビル１９２ａとの間にコネクタ端子Ｗ１３及び電線端部Ｗ１２１を挟んでコネクタ端子Ｗ１３を変形させて圧着を行う部位である。クラッチ１９２ｃは、サーボモータ１９３からの駆動力をクリンパ１９２ｂに伝達する部位である。クラッチ１９２ｃから駆動力を伝達されたクリンパ１９２ｂはアンビル部１９２ａに向かって降下して圧着を行う。この圧着部１９での処理を終えたハーネス用電線Ｗ１２は第２ユニット１ｂを出て第３ユニット１ｃに送られ、この第３ユニット１ｃの内部を搬送されつつ、圧着確認部２１～選択廃棄部２３による一連の処理を受ける。
　図１１は、図１及び図２に示されている第３ユニットを、圧着確認部～選択廃棄部が見えるように一部のカバーが外された状態で示す斜視図である。また、図１２は、図１１に示されている圧着確認部及び端子回転部によって一連の処理が行われる様子を示す模式図であり、図１３は、図１１に示されている選択廃棄部による処理の様子を示す模式図である。
　圧着確認部２１は、搬送ルートＲ１１における圧着部１９よりも下流側に配置され、当該圧着部１９を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２に対して圧着確認処理を行う部位である。圧着確認処理では、まず、コネクタ端子Ｗ１１が圧着された電線端部Ｗ１２１が撮影される。その後、撮影された圧着後画像Ｇ１２に基づいて所定の圧着基準を満たしているか否かが判定される。この圧着確認部２１は、撮影用の圧着後カメラ２１１と、圧着後画像Ｇ１２を表示する圧着後画像表示部２１２と、判定処理を行う判定部２１３と、を備えている。圧着後カメラ２１１は、搬送チャック１３３で把持されて搬送される圧着後の電線端部Ｗ１２１が直下に達すると、その画像を撮影する。撮影された圧着後画像Ｇ１２が圧着後画像表示部２１２で表示されるとともに画像データとして判定部２１３に送られる。判定部２１３では、圧着後カメラ２１１から送られた圧着後画像Ｇ１２に基づいて圧着基準を満たしているか否かが判定される。この圧着基準に関する判定結果は、上述の圧着前撮影部１８からの圧着前画像Ｇ１１に基づく皮むき基準に関する判定結果とともに選択廃棄部２３に送られる。
　端子回転部２２は、搬送ルートＲ１１における圧着確認部２１よりも下流側の何れかの位置、具体的には圧着確認部２１と選択廃棄部２３の間に配置された部位である。この端子回転部２２は、圧着確認部２１を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２のうちの回転対象電線に対して端子回転処理を行う。回転対象電線は、コネクタ端子Ｗ１１が圧着部１９での圧着時の姿勢からコネクタ端子Ｗ１１の軸Ｗ１１ａ回りに回転した回転姿勢で、コネクタハウジングのキャビティへの挿入等といった後工程において使用される電線である。端子回転処理では、この回転対象電線が指定され、コネクタ端子Ｗ１１が軸Ｗ１１ａ回りの回転方向Ｄ１７に回転される。この端子回転部２２は、回転チャック２２１と、回転駆動機構２２２と、を備えている。回転チャック２２１は、回転対象電線の電線端部Ｗ１２１が搬送チャック１３３で把持されて搬送されてくると、その電線端部Ｗ１２１におけるコネクタ端子Ｗ１１の近傍部分を把持する。回転駆動機構２２２は、電線端部Ｗ１２１を把持した回転チャック２２１を回転方向Ｄ１７に回転させることで、上記の端子回転処理を行う。本実施形態では、回転対象電線における回転姿勢は、コネクタ端子Ｗ１１が圧着時の姿勢から軸Ｗ１１ａ回りに１８０°反転した反転姿勢となっている。回転駆動機構２２２は、電線端部Ｗ１２１を把持した回転チャック２２１を回転方向Ｄ１７に１８０°回転させることでコネクタ端子Ｗ１１を反転する。
　選択廃棄部２３は、搬送ルートＲ１１における圧着確認部２１よりも下流側、具体的には端子回転部２２の下流側に配置され、圧着確認部２１及び端子回転部２２を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２に対して選択廃棄処理を行う部位である。選択廃棄処理では、判定部１２３において皮むき基準と圧着基準の両方を満たすと判定されたハーネス用電線Ｗ１２が、合格品の端子付き電線Ｗ１として、搬送部１３により後工程である電線セット処理を行う電線セット部２４に引き渡される。他方、皮むき基準と圧着基準の少なくとも一方を満たさないと判定されたハーネス用電線Ｗ１２は不合格品の端子付き電線Ｗ１として廃棄される。選択廃棄部２３は、不合格品の端子付き電線Ｗ１の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１を搬送チャック１３３から取り外してピックアップし、廃棄位置２３１ａまで運んで廃棄する廃棄機構２３１を備えている。
　図１４は、図１及び図２に示されている電線セット部を示す斜視図である。
　電線セット部２４は、搬送ルートＲ１１における選択廃棄部２３よりも下流側、即ち、搬送ルートＲ１１における終点部に配置され、この搬送ルートＲ１１に沿って搬送されてくる圧着基準を満たすハーネス用電線Ｗ１２に対して電線セット処理を行う部位である。この電線セット処理の処理対象となるハーネス用電線Ｗ１２は、その両端それぞれの電線端部Ｗ１２１にコネクタ端子Ｗ１１が圧着され、Ｕ字状に曲げられた状態で搬送されてくる合格品の端子付き電線Ｗ１である。電線セット処理では、このＵ字状の端子付き電線Ｗ１の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１が搬送ルートＲ１１から取り外され、竿状の電線保持具２４１まで運ばれて保持される。
　電線セット部２４は、１本の端子付き電線Ｗ１の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１を搬送部１３における搬送チャック１３３から外し、電線保持具２４１における保持位置まで運んで把持させる一対のセット機構２４２を、２セット備えている。竿状の電線保持具２４１には、端子付き電線Ｗ１におけるハーネス用電線Ｗ１２を差込み可能な複数のスリット２４１ａが、その竿長方向Ｄ１８に一列に配列されて形成されている。一対のセット機構２４２は、各端子付き電線Ｗ１について予め指定された一対のスリット２４１ａに電線端部Ｗ１２１を差し込んで保持させる。このとき指定された一対のスリット２４１ａの相互間隔が、一対のセット機構２４２が並んだ状態で差込み可能な間隔である場合には、１本の端子付き電線Ｗ１の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１のセットが同時に行われる。本実施形態では、一対のセット機構２４２が、２セット備えられているので、このような両端の同時セットは最大で２本の端子付き電線Ｗ１に対して行うことが可能となっている。他方、指定された一対のスリット２４１ａの相互間隔が、広すぎる又は狭すぎる場合には、各電線端部Ｗ１２１のセットが、対応するセット機構２４２によって個別に行われることとなる。電線セット部２４は、これら２セットのセット機構２４２を搬送チャック１３３と電線保持具２４１のスリット２４１ａとの相互間をセット移動方向Ｄ１９に沿って往復させるセット駆動機構２４３を備えている。この電線セット部２４による電線セット処理は、製造対象の端子付き電線Ｗ１が全て電線保持具２４１にセットされるまで続けられる。全ての端子付き電線Ｗ１のセットが終了すると、その電線保持済みの電線保持具２４１に対して保持具移動部２５による処理が行われる。
　図１５は、図１及び図２に示されている保持具移動部による処理の様子を示す斜視図である。
　保持具移動部２５は、電線セット部２４に対する隣接位置に配置される。そして、保持具移動部２５は、電線セット部２４での電線セット処理を経て圧着基準を満たすハーネス用電線Ｗ１２、即ち端子付き電線Ｗ１を、製造対象の全てについて保持するに至った電線保持済みの電線保持具２４１に対して保持具移動処理を行う。保持具移動処理は、電線保持済みの電線保持具２４１を図１に示されている払出し位置２５１まで移動する処理である。ここで、電線セット部２４での電線セット処理の際には、電線セット部２４のセット機構２４２が、上方からアクセスしてスリット２４１ａに電線端部Ｗ１２１を差し込めるように、電線保持具２４１はスリット２４１ａを上方に向けた姿勢で配置されている。このため、電線セット後の各端子付き電線Ｗ１は、スリット２４１ａの近傍で電線端部Ｗ１２１が９０°湾曲して垂下した状態で保持されている。保持具移動部２５は、保持具移動処理において各端子付き電線Ｗ１が、電線端部Ｗ１２１での湾曲が解消されて真っ直ぐに垂下してＵ字状となるように、電線保持具２４１を倒し方向Ｄ２０に９０°横倒しにする。保持具移動処理では、その後、電線保持具２４１が、この電線保持具２４１と交差する払出し方向Ｄ２１に払出し位置２５１までスライド移動され、その払出し位置２５１にて一時保管される。
　このような保持具移動処理が、電線セット部２４で電線セット処理が行われる度に行われ、払出し位置２５１には、複数本の電線保持済みの電線保持具２４１が互いに並列されて保管されていく。この電線保持具２４１は、適宜の作業タイミングで作業者によって払出し位置２５１から取り出され、コネクタハウジングのキャビティへの挿入等といった後工程の処理を行うユニット等まで運ばれる。
　次に、本実施形態の端子圧着ユニット１で実行される端子圧着方法について、ここまでの説明と重複する部分もあるが、以下、これまでの図１～図１５、及び下記の図１６を参照しながら説明する。
　図１６は、図１～図１５に示されている端子圧着ユニットで実行される端子圧着方法の処理の流れを表す模式的なフローチャートである。
　この図１６のフローチャートで表される端子圧着方法の処理は、作業者が、ＰＣ（personal computer）等の入力装置で製造対象の品番を入力し、当該入力装置に対し所定の開始操作を行うとスタートする。処理がスタートすると、検尺部１２が、電線１１１ａを必要長だけ引き出して切断する検尺処理を繰り返すことで、ハーネス用電線Ｗ１２を複数本、順次に切り出す検尺工程Ｓ１０１が実行される。次に、ハーネス用電線Ｗ１２を、両端それぞれの電線端部Ｗ１２１を把持するとともに所定の搬送ルートＲ１１に沿って搬送する搬送部１３へと受け渡して当該搬送部１３にハーネス用電線Ｗ１２を搬送させる搬送工程Ｓ１０２が実行される。これに続く油塗布工程Ｓ１０３及びゴム栓挿入工程Ｓ１０４は、搬送ルートＲ１１に沿って搬送されるハーネス用電線Ｗ１２のうちゴム栓対象電線に指定されたものについて実行される。また、油塗布工程Ｓ１０３は、ゴム栓対象電線のうち更に潤滑対象電線に指定されたものについて実行される。
　油塗布工程Ｓ１０３では、ゴム栓挿入工程Ｓ１０４の前に、指定された潤滑対象電線の電線端部Ｗ１２１に潤滑油が塗布される。ゴム栓挿入工程Ｓ１０４では、指定されたゴム栓対象電線の電線端部Ｗ１２１にゴム栓Ｗ１３が挿入される。
　次に、搬送ルートＲ１１に沿って搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２の電線端部Ｗ１２１の先端被覆Ｗ１２１ｂを除去して芯線Ｗ１２１ａを露出させる皮むき工程１０５が実行される。この皮むき工程Ｓ１０５を経たハーネス用電線Ｗ１２１の、先端被覆Ｗ１２１ｂが除去された電線端部Ｗ１２１を、後述の圧着工程Ｓ１０７の前に撮影して圧着前画像Ｇ１１を得て所定の皮むき基準を満たしているか否かを判定する圧着前確認工程Ｓ１０６が実行される。圧着前確認工程Ｓ１０６の次の圧着工程Ｓ１０７では、皮むき工程Ｓ１０５及び圧着前確認工程Ｓ１０６を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２の、芯線Ｗ１２１ａが露出した電線端部Ｗ１２１にコネクタ端子Ｗ１１が圧着される。
　次に、圧着工程Ｓ１０７を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２の、コネクタ端子Ｗ１１が圧着された電線端部Ｗ１２１を対象として圧着確認工程Ｓ１０８が実行される。圧着確認工程Ｓ１０８では、圧着後の電線端部Ｗ１２１の圧着後画像Ｇ１２が撮影されて所定の圧着基準を満たしているか否かが判定される。
　この圧着確認工程Ｓ１０８の次の端子回転工程Ｓ１０９は、圧着工程Ｓ１０７を経て搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２のうち、回転対象電線に指定されたものについて実行される。回転対象電線は、コネクタ端子Ｗ１１が圧着時の姿勢から軸Ｗ１１ａ回りに回転した回転姿勢で後工程において使用される電線であり、端子回転工程Ｓ１０９では、この回転対象電線のコネクタ端子Ｗ１１が軸Ｗ１１ａ回りに回転される。上述したように、本実施形態では、コネクタ端子Ｗ１１が圧着時の姿勢から軸Ｗ１１ａ回りに１８０°反転される。
　次の選択廃棄工程Ｓ１１０では、圧着前確認工程Ｓ１０６において皮むき基準を満たすと判定され、且つ、圧着確認工程Ｓ１０８において圧着基準を満たすと判定されたハーネス用電線Ｗ１２が合格品の端子付き電線Ｗ１として後工程に引き渡される。他方、皮むき基準と圧着基準の少なくとも一方を満たさないハーネス用電線Ｗ１２は不合格の端子付き電線Ｗ１として廃棄される。そして、この選択廃棄工程Ｓ１１０で合格品となった端子付き電線Ｗ１に対し、コネクタ端子Ｗ１１が圧着された電線端部Ｗ１２１を、搬送ルートＲ１１から取り外し、竿状の電線保持具２４１まで運んで保持させる電線セット工程Ｓ１１１が実行される。
　電線セット工程Ｓ１１１の後、製造対象の１セットの端子付き電線Ｗ１の全てについて電線保持具２４１へのセットが終了したか否かを判定する１次判定工程Ｓ１１２が実行される。１セット分のセットが終了していない場合（ＮＯ判定）、電線セット工程Ｓ１１１で引き続き端子付き電線Ｗ１がセットされる度に１次判定工程Ｓ１１２が繰り返される。そして、１セット分のセットが終了した場合（ＹＥＳ判定）、電線保持済みの電線保持具２４１を払出し位置２５１まで移動する保持具移動工程Ｓ１１３が実行される。
　保持具移動工程Ｓ１１３の後、新たな電線保持具２４１への端子付き電線Ｗ１のセットを続けるか否かを判定する２次判定工程Ｓ１１４が実行される。電線保持具２４１へのセットを続ける場合（ＹＥＳ判定）、検尺工程Ｓ１０１まで処理が戻って以降の処理が繰り返される。他方、電線保持具２４１へのセットを行わない場合（ＮＯ判定）、この端子圧着方法の処理を終了する。
　以上に説明した実施形態の端子圧着ユニット１及び端子圧着方法によれば、次のような効果を奏することができる。即ち、本実施形態によれば、ハーネス用電線Ｗ１２が順次に切り出され、所定の搬送ルートＲ１１に沿って搬送される。そして、その搬送ルートＲ１１に沿って電線端部Ｗ１２１の皮むき、コネクタ端子Ｗ１１の圧着、圧着確認、及び不合格品の選択廃棄という一連の処理がスムーズに行われる。このように、本実施形態によれば、作業者Ｙ１の各種負担を抑えてハーネス用電線Ｗ１２にコネクタ端子Ｗ１１を圧着することができる。
　ここで、本実施形態では、検尺部１２が、ハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態で切り出し、搬送部１３が、ハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態のまま検尺部１２から受け取る。搬送部１３は、このハーネス用電線Ｗ１２の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１を搬送ルートＲ１１に沿って一列に並ぶように把持することで、ハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態のまま搬送する。この構成によれば、ハーネス用電線Ｗ１２の向きを変えたりしなくとも、両端の電線端部Ｗ１２１への端子圧着を順次に行うことができるので、作業者Ｙ１の負担を更に抑えることができる。
　また、本実施形態では、搬送ルートＲ１１における皮むき部１７よりも上流側に、電線端部Ｗ１２１の先端を切り揃えるトリミング部１４が設けられている。この構成によれば、搬送ルートＲ１１に沿って搬送されてくるハーネス用電線Ｗ１２の電線端部Ｗ１２１の先端が切り揃えられるので、端子圧着の精度を向上させることができる。
　また、本実施形態では、圧着確認部２１が、圧着後画像Ｇ１２を表示する圧着後画像表示部２１２を有している。この構成によれば、圧着後画像Ｇ１２を、圧着後画像表示部２１２を介して作業者Ｙ１が目視により把握することができるので好適である。
　また、本実施形態では、搬送ルートＲ１１における皮むき部１７と同じ位置に、圧着処理の前に、先端被覆Ｗ１２１ｂが除去された電線端部Ｗ１２１を撮影して圧着前画像Ｇ１１を得る圧着前撮影部１８が設けられている。そして、この圧着前画像Ｇ１１に基づいて皮むき基準を見たしているか否かが判定される。この構成によれば、圧着前画像Ｇ１１に写っている電線端部Ｗ１２１の皮むき状況等にも基づいて圧着確認処理が行われるので、確認精度を向上させることができる。尚、本実施形態では、皮むき基準に関する判定が、圧着前撮影部１８から圧着前画像Ｇ１１を受け取る圧着確認部２１の判定部２１３で行われている。しかしながら、皮むき基準に関する判定を行う部位は、これに限るものではなく、圧着確認部２１の判定部２１３とは別に専用の判定部を設けて皮むき基準に関する判定を行うこととしてもよい。
　また、本実施形態では、圧着前撮影部１８が、圧着前画像Ｇ１１を表示する圧着前画像表示部１８２を有している。この構成によれば、圧着前画像Ｇ１１を、圧着前画像表示部１８２を介して作業者Ｙ１が目視により把握することができるので好適である。
　また、本実施形態では、搬送ルートＲ１１における圧着部１９よりも上流側に、指定されたゴム栓対象電線の電線端部Ｗ１２１にゴム栓Ｗ１３を挿入するゴム栓挿入部１６が設けられている。圧着部１９は、ゴム栓対象電線に対しては、ゴム栓越しにコネクタ端子Ｗ１１を圧着する処理を行う。この構成によれば、ゴム栓対象電線に対するゴム栓挿入処理、及び、その後のゴム栓越しの圧着処理が、検尺後の一連処理の中に組み込まれているので、作業者Ｙ１の負担を更に抑えることができる。
　また、本実施形態では、搬送ルートＲ１１におけるゴム栓挿入部１６よりも上流側に、指定された潤滑対象電線に対し、ゴム栓挿入処理の前に、電線端部Ｗ１２１に潤滑油を塗布する油塗布部１５が設けられている。この構成によれば、ハーネス用電線Ｗ１２の太さ等に起因してゴム栓Ｗ１３が挿入し難い場合等においても、油塗布部１５での油塗布処理を経ることでスムーズにゴム栓挿入処理を行うことができる。
　また、本実施形態では、搬送ルートＲ１１における選択廃棄部２３よりも下流側に、圧着基準を満たすハーネス用電線Ｗ１２の電線端部Ｗ１２１を、搬送ルートＲ１１から取り外して電線保持具２４１まで運んで保持させる電線セット部２４が設けられている。この構成によれば、端子圧着後のハーネス用電線Ｗ１２が電線保持具２４１に順次にセットされる。作業者Ｙ１は、電線保持具２４１を次の作業場所まで持ち運ぶだけでよく、端子圧着後のハーネス用電線Ｗ１２を１本ずつ作業者Ｙ１が搬送ルートＲ１１から取り外して個別に持ち運ぶこと等に比べて作業者Ｙ１の負担を更に抑えることができる。
　また、本実施形態では、電線セット部２４が、Ｕ字状に曲げた状態のハーネス用電線Ｗ１２の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１を同時又は順次に搬送ルートＲ１１から取り外して電線保持具２４１まで運んで保持させる。これにより、電線セット部２４は、電線保持具２４１にハーネス用電線Ｗ１２をＵ字状に曲げた状態のまま保持させる。この構成によれば、電線保持具２４１にハーネス用電線Ｗ１２の両端それぞれの電線端部Ｗ１２１がセットされるので、電線保持具２４１からハーネス用電線Ｗ１２を取り外して各電線端部Ｗ１２１を取り扱う後工程での作業性を向上させることができる。
　また、本実施形態では、電線保持済みの電線保持具２４１を所定の払出し位置２５１まで移動する保持具移動部２５が設けられている。この構成によれば、後工程への移送のための作業者Ｙ１による電線保持具２４１の取出し作業についての作業性を向上させることができる。
　また、本実施形態では、搬送ルートＲ１１における圧着確認部２１よりも下流側に、指定された回転対象電線のコネクタ端子Ｗ１１を軸Ｗ１１ａ回りに回転させる端子回転部２２が設けられている。この構成によれば、後工程での電線端部Ｗ１２１の取扱い状況に合わせて端子回転処理を行うことができるので、後工程での作業性を向上させることができる。
　尚、以上に説明した実施形態は、端子圧着ユニット及び端子圧着方法の代表的な形態を示したに過ぎない。端子圧着ユニット及び端子圧着方法は、これに限定されるものではなく種々変形して実施することができる。
　例えば、上述した実施形態では、端子圧着ユニット及び端子圧着方法の一例として、車両等に搭載されて配策されるワイヤーハーネスを構成する端子付き電線Ｗ１を製造する端子圧着ユニット１及び端子圧着方法が例示されている。しかしながら、端子圧着ユニット及び端子圧着方法は、これに限るものではなく、その具体的な適用対象を問うものではない。
　また、上述した実施形態では、端子圧着ユニット及び端子圧着方法の一例として、図１及び図２に各構成要素の具体的な形状や配置が図示された端子圧着ユニット１と、その端子圧着ユニット１を用いた端子圧着方法が例示されている。しかしながら、端子圧着ユニット及び端子圧着方法は、これに限るものではなく、端子圧着ユニットにおける構成要素の具体的な形状や配置は、これを問うものではない。
　また、上述した実施形態では、端子圧着ユニット及び端子圧着方法の一例として、作業者Ｙ１によって電線保持済みの電線保持具２４１が取り出されて後工程の処理を行うユニット等まで運ばれる端子圧着ユニット１及び端子圧着方法が例示されている。本実施形態では、合格品の端子付き電線Ｗ１が電線セット部２４に引き渡され、竿状の電線保持具２４１にセットされる。しかしながら、端子圧着ユニット及び端子圧着方法は、これに限るものではない。端子圧着ユニット及び端子圧着方法は、電線セット部２４への引き渡し、電線保持具２４１へのセット、及び作業者Ｙ１による電線保持具２４１の運搬等を行わないユニットや方法等であってもよい。これらのユニットや方法等では、例えば端子挿入ユニット等といった後工程の処理を行うユニット等に直に端子付き電線が引き渡されて端子挿入等の処理が行われることとなる。
　また、上述した実施形態では、端子回転部及び端子回転工程の一例として、コネクタ端子Ｗ１１を、圧着時の姿勢から軸Ｗ１１ａ回りに１８０°回転した姿勢へと反転させる端子回転部２２及び端子回転工程Ｓ１０９が例示されている。しかしながら、端子回転部及び端子回転工程は、これに限るものではなく、コネクタ端子を、圧着時の姿勢から軸回りに任意の回転角で回転させることとしてもよい。
　　１　　端子圧着ユニット
　　１ａ　　第１ユニット
　　１ｂ　　第２ユニット
　　１ｃ　　第３ユニット
　　１１　　電線保管部
　　１２　　検尺部
　　１３　　搬送部
　　１４　　トリミング部
　　１５　　油塗布部
　　１６　　ゴム栓挿入部
　　１７　　皮むき部
　　１８　　圧着前撮影部
　　１９　　圧着部
　　２１　　圧着確認部
　　２２　　端子回転部
　　２３　　選択廃棄部
　　２４　　電線セット部
　　２５　　保持具移動部
　　１１１　　電線リール
　　１１１ａ　　電線
　　１１１ａ－１　　引出し端部
　　１２１　　電線引出し機構
　　１２１ａ　　切断チャック
　　１２２　　Ｕ字曲げターン機構
　　１２２ａ　　先端チャック
　　１２２ｂ　　ターン駆動機構
　　１３１　　電線運搬チャック
　　１３１ａ　　チャック部分
　　１３１ｂ　　チャック駆動機構
　　１３２　　電線搬送機構
　　１３２ａ　　搬送レール
　　１３３　　搬送チャック
　　１４１　　切断機構
　　１４１ａ　　カット刃
　　１４２　　切断駆動機構
　　１５１　　把持片
　　１５２　　油塗布駆動機構
　　１６１　　挿入機構
　　１６２　　挿入駆動機構
　　１７１　　皮むき刃
　　１７２　　皮むき駆動機構
　　１８１　　圧着前カメラ
　　１８２　　圧着前画像表示部
　　１９１　　端子保持部
　　１９２　　圧着機構
　　１９２ａ　　アンビル
　　１９２ｂ　　クリンパ
　　１９２ｃ　　クラッチ
　　１９３　　サーボモータ
　　２１１　　圧着後カメラ
　　２１２　　圧着後画像表示部
　　２１３　　判定部
　　２２１　　回転チャック
　　２２２　　回転駆動機構
　　２３１　　廃棄機構
　　２３１ａ　　廃棄位置
　　２４１　　電線保持具
　　２４１ａ　　スリット
　　２４２　　セット機構
　　２４３　　セット駆動機構
　　２５１　　払出し位置
　　Ｄ１１　　ターン方向
　　Ｄ１２　　上下方向
　　Ｄ１３　　カット方向
　　Ｄ１４　　挟持方向
　　Ｄ１５　　挿入方向
　　Ｄ１６　　皮むき方向
　　Ｄ１７　　回転方向
　　Ｄ１８　　竿長方向
　　Ｄ１９　　セット移動方向
　　Ｄ２０　　倒し方向
　　Ｄ２１　　払出し方向
　　Ｇ１１　　圧着前画像
　　Ｇ１２　　圧着後画像
　　Ｐ１１　　先端位置
　　Ｒ１１　　搬送ルート
　　Ｓ１０１　　検尺工程
　　Ｓ１０２　　搬送工程
　　Ｓ１０３　　油塗布工程
　　Ｓ１０４　　ゴム栓挿入工程
　　Ｓ１０５　　皮むき工程
　　Ｓ１０６　　圧着前確認工程
　　Ｓ１０７　　圧着工程
　　Ｓ１０８　　圧着確認工程
　　Ｓ１０９　　端子判定工程
　　Ｓ１１０　　選択廃棄工程
　　Ｓ１１１　　電線セット工程
　　Ｓ１１２　　１次判定工程
　　Ｓ１１３　　保持具移動工程
　　Ｓ１１４　　２次判定工程
　　Ｗ１　　端子付き電線
　　Ｗ１１　　コネクタ端子
　　Ｗ１１ａ　　軸
　　Ｗ１２　　ハーネス用電線
　　Ｗ１３　　ゴム栓
　　Ｗ１２１　　電線端部
　　Ｗ１２１ａ　　芯線
　　Ｗ１２１ｂ　　先端被覆
　　Ｙ１　　作業者

Claims (12)

  1. 　電線を必要長だけ引き出して切断する検尺処理を繰り返すことで、ハーネス用電線を複数本、順次に切り出す検尺部と、
    　前記ハーネス用電線を前記検尺部から順次に受け取り、少なくとも一方の電線端部を把持するとともに所定の搬送ルートに沿って搬送する搬送部と、
    　前記搬送ルートに沿って搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記電線端部の先端被覆を除去して芯線を露出させる皮むき処理を行う皮むき部と、
    　前記搬送ルートにおける前記皮むき部よりも下流側に配置され、当該皮むき部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記芯線が露出した前記電線端部にコネクタ端子を圧着する圧着処理を行う圧着部と、
    　前記搬送ルートにおける前記圧着部よりも下流側に配置され、当該圧着部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記コネクタ端子が圧着された前記電線端部を撮影するとともに、撮影された圧着後画像に基づいて所定の圧着基準を満たしているか否かを判定する圧着確認処理を行う圧着確認部と、
    　前記搬送ルートにおける前記圧着確認部よりも下流側に配置され、当該圧着確認部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記圧着基準を満たさない前記ハーネス用電線を廃棄する選択廃棄処理を行う選択廃棄部と、
    を備えたことを特徴とする端子圧着ユニット。
  2. 　前記検尺部が、前記ハーネス用電線をＵ字状に曲げた状態で切り出し、
    　前記搬送部が、前記ハーネス用電線を前記Ｕ字状に曲げた状態のまま前記検尺部から受け取り、前記ハーネス用電線の両端それぞれの前記電線端部を前記搬送ルートに沿って一列に並ぶように把持することで、前記ハーネス用電線を前記Ｕ字状に曲げた状態のまま搬送することを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  3. 　前記検尺部が、複数種類の前記ハーネス用電線を切り出し可能であることを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  4. 　前記搬送ルートにおける前記皮むき部よりも上流側に配置され、前記搬送ルートに沿って搬送されてくる前記ハーネス用電線に対し、前記電線端部の先端が所定の先端位置に揃うように切り揃えるトリミング処理を行うトリミング部を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  5. 　前記圧着確認部が、前記圧着後画像を表示する圧着後画像表示部を有していることを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  6. 　前記搬送ルートにおける前記皮むき部と同じ位置に配置され、前記皮むき部を経た前記ハーネス用電線に対し、前記圧着処理の前に、前記先端被覆が除去された前記電線端部を撮影して圧着前画像を得る圧着前撮影処理を行う圧着前撮影部と、
    　前記圧着前画像に基づいて所定の皮むき基準を満たしているか否かを判定する判定部と、を備えたことを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  7. 　前記圧着前撮影部が、前記圧着前画像を表示する圧着前画像表示部を有していることを特徴とする請求項６に記載の端子圧着ユニット。
  8. 　前記搬送ルートにおける前記圧着部よりも上流側に配置され、前記ハーネス用電線のうちゴム栓の挿入対象に指定されたゴム栓対象電線に対し、前記電線端部に前記ゴム栓を挿入するゴム栓挿入処理を行うゴム栓挿入部を更に備え、
    　前記圧着部は、前記ゴム栓対象電線に対しては、前記圧着処理として、前記電線端部に、前記ゴム栓越しに前記コネクタ端子を圧着する処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  9. 　前記ゴム栓挿入部が、複数種類の前記ゴム栓を挿入可能であり、
    　前記搬送ルートにおける前記ゴム栓挿入部よりも上流側に配置され、前記ゴム栓対象電線のうち潤滑油の塗布対象に指定された潤滑対象電線に対し、前記ゴム栓挿入処理の前に、前記電線端部に前記潤滑油を塗布する油塗布処理を行う油塗布部を更に備えたことを特徴とする請求項８に記載の端子圧着ユニット。
  10. 　前記搬送ルートにおける前記選択廃棄部よりも下流側に配置され、前記搬送ルートに沿って搬送されてくる前記圧着基準を満たす前記ハーネス用電線に対し、前記コネクタ端子が圧着された前記電線端部を、前記搬送ルートから取り外し、所定の電線保持具まで運んで保持させる電線セット処理を行う電線セット部を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  11. 　前記搬送ルートにおける前記圧着確認部よりも下流側の何れかの位置に配置され、当該圧着確認部を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線のうち、前記コネクタ端子が前記圧着部での圧着時の姿勢から前記コネクタ端子の軸回りに回転した回転姿勢で後工程において使用される電線に指定された回転対象電線に対し、前記コネクタ端子を前記軸回りに回転させる端子回転処理を行う端子回転部を更に備えたことを特徴とする請求項１に記載の端子圧着ユニット。
  12. 　電線を必要長だけ引き出して切断する検尺処理を繰り返すことで、ハーネス用電線を複数本、順次に切り出す検尺工程と、
    　前記ハーネス用電線を、少なくとも一方の電線端部を把持するとともに所定の搬送ルートに沿って搬送する搬送部へと受け渡して当該搬送部に前記ハーネス用電線を搬送させる搬送工程と、
    　前記搬送ルートに沿って搬送されてくる前記ハーネス用電線の前記電線端部の先端被覆を除去して芯線を露出させる皮むき工程と、
    　前記皮むき工程を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線の、前記芯線が露出した前記電線端部にコネクタ端子を圧着する圧着工程と、
    　前記圧着工程を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線の、前記コネクタ端子が圧着された前記電線端部を撮影するとともに、撮影された圧着後画像に基づいて所定の圧着基準を満たしているか否かを判定する圧着確認工程と、
    　前記圧着確認工程を経て搬送されてくる前記ハーネス用電線のうち、前記圧着基準を満たさない前記ハーネス用電線を廃棄する選択廃棄工程と、
    を備えたことを特徴とする端子圧着方法。
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