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Reformage d'huile lubrifiante paraffinique pour réfrigérateurs et transformateurs.
La présente invention concerne un procédé économique, à un seul cycJe, de reformage d'huiles lubrifiantes très paraffiniques en huiles lubrifiantes naphténiques de haute qualité, à bas point de congélation et à point d'inflammation élevé, dont l'emploi est des plus adapté pour des réfrigérateurs et des transformateurs à haut rendement.
De par la nature complexe et les multiples constituants des lubrifiants, le principe et l'art de fabrication ou de mélangeage d'huiles lubrifiantes à partir de différents ingrédients, pour des applications spéciales, sont très empiriques dans Je domaine du pétroraffinage. En général, les procédés chimiques impliqués sont la distillation (ou la distillation sous vide), l'extraction par solvant, le déparaffinage et la cristallisation, etc., dans le but de séparer, d'enrichir ou d'enlever certaines quantités de composants afin de fournir aux lubrifiants les propriétés requises pour des applications spéciales.
Récemment, une technologie de déparaffinage catalytique est devenue disponible et est revendiquée comme étant économiquement plus avantageuse que les procédés traditionnels de déparaffinage par solvant. La British Petroleum a proposé un procédé de déparaffinage
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catalytique utilisant un métal noble sur des supports zéolitiques.
Le procédé permet le craquage sélectif de paraffines normales ou proches de la normale et peut être largement utilisé pour produire des huiles pour transformateurs, des huiles pour réfrigérateurs et des gazoles à bas point de congélation. En fait, le procédé peut être combiné à un procédé d'extraction par solvant ou à un procédé d'hydroaffinage en vue d'obtenir les propriétés requises au niveau des huiles lubrifiantes pour transformateurs et réfrigérateurs.
La Mobil R & D. Inc. a développé un procédé de déparaffinage appelé Mobil Lube Dewaxing Process (MLDW), lequel fut mis en oeuvre avec succès au stade expérimental. Le procédé faisait appel à deux réacteurs fonctionnant en série. Un zéolite ZSM-5 fut utilisé dans le premier réacteur pour réaliser le craquage sélectif des paraffines lourdes et un catalyseur non zéolitique fut employé dans le second réacteur en vue de l'hydrogénation et de la stabilisation de la charge de base non convertie.
Il est généralement admis et également bien connu de l'homme de métier, que les huiles lubrifiantes hydrocarbonées peuvent être déparaffinées en vue de former des produits plus souhaitables, en utilisant des catalyseurs tels que les zéolites ZSM-5 et sodicocalciques (mordénite). L'art antérieur relatif aux catalyseurs du type ZSM-5 et mordénite, ainsi que leur utilisation dans le domaine du traitement des lubrifiants, est exposé dans les brevets U.S. 4.536.486, 4.515.680, 4.490.242, 4.474.618, 4.428.819, 4. 376.036 et 4.372.839.
Dans l'art antérieur relatif aux procédés de déparaffinage catalytique, l'hydrogène normalement excédentaire est utilisé pour empêcher le cokage et pour prolonger le temps d'utilisation du catalyseur. Un processus d'hydroaffinage ou d'hydrogénation suit le plus souvent l'opération de craquage des paraffines.
11 s'est avéré, dans la pratique, que les lubrifiants naphténiques
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sont nettement plus en mesure de dissoudre les dépôts carbonés semi- solides se formant au sein des parties mobiles des moteurs, que les lubrifiants paraffiniques. De par cette fonction de dissolution, les lubrifiants naphténiques peuvent réduire l'usure et dès lors accroître la durée de vie des moteurs. Par conséquent, la demande en huile lubrifiante naphténique a augmenté mondialement. Il est indéniablement avantageux de développer un procédé permettant de convertir les huiles lubrifiantes paraffiniques en huiles lubrifiantes naphténiques.
L'objet de la présente invention est de fournir un procédé de reformage catalytique, lequel convertit directement les huilés lubrifiantes paraffiniques en huiles lubrifiantes naphténiques, à bas point de congélation et à point d'inflammation élevé.
L'utilisation de tels huiles lubrifiantes reformées dans le domaine des réfrigérateurs et des transformateurs électriques est particulièrement souhaitable.
A cet effet, la présente invention prévoit un procédé par lequel les huiles lubrifiantes paraffiniques peuvent être reformées en huiles lubrifiantes naphténiques. Dans une structure plus spécifique de l'invention, les huiles paraffiniques sont traitées au moyen d'un procédé efficace à un seul cycle, à l'issue duquel les composés naphténiques et aromatiques sont augmentés au sein du mélange, tandis que les paraffines sont réduites. Le procédé est mis en oeuvre dans une atmosphère d'hydrogène à une température de 200.C à 500.C et à une pression de 1 à 20 atm. Les catalyseurs utilisés dans ce procédé sont multifonctionnels, c'est-à-dire qu'ils possèdent des fonctions de déshydrogénation, de craquage, de cyclisation et d'hydrogénation dans leurs sites acides et/ou dans leur site métal.
Les catalyseurs sont du type Y ultra-stable avec un rapport Si/Al de 6 à 15 et ZSM-5 avec un rapport Si/Al de 70 à 90. Suivant la présente invention, le catalyseur est placé dans un réacteur à un seul étage et le produit est fractionné sous vide hors du condenseur et soumis à une température de refroidissement déterminée contrôlée.
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Ces conditions sont adaptées en fonction des propriétés ou des qualités souhaitées au niveau du produit final.
La figure 1 présente un schéma du déroulement du procédé illustrant la technique de l'invention. L'élément clef du procédé est un réacteur Serty, lequel simule une partie du lit -compacté de catalyseur en réaction. La résistance gazeuse du film solide est éliminée dans le procédé par la vitesse élevée de rotation de -la turbine au sein du réacteur. Des pompes d'alimentation, des régulateurs du débit de gaz, des contrôleurs de température et des régulateurs de pression sont installés et incorporés dans le procédé. Un bain de température constante est prévu à la sortie. De la glace et de l'eau, ou de la glace, de l'eau et du sel sont utilisés dans le bain en vue d'une condensation à basse température, et de l'huile silicone et un dispositif de chauffage sont utilisés pour une condensation à température élevée.
La figure 2 présente un diagramme de corrélation permettant de déterminer le pourcentage de CA (carbure aromatique), de CN (carbure naphténique) et de Cp (carbure paraffinique), en se servant des paramètres d'intersection réfringente et de la constante viscosité- gravité déterminés expérimentament à partir des huiles lubrifiantes.
En se référant au schéma du déroulement du procédé représenté à la figure 1, trois -sortes d'huiles lubrifiantes paraffiniques, désignées M-12, LN et paraffine-70, furent injectées dans le réacteur et reformées en huiles lubrifiantes naphténiques de haute qualité. Les propriétés initiales de ces trois sortes d'huiles sont données au tableau I. Le réacteur employé lors des essais en laboratoire était un réacteur Berty à turbine tournant à vitesse élevée, en vue de mélanger vigoureusement les flux internes de gaz.
Le produit fut extrait en continu d'un condenseur immergé dans un bain d'huile silicone ou d'agents refroidisseurs, à une température prédéfinie contrôlée et/ou sous vide. Afin de réactiver ou de .régénérer le catalyseur, le réacteur fut alimenté en air, en azote
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ou en hydrogène, comme précisé à Ja figure 1. Les conditions détaillées d'exploitation du procédé sont énumérées au tableau II.
TABLEAU 1
Propriétés physiques des huiles lubrifiantes paraffiniques
EMI5.1
<tb> M-12 <SEP> LN <SEP> Paraffine-70
<tb>
<tb> Densité <SEP> (g/cc) <SEP> 0,855 <SEP> 0,857 <SEP> 0,856
<tb>
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> 1,4755 <SEP> 1,4750 <SEP> 1,4750
<tb>
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> 189 <SEP> 216 <SEP> 191
<tb>
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> -9,4-12,2 <SEP> -15
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> (SUS) <SEP> 37,7.C/100.F <SEP> 72,5 <SEP> 87,65 <SEP> 72,7
<tb>
<tb> (Cst) <SEP> 37,7.C/100.F <SEP> 17,55 <SEP> 13,8
<tb>
<tb> CA <SEP> % <SEP> 8 <SEP> 5,5 <SEP> 8,5
<tb>
<tb> Cp <SEP> % <SEP> 69 <SEP> 66,5 <SEP> 67,0
<tb>
<tb> CN <SEP> % <SEP> 23 <SEP> 28 <SEP> 24,
5
<tb>
TABLEAU Il Conditions d'expJoitation du procédé
EMI5.2
<tb> Réacteur <SEP> Berty <SEP> à <SEP> entraînement <SEP> magnétique <SEP> 1200 <SEP> tours/minute
<tb>
<tb> Poids <SEP> du <SEP> catalyseur <SEP> : <SEP> 10 <SEP> g
<tb>
<tb> Débit <SEP> de <SEP> H2 <SEP> : <SEP> 55 <SEP> cc/minute
<tb>
<tb> Débit <SEP> alimentation <SEP> huile <SEP> : <SEP> 0,15 <SEP> cc/minute
<tb>
<tb> Température <SEP> 240.C, <SEP> 290 C <SEP> 340.C
<tb>
<tb> Pression <SEP> : <SEP> 3, <SEP> 6,9, <SEP> 17 <SEP> atm
<tb>
<tb> Alimentation <SEP> M-12
<tb>
Les catalyseurs utilisés furent les suivants : Y ultra-stable (USY) ou ZSM-5 ou leurs formes d'échange d'ions Pt (platine) ou Pd (palladium), en perles sphériques de 0,32 cm de diamètre et avec 30- 35% de liant AL2O3. Le rapport Si/Al dans les catalyseurs USY et ZSM-5 était respectivement de (6-15)/1 et de (70-90)/1.
Ils furent
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synthétisés au sein du laboratoire. La charge Pt ou Pd dans le catalyseur était de 0,1-0,5% en poids et est idéaJe dans Ja pJage de 0,2-0,4% en poids.
Avant de débuter le procédé, 10 grammes de catalyseur furent placés dans le réacteur et calcinés à 350 C dans de l'air pendant 4 heures, ensuite purifiés avec de l'azote pendant une heure et enfin réduits dans de l'hydrogène pendant 3 heures.
L'analyse de l'huile lubrifiante a été réalisée strictement suivant les méthodes et procédures ASTM :
Point d'inflammation : ASTM D56-64
Point de congélation : ASTM D2500-66 , Viscosité : ASTM D445
Poids spécifique : ASTM D287-67
Indice de réfraction : ASTM D1218 Les pourcentages de CA (carbure aromatique), de Cp (carbure paraffinique) et de CN (carbure naphténique) furent obtenus par la méthode ASTM D2140-81 à J'aide des paramètres calculés comme suit : VGC (constante viscosité-gravité) =
EMI6.1
où G gravité / poids spécifique à 15,5 C
V = viscosité est à 15,5 C
EMI6.2
Intersection réfringente :1'i = ,20 ¯ ¯4 ) où 20 = indice de réfraction à 20 C d = densité à 20 C.
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La figure 2 fut aussi utilisée pour obtenir les pourcentages de CA' CN et Cp. Cette méthode est bien connue de l'homme de métier.
Les exemples qui suivent serviront à illustrer le procédé suivant l'invention, sans pour autant le limiter.
EXEMPLE 1 Dans cet exemple, l'huile lubrifiante M-12 fut déparaffinée par le catalyseur USY sans charge de métal. Dans le présent cas, le catalyseur zéolitique était une combinaison de 70% d'USY et de 30% de liant alumine. L'installation de mise en oeuvre du procédé illustrée à la figure 1 fut employée pour le reformage de déparaffinage. L'appareillage expérimental fut équipé d'une pompe d'alimentation, d'un contrôleur de température, d'un régulateur de gaz, d'un régulateur de contre-pression, d'un contrôleur de débit et d'un manomètre. Le réacteur fut pourvu de 10 grammes de catalyseur et activé en y faisant passer de l'air à 350*C pendant 4 heures, en le purifiant avec de l'azote pendant une heure et en le réduisant dans une atmosphère d'hydrogène pendant 3 heures.
Par Ja suite, la température et la pression furent réglées respectivement à 290 C et 9 atm, pour un débit constant d'hydrogène. L'huile lubrifiante M-12 fut alors pompée dans le réacteur en vue de son reformage. Le produit déparaffiné fut recueilli après les trois premières heures de traitement, ce qui permit au catalyseur de se stabiliser et d'atteindre un état stable. Le produit fut extrait du condenseur dans un bain de glace et d'eau. Le flux de gaz léger du produit fut mesuré, échantillonné et libéré. Le produit reformé fut analysé suivant la méthode ASTM et les résultats sont donnés au tableau III.
En le comparant à l'huile lubrifiante paraffinique initiale, le produit reformé présente une amélioration sensible au niveau de ses quantités d'hydrocarbures naphténiques et aromatiques, mais par contre aucune amélioration au niveau de son point de congélation.
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TABLEAU III Reformage de M-12 par catalyseur USY à 9 atm et 290 C
EMI8.1
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> (à <SEP> 20.C) <SEP> :
<SEP> 0,844
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> (à <SEP> 20.C) <SEP> 1,4755
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> . <SEP> 79,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> - <SEP> 9,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> (SUS) <SEP> à <SEP> 40*C/104-F <SEP> 7,49
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> 98,8 C/210 F <SEP> . <SEP> 2,31
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CA <SEP> % <SEP> . <SEP> 23
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Cp <SEP> % <SEP> 46
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CN <SEP> % <SEP> . <SEP> 31
<tb>
EXEMPLE 2 Dans !'exemple 2, la méthode de l'exemple 1 fut répétée, sauf qu'un USY imprégné de platine fut utilisé en tant que catalyseur de dépa- raffinage. La technique d'imprégnation est bien connue de l'homme de métier.
La charge de platine dans le catalyseur était de 0,25% en poids et la méthode de spectroscopie par absorption atomique fut utilisée pour déterminer la concentration de la solution avant et après l'imprégnation. Le pourcentage en poids précis de la charge de métal dans le catalyseur a pu ainsi être déterminée. Les résultats relatifs à l'huile lubrifiante reformée sont donnés au tableau IV à deux températures et à deux pressions. Le produit fut condensé à 0 C à la sortie. En comparant les propriétés de l'huile lubrifiante M-12 initiale et celles de l'huile lubrifiante reformée, cette dernière présente une nette amélioration au niveau de la quantité d'hydrocar- bures naphténiques et aromatiques; la teneur en carbure paraffinique étant réduite de plus de 50%.
En vérifiant le résultat global de la matière à l'issue du procédé de traitement, le rendement est d'environ 69%. A 340 C et à 17 atm, le point de congélation du produit est abaissé à -20,5 C.
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TABLEAU IV
Reformage de M-12 par USY/Pt à 290 C, 340 C et 9 atm, 17 atm Catalyseur : Y Ultra Stable (comportant 0,25 % de Pt)
EMI9.1
<tb> Température <SEP> de <SEP> réaction <SEP> 290.C <SEP> 340.C
<tb>
<tb> Pression <SEP> de <SEP> réaction <SEP> (atm) <SEP> 9 <SEP> 17 <SEP> 9 <SEP> 17
<tb>
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 0,840 <SEP> 0,840 <SEP> 0,835 <SEP> 0,834
<tb>
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> 1,4703 <SEP> 1,470 <SEP> 1,471 <SEP> 1,4695
<tb>
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> -12,2 <SEP> -12,2-9,4 <SEP> -20,5
<tb>
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> 80 <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 40
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> (SUS) <SEP> à <SEP> 40.C/104 F <SEP> 49 <SEP> 52,2 <SEP> 44,4 <SEP> 44,
7
<tb>
<tb> CA <SEP> % <SEP> 22 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 22
<tb>
<tb> Cp <SEP> % <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP> 32 <SEP> 30
<tb>
<tb> CN <SEP> % <SEP> 48 <SEP> 45 <SEP> 48 <SEP> 48
<tb>
EXEMPLE 3 Dans l'exemple 3, la méthode de l'exemple 1 fut substantiellement répétée, sauf qu'un zéolite ZSM-5 avec un liant alumine fut utilisé.
Le zéolite fut synthétisé au sein du laboratoire avec un rapport Si/Al de (70-90)/1, suivant la méthode d'Arganer et Landolt, décrite dans Je brevet U.S. 3.702.886 (1972). Les résultats relatifs à l'huile lubrifiante reformée à une température de 240 C à 340*C et à des pressions de 3 à 17 atm sont donnés au tableau V. Le point de congélation est sensiblement amélioré et atteint -62,2.C dans certains cas, mais le point d'inflammation de 45 C est encore très bas et ne répond pas à la norme. Il se peut que les constituants paraffiniques soient consommés de façon excessive pour augmenter la teneur en carbure aromatique.
EXEMPLE 4 La méthode de l'exemple 1 fut de nouveau substantiellement répétée, sauf qu'un catalyseur ZSM-5 / Pt (0,3% en poids) avec un liant
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TABLEAU V Résultats pour M-12 reformé par le catalyseur ZSM-5 à 240 C jusqu'à 340 C et à 3 jusqu'à 17 atm.
EMI10.1
<tb>
Température <SEP> de <SEP> réaction <SEP> ( C) <SEP> 240 <SEP> 290 <SEP> 340
<tb> Pression <SEP> (atm) <SEP> 3 <SEP> 6 <SEP> 9 <SEP> 17 <SEP> 3 <SEP> 6 <SEP> 9 <SEP> 17 <SEP> 3 <SEP> 6 <SEP> 9 <SEP> 17
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> 170 <SEP> 170 <SEP> 170 <SEP> 170 <SEP> 94 <SEP> 150 <SEP> 94 <SEP> 94 <SEP> 94 <SEP> 74 <SEP> 44 <SEP> 45
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> -12,2-12,2 <SEP> -9,4-9,4 <SEP> -12,2-12,2 <SEP> -37,2-31,6 <SEP> -45,5-56,6 <SEP> -62,2-53,8
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> 0,8575 <SEP> 0,8550 <SEP> 0,8550 <SEP> 0,8592 <SEP> 0,8575 <SEP> 0,8550 <SEP> 0,8630 <SEP> 0,8592 <SEP> 0,8575 <SEP> 0,8600 <SEP> 0,8673 <SEP> 0,8695
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> 1,4764 <SEP> 1,4759 <SEP> 1,4760 <SEP> 1,4765 <SEP> 1,4782 <SEP> 1,4766 <SEP> 1,4814 <SEP> 1,4800 <SEP> 1,4809 <SEP> 1,4860 <SEP> 1,4855 <SEP> 1,
4800
<tb> Viscosité <SEP> (SUS) <SEP> 37,7 C/100 F <SEP> 69,5 <SEP> 72,3 <SEP> 72,2 <SEP> 70,7 <SEP> 64,8 <SEP> 69,4 <SEP> 62,2 <SEP> 66,7 <SEP> 50,7 <SEP> 51,0 <SEP> 53,5 <SEP> 59,0
<tb> 98,8 C/210 F <SEP> 36,6 <SEP> 36,8 <SEP> 36,8 <SEP> 36,6 <SEP> 36,0 <SEP> 36,5 <SEP> 35,3 <SEP> 42,0 <SEP> 33,7 <SEP> 33,8 <SEP> 34,1 <SEP> 35,1
<tb> CA <SEP> % <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 12 <SEP> 10 <SEP> 13 <SEP> 12 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 17 <SEP> 18
<tb> CP% <SEP> % <SEP> 66 <SEP> 61 <SEP> 61 <SEP> 64 <SEP> 67 <SEP> 68 <SEP> 64 <SEP> 67 <SEP> 65 <SEP> 66 <SEP> 61 <SEP> 62
<tb> CN% <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 28 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 23 <SEP> 21 <SEP> 20 <SEP> 14 <SEP> 22 <SEP> 20
<tb>
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alumine fut utilisé. Les réactions eurent lieu à deux températures de 290 C et de 340'C et à deux pressions de 9 et de 17 atm.
Les résultats sont donnés au tableau VI. Le point de congélation est très sensiblement amélioré et atteint -51.C. La teneur en carbure naphténique est améliorée à 55%.
TABLEAU VI
Reformage de M-12 par ZSM-5/Pt à 290 C, 340 C et 9 atm, 17 atm Catalyseur : ZSM-5 (Si/Al=70-90) comportant 0,3 % de Pt
EMI11.1
<tb> Température <SEP> de <SEP> réaction <SEP> 290 C <SEP> 340.C
<tb>
<tb> Pression <SEP> de <SEP> réaction <SEP> (atm) <SEP> 9 <SEP> 17 <SEP> 9 <SEP> 17
<tb>
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 0,8490 <SEP> 0,832 <SEP> 0,833 <SEP> 0,833
<tb>
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> 1,478 <SEP> 1,4765 <SEP> 1,4835 <SEP> 1,481
<tb>
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> -51,1 <SEP> -53,8 <SEP> -51,1-51,1
<tb>
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> 51 <SEP> 41 <SEP> 40 <SEP> 44
<tb>
<tb> Viscosité <SEP> (SUS) <SEP> à <SEP> 40 C/104 F <SEP> 55,8 <SEP> 49,5 <SEP> 50,
6 <SEP> 63
<tb>
<tb> CA <SEP> % <SEP> 23 <SEP> 29 <SEP> 33 <SEP> 32
<tb>
<tb> Cp <SEP> % <SEP> 30 <SEP> 17 <SEP> 11 <SEP> 11
<tb>
<tb> CN <SEP> % <SEP> 47 <SEP> 54 <SEP> 56 <SEP> 55
<tb>
EXEMPLE 5 Dans cet exemple, la méthode de J'exemple 1 fut substantiellement répétée, sauf qu'un ZSM-5/Pt (0,42% en poids) fut utilisé et que 'la température du condenseur fut variée de 50 C à 150*C. De plus, les produits furent distillés sous vide de 0,5 mm Hg à 50 C et à 100 C pendant 12 heures.
Les résultats obtenus sont donnés au tableau VII pour les essais de déparaffinage à 340 C et à 9 atm. La qualité du produit est excellente, avec un point de congélation de -45,5 C et un point d'inflammation de 149-177 C. La teneur en carbure naphténique est augmentée à environ 40%. Il y a lieu de préciser que la distillation
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TABLEAU VII Reforma e de M-12 en résence de ZSM-5//0,42% Pt à 9 atm 340 C et différents est-traitements
EMI12.1
<tb> Température <SEP> condenseur <SEP> 50 C <SEP> 70 C <SEP> 90 C <SEP> 110 C <SEP> 150 C
<tb> Distillation <SEP> sous <SEP> vide <SEP> de <SEP> post-traitement <SEP> 50 C <SEP> NOn <SEP> NOn <SEP> Non <SEP> 110 C
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> (20.C) <SEP> 0,864 <SEP> 0,8575 <SEP> 0,863 <SEP> 0,860 <SEP> 0,861
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> (20*C) <SEP> 1,
4800 <SEP> 1,4806 <SEP> 1,4805 <SEP> 1,4800 <SEP> 1,4795
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> -45,5 <SEP> -45,5 <SEP> -45,55 <SEP> -45,55 <SEP> -45,55
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> 149 <SEP> 91 <SEP> 153 <SEP> 113 <SEP> 177
<tb> Viscosité <SEP> à <SEP> 40 C/104 F <SEP> (SUS) <SEP> 70,0 <SEP> 65,6 <SEP> 75,4 <SEP> 74,7 <SEP> 85,1
<tb> (cst) <SEP> 13,082 <SEP> 11,89 <SEP> 14,49 <SEP> 14,32 <SEP> 16,94
<tb> CA <SEP> % <SEP> 18 <SEP> 22 <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> 19
<tb> CP%
<tb> CN%
<tb>
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sous vide pourrait être intégrée dans le procédé, avec une pompe à vide supplémentaire installée et reliée à Ja chambre du condenseur.
EXEMPLE 6 D'autres huiles lubrifiantes paraffiniques, désignées LN et paraffine-70, furent reformées en répétant la même méthode que celle citée dans l'exemple 1, sauf qu'un ZSM-5/Pt (0,42% en poids) fut utilisé en tant que catalyseur. Les résultats obtenus sur base des conditions de réaction à 340 C et à 9 atm sont donnés au tableau VIII. La température du condenseur fut définie à 150*C et une distillation supplémentaire fut réalisée sous vide à 110*C pendant 12 heures.
Des résultats exceptionnellement satisfaisants furent obtenus. Ces résultats dépassent ceux de l'exemple 5 et répondent certainement aux normes relatives aux huiles lubrifiantes destinées à être utilisées dans les domaines des réfrigérateurs et des transformateurs.
EXEMPLE 7 La méthode de l'exemple 1 fut substantiellement répétée, sauf que des catalyseurs à charge de platine furent utilisés et que la réaction fut réalisée à 290.C et à 9 atm. Les résultats sont donnés au tableau IX, où un point d'inflammation proche de 149*C et un point de congélation de -26,6*C sont obtenus. La teneur en naphténe est augmentée à 40% et presque tous les hydrocarbures aromatiques sont convertis.
Bien que la présente invention ait été décrite au moyen de divers exemples et structures spécifiques, il est évident que celle-ci ne se limite pas à ceux-ci et peut être adaptée à diverses autres applications, comme revendiqué ci-après.
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TABLEAU VIII Reformaqe de LN et de paraffine 70 par ZSM-5/0,42% Pt à 340 C et 9 atm.
EMI14.1
<tb>
PARAFFINE-70
<tb> A <SEP>
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 0,865 <SEP> 0,872 <SEP> 0,857 <SEP> 0,878 <SEP> 0,882 <SEP> 0,856
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> 1,428 <SEP> 1,484 <SEP> 1,475 <SEP> 1,492 <SEP> 1,492 <SEP> 1,475
<tb> Point <SEP> d'inflammation <SEP> ( C) <SEP> 180 <SEP> 203 <SEP> 216 <SEP> 158 <SEP> 162 <SEP> 191
<tb> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> ( C) <SEP> -48,3 <SEP> -48,3-12,2 <SEP> -42,7-45,5 <SEP> -15
<tb> Viscosité <SEP> à <SEP> 40-C/104-F <SEP> (SUS) <SEP> 88,7' <SEP> 123,3 <SEP> 87,65 <SEP> 67,5 <SEP> 69,95 <SEP> 72,7
<tb> (est) <SEP> 17,8 <SEP> 25,9 <SEP> 17,55 <SEP> 12,4 <SEP> 13,07 <SEP> 13,8
<tb> CA <SEP> % <SEP> 11 <SEP> 9 <SEP> 5,5 <SEP> 18 <SEP> 16,5 <SEP> 8,5
<tb> CA <SEP> % <SEP> 66 <SEP> 64 <SEP> 66,5 <SEP> 60 <SEP> 57,
5 <SEP> 67
<tb> CN% <SEP> 23 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 22 <SEP> 26 <SEP> 24,5
<tb>
EMI14.2
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EMI14.3
<tb> A <SEP> : <SEP> Produit <SEP> recueilli <SEP> à <SEP> 150 C
<tb> B <SEP> : <SEP> Produit <SEP> recueilli <SEP> à <SEP> 150 C <SEP> et <SEP> distillé <SEP> à <SEP> 110 C <SEP> sous <SEP> vide <SEP> pendant <SEP> 12 <SEP> heures
<tb> C <SEP> : <SEP> Charge <SEP> d'alimentation
<tb>
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TABLEAU IX RESULTATS DU REFORMAGE D'HUILE LUBRIFIANTE PARAFFINIQUE Réactant :
M-12 Condition de réaction : 290.C, 9 atm, 60 ml H2/min Post-traitement : distillation à 50.C, 30 cm-Hg
EMI15.1
<tb> WHSV <SEP> Poids <SEP> spécifique <SEP> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> Viscosité <SEP> SUS <SEP> Point <SEP> de <SEP> congélation <SEP> Point <SEP> d'inflammation <SEP> CA% <SEP> CN% <SEP> CP%
<tb> à <SEP> 15,5 C <SEP> à <SEP> 20 C <SEP> à <SEP> 40 C <SEP> C <SEP> C
<tb> 0,5 <SEP> 0,8600 <SEP> 1,0450 <SEP> 65,3 <SEP> -18 <SEP> 195 <SEP> 5,5 <SEP> 32,3 <SEP> 62,2 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 0,8490 <SEP> 1,0494 <SEP> 52,4 <SEP> -12 <SEP> 148 <SEP> 11,5 <SEP> 21 <SEP> 67,5
<tb> USY <SEP> 1,5 <SEP> 0,B600 <SEP> 1,0450 <SEP> 69,6-18 <SEP> 150 <SEP> 5 <SEP> 32,9 <SEP> 62,1
<tb> 2 <SEP> 0,8571 <SEP> 1,0460 <SEP> 64,9-15 <SEP> 137 <SEP> 6,7 <SEP> 29,5 <SEP> 63,8
<tb> 0,5 <SEP> 0,8623 <SEP> 1,0444 <SEP> 71,8-21 <SEP> 140 <SEP> 4,5 <SEP> 34,
5 <SEP> 61
<tb> USY/Pt <SEP> 1 <SEP> 0,8612 <SEP> 1,0448 <SEP> 70,1-25 <SEP> 132 <SEP> 5,2 <SEP> 33,8 <SEP> 61
<tb> Pt=0,402% <SEP> 1,5 <SEP> 0,8612 <SEP> 1,0433 <SEP> 69,3 <SEP> -18 <SEP> 147 <SEP> 5,2 <SEP> 37,5 <SEP> 59,8
<tb> 2 <SEP> 0,8626 <SEP> 1,0426 <SEP> 65,7 <SEP> -27 <SEP> 125 <SEP> 0,9 <SEP> 40,8 <SEP> 58,3
<tb>