AT527976A1

AT527976A1 - Trockenpartie-Abschnitt zur Herstellung von Kraftpapier

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Publication number: AT527976A1
Application number: ATA50067/2024A
Authority: AT
Original assignee: Mondi Ag
Priority date: 2024-01-30
Filing date: 2024-01-30
Publication date: 2025-08-15
Also published as: WO2025160607A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Trockenpartie-Abschnitt, insbesondere eine Nachtrockenpartie (20), zum Trocknen einer Faserstoffbahn, für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei der Trockenpartie-Abschnitt einen Kontakttrocknungsbereich (70) aufweist, der in Maschinenlaufrichtung (1) vor einem Pralltrocknungsbereich (71) angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich (70) zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung (1) nacheinander angeordnete Trocknungszylinder (72) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass pro Trocknungszylinder (72) ein separates und endlos umlaufendes Trockensieb (73) vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich (74) dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) folgt. Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage, ein Verfahren und eine Verwendung.

Description

Trockenpartie-Abschnitt zur Herstellung von Kraftpapier

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Trockenpartie-Abschnitt zur Herstellung von Kraftpapier sowie eine Kraftpapier-Herstellungsanlage, ein Verfahren und eine

Verwendung gemäß den unabhängigen Patentansprüchen.

Im Stand der Technik sind Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier bekannt. Kraftpapier ist ein spezieller Papiertyp, der sich unter anderem dadurch auszeichnet, dass er eine besonders hohe Festigkeit aufweist und aufgrund dieser Eigenschaft für unterschiedliche Verpackungsanwendungen eingesetzt wird, etwa zur Herstellung von Papiersäcken. Neben der Festigkeit sind abhängig von der konkreten Anwendung des Kraftpapiers noch andere Parameter maßgeblich, beispielsweise die Dehnbarkeit oder

die Luftdurchlässigkeit.

Die Eigenschaften von Papieren hängen maßgeblich von den Bedingungen bei deren Herstellung ab. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann daher darin gesehen werden, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zu schaffen, die ein Kraftpapier mit einem im Vergleich zum Stand der Technik verbesserten Eigenschaftsprofil bereitstellen

können.

Ein kritischer Schritt bei der Herstellung von Kraftpapieren ist die Trocknung der Faserstoffbahn, da im Verlauf der Papierherstellung eine drastische Erhöhung des Trockengehalts des Materials erreicht werden muss. Während die eingangs verwendete Faserstoffsuspension einen Trockengehalt von meist unter 1% aufweist, liegt der

Trockengehalt der fertigen Papierbahn typischerweise bei zumindest 85%. Die hier

stattfindenden Trocknungsvorgänge haben einen wesentlichen Einfluss auf die

Dehnbarkeitseigenschaften des erhaltenen Papiers.

Die Entwässerung bzw. Trocknung erfolgt in unterschiedlichen Verfahrensschritten und Anlagenteilen. Nach einer initialen Entwässerung der Faserstoffsuspension in einer Siebpartie erfolgt eine Trocknung der erhaltenen Faserstoffbahn mittels thermischer

Entfernung des Wassers durch Erwärmung der Faserstoffbahn.

Es ist zu diesem Zweck bekannt, dass die Faserstoffbahn über sogenannte Trockenzylinder geführt wird, welche insbesondere von innen beheizt sind. Dadurch wird eine sogenannte Kontakttrocknung bewirkt. Um einen besseren Wärmeübertrag von der Oberfläche der eines Trockenzylinders auf die Faserstoffbahn zu ermöglichen, können endlos umlaufend geführte Riemen oder Bänder (auch als Trockensiebe bezeichnet) vorgesehen sein, die die Faserstoffbahn gegen den äußeren Umfang der

Trocknungszylinder drücken.

Ferner besteht auch die Möglichkeit, heiße Luft über sogenannte Trocknungshauben auf die Faserstoffbahn aufzubringen und dadurch eine sogenannte Pralltrocknung zu bewirken. Auch hier läuft die Faserstoffbahn über Trockenzylinder, die im Allgemeinen innen beheizt sind. Typischerweise ist in diesem Fall einer oder mehreren Trockenzylindern eine Trocknungshaube zugeordnet. Im Vergleich zur Kontakttrocknung erfolgt hier kein Anpressen der Faserstoffbahn durch Riemen oder

Bänder.

Ein wichtiger Aspekt bei der Trocknung der Faserstoffbahn ist die Aufrechterhaltung oder Erzeugung einer Zugspannung auf die Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung, um einen kontrollierten Lauf der Faserstoffbahn zu ermöglichen und die Dehnbarkeitseigenschaften des Papiers in Maschinenrichtung steuern zu können. Da Anlagen gemäß Stand der Technik diesbezüglich gewisse Probleme aufweisen, kann eine Aufgabe der Erfindung darin gesehen werden, den Zugaufbau in der Trockenpartie

einer derartigen Anlage zu verbessern.

Üblicherweise sind in einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier mehrere nacheinander angeordnete Trocknungseinrichtungen (z.B. Kontakttrocknungszylinder oder Pralltrocknungshauben) vorgesehen, wobei die Gesamtheit der

Trocknungseinrichtungen als Trockenpartie bezeichnet wird.

Die Trockenpartie kann in mehrere Abschnitte unterteilt sein, wobei unterschiedliche Abschnitte in Maschinenlaufrichtung üblicherweise durch eine weitere Einrichtung zur Bearbeitung der Faserstoffbahn getrennt sind. Ein typisches Beispiel, In dem mehrere Trockenpartie-Abschnitte vorgesehen sind, ist eine Anlage, die insbesondere zur Herstellung von Sack-Kraftpapier Verwendung findet. Gemäß Stand der Technik ist hier ein erster Trockenpartie-Abschnitt, als Vortrockenpartie bezeichnet, vorgesehen, auf den eine Staucheinrichtung zur Stauchung der Faserstoffbahn folgt. Nach Passieren der Staucheinrichtung wird die Faserstoffbahn in einen zweiten Trockenpartie-Abschnitt geführt, der als Nachtrockenpartie bezeichnet wird. Wird die Staucheinrichtung in einer solchen Anlage nicht verwendet, kann die Faserstoffbahn durch eine BypassEinrichtung an der Staucheinrichtung vorbeigeführt werden, in der im Wesentlichen keine Behandlung der Faserstoffbahn erfolgt. Auch dann besteht die Unterteilung in

Vortrockenpartie und Nachtrockenpartie.

Trockenpartie-Abschnitte, die insbesondere als Nachtrockenpartie eingesetzt werden, welche in Maschinenlaufrichtung nach einer Staucheinrichtung angeordnet ist, können einen Kontakttrocknungsbereich sowie einen Pralltrocknungsbereich aufweisen, wobei der Pralltrocknungsbereich üblicherweise direkt auf den Kontrakttrocknungsbereich

folgt.

Es ist bekannt, dass der Kontakttrocknungsbereich mehrere (z.B. drei) Trocknungszylinder umfasst, über die die Faserstoffbahn geführt wird. Ein Trockensieb ist vorgesehen, das die Faserstoffbahn gegen den äußeren Umfang der Trocknungszylinder drückt. Dabei kann ein Trockensieb mehreren Trocknungszylindern

zugeordnet sein.

Die Erfinder haben nun beobachtet, dass eine derartige Anordnung in Hinblick auf die

zuverlässige Steuerung des Zugaufbaus auf die Faserstoffbahn nachteilig ist. Eine

spezielle Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann also darin gesehen werden, den Zugaufbau auf die Faserstoffbahn in einem solchen Trockenpartie-Abschnitt zu verbessern und insbesondere einen faltenfreien Lauf der Faserstoffbahn im

nachfolgenden Pralltrocknungsbereich zu ermöglichen.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich also insbesondere auf einen TrockenpartieAbschnitt, der bevorzugt eine Nachtrockenpartie einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier bildet, wobei der Trockenpartie-Abschnitt einen Kontakttrocknungsbereich mit Kontakttrocknungszylindern sowie einen in Maschinenrichtung insbesondere direkt nach dem Kontakttrocknungsbereich angeordneten Pralltrocknungsbereich mit

Pralltrocknungseinrichtungen umfasst.

Völlig unerwartet und überraschend wurde herausgefunden, dass sich die oben beschriebenen Probleme in Hinblick auf den Zugaufbau insbesondere dadurch überwinden lassen, dass jedem Trocknungszylinder des Kontakttrocknungsbereichs ein

eigenes bzw. separates Trockensieb zugeordnet ist.

Dadurch wird eine verbesserte Einstellung des gewünschten Zugaufbaus auf die Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung ermöglicht, was schließlich eine verbesserte

Steuerung der Dehnbarkeitseigenschaften des erzeugten Kraftpapiers erlaubt.

Jedes Trockensieb folgt dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders in einem Anpressbereich, wobei der Anpressbereich einen gewissen Teilabschnitt des äußeren Umfangs des Trocknungszylinders ausmacht. Je größer die Länge des Anpressbereichs, desto länger ist die Kontaktzeit der Faserstoffbahn mit jedem

einzelnen Trocknungszylinder und desto stärker ist die Trocknungswirkung.

Um den Anpressdruck variieren zu können, mit dem die Faserstoffbahn über das Trockensieb gegen den Trocknungszylinder gedrückt wird, kann jeweils zumindest eine der zum Führen der Trockensiebe verwendeten Führungswalzen als verlagerbare Spannwalze ausgeführt sein. Diese Spannwalze ist derart angeordnet, dass sich mit

ihrer Verlagerung der auf das Trockensieb ausgeübte Zug verändert.

Typischerweise verfügt jeder Trocknungszylinder des Kontakttrocknungsbereichs über einen separat steuerbaren Antrieb. Dies ermöglicht die Einstellung unterschiedlicher Rotationsgeschwindigkeiten der Trocknungszylinder, was weitere Vorteile in Bezug auf den Zugaufbau bieten kann. So ist es beispielsweise möglich, dass die Rotationsgeschwindigkeit aufeinanderfolgender Trocknungszylinder stetig zunimmt, was bei Trockenpartie-Abschnitten mit nur einem Trockensieb und ohne separat

steuerbare Antriebe nicht möglich ist.

Die Trockensiebe verfügen typischerweise nicht über eigene Antriebe, sondern sie

werden über die Trocknungszylinder angetrieben.

Die Trocknungszylinder können separat beheizbar sein, wobei die Beheizung der Zylinder von innen erfolgt. Zu diesem Zweck werden die Trocknungszylinder insbesondere mit einem Dampfzufuhrkanal ausgestattet, durch den Sattdampf (Wasser)

eingebracht werden kann. Der Dampfdruck kann beispielsweise bis zu 12 bar betragen.

In dem Kontakttrocknungsbereich sind insbesondere zumindest zwei, bevorzugt drei, Trocknungszylinder und eine entsprechende Anzahl an Trockensieben vorgesehen. Die Trocknungszylinder des Kontakttrocknungsbereichs sind insbesondere unmittelbar aufeinander folgend angeordnet, was bedeutet, dass zwischen diesen keine anderen Trocknungseinrichtungen, also Einrichtungen, die einen wesentlichen Trocknungseffekt

auf die Faserstoffbahn ausüben, vorgesehen sind.

Auf den Kontakttrocknungsbereich folgt typischerweise direkt der Prailtrocknungsbereich, der mehrere Trocknungshauben und diesen zugeordnete Zylinderwalzen, gemeinsam als Pralltrocknungseinrichtungen bezeichnet, umfasst. Hier erfolgt die Einbringung der thermischen Energie zur Trocknung der Faserstoffbahn nicht nur über die Kontaktseite zwischen Walze und Faserstoffbahn, sondern über die freiliegende Oberfläche der Faserstoffbahn durch Anblasen mit heißem Gas,

insbesondere Luft.

Im Pralltrocknungsbereich können mehrere, insbesondere drei, Gruppen an

Prailtrocknungseinrichtungen vorgesehen sein, wobei jede Gruppe gegebenenfalls zwei

Pralltrocknungseinrichtungen umfasst. In jeder Pralltrocknungseinrichtung ist einer Haube eine Zylinderwalze zugeordnet, über deren äußeren Umfang die Faserstoffbahn geführt wird. Zwischen zwei Pralltrocknungseinrichtungen können weitere Trocknungswalzen vorgesehen sein, die ähnlich den Trocknungswalzen aus dem

Kontakttrocknungsbereich von innen beheizt sind.

Ferner können zwischen zwei Gruppen an Pralltrocknungseinrichtungen weitere Trocknungswalzen vorgesehen sein, die ähnlich den Trocknungswalzen aus dem Kontakttrocknungsbereich von innen beheizt sind und gegebenenfalls mit einem

Trockensieb ausgeführt sind.

Der Übergang zwischen dem Kontakttrocknungsbereich und dem Pralltrocknungsbereich wird insbesondere durch die in Maschinenlaufrichtung gesehen erste Pralltrocknungseinrichtung gebildet. Der unmittelbar vor dieser Pralltrocknungseinrichtung angeordnete Trocknungszylinder bildet also typischerweise

den letzten Trocknungszylinder des Kontakttrocknungsbereichs.

Wie bereits erwähnt ist der hier beschriebene Trockenpartie-Abschnitt insbesondere die Nachtrockenpartie einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier. Jedoch ist es möglich, diesen Trockenpartie-Abschnitt auch in einem anderen Bereich der Anlage einzusetzen. Im Allgemeinen ist der Trockenpartie-Abschnitt also ein Teil der Trockenpartie einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier oder der Trockenpartie-Abschnitt bildet die

Trockenpartie einer solchen Anlage. Die in diesen Trockenpartie-Abschnitt eingeführte Faserstoffbahn weist typischerweise einen Trockengehalt von zumindest 55%, insbesondere von zumindest 65%, auf. Der

Trockengehalt liegt jedoch üblicherweise unter 75%, insbesondere unter 70%.

Nach Passieren des Trockenpartie-Abschnitt kann die Faserstoffbahn einen

Trockengehalt von bis zu 85%, gegebenenfalls von bis zu 95%, aufweisen.

Typischerweise ist die Rotationsgeschwindigkeit der Trocknungswalzen, insbesondere

zumindest der ersten Trocknungswalze, des Kontakttrocknungsbereichs höher als die

Geschwindigkeit der in den Kontakttrocknungsbereich einlaufenden Faserstoffbahn. Dadurch wird ein Zug auf die einlaufende Faserstoffbahn aufgebaut. Aufeinanderfolgende Trocknungswalzen des Kontakttrocknungsbereichs können unterschiedliche, insbesondere sich stetig erhöhende, Rotationsgeschwindigkeiten aufweisen. Die weiteren Trocknungswalzen können jedoch auch dieselbe

Rotationsgeschwindigkeit aufweisen.

Gegebenenfalls ist die Rotationsgeschwindigkeit der Trocknungswalzen des Kontakttrocknungsbereichs geringer als die Rotationsgeschwindigkeit der Zylinderwalze

der ersten Pralltrocknungseinrichtung des Pralltrocknungsbereichs.

Gegebenenfalls sind auch die Trocknungswalzen des Pralltrocknungsabschnitts beheizbar. Typischerweise ist diesen Trocknungswalzen kein Trockensieb zugeordnet. Eine Beheizung kann analog zu den Trocknungswalzen des Kontakttrocknungsbereichs mit Dampf erfolgen. Es kann ein Dampfdruck von bis zu 12 bar vorgesehen sein, der insbesondere zwischen 0,5 und 8 bar liegt. Dies ist vorteilhaft, da die Beheizung die Bildung einer Dampfschicht bewirkt und die Reibung zwischen Faserstoffbahn und Walzenoberfläche verringert. Gegebenenfalls kann dadurch ein besserer (d.h.

homogenerer) Querschrumpf der Faserstoffbahn erreicht werden.

Die Erfindung betrifft gegebenenfalls einen Trockenpartie-Abschnitt, insbesondere eine Nachtrockenpartie, zum Trocknen einer Faserstoffbahn, für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei der Trockenpartie-Abschnitt einen Kontakttrocknungsbereich aufweist, der in Maschinenlaufrichtung vor einem Pralltrocknungsbereich angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung nacheinander angeordnete Trocknungszylinder vorgesehen

sind. Bevorzugt ist vorgesehen, dass pro Trocknungszylinder ein separates und endlos

umlaufendes Trockensieb vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich dem äußeren

Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders folgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Umschlingungswinkel des Trockensiebs im Anpressbereich am jeweiligen Trocknungszylinder zumindest 100°, insbesondere

zumindest 140°, beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass je Trocknungszylinder des Kontakttrocknungsbereichs eine eigene Antriebseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Antriebseinrichtungen insbesondere separat steuerbar und/oder regelbar sind, und/oder dass je Trocknungszylinder des Kontakttrocknungsbereichs eine eigene Beheizungseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Beheizungseinrichtungen

insbesondere separat steuerbar und/oder regelbar sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Trocknungszylinder in Maschinenlaufrichtung

unmittelbar aufeinander folgend angeordnet sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Trockensiebe über Führungswalzen geführt sind, wobei zumindest eine der Führungswalzen als räumlich verlagerbare Spannwalze

ausgeführt ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass ein Trockensieb die Faserstoffbahn im Anpressbereich gegen den äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders drückt.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die folgenden Anlagenteile:

- eine Siebpartie zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf, - eine Schütteleinrichtung zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie zum Pressen der in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Trockenpartie einen Trockenpartie-Abschnitt mit einem oder mehreren der hier beschriebenen Merkmale, insbesondere einen

erfindungsgemäßen Trockenpartie-Abschnitt, umfasst.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst, und dass die Nachtrockenpartie der Anlage ein Trockenpartie-Abschnitt mit einem oder mehreren der hier beschriebenen Merkmale,

insbesondere ein erfindungsgemäßer Trockenpartie-Abschnitt, ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie eine Staucheinrichtung, insbesondere eine Clupak-Vorrichtung,

angeordnet ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Breite der Trockensiebe kleiner ist als die Breite der Faserstoffbahn, wobei die Breite der Trockensiebe insbesondere wenigstens

1 m, bevorzugt wenigstens 2 m, kleiner ist als die Breite der Faserstoffbahn.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend folgende Schritte:

- Bilden einer entlang der Maschinenrichtung verlaufenden Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie durch einen Stoffauflauf,

- Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung, also in Querrichtung, durch eine Schütteleinrichtung,

- Pressen der zuvor in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie,

- weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie,

- Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn in einer Aufrollstation, wobei die Trockenpartie einen Trockenpartie-Abschnitt umfasst, der einen Kontakttrocknungsbereich aufweist, welcher in Maschinenlaufrichtung vor einem Pralltrocknungsbereich angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung nacheinander angeordnete

Trocknungszylinder vorgesehen sind.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass pro Trocknungszylinder ein separates und endlos umlaufendes Trockensieb vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders folgt, und dass das Trockensieb die

Faserstoffbahn gegen den äußeren Umfang des Trocknungszylinders drückt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Trocknen in einer Vortrockenpartie und in einer Nachtrockenpartie erfolgt, und dass der Trockenpartie-Abschnitt in der

Nachtrockenpartie angeordnet ist oder die Nachtrockenpartie bildet.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Faserstoffbahn beim Eintritt in den Trockenpartie-Abschnitt einen Trockengehalt von wenigstens 55 Gew.-%, insbesondere von wenigstens 65 Gew.-%, aufweist und/oder dass die Faserstoffbahn beim Austritt aus dem Trockenpartie-Abschnitt einen Trockengehalt von höchstens 95 Gew.-%,

insbesondere von höchstens 85 Gew.-%, aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung ersten Trocknungszylinders des Kontakttrocknungsbereichs kleiner ist, insbesondere um bis zu 7% kleiner ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit

der in den Trockenpartie-Abschnitt einlaufenden Faserstoffbahn.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung zweiten Trocknungszylinders des Kontakttrocknungsbereichs größer ist, insbesondere um bis zu 0,15% größer ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn zwischen erstem und zweitem Trocknungszylinder, und/oder dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung dritten Trocknungszylinders des Kontakttrocknungsbereichs größer ist, insbesondere um bis zu 0,10% größer ist,

als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn zwischen zweitem und drittem

Trocknungszylinder. Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Rotationsgeschwindigkeit der direkt auf den

Kontakttrocknungsbereich folgenden Zylinderwalze einer Pralltrocknungseinrichtung

des Pralltrocknungsbereichs größer oder gleich der Bewegungsgeschwindigkeit der den

Kontakttrocknungsbereich verlassenden Faserstoffbahn ist, wobei die

Geschwindigkeitsdifferenz insbesondere zwischen 0% und 0,10% liegt.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch die Verwendung eines TrockenpartieAbschnitts mit einem oder mehreren der hier beschriebenen Merkmale, insbesondere eines erfindungsgemäßen Trockenpartie-Abschnitts, in einem Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, bevorzugt in einem Verfahren mit einem oder mehreren der hier

beschriebenen Merkmale, insbesondere in einem erfindungsgemäßen Verfahren.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, den Figuren

sowie der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines exemplarischen

Ausführungsbeispiels im Detail erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1a-c eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-Herstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 2 eine schematische Detailansicht eines erfindungsgemäßen Trockenpartie-

Abschnitts gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Sofern nicht anders bezeichnet, sind in den Figuren die folgenden Merkmale gezeigt: Maschinenlaufrichtung 1, Siebpartie 2, Stoffauflauf 3, Schütteleinrichtung 4, Pressenpartie 5, Trockenpartie 6, Aufrollstation 7, Entwässerungssieb 8, Vortrockenpartie 19, Nachtrockenpartie 20, Staucheinrichtung 21, Kalandriereinrichtung 22, Papierrolle 25, Kontakttrocknungsbereich 70, Pralltrocknungsbereich 71, Trocknungszylinder 72, Trockensieb 73, Anpressbereich 74, Führungswalze 75, Spannwalze 76, Pralltrocknungseinrichtung 77, Trocknungshaube 78, Zylinderwalze 79,

weiterer Trocknungszylinder 80, Faserstoffbahn 81, Verlagerungsrichtung 82. Fig. 1a-c zeigen eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-

Herstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die

Anlage umfasst in Maschinenlaufrichtung 1 einen Stoffauflauf 3, eine Siebpartie 2, eine

Pressenpartie 5, eine Vortrockenpartie 19, eine Staucheinrichtung 21, eine Nachtrockenpartie 20, eine Kalandriereinrichtung 22 sowie eine Aufwickelstation 7. Die

Kalandriereinrichtung 22 kann alternativ als Prägeeinrichtung ausgebildet sein.

Der Stoffauflauf 3 dient in bekannter Weise dazu, eine Faserstoffsuspension auf das endlos umlaufend geführte Entwässerungssieb 8 der Siebpartie 2 aufzubringen, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Im Verlauf der Anlage wird die Faserstoffbahn immer weiter entwässert bzw. getrocknet und sie durchläuft nacheinander die genannten Anlagenteile. Schlussendlich werden Papierrollen 25 gebildet, die abtransportiert und/oder weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden

können.

Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage aus diesem Ausführungsbeispiel beträgt

etwa 1100 m/min. Die erzeugte Papierbahn weist eine Papierbreite von etwa 6,4 m auf.

Die Funktion der einzelnen Anlagenteile ist einer Fachperson im Gebiet der Papiererzeugung hinreichend bekannt und wird an dieser Stelle nicht im Detail erläutert. Die erfindungsgemäßen Merkmale der Anlage beziehen insbesondere auf die

Nachtrockenpartie 20.

In Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht eines erfindungsgemäßen TrockenpartieAbschnitts gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel im Detail dargestellt. Der Trockenpartie-Abschnitt gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann in

der in Fig. 1 dargestellten Anlage verwendet werden, um ein Kraftpapier herzustellen.

Der hier gezeigte Trockenpartie-Abschnitt umfasst einen Kontakttrocknungsbereich 70, auf den ein Pralltrocknungsbereich 71 folgt. Im Kontakttrocknungsbereich 70 befinden sich drei dampfbeheizte Trocknungszylinder 72, über die die einlaufende Faserstoffbahn 81 geführt wird. Die Trocknungszylinder 72 sind unmittelbar aufeinander

folgend angeordnet.

Je Trocknungszylinder 72 ist ein separater Antrieb (nicht gezeigt) vorgesehen. Überdies

ist jedem Trocknungszylinder 72 ein eigenes Trockensieb 73 vorgesehen, welches als

Band ausgeführt ist, das die Faserstoffbahn 81 in einem Anpressbereich 74 gegen den

äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders 72 drückt.

Jedes Trockensieb 73 wird über eine Reihe an Führungswalzen 75 endlos umlaufend im Kreis geführt. Dabei ist jeweils eine der Führungswalzen 75 entlang einer Verlagerungsrichtung 82 beweglich ausgeführt und dient somit als Spannwalze 76, um die Spannung des Trockensiebs 73 und damit den Druck anzupassen, mit dem die Faserstoffbahn 81 gegen den äußeren Umfang des Trocknungszylinders 72 gepresst

wird.

Im Maschinenlaufrichtung gesehen folgt auf den Kontakttrocknungsbereich 70 der Pralltrocknungsbereich 71. In Fig. 2 ist nur der Beginn des Pralltrocknungsbereichs 71 dargestellt. Dieser beginnt mit einer Pralltrocknungsgruppe, die zwei Prailtrocknungseinrichtungen 77 umfasst. Jede Pralltrocknungseinrichtung 77 umfasst wiederum eine Trocknungshaube 78 sowie eine Zylinderwalze 79. Die Faserstoffbahn 81, die eine Pralltrocknungseinrichtung 77 durchläuft wird über die Zylinderwalze 79 umgelenkt und durch die Trocknungshaube 78 mit heißer Luft angeblasen und dadurch

einer Trocknung unterzogen.

Zwischen den beiden Pralltrocknungseinrichtungen 77 ist ein weiterer Trocknungszylinder 80 vorgesehen, der über einen Antrieb, jedoch kein Trockensieb verfügt. Dieser weitere Trocknungszylinder 80 bildet keinen Teil des erfindungsgemäßen Kontakttrocknungsbereichs 70, da er in Maschinenlaufrichtung 1

gesehen nach der ersten Pralltrocknungseinrichtung 77 angeordnet ist.

Der Trockenpartie-Abschnitt gemäß diesem Ausführungsbeispiel umfasst noch zwei

weitere Pralltrocknungsgruppen, wie oben beschrieben.

Eine Darstellung, die einen vollständigen erfindungsgemäßen Trockenpartie-Abschnitt,

ebenfalls als Nachtrockenpartie 20 eingesetzt, zeigt, ist Fig. 1b und c.

Hier ist erkennbar, dass die Faserstoffbahn direkt aus der Staucheinrichtung 21 in die

Nachtrockenpartie 20 geführt wird, die mit einer Abfolge aus drei Trocknungszylindern

72 mit separaten Trockensieben 73 beginnt. Diese drei Trocknungszylinder 72 bilden

den Kontakttrocknungsbereich 70 der erfindungsgemäßen Nachtrockenpartie 20.

Auf den Kontakttrocknungsbereich 70 folgt der Pralltrocknungsbereich 71, der mit einer Gruppe aus zwei Pralltrocknungseinrichtungen 77 beginnt, welche durch einen weiteren Trocknungszylinder 80 getrennt sind. Es sind drei solche Gruppen vorgesehen, wobei zwischen zwei Gruppen jeweils ein weiterer Trocknungszylinder 80 vorgesehen sind, der mit einem weiteren Trockensieb 7-14 ausgestattet ist. Die weiteren

Trocknungszylinder 80 sind kein Teil des Kontakttrocknungsbereichs 70.

In Bezug auf detaillierten Aufbau und Funktion ähnelt der in Fig. 1 gezeigte

Trockenpartie-Abschnitt jenem aus Fig. 2.

In einem Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens weist die aus der Staucheinrichtung 21 austretende Faserstoffbahn einen Trockengehalt von etwa 65%

auf und wird in eine erfindungsgemäß ausgeführte Nachtrockenpartie 20 eingebracht.

Die Rotationsgeschwindigkeit des ersten Trocknungszylinders 72 des Kontakttrocknungsbereichs 70 ist kleiner als die Geschwindigkeit der einlaufenden Faserstoffbahn. Die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung zweiten und dritten Trocknungszylinders 72 ist jeweils höher als die Geschwindigkeit der Faserstoffbahn vor dem jeweiligen Trocknungszylinder 72, sodass ein Zugaufbau

erfolgt. Die Geschwindigkeitsunterschiede sind je nach Anforderung einstellbar, jedoch wird dadurch allgemein ein schonender Zugaufbau bis zum Pralltrocknungsbereich 71 sowie

eine Verbesserung des Querschrumpfprofils der Faserstoffbahn erreicht.

Die Einstellung der Geschwindigkeitsunterschiede wird insbesondere durch die

separaten Antriebe der unterschiedlichen Trocknungszylinder 72 ermöglicht.

Um einen faltenfreien Lauf der Faserstoffbahn zu ermöglichen, ist die

Rotationsgeschwindigkeit der ersten Zylinderwalze 79 des Pralltrocknungsbereichs 71

größer als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn, die den

Kontakttrocknungsbereich 70 verlässt.

Die Breite der Trockensiebe 73 ist etwa 2 m kleiner als die Breite der Faserstoffbahn, wobei beiden Randbereiche der Faserstoffbahn, jeweils mit einer Breite von etwa 1m nicht von den Trockensieben 73 an die Oberfläche der Trocknungswalzen 72 gedrückt

werden. Dadurch wird das Querprofil der erzeugten Papierbahn weiter verbessert. Das erhaltene Kraftpapier weist eine Vielzahl an vorteilhaften Eigenschaften auf. Das

gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel hergestellte Kraftpapier weist das

folgende beispielhafte Eigenschaftsprofil auf:

bestimmt Maschinenrichtung (MD) /

Eigenschaft gemäß Querrichtung (CD) Wert Grammatur ISO 536 — 80 g/m? nn MD 82 Nm/g Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3 CD 70 Nm/g Zug-Energieabsorptionsindex | ISO 1924-3 | MD und CD 3,5 J/g . MD 8,0% Dehnbarkeit ISO 1924-3 CD 8,3% Dehnbarkeit Mitte* ISO 1924-3 | CD 8,0% Dehnbarkeit Rand** ISO 1924-3 | CD 8,7% Gurley-Luftwiderstand ISO 5636-5 | -- 5s Cobbeo ISO 535 — 32 g/m? Ambertec-Formation — — 0,5 (g/m?)

*gemessen in einem Bereich mit +5 cm Entfernung von der geometrischen Mitte der Papierbahn in ihrer Querrichtung

*gemessen in einem Bereich von höchstens 10 cm Entfernung vom Rand der Papierbahn in ihrer Querrichtung

Patentansprüche

1. Trockenpartie-Abschnitt, insbesondere Nachtrockenpartie (20), zum Trocknen einer Faserstoffbahn, für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei der Trockenpartie-Abschnitt einen Kontakttrocknungsbereich (70) aufweist, der in Maschinenlaufrichtung (1) vor einem Pralltrocknungsbereich (71) angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich (70) zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung (1) nacheinander angeordnete Trocknungszylinder (72) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass pro Trocknungszylinder (72) ein separates und endlos umlaufendes Trockensieb (73) vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich (74) dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) folgt.

2. Trockenpartie-Abschnitt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel des Trockensiebs (73) im Anpressbereich (74) am jeweiligen Trocknungszylinder (72) zumindest 100°, insbesondere zumindest 140°, beträgt.

3. Trockenpartie-Abschnitt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass je Trocknungszylinder (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) eine eigene Antriebseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Antriebseinrichtungen insbesondere separat steuerbar und/oder regelbar sind, und/oder dass je Trocknungszylinder (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) eine eigene Beheizungseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Beheizungseinrichtungen insbesondere separat steuerbar und/oder regelbar sind.

4. Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungszylinder (72) in Maschinenlaufrichtung (1) unmittelbar aufeinander folgend angeordnet sind.

5. Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockensiebe (73) über Führungswalzen (75) geführt sind, wobei zumindest eine der Führungswalzen (75) als räumlich verlagerbare Spannwalze (76) ausgeführt ist.

11.

18 — 62955/MB/Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Trockensieb (73) die Faserstoffbahn im Anpressbereich gegen den äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) drückt.

Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Trockensiebe (73) kleiner ist als die Breite der Faserstoffbahn, wobei die Breite der Trockensiebe (73) insbesondere wenigstens 1 m, bevorzugt wenigstens 2 m, kleiner ist als die Breite der Faserstoffbahn.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die folgenden Anlagenteile: - eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie (6) einen Trockenpartie-

Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.

Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst, und dass die Nachtrockenpartie (20) der Anlage ein Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ist.

Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) eine Staucheinrichtung (21),

insbesondere eine Clupak-Vorrichtung, angeordnet ist.

Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend folgende Schritte:

- Bilden einer entlang der Maschinenrichtung (1) verlaufenden Faserstoffbahn

13.

19 — 62955/MB/Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie (2) durch einen Stoffauflauf (3),

- Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung, also in Querrichtung, durch eine Schütteleinrichtung (4),

- Pressen der zuvor in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie (5),

- weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie (6),

- Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn in einer Aufrollstation (7),

wobei die Trockenpartie (6) einen Trockenpartie-Abschnitt umfasst, der einen Kontakttrocknungsbereich (70) aufweist, welcher in Maschinenlaufrichtung (1) vor einem Pralltrocknungsbereich (71) angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich (70) zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung (1) nacheinander angeordnete Trocknungszylinder (72) vorgesehen sind,

dadurch gekennzeichnet,

- dass pro Trocknungszylinder (72) ein separates und endlos umlaufendes Trockensieb (73) vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich (74) dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) folgt, und

- dass das Trockensieb (73) die Faserstoffbahn gegen den äußeren Umfang des

Trocknungszylinders (72) drückt.

Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen in einer Vortrockenpartie (19) und in einer Nachtrockenpartie (20) erfolgt, und dass der Trockenpartie-Abschnitt in der Nachtrockenpartie (20) angeordnet ist oder die Nachtrockenpartie (20) bildet.

Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die

Faserstoffbahn beim Eintritt in den Trockenpartie-Abschnitt einen Trockengehalt von wenigstens 55 Gew.-%, insbesondere von wenigstens 65 Gew.-%, aufweist und/oder dass die Faserstoffbahn beim Austritt aus dem Trockenpartie-Abschnitt einen Trockengehalt von höchstens 95 Gew.-%, insbesondere von höchstens 85

Gew.-%, aufweist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung ersten Trocknungszylinders (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) kleiner ist, insbesondere um bis zu 7% kleiner ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der in den Trockenpartie-Abschnitt einlaufenden Faserstoffbahn.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung zweiten Trocknungszylinders (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) größer ist, insbesondere um bis zu 0,15% größer ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn zwischen erstem und zweitem Trocknungszylinder (72), und/oder dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung dritten Trocknungszylinders (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) größer ist, insbesondere um bis zu 0,10% größer ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn zwischen zweitem und drittem Trocknungszylinder (72).

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit der direkt auf den Kontakttrocknungsbereich (70) folgenden Zylinderwalze einer Pralltrocknungseinrichtung (77) des Pralltrocknungsbereichs (71) größer oder gleich der Bewegungsgeschwindigkeit der den Kontakttrocknungsbereich (70) verlassenden Faserstoffbahn ist, wobei die Geschwindigkeitsdifferenz insbesondere zwischen 0% und 0,10% liegt.

17. Verwendung eines Trockenpartie-Abschnitts nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in

einem Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16.

Claims

Patentansprüche

1. Trockenpartie-Abschnitt, insbesondere Nachtrockenpartie (20), zum Trocknen einer Faserstoffbahn, für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei der Trockenpartie-Abschnitt einen Kontakttrocknungsbereich (70) aufweist, der in Maschinenlaufrichtung (1) vor einem Pralltrocknungsbereich (71) angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich (70) zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung (1) nacheinander angeordnete Trocknungszylinder (72) vorgesehen sind, wobei pro Trocknungszylinder (72) ein separates und endlos umlaufendes Trockensieb (73) vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich (74) dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) folgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenpartie-Abschnitt einen in Maschinenlaufrichtung (1) direkt nach dem Kontakttrocknungsbereich (70) angeordneten Pralltrocknungsbereich (71) mit Pralltrocknungseinrichtungen (77) umfasst.

2. Trockenpartie-Abschnitt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel des Trockensiebs (73) im Anpressbereich (74) am jeweiligen Trocknungszylinder (72) zumindest 100°, insbesondere zumindest 140°, beträgt.

3. Trockenpartie-Abschnitt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass je Trocknungszylinder (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) eine eigene Antriebseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Antriebseinrichtungen insbesondere separat steuerbar und/oder regelbar sind, und/oder dass je Trocknungszylinder (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) eine eigene Beheizungseinrichtung vorgesehen ist, wobei die Beheizungseinrichtungen insbesondere separat steuerbar und/oder regelbar sind.

4. Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknungszylinder (72) in Maschinenlaufrichtung (1) unmittelbar aufeinander folgend angeordnet sind.

5. Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockensiebe (73) über Führungswalzen (75) geführt

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sind, wobei zumindest eine der Führungswalzen (75) als räumlich verlagerbare Spannwalze (76) ausgeführt ist.

Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Trockensieb (73) die Faserstoffbahn im Anpressbereich gegen den äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) drückt.

Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Trockensiebe (73) kleiner ist als die Breite der Faserstoffbahn, wobei die Breite der Trockensiebe (73) insbesondere wenigstens 1 m, bevorzugt wenigstens 2 m, kleiner ist als die Breite der Faserstoffbahn.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die folgenden Anlagenteile: - eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie (6) einen Trockenpartie-

Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst.

Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst, und dass die Nachtrockenpartie (20) der Anlage ein Trockenpartie-Abschnitt nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ist.

Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) eine Staucheinrichtung (21), insbesondere eine Clupak-Vorrichtung, angeordnet ist.

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12.

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Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend folgende Schritte:

- Bilden einer entlang der Maschinenrichtung (1) verlaufenden Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie (2) durch einen Stoffauflauf (3),

- Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung, also in Querrichtung, durch eine Schütteleinrichtung (4),

- Pressen der zuvor in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie (5),

- weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie (6),

- Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn in einer Aufrollstation (7),

wobei die Trockenpartie (6) einen Trockenpartie-Abschnitt umfasst, der einen Kontakttrocknungsbereich (70) aufweist, welcher in Maschinenlaufrichtung (1) vor einem Pralltrocknungsbereich (71) angeordnet ist, wobei im Kontakttrocknungsbereich (70) zumindest zwei, insbesondere drei, in Maschinenlaufrichtung (1) nacheinander angeordnete Trocknungszylinder (72) vorgesehen sind,

wobei

- dass pro Trocknungszylinder (72) ein separates und endlos umlaufendes Trockensieb (73) vorgesehen ist, das in einem Anpressbereich (74) dem äußeren Umfang des jeweiligen Trocknungszylinders (72) folgt, und

- dass das Trockensieb (73) die Faserstoffbahn gegen den äußeren Umfang des Trocknungszylinders (72) drückt,

dadurch gekennzeichnet, dass der Trockenpartie-Abschnitt einen in Maschinenlaufrichtung (1) direkt nach dem Kontakttrocknungsbereich (70) angeordneten Pralltrocknungsbereich (71) mit Pralltrocknungseinrichtungen (77)

umfasst.

Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen in einer Vortrockenpartie (19) und in einer Nachtrockenpartie (20) erfolgt, und dass der Trockenpartie-Abschnitt in der Nachtrockenpartie (20) angeordnet ist oder die Nachtrockenpartie (20) bildet.

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14.

15.

16.

17.

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Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die

Faserstoffbahn beim Eintritt in den Trockenpartie-Abschnitt einen Trockengehalt von wenigstens 55 Gew.-%, insbesondere von wenigstens 65 Gew.-%, aufweist und/oder dass die Faserstoffbahn beim Austritt aus dem Trockenpartie-Abschnitt einen Trockengehalt von höchstens 95 Gew.-%, insbesondere von höchstens 85

Gew.-%, aufweist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung ersten Trocknungszylinders (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) kleiner ist, insbesondere um bis zu 7% kleiner ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der in den Trockenpartie-Abschnitt einlaufenden Faserstoffbahn.

Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung zweiten Trocknungszylinders (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) größer ist, insbesondere um bis zu 0,15% größer ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn zwischen erstem und zweitem Trocknungszylinder (72), und/oder dass die Rotationsgeschwindigkeit des in Maschinenlaufrichtung dritten Trocknungszylinders (72) des Kontakttrocknungsbereichs (70) größer ist, insbesondere um bis zu 0,10% größer ist, als die Bewegungsgeschwindigkeit der Faserstoffbahn zwischen zweitem und drittem Trocknungszylinder (72).

Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsgeschwindigkeit der direkt auf den Kontakttrocknungsbereich (70) folgenden Zylinderwalze einer Pralltrocknungseinrichtung (77) des Pralltrocknungsbereichs (71) größer oder gleich der Bewegungsgeschwindigkeit der den Kontakttrocknungsbereich (70) verlassenden Faserstoffbahn ist, wobei die Geschwindigkeitsdifferenz insbesondere zwischen 0% und 0,10% liegt.

Verwendung eines Trockenpartie-Abschnitts nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in einem Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16.

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