WO2025119896A1 - Procede d'oligomerisation d'une charge olefinique en reacteur tubulaire a boucle - Google Patents

Procede d'oligomerisation d'une charge olefinique en reacteur tubulaire a boucle Download PDF

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WO2025119896A1
WO2025119896A1 PCT/EP2024/084479 EP2024084479W WO2025119896A1 WO 2025119896 A1 WO2025119896 A1 WO 2025119896A1 EP 2024084479 W EP2024084479 W EP 2024084479W WO 2025119896 A1 WO2025119896 A1 WO 2025119896A1
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reactor
loop
liquid phase
catalytic system
distance
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PCT/EP2024/084479
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English (en)
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John Roesler
Yacine HAROUN
Olivier COTTE
Abdelkader LETTAT
Nicolas ARIBERT
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    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C2/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms
    • C07C2/02—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition between unsaturated hydrocarbons
    • C07C2/04—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition between unsaturated hydrocarbons by oligomerisation of well-defined unsaturated hydrocarbons without ring formation
    • C07C2/06—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition between unsaturated hydrocarbons by oligomerisation of well-defined unsaturated hydrocarbons without ring formation of alkenes, i.e. acyclic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
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    • C07C2/04—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition between unsaturated hydrocarbons by oligomerisation of well-defined unsaturated hydrocarbons without ring formation
    • C07C2/06—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing a smaller number of carbon atoms by addition between unsaturated hydrocarbons by oligomerisation of well-defined unsaturated hydrocarbons without ring formation of alkenes, i.e. acyclic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond
    • C07C2/08—Catalytic processes

Definitions

  • TITLE PROCESS FOR THE OLIGOMERIZATION OF AN OLEFINIC FEEDSTOCK IN A TUBULAR LOOP REACTOR
  • the present invention is in the field of olefin oligomerization, more particularly in the field of olefin oligomerization in a tubular loop reactor (“loop reactor” according to English terminology).
  • Loop tubular reactors are used to oligomerize olefinic compounds, such as ethylene or other short-chain olefins, to produce alpha olefins. These reactors are characterized by their loop-shaped tubular design, which allows for the continuous circulation of reactants and products. They are equipped with feed systems through which the gas phase, solvent, and catalyst are introduced and maintained at the temperature and pressure conditions. A sub-draft system for product withdrawal and a system for maintaining flow circulation are provided, as well as a double jacket through which a cooling heat transfer fluid circulates to remove the heat from exothermic reactions.
  • JP10087518 discloses a method for trimerizing ethylene to hexene-1 in a loop tubular reactor, the method being able to suppress the adhesion of the by-product polymer to the surface of the cooling wall of the reactor, and maintain high heat removal efficiency of the reactor.
  • CN103896704 discloses a method for oligomerizing ethylene in a loop tubular reactor.
  • a catalyst component and a portion of the ethylene feedstock are pre-dissolved in a reaction solvent in an external container connected to the reactor, and then the solution is continuously introduced into the reactor.
  • the other portion of the ethylene feedstock is directly introduced into the reactor filled with the reaction solvent.
  • the method has the advantages of easy reactor pressure control and high catalyst activity.
  • CN104056583 discloses a control method for a loop tubular reactor in an ethylene oligomerization process. The control method can both adjust the flow rate of a thermal fluid in real time and adjust the flow rate of an ethylene feed accordingly so as to allow the actual reaction temperature in the reactor to come as close as possible to the set reaction temperature, thereby ensuring stable operation of the reactor.
  • the present invention relates to a process for oligomerizing an olefinic feedstock, carried out at a pressure of between 0.1 and 15.0 MPa and at a temperature of between 30 and 200°C, comprising the following steps: a) injection into a tubular loop reactor of at least the olefinic feedstock and a catalytic system, said olefinic feedstock being injected by an injection means placed at a position A of the reactor, and formation of a liquid phase flowing continuously in the reactor; b) withdrawal of the products of the oligomerization reaction by a withdrawal means placed at a position B of the reactor located at a distance from position A of between 70.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • the present invention also relates to a tubular loop reactor capable of containing a liquid phase, comprising:
  • the expression "between ... and " and “between .... and " are equivalent and mean that the limit values of the interval are included in the range of values described. If this is not the case and the limit values are not included in the range described, such precision will be provided by the present invention.
  • the different parameter ranges for a given step such as pressure ranges and temperature ranges may be used alone or in combination.
  • a preferred pressure value range may be combined with a more preferred temperature value range.
  • the feedstock used in the process according to the invention is an olefinic feedstock, that is to say a feedstock having an olefin content greater than 75% by weight, preferably greater than 85% by weight, more preferably greater than 95% by weight.
  • the olefins present in the feed are olefins having between 2 and 6 carbon atoms.
  • the olefin present in the feedstock is ethylene.
  • the olefinic feedstock may be in liquid or gaseous form, preferably gaseous.
  • the olefinic feedstock is gaseous ethylene.
  • the oligomerization process is carried out at a pressure of between 0.2 and 14.5 MPa, preferably between 0.3 and 14.0 MPa, and at a temperature of between 35 and 180°C, preferably between 50 and 140°C.
  • the surface velocity of the liquid phase flowing in the reactor is between 1 and 20 m.s' 1 , preferably between 1 and 15 m.s' 1 .
  • the liquid phase flowing into the reactor consists either of the catalytic system, the solvent and the products of the oligomerization reaction which are created in liquid form, or of the catalytic system dissolved in a solvent and the products of the oligomerization reaction which are created in liquid form.
  • the superficial velocity of the gaseous phase before its dissolution in the liquid phase is between 0.1 and 2 m.s' 1 .
  • surface velocity refers to the ratio between the volume flow rate of the fluid considered and the section through which the fluid passes.
  • the oligomerization process according to the invention is operated in continuous mode, that is to say that the injections of the olefinic feedstock, the catalytic system, and optionally a solvent are carried out continuously in the reactor, and the withdrawal of the products of the oligomerization reaction are also withdrawn continuously from the reactor.
  • the oligomerization process according to the invention can be chosen from:
  • a dimerization process for example a process for dimerizing ethylene to butene- 1.
  • a trimerization process for example a process for trimerizing ethylene to hexene-1.
  • a tetramerization process for example a process for the tetramerization of ethylene to octene-1.
  • the present invention comprises a step a) of injecting into a loop tubular reactor, at least the olefinic feedstock and a catalytic system, said olefinic feedstock being injected by an injection means placed at a position A of the reactor, and formation of a liquid phase flowing continuously in the reactor.
  • position X means the entirety of a given cross-section of the reactor tube.
  • the means for injecting the olefinic feedstock may be of any configuration known to those skilled in the art, depending for example on the diameter of the section of the reactor tube or depending on the flow rates of feedstock injected.
  • the injection means comprises a gas distributor.
  • the catalytic system is injected by an injection means placed at position A of the reactor.
  • the catalytic system is injected by an injection means placed at a position C of the reactor different from position A and position B.
  • step a) further comprises injecting a solvent into the tubular loop reactor.
  • the solvent is injected by an injection means placed at position A of the reactor.
  • the solvent is advantageously chosen from ethers, alcohols, halogenated solvents and hydrocarbons, saturated or unsaturated, cyclic or not, aromatic or not, comprising between 1 and 20 carbon atoms, preferably between 4 and 15 carbon atoms, preferentially between 4 and 12 carbon atoms and even more preferentially between 4 and 8 carbon atoms.
  • the solvent is chosen from pentane, hexane, cyclohexane, methylcyclohexane, heptane, butane or isobutane, cycloocta-1,5-diene, benzene, toluene, ortho-xylene, mesitylene, ethylbenzene, diethyl ether, tetrahydrofuran, 1,4-dioxane, dichloromethane, dichloroethane, tetrachloroethane, hexachloroethane, chlorobenzene, dichlorobenzene, butene, hexene and octene, pure or as a mixture.
  • the solvent may be selected from the products of the oligomerization reaction.
  • the catalytic system and the solvent are injected alone or in a mixture by one or more injection means placed at a position C of the reactor different from position A and position B.
  • the catalytic system is injected by an injection means placed at a position C of the reactor and the solvent is injected by an injection means placed at a position D of the reactor, the position C and the position D being different from each other and different from the position A and the position B.
  • the catalytic system used in the present invention may be a heterogeneous catalytic system such as a zeolitic material and/or a homogeneous catalytic system.
  • the catalytic system is a homogeneous catalytic system.
  • the homogeneous catalytic system comprises, preferably consists of:
  • the metal precursor used in the catalytic system is chosen from nickel, titanium or chromium-based compounds.
  • the metal precursor is nickel-based and preferably comprises nickel of oxidation state (+II).
  • the nickel precursor is chosen from nickel(ll) carboxylates such as for example nickel 2-ethylhexanoate, nickel(ll) phenates, nickel(ll) naphthenates, nickel acetate nickel(ll), nickel(ll) trifluoroacetate, nickel(ll) triflate, nickel(ll) acetylacetonate, nickel(ll) hexafluoroacetylacetonate, TT-allyl nickel(II) chloride, TT-allylnickel(ll) bromide, methallylnickel(ll) chloride dimer, q 3 - allylnickel(ll) hexafluorophosphate, q 3 -methallylnickel(ll) hexafluorophosphate and 1,5-cyclooctadienyl nickel(ll), in their hydrated or unhydrated form, taken alone or as a
  • the metal precursor is titanium-based and preferably comprises an aryloxy or alkoxy compound of titanium.
  • the titanium alkoxy compound advantageously corresponds to the general formula [Ti(OR)4] in which R is a linear or branched alkyl radical.
  • R is a linear or branched alkyl radical.
  • the preferred alkoxy radicals the following may be mentioned, by way of non-limiting example: tetraethoxy, tetraisopropoxy, tetra-n-butoxy and tetra-2-ethyl-hexyloxy.
  • the aryloxy compound of titanium advantageously corresponds to the general formula [Ti(OR’)4] in which R’ is an aryl radical substituted or not by alkyl or aryl groups.
  • R’ may comprise heteroatom-based substituents.
  • the preferred aryloxy radicals are chosen from phenoxy, 2-methylphenoxy, 2,6-dimethylphenoxy,
  • 2,4,6-triphenylphenoxy 4-phenylphenoxy, 2-tert-butyl-6-phenylphenoxy, 2,4- ditertbutyl-6-phenylphenoxy, 2,6-diisopropylphenoxy, 2,6-ditert-butylphenoxy, 4-methyl-2,6-ditert-butylphenoxy, 2,6-dichloro-4-tert-butylphenoxy and 2,6-dibromo-4-tert-butylphenoxy, biphenoxy radical, binaphthoxy, 1,8-naphthalenedioxy.
  • the metal precursor is based on chromium and preferably comprises a chromium (II) salt, a chromium (III) salt, or a salt with a different oxidation state which may comprise one or more identical or different anions, such as, for example, halides, carboxylates, acetylacetonates, alkoxy or aryloxy anions.
  • the chromium-based precursor is chosen from CrCh, CrCl3(tetrahydrofuran)3, Cr(acetylacetonate)3, Cr(naphthenate)3, Cr(2-ethylhexanoate)3, Cr(acetate)3.
  • the concentration of nickel, titanium or chromium is advantageously between 0.001 and 300.0 ppm by mass of atomic metal relative to the reaction mass, preferably between 0.002 and 100.0 ppm, preferentially between 0.003 and 50.0 ppm, more preferentially between 0.05 and 20.0 ppm and even more preferentially between 0.1 and 10.0 ppm by mass of atomic metal relative to the reaction liquid mass, i.e. the mass of liquid phase contained in the reactor.
  • the activating agent is advantageously between 0.001 and 300.0 ppm by mass of atomic metal relative to the reaction mass, preferably between 0.002 and 100.0 ppm, preferentially between 0.003 and 50.0 ppm, more preferentially between 0.05 and 20.0 ppm and even more preferentially between 0.1 and 10.0 ppm by mass of atomic metal relative to the reaction liquid mass, i.e. the mass of liquid phase contained in the reactor.
  • the catalytic system comprises one or more activating agents selected from aluminum-based compounds such as methylaluminum dichloride (MeAICh), dichloroethylaluminum (EtAICh), ethylaluminum sesquichloride (EtsAhCh), chlorodiethylaluminum (Et2AICI), chlorodiisobutylaluminum (i-Bu2AICI), triethylaluminum (AIEt 3 ), tripropylaluminum (Al(n-Pr) 3 ), triisobutylaluminum (Al(i-Bu) 3 ), diethyl-ethoxyaluminum (Et2AI0Et), methylaluminoxane (MAO), ethylaluminoxane and modified methylaluminoxanes (MMAO).
  • aluminum-based compounds such as methylaluminum dichloride (MeAICh), dichloroethylaluminum (E
  • the catalytic system includes one or more additives.
  • the additive is selected from monodentate phosphorus compounds, bidentate phosphorus compounds, tridentate phosphorus compounds, olefinic compounds, aromatic compounds, nitrogen compounds, bipyridines, diimines, monodentate ethers, bidentate ethers, monodentate thioethers, bidentate thioethers, monodentate or bidentate carbenes, mixed ligands such as phosphinopyridines, iminopyridines, bis(imino)pyridines
  • the additive is chosen from,
  • nitrogen-containing compounds such as trimethylamine, triethylamine, pyrrole, 2,5-dimethylpyrrole, pyridine, 2-methylpyridine, 3-methylpyridine, 4-methylpyridine, 2-methoxypyridine, 3-methoxypyridine, 4-methoxypyridine, 2-fluoropyridine, 3-fluoropyridine, 3-trifluoromethylpyridine, 2-phenylpyridine, 3-phenylpyridine, 2-benzylpyridine, 3,5-dimethylpyridine, 2,6-diterbutylpyridine and 2,6-diphenylpyridine, quinoline, 1,10-phenanthroline, N-methylpyrrole, N-butylpyrrole, N-methylimidazole, N-butylimidazole, 2,2'-bipyridine, N,N'-dimethyl-ethane-1,2-diimine, N,N'-di-t-butyl-ethane-1,2-diimine, N,N'-dipyridine
  • phosphine-type compounds independently selected from tributylphosphine, triisopropylphosphine, tricyclopentylphosphine, tricyclohexylphosphine, triphenylphosphine, tris(o-tolyl)phosphine, bis(diphenylphosphino)ethane, trioctylphosphine oxide, triphenylphosphine oxide, triphenylphosphite, or
  • - A and A’ are independently an oxygen or a single bond between the phosphorus atom and a carbon atom
  • R 1a and R 1b are independently chosen from methyl, trifluoromethyl, ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, i-butyl, t-butyl, pentyl, cyclohexyl, adamantyl groups, substituted or not, containing or not heteroelements; phenyl, o-tolyl, m-tolyl, p-tolyl, mesityl, 3,5-dimethylphenyl, 4-n-butylphenyl, 2-methylphenyl, 4-methoxyphenyl, 2-methoxyphenyl, 3-methoxyphenyl, 4-methoxyphenyl, 2-isopropoxyphenyl, 4-methoxy-3,5-dimethylphenyl, 3,5-ditert-butyl-4-methoxyphenyl, 4-chlorophenyl, 3,5-di(trifluoromethyl)phenyl, benz
  • the R 2 group is independently chosen from methyl, trifluoromethyl, ethyl, n-propyl, i-propyl, n-butyl, i-butyl, t-butyl, pentyl, cyclohexyl, adamantyl groups, substituted or not, containing heteroelements or not; phenyl, o-tolyl, m-tolyl, p-tolyl, mesityl, 3,5-dimethylphenyl, 4-n-butylphenyl, 4-methoxyphenyl, 2-methoxyphenyl, 3-methoxyphenyl, 4-methoxyphenyl, 2-isopropoxyphenyl, 4-methoxy-3,5-dimethylphenyl, 3,5-ditert-butyl-4-methoxyphenyl, 4-chlorophenyl, 3,5-bis(trifluoromethyl)phenyl, benzyl, naphthyl, bisna
  • the additive is chosen from diethyl ether, diisopropyl ether, dibutyl ether, diphenyl ether, 2-methoxy-2-methylpropane, 2-methoxy-2-methylbutane, dimethoxy-2,2-propane, di(2-ethylhexyloxy)-2,2-propane, 2,5-dihydrofuran, tetrahydrofuran, 2-methoxytetrahydrofuran, 2-methyltetrahydrofuran, 3-methyltetrahydrofuran, 2,3- dihydropyran, tetrahydropyran, 1,3-dioxolane, 1,3-dioxane, 1,4-dioxane, dimethoxyethane, di(2-methoxyethyl)ether, benzofuran, glyme and diglyme taken alone or in mixture.
  • the additive is chosen from,
  • nitrogen-type compounds such as trimethylamine, triethylamine, pyrrole, 2,5-dimethylpyrrole, pyridine, 2-methylpyridine, 3-methylpyridine, 4-methylpyridine, 2-methoxypyridine, 3-methoxypyridine, 4-methoxypyridine, 2-fluoropyridine, 3-fluoropyridine, 3-trifluoromethylpyridine, 2-phenylpyridine, 3-phenylpyridine, 2-benzylpyridine, 3,5-dimethylpyridine, 2,6-diterbutylpyridine and 2,6-diphenylpyridine, quinoline, 1,10-phenanthroline, N-methylpyrrole, N-butylpyrrole N-methylimidazole, N-butylimidazole, 2,2'-bipyridine, N,N'-dimethyl-ethane-1,2-diimine, N,N'-di-t-butyl-ethane-1,2-diimine, N,N'-di-
  • M is chosen from magnesium, calcium, strontium and barium, preferably magnesium,
  • R 3 is an aryl radical containing from 6 to 30 carbon atoms
  • X is a halogen or an alkyl radical containing from 1 to 20 carbon atoms
  • n is an integer that can take the values of 0 or 1
  • y is an integer between 1 and 10, preferably y is equal to 1, 2, 3 or 4.
  • the aryloxy radical R 3 O is chosen from 4-phenylphenoxy, 2-phenylphenoxy, 2,6-diphenylphenoxy, 2,4,6-triphenylphenoxy, 2,3,5,6-tetraphenylphenoxy, 2-tert-butyl-6-phenylphenoxy, 2,4-ditertbutyl-6-phenylphenoxy, 2,6-diisopropylphenoxy, 2,6-dimethylphenoxy, 2,6-ditert-butylphenoxy, 4-methyl-2,6-ditert-butylphenoxy, 2,6-dichloro-4-tert-butylphenoxy and 2,6-dibromo-4-tert-butylphenoxy.
  • the two aryloxy radicals can be carried by the same molecule, such as the biphenoxy radical, binaphthoxy or 1,8-naphthalenedioxy.
  • the aryloxy radical R 3 O is 2,6-diphenylphenoxy, 2-tert-butyl-6-phenylphenoxy or 2,4-ditert-butyl-6-phenylphenoxy.
  • the homogeneous catalytic system is dissolved in a solvent.
  • the solvent is advantageously chosen from ethers, alcohols, halogenated solvents and hydrocarbons, saturated or unsaturated, cyclic or not, aromatic or not, comprising between 1 and 20 carbon atoms, preferably between 4 and 15 carbon atoms, preferentially between 4 and 12 carbon atoms and even more preferentially between 4 and 8 carbon atoms.
  • the solvent is chosen from pentane, hexane, cyclohexane, methylcyclohexane, heptane, butane or isobutane, cycloocta-1,5-diene, benzene, toluene, ortho-xylene, mesitylene, ethylbenzene, diethyl ether, tetrahydrofuran, 1,4-dioxane, dichloromethane, dichloroethane, tetrachloroethane, hexachloroethane, chlorobenzene, dichlorobenzene, butene, hexene and octene, pure or as a mixture.
  • the solvent may be selected from the products of the oligomerization reaction.
  • the present invention comprises a step b) of withdrawing the products of the oligomerization reaction by a withdrawal means placed at a position B of the reactor located at a distance from position A of between 70.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • the products of the oligomerization reaction withdrawn are included in the liquid phase flowing continuously in the reactor.
  • the products of the oligomerization reaction may include butene-1 in the case of an ethylene dimerization process.
  • the products of the oligomerization reaction may include hexene-1 in the case of an ethylene trimerization process.
  • the products of the oligomerization reaction may include octene-1 in the case of an ethylene tetramerization process.
  • the means for withdrawing the products of the oligomerization reaction may be of any configuration known to those skilled in the art.
  • position B is located at a distance from position A of between 75.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • position B is located at a distance from position A of between 80.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • position B is located at a distance from position A of between 85.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • position B is located at a distance from position A of between 90.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • position B is located at a distance from position A of between 95.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • position B is located at a distance from position A of between 97.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • position B is located at a distance from position A of between 99.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor in the direction of flow of the liquid phase within said reactor.
  • the present invention also relates to a tubular loop reactor 4 capable of containing a liquid phase, comprising:
  • the loop tubular reactor 4 further comprises a means for injecting a catalytic system 2 and optionally a solvent placed at a position C of the reactor 4 different from position A and position B.
  • the loop tubular reactor further comprises a means for injecting a catalytic system 2 placed at a position C of the reactor, and a means for injecting a solvent 2' placed at a position D of the reactor, the position C and the position D being different from each other, and different from the position A and the position B.
  • position B is located at a distance from position A of between 75.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • position B is located at a distance from position A of between 80.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • position B is located at a distance from position A of between 85.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • position B is located at a distance from position A of between 90.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • position B is located at a distance from position A of between 95.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • position B is located at a distance from position A of between 97.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • position B is located at a distance from position A of between 99.00 and 99.99% of the total length of the loop of said reactor 4 in the direction of flow 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • the reactor according to the invention further comprises one or more cooling means, for example a double jacket extending over at least part of the total length of the loop of the reactor 4 in which a cooling heat transfer fluid circulates, with the aim of eliminating the heat resulting from the exothermic reactions.
  • one or more cooling means for example a double jacket extending over at least part of the total length of the loop of the reactor 4 in which a cooling heat transfer fluid circulates, with the aim of eliminating the heat resulting from the exothermic reactions.
  • these cooling means are located at the level of the straight portions of the reactor 4.
  • the reactor 4 according to the invention further comprises a pressure recovery system 5 to maintain the circulation of a liquid phase inside it, for example a recirculation pump or a turbine.
  • a pressure recovery system 5 to maintain the circulation of a liquid phase inside it, for example a recirculation pump or a turbine.
  • Figure 1 Schematic representation (not to scale) of a tubular loop reactor 4 according to an embodiment of the invention and for implementing the oligomerization process according to an embodiment of the invention.
  • a first configuration at position A is injected 1 the olefinic feedstock, the catalytic system and optionally a solvent.
  • a second configuration at position A is injected 1 the olefinic feedstock, at position C is injected 2 a catalytic system accompanied or not by a solvent.
  • at position A is injected 1 the olefinic feedstock
  • at position C is injected 2 a catalytic system
  • at position D is injected 2' a solvent.
  • a recirculation pump 5 makes it possible to maintain the flow of the liquid phase within the reactor 4 in a circulation direction 6.
  • the products of the reaction 3 are withdrawn from the reactor 4 by a withdrawal means placed at a position B of the reactor 4, the position B being able to be placed on the reactor 4 in an area located at a distance from the position A of between 70.00% B’ and 99.99% B” of the total length of the loop of said reactor 4 in the flow direction 6 of the liquid phase within said reactor 4.
  • Example 1 Process according to an embodiment of the invention for the dimerization of ethylene into butene- 1:
  • a process for the dimerization of ethylene to butene-1 is considered, carried out according to the scheme in Figure 1.
  • An ethylene feedstock 1 and a homogeneous Ni-based catalytic system 2 are injected into reactor 4.
  • the temperature and pressure in reactor 4 are 50°C and 2.6 MPa.
  • the feedstock is injected at a flow rate of 12.9 kg/s, and the superficial velocity of the liquid phase in reactor 4 is 10.3 m.s' 1 .
  • the following table compares the conversion and productivity values of the process for different withdrawal positions B of the oligomerization products 3 located at a distance from the feed injection position A of 50% of L (589 m; comparative), at a distance from the position A of 80% of L (942.4 m; according to the invention), at a distance from the position A of 90% of L (1060.2 m; according to the invention) and at a distance from the position A of 99.90% of L (1176.822 m; according to the invention) in the flow direction 6 of the liquid phase within the reactor 4.
  • Example 2 Process according to an embodiment of the invention for trimerization of ethylene into hexene-1:
  • a process for trimerization of ethylene to hexene-1 is considered, carried out according to the scheme in Figure 1.
  • An ethylene feed 1, a homogeneous catalytic system 2 based on Cr and cyclohexane 2' as solvent are injected into reactor 4.
  • the temperature and pressure in reactor 4 are 60°C and 13.5 MPa.
  • Feed 1 is injected at a flow rate of 5.2 kg/s
  • solvent 2 is injected at a flow rate of 11.9 kg/s
  • the superficial velocity of the liquid phase in reactor 4 is 13 m.s' 1 .
  • the following table compares the conversion and productivity values of the process for different withdrawal positions B of the oligomerization products 3 located at a distance from the feed injection position A of 50% of L (665 m; comparative), at a distance from the position A of 80% of L (1064 m; according to the invention), at a distance from the position A of 90% of L (1197 m; according to the invention) and at a distance from the position A of 99.90% of L (1128.87 m; according to the invention) in the flow direction 6 of the liquid phase within the reactor 4.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé d'oligomérisation d'une charge oléfinique comprenant les étapes suivantes : a) injection dans un réacteur tubulaire à boucle, d'au moins la charge oléfinique et un système catalytique, ladite charge oléfinique étant injectée par un moyen d'injection placé à une position A du réacteur, et formation d'une phase liquide s'écoulant en continu dans le réacteur; b) soutirage des produits de la réaction d'oligomérisation par un moyen de soutirage placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d'écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur. La présente invention concerne également un réacteur tubulaire à boucle pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention.

Description

DESCRIPTION
TITRE : PROCEDE D’OLIGOMERISATION D’UNE CHARGE OLEFINIQUE EN REACTEUR TUBULAIRE A BOUCLE
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention est dans le domaine de l’oligomérisation des oléfines, plus particulièrement dans le domaine de l’oligomérisation des oléfines en réacteur tubulaire à boucle (« loop reactor » selon la terminologie anglo-saxonne).
TECHNIQUE ANTERIEURE
Les procédés d’oligomérisation d’oléfines, notamment d’éthylène, en réacteurs tubulaires à boucle sont connus de l’art antérieur.
Les réacteurs tubulaires à boucle sont utilisés pour oligomériser des composés oléfiniques, tels que l'éthylène ou d'autres oléfines à chaîne courte, en vue de produire des alpha oléfines. Ces réacteurs se caractérisent par leur conception tubulaire en forme de boucle, qui permet la circulation continue des réactifs et des produits. Ils sont équipés de systèmes d’alimentation par lesquels la phase gazeuse, le solvant et le catalyseur sont introduits et maintenus aux conditions de température et de pression. Un système de sous-tirage pour le prélèvement du produit et un système pour le maintien en circulation de l’écoulement sont prévus, ainsi qu’une double enveloppe dans laquelle circule un fluide caloporteur refroidissant pour éliminer la chaleur issue des réactions exothermiques.
JP10087518 divulgue un procédé de trimérisation d’éthylène en hexène-1 dans un réacteur tubulaire à boucle, le procédé permettant de supprimer l'adhésion du polymère de sous- produit à la surface de la paroi de refroidissement du réacteur, et de maintenir une efficacité élevée d'évacuation de la chaleur du réacteur.
CN103896704 divulgue un procédé d’oligomérisation d’éthylène dans un réacteur tubulaire à boucle. Un composant du catalyseur et une partie de la charge d’éthylène sont pré-dissous dans un solvant de réaction dans un récipient externe connecté au réacteur, puis la solution est introduite en continu dans le réacteur. L’autre partie de la charge d'éthylène est directement introduite dans le réacteur rempli du solvant de réaction. Le procédé présente les avantages d’un contrôle de la pression du réacteur facilité, avec une activité du catalyseur élevée. CN104056583 divulgue une méthode de contrôle pour un réacteur tubulaire à boucle dans un procédé d'oligomérisation d'éthylène. La méthode de contrôle permet à la fois de régler le débit d'un fluide thermique en temps réel et de régler en conséquence le débit d'une charge d'éthylène de manière à permettre à la température de réaction réelle dans le réacteur de s'approcher le plus possible de la température de réaction définie, garantissant ainsi un fonctionnement stable du réacteur.
Il existe un besoin constant d’améliorer les procédés existants d’oligomérisation d’oléfines en réacteur tubulaire à boucle.
La demanderesse a démontré de façon surprenante que dans un procédé d’oligomérisation d’oléfines mis en œuvre dans un réacteur tubulaire à boucle, lorsque les produits de réaction sont soutirés en une position la plus éloignée possible de la position d’injection de la charge oléfinique dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein du réacteur, des gains significatifs sont obtenus en conversion de la charge oléfinique ainsi qu’en en productivité vers les oléfines désirées.
RESUME DE L’INVENTION
La présente invention concerne un procédé d’oligomérisation d’une charge oléfinique, mis en œuvre à une pression comprise entre 0,1 et 15,0 MPa et à une température comprise entre 30 et 200°C, comprenant les étapes suivantes : a) injection dans un réacteur tubulaire à boucle, d’au moins la charge oléfinique et un système catalytique, ladite charge oléfinique étant injectée par un moyen d’injection placé à une position A du réacteur, et formation d’une phase liquide s’écoulant en continu dans le réacteur ; b) soutirage des produits de la réaction d’oligomérisation par un moyen de soutirage placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
La présente invention concerne également un réacteur tubulaire à boucle apte à contenir une phase liquide, comprenant :
- un moyen d’injection d’une charge oléfinique placé à une position A du réacteur,
- un moyen de soutirage des produits placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
Selon la présente invention, l’expression « compris entre ... et ... » et « entre .... et ... » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrites. Si tel n’est pas le cas et que les valeurs limites ne sont pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention.
Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée.
Dans la suite, des modes de réalisation particuliers de l’invention peuvent être décrits. Ils pourront être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable.
Procédé d’oligomérisation
Charge
La charge utilisée dans le procédé selon l’invention est une charge oléfinique, c’est-à-dire une charge ayant une teneur en oléfines supérieure à 75% poids, de préférence supérieure à 85% poids, de manière préférée supérieure à 95% poids.
Dans un mode de réalisation, les oléfines présentes dans la charge sont des oléfines ayant entre 2 et 6 atomes de carbone.
Avantageusement, l’oléfine présente dans la charge est de l’éthylène.
La charge oléfinique peut être sous forme liquide ou gazeuse, de préférence gazeuse.
Avantageusement, la charge oléfinique est de l’éthylène gazeux.
Conditions opératoires
Dans un mode de réalisation, le procédé d’oligomérisation est mis en œuvre à une pression comprise entre 0,2 et 14,5 MPa, de manière préférée entre 0,3 et 14,0 MPa, et à une température comprise entre 35 et 180°C, de manière préférée entre 50 et 140°C.
Avantageusement la vitesse superficielle de la phase liquide s’écoulant dans le réacteur est comprise entre 1 et 20 m.s'1, de préférence entre 1 et 15 m.s'1. Dans le mode de réalisation préférentiel dans lequel la charge oléfinique est de l’éthylène injecté sous forme gazeuse dans le réacteur, la phase liquide s’écoulant dans le réacteur est constituée soit du système catalytique, du solvant et des produits de la réaction d’oligomérisation qui se créent sous forme liquide, soit du système catalytique dissout dans un solvant et des produits de la réaction d’oligomérisation qui se créent sous forme liquide.
Dans un mode de réalisation, lorsque la charge est injectée sous forme gazeuse, la vitesse superficielle de la phase gazeuse avant sa dissolution dans la phase liquide est comprise entre 0,1 et 2 m.s'1.
On entend par « vitesse superficielle », le rapport entre le débit volumique du fluide considéré par la section par laquelle passe le fluide.
Dans la zone à proximité de la position d’injection de la charge oléfinique, lorsque celle-ci est injectée sous forme d’un gaz dans le réacteur, est présent un mélange gaz/liquide, et progressivement lorsqu’on se rapproche de la position de soutirage, on passe à une phase entièrement liquide, car le gaz injecté réagit progressivement / se dissout progressivement dans la phase liquide.
Avantageusement le procédé d’oligomérisation selon l’invention est opéré en mode continu, c’est-à-dire que les injections de la charge oléfinique, du système catalytique, optionnellement d’un solvant sont réalisées en continu dans le réacteur, le soutirage des produits de la réaction d’oligomérisation sont également soutirés en continu du réacteur.
Le procédé d’oligomérisation selon l’invention peut être choisi parmi :
- Un procédé de dimérisation, par exemple un procédé de dimérisation de l’éthylène en butène- 1.
- Un procédé de trimérisation, par exemple un procédé de trimérisation de l’éthylène en hexène-1.
- Un procédé de tétramérisation, par exemple un procédé de tétramérisation de l’éthylène en octène-1.
Etape a) d’injection
La présente invention comprend une étape a) d’injection dans un réacteur tubulaire à boucle, d’au moins la charge oléfinique et un système catalytique, ladite charge oléfinique étant injectée par un moyen d’injection placé à une position A du réacteur, et formation d’une phase liquide s’écoulant en continu dans le réacteur. On entend par « position X », l’ensemble d’une section transversale donnée du tube du réacteur. Le moyen d’injection de la charge oléfinique peut être de toute configuration connue de l’homme du métier en fonction par exemple du diamètre de la section du tube du réacteur ou en fonction des débits de charge injectés. Le moyen d’injection peut être un ou plusieurs injecteur mono-point disposé(s) en une position donnée du réacteur, ou un injecteur multi-points, les positions des points d'injections pouvant se situer n'importe où sur la section transversale donnée, en n’importe qu’elle position radiale le long d’un rayon r du tube du réacteur, par exemple en r=0 c’est-à-dire au centre du tube du réacteur, ou en r=R avec R la longueur totale d’un rayon c’est-à-dire au niveau de la partie externe de la section du tube. Il peut également par exemple être de forme annulaire comprenant de multiples points d'injection disposés en couronne, ou comprendre plusieurs injecteurs étagés sur une longueur donnée de la boucle du réacteur.
Dans un mode de réalisation préféré où la charge est de l’éthylène gazeux, le moyen d’injection comprend un distributeur gaz.
Dans un mode de réalisation, le système catalytique est injecté par un moyen d’injection placé à la position A du réacteur.
Dans un mode de réalisation, le système catalytique est injecté par un moyen d’injection placé à une position C du réacteur différente de la position A et de la position B.
Dans un mode de réalisation, l’étape a) comprend en outre l’injection d’un solvant dans le réacteur tubulaire à boucle.
Dans un mode de réalisation, le solvant est injecté par un moyen d’injection placé à la position A du réacteur.
Le solvant est avantageusement choisi parmi les éthers, les alcools, les solvants halogénés et les hydrocarbures, saturés ou insaturés, cycliques ou non, aromatiques ou non, comprenant entre 1 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 15 atomes de carbone, préférentiellement entre 4 et 12 atomes de carbone et encore plus préférentiellement entre 4 et 8 atomes de carbone.
De préférence, le solvant est choisi parmi le pentane, l'hexane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, l'heptane, le butane ou l'isobutane, le cycloocta-1,5-diène, le benzène, le toluène, l'ortho-xylène, le mésitylène, l'éthylbenzène, le diéthyléther, le tétrahydrofurane, le 1,4-dioxane, le dichlorométhane, le dichloroéthane, le tétrachloroéthane, l’hexachloroéthane, le chlorobenzène, le dichlorobenzène, le butène, l’hexène et l’octène, purs ou en mélange. Dans un mode de réalisation, le solvant peut être choisi parmi les produits de la réaction d’oligomérisation.
Dans un mode de réalisation, le système catalytique et le solvant sont injectés seuls ou en mélange par un ou plusieurs moyen(s) d’injection placé(s) à une position C du réacteur différente de la position A et de la position B.
Dans un autre mode de réalisation, le système catalytique est injecté par un moyen d’injection placé à une position C du réacteur et le solvant est injecté par un moyen d’injection placé à une position D du réacteur, la position C et la position D étant différentes entre elles et différentes de la position A et de la position B.
Système catalytique
Le système catalytique utilisé dans la présente invention peut être un système catalytique hétérogène tel qu’un matériau zéolitique et/ou un système catalytique homogène.
Avantageusement le système catalytique est un système catalytique homogène.
Tous les systèmes catalytiques homogènes connus de l’ Homme du métier et aptes à être mis en œuvre dans un procédé de dimérisation, de trimérisation, de tétramérisation et plus généralement dans un procédé d’oligomérisation selon l’invention, font partie du domaine de l’invention. Un exemple de systèmes catalytiques ainsi que leur mise en œuvre sont décrits dans les demandes FR2984311, FR2552079, FR3019064, FR3023183, FR3042989 ou FR3045414.
De préférence, le système catalytique homogène comprend, de préférence est constitué de :
- un précurseur métallique de préférence à base de nickel, de titane ou de chrome,
- optionnellement un agent activateur,
- optionnellement un additif.
Le précurseur métallique
Le précurseur métallique utilisé dans le système catalytique est choisi parmi les composés à base de nickel, de titane ou de chrome.
Dans un mode de réalisation, le précurseur métallique est à base de nickel et préférentiellement comprend du nickel de degré d’oxydation (+II). De préférence, le précurseur de nickel est choisi parmi les carboxylates de nickel(ll) tel que par exemple le 2- éthyl hexanoate de nickel, les phénates de nickel(ll), les naphténates de nickel(ll), l'acétate de nickel(ll), le trifluoroacétate de nickel(ll), le triflate de nickel(ll), l'acétylacétonate de nickel(ll), l'hexafluoroacétylacétonate de nickel(ll), le chlorure de TT-allyl nickel (I I), le bromure de TT-allylnickel(ll), le dimère du chlorure de methallylnickel(ll), l'hexafluorophosphate de q3- allylnickel(ll), l'hexafluorophosphate de q3-methallylnickel(l I) et le 1 ,5-cyclooctadiényle de nickel(ll), sous leur forme hydratée ou non, pris seuls ou en mélange.
Dans un second mode de réalisation, le précurseur métallique est à base de titane et préférentiellement comprend un composé aryloxy ou alcoxy du titane.
Le composé alcoxy du titane répond avantageusement à la formule générale [Ti(OR)4] dans laquelle R est un radical alkyle linéaire ou ramifié. Parmi les radicaux alcoxy préférés, on peut citer à titre d’exemple non limitatifs : le tétraéthoxy, le tétraisopropoxy, le tétra-n-butoxy et le tétra-2-éthyl-hexyloxy.
Le composé aryloxy du titane répond avantageusement à la formule générale [Ti(OR’)4] dans laquelle R’ est un radical aryle substitué ou non par des groupements alkyle ou aryle. Le radical R’ peut comporter des substituants à base d’hétéroatome. Les radicaux aryloxy préférés sont choisis parmi le phénoxy, le 2-méthylphénoxy, le 2,6-diméthylphénoxy, le
2.4.6-triméthylphénoxy, le 4-méthylphénoxy, le 2-phénylphénoxy, le 2,6-diphénylphénoxy, le
2.4.6-triphénylphénoxy, le 4-phénylphénoxy, le 2-tert-butyl-6-phénylphénoxy, le 2,4- ditertbutyl-6-phénylphénoxy, le 2,6-diisopropylphénoxy, le 2,6-ditert-butylphénoxy, le 4- méthyl-2,6-ditert-butylphénoxy, le 2,6-dichloro-4-tert-butylphénoxy et le 2,6-dibromo-4-tert- butylphénoxy, le radical biphénoxy, le binaphtoxy, le 1 ,8-naphtalène-dioxy.
Selon un troisième mode de réalisation, le précurseur métallique est à base de chrome et préférentiellement comprend un sel de chrome (II), un sel de chrome (III), ou un sel de degré d'oxydation différent pouvant comporter un ou plusieurs anions identiques ou différents, tels que par exemple des halogénures, des carboxylates, des acétylacétonates, des anions alcoxy ou aryloxy. De préférence, le précurseur à base de chrome est choisi parmi CrCh, CrCl3(tétrahydrofurane)3, Cr(acétylacétonate)3, Cr(naphténate)3, Cr(2-éthylhexanoate)3, Cr(acétate)3.
La concentration en nickel, en titane ou en chrome, est avantageusement comprise entre 0,001 et 300,0 ppm en masse de métal atomique par rapport à la masse réactionnelle, de préférence entre 0,002 et 100,0 ppm, préférentiellement entre 0,003 et 50,0 ppm, plus préférentiellement entre 0,05 et 20,0 ppm et encore plus préférentiellement entre 0,1 et 10,0 ppm en masse de métal atomique par rapport à la masse liquide réactionnel, c’est-à-dire à la masse de phase liquide contenue dans le réacteur. L’agent activateur
Optionnellement, quel que soit le précurseur métallique, le système catalytique comprend un ou plusieurs agents activateurs choisis parmi les composés à base d’aluminium tels que le dichlorure de méthylaluminium (MeAICh), le dichloroéthylaluminium (EtAICh), le sesquichlorure d'éthylaluminium (EtsAhCh), le chlorodiéthylaluminium (Et2AICI), le chlorodiisobutylaluminium (i-Bu2AICI), le triéthylaluminium (AIEt3), le tripropylaluminium (Al(n- Pr)3), le triisobutylaluminium (Al(i-Bu)3), le diéthyl-éthoxyaluminium (Et2AI0Et), le méthylaluminoxane (MAO), l'éthylaluminoxane et les méthylaluminoxanes modifiés (MMAO).
L’additif
Optionnellement, le système catalytique comprend un ou plusieurs additifs.
L’additif est choisi parmi les composés phosphorés monodentés, des composés phosphorés bidentés, des composés phosphorés tridentés, des composés oléfiniques, des composés aromatiques, des composés azotés, des bipyridines, des diimines, des éthers monodentés, des éthers bidentés, des thioéthers monodentés, des thioéthers bidentés, des carbènes monodentés ou bidentés, des ligands mixtes tels que des phosphinopyridines, des iminopyridines, des bis(imino)pyridines
Lorsque le précurseur métallique du système catalytique est à base de nickel, l’additif est choisi parmi,
- les composés de type azoté, tels que la triméthylamine, la triéthylamine, le pyrrole, le 2,5- diméthylpyrrole, la pyridine, la 2-méthylpyridine, la 3-méthylpyridine, la 4-méthylpyridine, la 2-méthoxypyridine, la 3-méthoxypyridine, la 4-méthoxypyridine, la 2-fluoropyridine, la 3- fluoropyridine, la 3-trifl urométhylpyridine, la 2-phénylpyridine, la 3-phénylpyridine, la 2- benzylpyridine, la 3,5-diméthylpyridine, la 2,6-diterbutylpyridine et la 2 ,6-diphénylpyridine, la quinoline, la 1 , 10-phénanthroline, N-méthylpyrrole, N-butylpyrrole N-méthylimidazole, le N- butylimidazole, la 2,2’-bipyridine, la N,N'-diméthyl-éthane-1 ,2-diimine, la N, N'-di-t-butyl- éthane-1,2-diimine, la N,N'-di-t-butyl-butane-2,3-diimine, la N,N'-diphényl-éthane-1 ,2-diimine, la N,N'-bis-(diméthyl-2,6-phényl)-éthane-1 ,2-diimine, la N,N'-bis-(diisopropyl-2,6-phényl)- éthane-1,2-diimine, la N,N'-diphényl-butane-2,3-diimine, la N,N'-bis-(diméthyl-2,6-phényl)- butane-2,3-diimine, la N,N'-bis-(diisopropyl-2,6-phényl)-butane-2,3-diimine, ou
- les composés de type phosphine choisi indépendamment parmi la tributylphosphine, la triisopropylphosphine, la tricyclopentylphosphine, la tricyclohexylphosphine, la triphénylphosphine, la tris(o-tolyl)phosphine, le bis(diphénylphosphino)éthane, l’oxyde de trioctylphosphine, l’oxyde de triphénylphosphine, la triphénylphosphite, ou
- les composés répondant à la formule générale (I) ou un des tautomères dudit composé :
[Chem 1]
Figure imgf000010_0001
dans laquelle
- A et A’, identiques ou différents, sont indépendamment un oxygène ou une liaison simple entre l’atome de phosphore et un atome de carbone,
- les groupements R1a et R1b sont indépendamment choisis parmi les groupements méthyle, trifluorométhyle, éthyle, n-propyle, i-propyle, n-butyle, i-butyle, t-butyle, pentyle, cyclohexyle, adamantyle, substitués ou non, contenant ou non des hétéroéléments; les groupements phényle, o-tolyle, m-tolyle, p-tolyle, mésityle, 3,5-diméthylphényle, 4-n-butylephényle, 2- méthylephényle, 4-méthoxyphényle, 2-méthoxyphényle, 3-méthoxyphényle, 4- méthoxyphényle, 2-isopropoxyphényle, 4-méthoxy-3,5-diméthylphényle, 3,5-ditert-butyl-4- méthoxyphényle, 4-chlorophenyle, 3,5-di(trifluorométhyl)phényle, benzyle, naphthyle, bisnaphthyle, pyridyle, bisphényle, furanyle, thiophényle,
- le groupement R2 est choisi indépendamment parmi les groupements méthyle, trifluorométhyle, éthyle, n-propyle, i-propyle, n-butyle, i-butyle, t-butyle, pentyle, cyclohexyle, adamantyle, substitués ou non, contenant des hétéroéléments ou non ; les groupements phényle, o-tolyle, m-tolyle, p-tolyle, mésityle, 3,5-diméthylphényle, 4-n-butylephényle, 4- méthoxyphényle, 2-méthoxyphényle, 3-méthoxyphényle, 4-méthoxyphényle, 2- isopropoxyphényle, 4-méthoxy-3,5-diméthylphényle, 3,5-ditert-butyl-4-méthoxyphényle, 4- chlorophenyle, 3,5-bis(trifluorométhyl)phényle, benzyle, naphthyle, bisnaphthyle, pyridyle, bisphényle, furanyle, thiophényle.
Lorsque le précurseur métallique du système catalytique est à base de titane, l’additif est choisi parmi l'éther diéthylique, le diisopropyléther, le dibutyléther, le diphényléther, le 2- méthoxy-2-méthylpropane, 2-methoxy-2-méthylbutane, le diméthoxy-2,2 propane, le di(2- éthylhexyloxy)-2,2 propane, le 2,5-dihydrofurane, le tétrahydrofurane, le 2- méthoxytétrahydrofurane, le 2-méthyltétrahydrofurane, le 3-méthyltétrahydrofurane, le 2,3- dihydropyrane, le tétrahydropyrane, le 1,3-dioxolane, le 1,3-dioxane, le 1,4-dioxane, le diméthoxyéthane, di(2-méthoxyéthyl)éther, le benzofurane, le glyme et le diglyme pris seuls ou en mélange.
Lorsque le précurseur métallique du système catalytique est à base de chrome, l’additif est choisi parmi,
- les composés de type azoté, tels que la triméthylamine, la triéthylamine, le pyrrole, le 2,5- diméthylpyrrole, la pyridine, la 2-méthylpyridine, la 3-méthylpyridine, la 4-méthylpyridine, la 2-méthoxypyridine, la 3-méthoxypyridine, la 4-méthoxypyridine, la 2-fluoropyridine, la 3- fluoropyridine, la 3-trifl urométhylpyridine, la 2-phénylpyridine, la 3-phénylpyridine, la 2- benzylpyridine, la 3,5-diméthylpyridine, la 2,6-diterbutylpyridine et la 2 ,6-diphénylpyridine, la quinoline, la 1,10-phénanthroline, N-méthylpyrrole, N-butylpyrrole N-méthylimidazole, le N- butylimidazole, la 2,2’-bipyridine, la N,N'-diméthyl-éthane-1 ,2-diimine, la N, N'-di-t-butyl- éthane-1,2-diimine, la N,N'-di-t-butyl-butane-2,3-diimine, la N,N'-diphényl-éthane-1,2-diimine, la N,N'-bis-(diméthyl-2,6-phényl)-éthane-1 ,2-diimine, la N,N'-bis-(diisopropyl-2,6-phényl)- éthane-1,2-diimine, la N,N'-diphényl-butane-2,3-diimine, la N,N'-bis-(diméthyl-2,6-phényl)- butane-2,3-diimine, la N,N'-bis-(diisopropyl-2,6-phényl)-butane-2,3-diimine, ou
- les composés aryloxy de formule générale [M(R3O)2-nXn]y dans laquelle
* M est choisi parmi le magnésium, le calcium, le strontium et le baryum, de préférence le magnésium,
* R3 est un radical aryl contenant de 6 à 30 atomes de carbone, X est un halogène ou un radical alkyl contenant de 1 à 20 atomes de carbone,
* n est un nombre entier qui peut prendre les valeurs de 0 ou 1, et
* y est un nombre entier compris entre 1 et 10, de préférence y est égal à 1, 2, 3 ou 4.
De préférence, le radical aryloxy R3O est choisi parmi le 4-phénylphénoxy, le 2- phénylphénoxy, le 2,6-diphénylphénoxy, le 2,4,6-triphénylphénoxy, le 2, 3,5,6- tétraphénylphénoxy, le 2-tert-butyl-6-phénylphénoxy, le 2,4-ditertbutyl-6-phénylphénoxy, le 2,6-diisopropylphénoxy, le 2,6-diméthylphénoxy, le 2,6-ditert-butylphénoxy, le 4-méthyl-2,6- ditert-butylphénoxy, le 2,6-dichloro-4-tert-butylphénoxy et le 2,6-dibromo-4-tert-butylphénoxy. Les deux radicaux aryloxy peuvent être portés par une même molécule, comme le radical biphénoxy, le binaphtoxy ou le 1 ,8-naphtalène-dioxy, De préférence, le radical aryloxy R3O est le 2,6-diphénylphénoxy, le 2-tert-butyl-6-phénylphénoxy ou le 2,4-ditert-butyl-6- phénylphénoxy. Dans un mode de réalisation, le système catalytique homogène est dissout dans un solvant. Le solvant est avantageusement choisi parmi les éthers, les alcools, les solvants halogénés et les hydrocarbures, saturés ou insaturés, cycliques ou non, aromatiques ou non, comprenant entre 1 et 20 atomes de carbone, de préférence entre 4 et 15 atomes de carbone, préférentiellement entre 4 et 12 atomes de carbone et encore plus préférentiellement entre 4 et 8 atomes de carbone.
De préférence, le solvant est choisi parmi le pentane, l'hexane, le cyclohexane, le méthylcyclohexane, l'heptane, le butane ou l'isobutane, le cycloocta-1,5-diène, le benzène, le toluène, l'ortho-xylène, le mésitylène, l'éthylbenzène, le diéthyléther, le tétrahydrofurane, le 1,4-dioxane, le dichlorométhane, le dichloroéthane, le tétrachloroéthane, l’hexachloroéthane, le chlorobenzène, le dichlorobenzène, le butène, l’hexène et l’octène, purs ou en mélange.
Dans un mode de réalisation, le solvant peut être choisi parmi les produits de la réaction d’oligomérisation.
Etape b) de soutirage
La présente invention comprend une étape b) de soutirage des produits de la réaction d’oligomérisation par un moyen de soutirage placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Avantageusement les produit de la réaction d’oligomérisation soutirés sont compris dans la phase liquide s’écoulant en continu dans le réacteur.
Les produits de la réaction d’oligomérisation peuvent comprendre du butène-1 dans le cas d’un procédé de dimérisation de l’éthylène.
Les produits de la réaction d’oligomérisation peuvent comprendre de l’hexène-1 dans le cas d’un procédé de trimérisation de l’éthylène.
Les produits de la réaction d’oligomérisation peuvent comprendre de l’octène-1 dans le cas d’un procédé de tétramérisation de l’éthylène.
Le moyen de soutirage des produits de la réaction d’oligomérisation peut être de toute configuration connue de l’homme du métier.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 75,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur. Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 80,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 85,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 90,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 95,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 97,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 99,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
Réacteur d’oligomérisation
La présente invention concerne également un réacteur tubulaire à boucle 4 apte à contenir une phase liquide, comprenant :
- un moyen d’injection d’une charge oléfinique 1 placé à une position A du réacteur,
- un moyen de soutirage des produits 3 placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Dans un mode de réalisation, le réacteur tubulaire à boucle 4 comprend en outre un moyen d’injection d’un système catalytique 2 et éventuellement d’un solvant placé à une position C du réacteur 4 différente de la position A et de la position B.
Dans un mode de réalisation, le réacteur tubulaire à boucle comprend en outre un moyen d’injection d’un système catalytique 2 placé à une position C du réacteur, et un moyen d’injection d’un solvant 2’ placé à une position D du réacteur, la position C et la position D étant différentes entre elles, et différentes de la position A et de la position B. Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 75,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 80,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 85,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 90,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 95,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 97,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement, la position B est située à une distance de la position A comprise entre 99,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
Avantageusement le réacteur selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs moyens de refroidissement, par exemple une double enveloppe s’étendant sur au moins une partie de la longueur totale de la boucle du réacteur 4 dans laquelle circule un fluide caloporteur refroidissant, dans le but d’éliminer la chaleur issue des réactions exothermiques.
Avantageusement ces moyens de refroidissements sont situés au niveau des portions droites du réacteur 4.
Avantageusement le réacteur 4 selon l’invention comprend en outre un système de reprise de pression 5 pour maintenir la circulation d’une phase liquide à l’intérieur de celui-ci, par exemple une pompe de recirculation ou une turbine.
LISTE DES FIGURES [Fig. 1]
Figure 1 : Représentation schématique (non à l’échelle) d’un réacteur tubulaire à boucle 4 selon un mode de réalisation de l’invention et pour la mise en œuvre du procédé d’oligomérisation selon un mode de réalisation de l’invention. Dans une première configuration, à la position A est injecté 1 la charge oléfinique, le système catalytique et éventuellement un solvant. Dans une deuxième configuration, à la position A est injecté 1 la charge oléfinique, à la position C est injecté 2 un système catalytique accompagné ou non d’un solvant. Dans une troisième configuration, à la position A est injecté 1 la charge oléfinique, à la position C est injecté 2 un système catalytique, et à la position D est injecté 2’ un solvant. Une pompe de recirculation 5 permet de maintenir l’écoulement de la phase liquide au sein du réacteur 4 selon un sens de circulation 6. Les produits de la réaction 3 sont soutirés du réacteur 4 par un moyen de soutirage placé à une position B du réacteur 4, la position B pouvant être placée sur le réacteur 4 dans une zone située à une distance de la position A comprise entre 70,00% B’ et 99,99% B” de la longueur totale de la boucle dudit réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein dudit réacteur 4.
EXEMPLES
Exemple 1 : Procédé selon un mode de réalisation de l’invention de dimérisation d’éthylène en butène- 1 :
On considère un procédé de dimérisation d’éthylène en butène-1 réalisé selon le schéma de la figure 1. Une charge d’éthylène 1 et un système catalytique 2 homogène à base de Ni sont injectés dans le réacteur 4. Le réacteur 4 possède un diamètre de 0,55m, et une longueur de boucle totale de L = 1178 m. La température et la pression dans le réacteur 4 sont de 50°C et 2,6 MPa. La charge est injectée à un débit de 12,9 kg/s, la vitesse superficielle de la phase liquide dans le réacteur 4 est de 10,3 m.s'1.
Le tableau suivant compare les valeurs de conversion et de productivité du procédé pour différentes positions de soutirage B des produits d’oligomérisation 3 situés à une distance de la position A d’injection de la charge de 50% de L (589 m ; comparatif), à une distance de la position A de 80% de L (942,4 m ; selon l’invention), à une distance de la position A de 90% de L (1060,2 m ; selon l’invention) et à une distance de la position A de 99,90% de L (1176,822 m ; selon l’invention) dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein du réacteur 4.
[Tablel]
Figure imgf000016_0001
On observe donc qu’en plaçant la position de soutirage B des produits à une distance de la position A d’injection de la charge d’éthylène comprise entre 70,00 et 99,99% de la longueur de boucle totale du réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein du réacteur 4, permet d’obtenir des gains en conversion de l’éthylène ( jusqu’à +0,51 % pour une distance de B à 99,90% de L vs 50% de L) et des gains en productivité ( jusqu’à +0,46% pour une distance de B à 99,90% de L vs 50% de L).
Exemple 2 : Procédé selon un mode de réalisation de l’invention de trimérisation d’éthylène en hexène-1 :
On considère un procédé de trimérisation d’éthylène en hexène-1 réalisé selon le schéma de la figure 1. Une charge d’éthylène 1 , un système catalytique 2 homogène à base de Cr et du cyclohexane 2’ comme solvant sont injectés dans le réacteur 4. Le réacteur 4 possède un diamètre de 0,25m, et une longueur de boucle totale de L = 1330 m. La température et la pression dans le réacteur 4 sont de 60°C et 13,5 MPa. La charge 1 est injectée à un débit de 5,2 kg/s, le solvant 2 est injecté à un débit de 11 ,9 kg/s, la vitesse superficielle de la phase liquide dans le réacteur 4 est de 13 m.s'1.
Le tableau suivant compare les valeurs de conversion et de productivité du procédé pour différentes positions de soutirage B des produits d’oligomérisation 3 située à une distance de la position A d’injection de la charge de 50% de L (665 m ; comparatif), à une distance de la position A de 80% de L (1064 m ; selon l’invention), à une distance de la position A de 90% de L (1197 m ; selon l’invention) et à une distance de la position A de 99,90% de L (1128,87 m ; selon l’invention) dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein du réacteur 4.
[Table2]
Figure imgf000017_0001
On observe donc qu’en plaçant la position de soutirage B des produits à une distance de la position A d’injection de la charge d’éthylène comprise entre 70,00 et 99,99% de la longueur de boucle totale du réacteur 4 dans le sens d’écoulement 6 de la phase liquide au sein du réacteur 4, permet d’obtenir des gains en conversion de l’éthylène ( jusqu’à +1 ,34% pour une distance de B à 99,90% de L vs 50% de L) et des gains en productivité ( jusqu’à +1 ,35% pour une distance de B à 99,90% de L vs 50% de L).

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d’oligomérisation d’une charge oléfinique, mis en œuvre à une pression comprise entre 0,1 et 15,0 MPa et à une température comprise entre 30 et 200°C, comprenant les étapes suivantes : a) injection dans un réacteur tubulaire à boucle, d’au moins la charge oléfinique et un système catalytique, ladite charge oléfinique étant injectée par un moyen d’injection placé à une position A du réacteur, et formation d’une phase liquide s’écoulant en continu dans le réacteur ; b) soutirage des produits de la réaction d’oligomérisation par un moyen de soutirage placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la charge oléfinique est de l’éthylène gazeux.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le système catalytique est injecté par un moyen d’injection placé à une position C du réacteur différente de la position A et de la position B.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape a) comprend en outre l’injection d’un solvant dans le réacteur tubulaire à boucle.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le système catalytique et le solvant sont injectés seuls ou en mélange par un ou plusieurs moyen(s) d’injection placé(s) à une position C du réacteur différente de la position A et de la position B.
6. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le système catalytique est injecté par un moyen d’injection placé à une position C du réacteur et le solvant est injecté par un moyen d’injection placé à une position D du réacteur, la position C et la position D étant différentes entre elles et différentes de la position A et de la position B.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le système catalytique est un système catalytique homogène.
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le système catalytique homogène comprend un précurseur métallique à base de nickel, de titane ou de chrome.
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la position B est située à une distance de la position A comprise entre 85,00 et 99,99 % de la longueur totale L de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la position B est située à une distance de la position A comprise entre 95,00 et 99,99 % de la longueur totale L de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la position B est située à une distance de la position A comprise entre 99,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur dans le sens d’écoulement de la phase liquide au sein dudit réacteur.
12. Réacteur tubulaire à boucle (4) apte à contenir une phase liquide, comprenant :
- un moyen d’injection d’une charge oléfinique (1) placé à une position A du réacteur,
- un moyen de soutirage des produits (3) placé à une position B du réacteur située à une distance de la position A comprise entre 70,00 et 99,99 % de la longueur totale de la boucle dudit réacteur (4) dans le sens d’écoulement (6) de la phase liquide au sein dudit réacteur (4).
13. Réacteur (4) selon la revendication 12, comprenant en outre un moyen d’injection d’un système catalytique et éventuellement d’un solvant (2) placé à une position C du réacteur différente de la position A et de la position B.
14. Réacteur (4) selon la revendication 12, comprenant en outre un moyen d’injection d’un système catalytique (2) placé à une position C du réacteur, et un moyen d’injection d’un solvant (2’) placé à une position D du réacteur, la position C et la position D étant différentes entre elles, et différentes de la position A et de la position B.
15. Réacteur (4) selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, dans lequel la position B est située à une distance de la position A comprise entre 85,00 et 99,99 % de la longueur totale L de la boucle dudit réacteur (4) dans le sens d’écoulement (6) de la phase liquide au sein dudit réacteur (4).
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