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Procédé de fabrication de verre à la cuve.
La fabrication actuelle de verre en plaques par des procédés continus à la cuve consiste à extraire du bain une bande sans fin de verre. L'épaisseur de la bande dépend de la vitesse avec laquelle on la tire du bain et de la viscosité du verre. Cette viscosité dépend elle-mê- me de la composition de la masse et de la température du ver- re fondu.
Le maintien d'une température uniforme sur la lar-
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.',1;1\\\' \\\\\lt\1 \\\ \!:\ l,y111H t11\\' Ca\vr3CllÎ\'HItltlll, ,atlj,lyîll,'111I po'n' la qualité du verre* Les variations de température peuvent @ être déterminées par les variations qui peuvent se produire dans la conduits de la cure et cressi@@nées par les rciifi- cations de la composition du bain ou par toutes autres causes
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telles que par exemple le renversement ou les modifications de direction du courant de verre déterminés par les pertes dues au refroidissement et plus particulièrement sur le côté de la cuve.
Cette variation thermique détermine au point où on exerce la traction sur la bande des courants de diverses vis- cosités situés au voisinage ou au-dessus les uns des autres, Ces divers courants se manifestant dans la plaque de verre sortant de la cuve par des ondulations plus ou moins fortes.
Etant donné que des variations très faibles de la température adaptée pratiquement pour le travail déterminent de grandes modifications de la viscosité et que, d'autre part, les grandes quantités de verre qu'on fabrique obligent à don- ner aux cuves modernes de grandes sections transversales, il n'est pas possible de limiter suffisamment les courants à l'intérieur des cuves et d'éviter, par conséquent, des varia- tions continues de la qualité du verre.
Ltant donné que les températures de fusion des divers verres varient, suivant la composition, entre 1.250 et 1.600 , il est nécessaire de refroidir la masse-de verre après le raffinage et de l'amener à la température de travail. Lors de la fabrication dans des cuves, la difficulté réside égale- ment en grande partie en ce que la masse de verre à travailler doit être maintenue aussi exactement que possible à la tempéra- ture de travail, et ceci detelle façon que la température dans toutes les parties de la ruasse soit la même.
En général, on s'arrange de façon que le verre qui s'écoule de la partie de la cuve où s'effectue la fusion ou le raffinage vers la partie où s'effectue le prélèvement du verre, par exemple en raison de ce prélèvement ou de la différence de température qui exis- te entre ces deux parties de la cuve (convexion) soit refroidi pendant cet écoulement. jetant donné que ce refroidissement ne peut être produit que dans les couches extérieures de la masse
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ou par le contact de cette masse avec des objets plus froids plongés dans la masse, l'égalisation de la température à l'in- térieur de la masse est très incomplète et le maintien de la température est très difficile puisque les courants dans le verre sont, en général, incontrôlables.
En tout cas, la tempé- rature des parties de la masse de verre qui vient en contact avec les parois latérales et plus généralement avec le fond de la cuve est plus faible que la température de la masse du verre elle-même. Ces différences de température donnent lieu à de nombreuses difficultés de fabrication bien connues.
On a cherché à éviter ces inconvénients en chauffant le point sur lequel on exerce la traction sur la masse de verre à l'aide de dispositifs agissant de l'extérieur. Ce procédé ne permettait que d'amener les parties de la masse se trouvant au voisinage des parois latérales de la cuve à une température plus élevée, et il présentait l'inconvénient que les parties de la masse se trouvant vers le milieu de sa section n'étaient pas suffisamment réchauffées ou, par contre, atteignaient une température trop élevée, ce qui ne permettait pas d'obtenir une homogénéisation complète.
Afin d'éviter ces difficultés, on a cherché, suivant un autre procédé, à refroidir le bain en avant du point de non seulement à la température de travail travail/mais à une température plus basse en procédant à un refroidissement artificiel, afin de ramener ensuite les mas- ses de verre, en les chauffant à l'aide d'un brûleur, à la température de travail.
Toutefois, ce procédé présente l'inconvénient que, pour obtenir un réchauffage régulier, on doit avoir des sec- tions transversales réduites, ce qui n'est plus possible avec les largeurs des cuves adoptées actuellement et atteignant deux mètres.
Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir l'homogénéisation de grandes masses de verre et, en parti-
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culier, sur de grandes sections de cuves telles qu'elles sont adoptées dans les procédés de fabrication moderne.
Suivant l'invention, on procède à la fusion du verre en le refroidissant tout d'abord après la fusion ou le raffinage une température inférieure à la température de travail et en le réchauffant ensuite à une tenpérature uniforme sur toute la section au moyen d'un courant électrique passant à tra- vers la niasse du verre. De cette façon, on obtient d'une maniè- re automatique l'égalisation des températures des diverses par- ties de la masse ùe verre.
Le réchauffage électrique de la masse de verre est ef- fectué d'une manière con::ue en e- elle-même, la masse de verre formant une résistance au courant électrique en étant placée entre deux électrodes. il est connu que la résistance du verre au courant électrique diminue avec la viscosité de la masse.
Etant donné que, suivant une 1 oi connue, la chaleur développée par un courant électrique, lorsqu'il traverse un corps, est proportionnelle à la résistance électrique dudit corps, le courant électrique, en traversant la masse de verre, chauffe davantage les parties présentant une grande résistance, c' est à dire les parties qui présentent une plus grande viscosité.
Par un réchauffage électrique du verre à la tem- pérature de travail, on arrive donc :
1 ) A régler la température dans les diverses profon- deurs de la masse ;
2 ) A chauffer davantage les parties de la masse dont la température est plus basse que celle des parties voisines et, par conséquent, à, obtenir une égalisation de la tempéra- ture d'une manière totale et jamais atteinte jusqu'à présent.