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Publication number: BE472559A
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Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 
 EMI1.1 
 fit Synthèse d*hydrocarbure s ". 



   La présente Invention concerne un procédé perfectionné pour la production de produits liquides précieux à partir de mélanges de gaz composés de manière prépondérante d'oxyde de carbone et d'hydrogène. Elle concerne plus spécialement la synthèse connue sous le nom de synthèse de Fischer pour la production   d'hydrocar-   bures et de composés liquides oxygénés à partir de carbone et d'hydrogène. 



   Dans la synthèse de Fischer, un mélange composé de manière prépondérante d'oxyde de carbone'et d'hydrogène est mis en contact avec un catalyseur, tel qu'un, métal du groupe du fer, en particu- lier le fer, à une,température de l'ordre de 350 - 750  F, en 

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   @   particulier entre environ 500 et   7000   F, pour obtenir des produits liquides. Dans ces dernières années, cette synthèse a été amélio- rée par l'emploi du catalyseur sous la forme de particules fine- ment divisées qui sont maintenues en suspension par les gaz de réaction passant à travers la zone de réaction.

   Le catalyseur est présent dans la zone de réaction sous la forme de particules qui sont, en général, plus petites que 10 mailles et dont la plus grande partie traverse 100 mailles, la masse comprenant dans son ensemble des particules de dimensions variées ayant une valeur d'environ 5 microns et plus. Le maintien d'une répartition large de dimensions de particules est importante pour la fluidification convenable du catalyseur dans la zone de réaction, en une suspen- sion de densité convenable. Avec une répartition de dimensions de particules donnée et un courant de gaz donné à travers la cham- bre de réaction, la densité de la suspension dans la chambre de réaction peut être très exactement réglée. 



   Des difficultés considérables ont été rencontrées en raison de la formation de carbone dans la réaction. Ce carbone a un ef- fet tout à fait différent du carbone qui est déposé dans l'opéra- tion ordinaire en lit fixe et s'ajoute à ce carbone. Dans l'opé- ration avec les solides fluidifiés, le dépôt de carbone provoque une subdivision ultérieure des particules de catalyseur avec com- me conséquence la formation de particules extrêmement petites. 



  Ceci trouble toute la répartition de dimension de particules et par conséquent rend impossible un réglage exact de la densité de la suspension dans la chambre de réaction vu que la répartition de dimensions de particules change continuellement. De plus les particules   extrêmement   fines sont difficiles à retenir dans la zone de réaction lorsqu'elle sont présentes de manière prépondé- rante dans toute la masse. La formation de carbone provoque égale- ment une dilatation de la masse fluidifiée qui conduit en elle- même au départ de catalyseur hors de la zone de réaction. 



   Des essais divers ont été faits pour diminuer cette forma- 

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 tion de carbone. Son élimination est importante non seulement du point de vue du réglage mais au point de vue de l'efficacité, étant donné qu'il est clair que plus il y a dans le gaz fourni de carbone qui se transforme en carbone élémentaire, moins abon- dants sont les produits liquides précieux qui sont obtenus. 



   La présente invention est basée, dans une forme de réalisa- tion, sur la découverte, de nature empirique, que si de l'eau est fournie dans la zone de réaction, la formation de carbone est fortement diminuée. Cette découverte est caractérisée d'empirique, parce que le mécanisme exact par lequel le carbone est formé n'est pas clairement compris. C'est pourquoi il n'y avait aucun fait intéressant à partir duquel on a pu croire que l'addition d'eau aurait un effet bienfaisant. 



   Dans la réalisation du procédé suivant la présente inven- tion, le catalyseur préféré est le fer. Ce fer peut être obtenu de sources nombreuses. Par exemple un catalyseur précieux au fer, est obtenu'par réduction de cendres de pyrites de fer, à des tem- pératures de l'ordre de 950  F, par de l'hydrogène. D'une manière analogue, un oatalyseur utile est obtenu par réduction d'oxyde de fer rouge dans des conditions semblables. De l'hématite ré- duite constitue également un catalyseur efficace. On comprendra que la réduotion n'est pas nécessairement menée jusqu'au stade du fer pur. Le catalyseur peut être activé par diverses substan- ces telles que des oxydes ou des carbonates ou des fluorures de métaux alcalins, aussi bien que par des oxydes d'autres métaux, tels que le chrome, l'aluminium, le magnésium et d'autres métaux analogues.

   Les agents aotiveurs de ce dernier type sont utiles également pour améliorer les caractéristiques de fluidification du catalyseur. Un catalyseur particulièrement utile est celui obtenu par fusion de magnétite naturelle avec 3 % d' Al2O3 et 1,5 % de K2O et réduction du produit de fusion comme on l'a dé- orit précédemment. 



   La quantité de vapeur employée suivant la présente inven- 

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 tion peut varier de 0,05 à 0,8 partie en volume de vapeur par partie d'hydrogène de la fourniture totale. L'hydrogène d'autre part, variera habituellement de 0,5 à 10 parties par partie d' oxyde de carbone de la fourniture totale. Une gamme efficace de rapports de gaz total fourni est de 1 à 5 parties d'hydrogène par partie d'oxyde de carbone, et dans la fourniture   fraîche   de 1 à 2 parties d'hydrogène par partie d'oxyde de carbone, la va- peur étant fournie proportionnellement à l'hydrogène dans les rapports spécifiés.

   La quantité réelle de vapeur employée peut être inférieure à la limite la plus basse mentionnée plus haut, aussi longtemps qu'elle suffit à fournir une atmosphère oxydante à   l'entrée   de la chambre de réaction. 



   Une autre façon de fixer la quantité de vapeur ajoutée à l'alimentation est basée sur la teneur en oxygène du catalyseur dans la chambre de réaction. Un fonctionnement désirable a été favorisé par le maintien d'une teneur en oxygène de catalyseur comprise entre environ 5 et 30 % en poids, en particulier d'au moins 10 %. Dans ce but, la vapeur ne doit pas être ajoutée de façon continue mais peut être ajoutée de façon intermittente en quantités convenables pour maintenir la teneur désirée en oxygène dans le catalyseur. 



   La découverte suivante entre également dans le cadre de la présente invention, découverte suivant laquelle, lorsque la four- niture d'une gamme de pression critique particulière est employée pendant l'opération avec les autres conditions fixées et déter- minées à l'avance, des résultats désirables inattendus sont ob- tenus, même lorsque de la vapeur n'est pas employée, comme on l'a indiqué précédemment. L'emploi combiné de vapeur et de haute pression, telle qu'une pression supérieure à 400 livres par pouce carré, est indiqué comme étant particulièrement avantageux pour la diminution de la formation de carbone. En général la pression à employer avec ou sans vapeur est supérieure à 350 livres par pouce carré, de préférence supérieure à 400 livres par pouce 

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 / carré. 



   Il a précédemment été reconnu que les réactions de synthèse peuvent être effectuées sans perte importante de l'activité du catalyseur et sans fournir une formation importante quelconque de carbone sur le catalyseur. Cependant lorsque l'on effectuait des opérations de ce caractère, la sélectivité du produit était relativement basse de même que le rendement. D'autre part, si les conditions de fonctionnement étaient réglées pour assurer de hauts rendements et de hautes sélectivités, la formation non dé- sirable de carbone apparaissait, suivie de la détérioration du catalyseur. Beaucoup de temps et d'effort ont été dépensés dans le but de résoudre ce problème particulier, savoir, comment as- surer de hautes sélectivités et de hauts rendements sans rencon- trer la formation de carbone et la décomposition du catalyseur. 



   Suivant la présente invention, les conditions de fonction- nement pour assurer de hauts rendements et de hautes sélectivités sont maintenues et concurremment la détérioration du catalyseur par la formation de carbone est empêchée par maintien de la pres- sion dans la zone de réaction, au-dessus de 350 livres par pouce carré, de préférence au-dessus de 400 à 500 livres par pouce car- ré. La pression maxima permise peut aller jusque 1000 livres par pouce carré à 1200 livres par pouce carré et plus haut. Cependant en général, on préfère maintenir la pression maxima en dessous d'environ 800 livres par pouce carré. 



   Les conditions de fonctionnement sont réglées de manière à donner des rendements minima de 190 cc de butane et de constitu- ants à point d'ébullition plus élevé, ou des rendements minima de 250 cc de propane et de constituants à point d'ébullition plus élevé par mètre cube d'oxyde de carbone et d'hydrogène consommé. 



  Les conditions de fonctionnement préférées sont maintenues de manière à donner un rendement minimum d'au moins 200 cc de butane et de constituants à point d'ébullition plus élevé par mètre cube d'oxyde de carbone et d'hydrogène consommé. 

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   Par l'emploi de ces pressions critiques conjointement avec les autres conditions de fonctionnement indiquées pour produire les hauts rendements et sélectivités spécifiées, on comprendra que ces dernières conditions sont en rapport l'une avec l'autre et que leurs valeurs réelles sont fonction l'une de l'autre. 



   Toutefois, en général ces pressions critiques élevées sont employées et, dans les limites spécifiées, le caractère et la composition des gaz fournis, la température de la réaction et les volumesde gaz fournis par heure, par livre de catalyseur sont réglés. 



   Si on doit assurer des rendements et des sélectivités d'au moins 190 cc de butane et de constituants à point d'ébullition plus élevé, il est essentiel que les températures de la réaction soient au-dessus d'environ 575  F, de préférence de l'ordre de 650  F à   7250     F.   Il est également désirable que les volumes des gaz fournis ( mesurés en pieds cubes dans des conditions standard) par   heurÇ   par livre de catalyseur exempt de carbone, soient su- périeurs à 70, de préférence entre les limites de 90 à 200 et plus. 



   Comme on l'a indiqué précédemment, le catalyseur est em- ployé dans un état finement divisé et est caractérisé par une large répartition des dimensions de particules allant d'environ 5 microns jusque pas plus grandes que 10 mailles, avec une frac- tion prépondérante passant à travers 100 mailles. Avec ce type de catalyseur, les gaz de réaction passent à travers la zone de réaction à une vitesse superficielle comprise entre 0,3 et 5 pieds par seconde, en particulier entre environ 0,5 à 2,0 pieds par seconde. Dans cette gamme de vitesse, le catalyseur est, dans la zone de réaction, sous la forme d'une suspension dense dans laquelle la matière solide constitue au moins 7 % en volume. 



  Elle est de préférence de l'ordre de 15 à 20 % etpeut être su- périeure et aller jusqu'à environ 50 %. Les particules individu- elles voyagent dans cette suspension avec une grande vitesse, 

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 suivant un trajet tortueux au hasard. Cela a pour résultat un mélange très extraordinaire qui fournit une valeur de tempéra- ture uniforme et de réaction uniforme à travers toute la zone de réaction. Pour maintenir la température à un niveau fixe, un dis- positif interne d'échange de chaleur peut être utilisé, par exem- ple sous la forme d'un   faisceau'tubulaire   dans lequel circule un fluide transporteur de chaleur. L'efficacité du transfert de oha- leur est grandement améliorée par le mouvement turbulent du soli- de finement divisé autour du dispositif d'échange de chaleur. 



   La nature de la présente invention peut être plus claire- ment comprise par la description détaillée suivante du dessin an- nexé dans lequel la figure unique est une élévation de face, sous forme schématique, d'un type d'unité convenant pour la mise en pratique de la présente invention. 



   Si on se reporte en détails au dessin, le chiffre 1 désigne une chambre de réaction pourvue de moyens de refroidissement ex- térieurs indiqués symboliquement par le serpentin 2. Le produit d'alimentation contenant de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène, est introduit dans le bas de la chambre de réaction par la con- duite 3. Cette chambre de réaction est pourvue d'une grille in-   férieure 4   au-dessus de laquelle est maintenue une masse fluidi- fiée de particules de catalyseur 5. La partie supérieure du ré- cipient est pourvue d'un séparateur cyclone 6 destiné à renvoyer vers la suspension dense de catalyseur de la chambre de réaction, le catalyseur entraîné dans les vapeurs quittant la chambre de réaction par la conduite 7. De la vapeur est ajoutée à la condui- te d'alimentation S par la conduite de branchement 8.

   La quanti- té de vapeur ajoutée sera de l'ordre spécifié précédemment. Si on le désire, la vapeur peut être injectée en des endroits variés dans la longueur de la chambre de réaction, directement dans la matière solide fluidifiée. 



   Le produit de la conduite supérieure 7 est transporté, d'a- bord à travers un condenseur 9 et ensuite à travers un dispositif 

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 de dépôt 10 dans lequel   des   produits facilement condensables sont séparés et éliminés par la conduite 11. Dan.s le cas où des parti- cules fines de catalyseur ne sont'pas entièrement éliminées par le séparateur cyclone 6, ces fines particules se trouveront en suspension dans le condensat, dans le séparateur 10. Une partie de ce condensat peut être renvoyée de façon continue vers la chambre de réaction ou bien les particules fines peuvent être éliminées par filtration et renvoyées vers la chambre de réaction, comme une boue dans de l'eau, si on le désire, ou dans une par- tie du produit liquide. 



   Les constituants normalement gazeux sont enlevés du sépara- teur 10 par la conduite 12. Une proportion quelconque désirée de ces gaz peut être remise dans le cycle vers la conduite d'alimen-   tation 3   par la conduite 13. 



     EXEMPLE   1 : 
Pour démontrer l'effet de   l'addition   d'eau suivant la pré- sente invention, on peut se reporter à la comparaison suivante de résultats d'après deux essais de laboratoire ( dans une unité d'une capacité de 2 litres de catalyseur ) réalisés avec le même catalyseur et dans les mêmes conditions opératoires, excepté en ce qui concerne l'addition de vapeur. Les catalyseurs employés dans ces deux essais ont été préparés par fusion de magnétite naturelle avec 3,0 %   A1203   et   1,5 %   K2O. L'opération a eu à 6500 F et 400 livres par pouce carré, avec une substance d'alimenta- tion fraîche contenant H2 et CO dans le rapport 2/1 à une vites- se d'alimentation de matière fraîche de 1200 - 1700 V/V/Hr.

   Les catalyseurs ont été réduits par H2 jusqu'à sensiblement 0   %   de O2 avant que l'opération de synthèse ne commence. 



  Renseignements sur l'opération. 
 EMI8.1 
 
<tb> cc/m.3 <SEP> H2+CO <SEP> Cons.
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Ajouté <SEP> C3 <SEP> + <SEP> C4 <SEP> +
<tb> 
 
 EMI8.2 
 Essai N  Heures Conv. H20 + EtOH + rtoh ETOH 
 EMI8.3 
 
<tb> 37 <SEP> 57-80 <SEP> 98 <SEP> o <SEP> 254 <SEP> 209 <SEP> 29
<tb> 129-152 <SEP> 98 <SEP> 0 <SEP> 270 <SEP> 226 <SEP> 39
<tb> 
<tb> 201-224 <SEP> 97 <SEP> 0 <SEP> 253 <SEP> 221 <SEP> 39
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 
 EMI9.1 
 
<tb> cc/m. <SEP> 3 <SEP> H2+CO <SEP> Cons.
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 



  Conv. <SEP> Ajouta <SEP> C3 <SEP> C4 <SEP> +
<tb> 
 
 EMI9.2 
 Essai ? Heures Conv. gput 3EtOH +tOH EtQH 
 EMI9.3 
 
<tb> 39 <SEP> 56-79 <SEP> 98 <SEP> 340 <SEP> 287 <SEP> 241 <SEP> 53
<tb> 128-151 <SEP> 97 <SEP> 340 <SEP> 273 <SEP> 223 <SEP> 60
<tb> 
<tb> 200-211 <SEP> 97 <SEP> 340 <SEP> 278 <SEP> 221 <SEP> 71
<tb> 
 Renseignements sur le catalyseur. 
 EMI9.4 
 
<tb> 



  Durée <SEP> de <SEP> B/D <SEP> g./cc. <SEP> ¯¯¯¯¯¯¯¯Microns¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯
<tb> 
<tb> 
<tb> Essai <SEP> ? <SEP> synthèse <SEP> exempt <SEP> de <SEP> CO <SEP> 0-20 <SEP> 20-40 <SEP> 40-60 <SEP> 80 <SEP> + <SEP> % <SEP> C
<tb> 
<tb> 
<tb> 37 <SEP> 0 <SEP> 1,8 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 7 <SEP> ,il <SEP> ---
<tb> 
<tb> 
<tb> 387 <SEP> 0,9 <SEP> 52 <SEP> 2 <SEP> 14 <SEP> 24 <SEP> 38
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 39 <SEP> 0 <SEP> 1. <SEP> 8 <SEP> 3 <SEP> 1 <SEP> 5 <SEP> 91---
<tb> 
<tb> 331 <SEP> 1.5 <SEP> 26 <SEP> 8 <SEP> 13 <SEP> 53 <SEP> 11
<tb> 
 
Un autre catalyseur utilisé dans l'essai 34 dans des con- ditions opératoires différentes, sans addition de vapeur, a mon- tré une désintégration encore plus grande du catalyseur et une plus forte formation de carbone.

   Ce catalyseur a été préparé par imprégnation de minerais de pyrites de fer grillées ( sensible- ment constituées entièrement de Fe2O3 +   Fe304 )   avec   1 %   KF, et a été complètement réduit. L'opération a eu lieu à 600  F et 250 livres par pouce carré avec un rapport H2/CO de   1/1   dans la sub- stance d'alimentation fraîche. Les renseignements concernant le catalyseur sont mentionnés ci-dessous. 
 EMI9.5 
 
<tb> 



  Durée <SEP> de <SEP> B/D <SEP> g./cc. <SEP> ¯¯¯¯¯¯¯Microns¯¯¯¯¯¯¯¯¯
<tb> Essai <SEP> ? <SEP> synthèse <SEP> oxydé <SEP> 0-20 <SEP> 20-40 <SEP> 40-80 <SEP> 80 <SEP> + <SEP> % <SEP> C
<tb> 
<tb> 34 <SEP> 0 <SEP> 1.9 <SEP> 14 <SEP> 16 <SEP> 45 <SEP> 25 <SEP> ---
<tb> 297 <SEP> 0.4 <SEP> 96 <SEP> 4 <SEP> 60 <SEP> 
<tb> 
 
Le mécanisme par lequel de la vapeur ajoutée supprime la formation de carbone n'est pas clairement connu, et de même la quantité optima de vapeur n'est pas nécessairement celle qui a été ajoutée dans l'essai 39. La quantité de vapeur ajoutée peut être telle que le rapport de molécules   H2/H20   dans la fourniture totale couvre les limites de 100/1 à 5/1, mais de préférence sera telle qu'elle produise une atmosphère oxydante à l'entrée de la chambre de réaction.

   La gamme de conditions d'opération et des conditions préférables sont rassemblées dans le tableau suivant : 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 
 EMI10.1 
 
<tb> H2/CO <SEP> dans <SEP> Aliment, <SEP> fraîche
<tb> Temp., <SEP>   <SEP> F. <SEP> Pression <SEP> aliment. <SEP> fraîche <SEP> V/V/heure
<tb> 
<tb> Gamme <SEP> 450 <SEP> - <SEP> 750 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 1000 <SEP> 0.5 <SEP> - <SEP> 3.0 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 3000 <SEP> 
<tb> 
<tb> Préférée <SEP> 550 <SEP> - <SEP> 700 <SEP> 350 <SEP> - <SEP> 600 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 500-1500
<tb> 
 
Dans les essais précédents la vitesse de la substance d' alimentation fraîche se trouvait dans une gamme préférée. Cette vitesse de substances d'alimentation fraîche peut varier de 100 à 3000   V/V/heure,   la gamme préférée étant 500 - 1500 V/V/heure. 



  On comprendra certainement que les autres conditions d'opérations indiquées dans l'exemple particulier peuvent varier dans les li- mites de ces conditions spécifiées précédemment. Cet exemple spé- cial n'est pas destiné à décrire des conditions d'opération quel- conque spéciales mais plutôt à illustrer l'effet de l'addition de vapeur sur le fonctionnement. On pense qu'il est évident que l'addition de vapeur sert effectivement à réduire la formation de carbone et à diminuer la dégradation du catalyseur.

   On doit avoir à l'esprit que cette dégradation du catalyseur telle qu'on l'a exposée précédemment est de grande importance parce qu'un changement très sensible dans la répartition de dimensions de particules du catalyseur a comme résultat un changement marqué dans sa   fluidifiabilité,   une réduction qui se fait sentir nette- ment en des températures et des vitesses de réaction erratiques incontrôlables. 
 EMI10.2 
 



  :IF.T;s.."h.'.'. 2 : 
Pour démontrer   1 effet   de la pression, un certain nombre d'opérations ont été effectuées en utilisant un type au fer de catalyseur de synthèse d'ammoniaque. La composition des gaz frais fournis au système et la composition des gaz totaux fournis à la zone de réaction à cause du retour dans le cycle se répartissent en moyenne comme suit :

   

 <Desc/Clms Page number 11> 

 
 EMI11.1 
 
<tb> Pourcentage <SEP> Vol. <SEP> Gazeux
<tb> 
<tb> Aliment. <SEP> Vers <SEP> zone
<tb> fraîche <SEP> réaction
<tb> 
<tb> Hydrogène <SEP> ........ <SEP> 59.9 <SEP> 39.4
<tb> 
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> carbone..... <SEP> 29.1 <SEP> 14.1
<tb> 
<tb> Anhydride <SEP> carbonique... <SEP> 7.9 <SEP> 26.2
<tb> 
<tb> Azote <SEP> ......... <SEP> 1.2 <SEP> 1.5
<tb> 
<tb> Non <SEP> saturé <SEP> ....... <SEP> 3.0
<tb> 
<tb> Paraffines <SEP> totales.... <SEP> 1.9 <SEP> 15. <SEP> 8
<tb> 
 
Les résultats de ces diverses opérations sont réunis dans le tableau suivant :

   
 EMI11.2 
 
<tb> Sélectivité <SEP> Pression <SEP> Augm.de <SEP> carbone
<tb> Butane <SEP> Propane <SEP> livres <SEP> / <SEP> Détérioration
<tb> opération <SEP> Plus <SEP> Plus <SEP> p, <SEP> carré <SEP> Temp. <SEP> V/Hr./W <SEP> de <SEP> catalyseur
<tb> 
<tb> 1 <SEP> 179 <SEP> 225 <SEP> 240 <SEP> 637 <SEP> 24.5 <SEP> Oui
<tb> 
<tb> 2 <SEP> 207 <SEP> 243 <SEP> 394 <SEP> 659 <SEP> 77.1 <SEP> Non
<tb> 
<tb> 3 <SEP> 220 <SEP> 261 <SEP> 404 <SEP> 675 <SEP> 98. <SEP> 8 <SEP> Non
<tb> 
<tb> 4 <SEP> 180 <SEP> 214 <SEP> 235 <SEP> 646 <SEP> 37.6 <SEP> Oui
<tb> 
<tb> 5 <SEP> 197 <SEP> 237 <SEP> 401 <SEP> 676 <SEP> 94.3 <SEP> Non
<tb> 
<tb> 6 <SEP> 220 <SEP> 260 <SEP> 400 <SEP> 673 <SEP> 94.7 <SEP> Non
<tb> 
<tb> 7 <SEP> 214 <SEP> 256 <SEP> 400 <SEP> 676 <SEP> 95.

   <SEP> 9 <SEP> Non
<tb> 
<tb> 8 <SEP> 226 <SEP> 262 <SEP> 404 <SEP> 664 <SEP> 92.9 <SEP> Non
<tb> 
<tb> 9 <SEP> 219 <SEP> 258 <SEP> 399 <SEP> 670 <SEP> 93.7 <SEP> Non
<tb> 
 
REVENDICATIONS. 



   1.) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un catalyseur fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont mises en contact dans des conditions de température et de pression pour la synthèse, la phase qui consiste à incorpo- rer dans le gaz fourni à la chambre de réaction une quantité de vapeur adéquats pour fournir une.atmosphère oxydante à l'entrée des matières de réaction dans la chambre de réaction. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims

2.) Dans la production de produits liquides précieux par <Desc/Clms Page number 12> la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un catalyseur fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont mises en contact à une température comprise entre environ 500 et 7000 F, à une pression supérieure à 100 livres par pouce carré, la phase qui consiste à incorporer dans le gaz fourni à la chambre de réaction, une quantité de vapeur adéquate pour fournir une atmosphère oxydante à l'entrée des matières de réaction dans la chambre de réaction.

3.) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un catalyseur métallique fluidifié finement divisé, avec lequel les matières de réaction sont mises en contact dans des conditions de température et de pression pour la synthèse, la phase qui con- siste à maintenir dans le catalyseur une teneur en oxygène com- prise entre environ 5 et 30 % en poids.

4.) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un catalyseur métallique fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont aises en contact dans des conditions de température et de pression pour la synthèse, la phase qui con- siste à maintenir dans le catalyseur une teneur en oxygène com- prise entre 5 et 30 % en poids, par injection de quantités adé- quates de vapeur dans la chambre de réaction.

5. ) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un catalyseur métallique fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont mises en ,contact, à une température comprise entre 500 et 7000 et sous une pression supérieure à 100 livres par pouce carré, la phase qui consiste à maintenir dans le catalyseur une teneur en oxygène comprise entre environ 5 % etenviron 30 % en poids.

6. ) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un <Desc/Clms Page number 13> catalyseur métallique fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont mises en contact, à une température comprise entre environ 5000 et 700 F et sous une pression d'au moins 100 livres par pouce carré, la phase qui consiste à main- tenir dans le catalyseur une teneur en oxygène comprise entre environ 5 % et environ 30 % en poids par injection de quantités adéquates de vapeur dans la ohambre de réaction.

7.) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un catalyseur métallique fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont mises en contact, dans des conditions de température et de pression pour la synthèse, la phase qui con- siste à incorporer dans le gaz d'alimentation une quantité de va- peur de l'ordre de 0,05 à 0,8 partiesen volume de vapeur par par- tie d'hydrogène dans la matière d'alimentation totale.

8. ) Dans la production de produits liquides précieux par la réaction d'oxyde de carbone et d'hydrogène en présence d'un- catalyseur fluidifié finement divisé avec lequel les matières de réaction sont mises en contact, à une température comprise entre environ 500 et 700 F et sous une pression supérieure à en- viron 100 livres par pouce carré, la phase qui consiste à incor- porer dans le gaz d'alimentation pour la chambre de réaction, une quantité de vapeur de l'ordre d'environ 0,05 à 0,8 partiesen vo- lume de vapeur par partie d'hydrogène dans la matière d'alimenta- tion totale.

9. ) Une méthode suivant la revendication 2, dans laquelle le catalyseur est le fer.

10.) Une méthode suivant la revendication 8, dans laquelle le catalyseur est le fer.

11.) Procédé pour la conservation du catalyseur dans une réaction de synthèse de Fischer, qui comprend le réglage du vo- lume de matières d'alimentation par heure, par livre de cataly- seur à des niveaux propres à assurer au moins 190 cc de butane <Desc/Clms Page number 14> et de constituants à point d'ébullition plus élevé par mètre cube d'oxyde de carbone et d'hydrogène consommé, et le maintien dans la zone de réaction d'une-pression d'au moins 350 livres par pouce carré.

12.) Procédé suivant la revendication 11, dans lequel le catalyseur est un catalyseur du type au fer et dans lequel la pression dans la zone de réaction est maintenue au-dessus d'en- viron 400 livres par pouce carré.

13.) Dans une réaction de synthèse de Fischer pour la pro- duction de constituants hydrocarbures contenant plus d'un atome de carbone dans la molécule, les perfectionnements qui consistent à mettre en contact les gaz d'alimentation comprenant des compo- sés oxygénés du carbone et de l'hydrogène avec un catalyseur con- venable, à maintenir dans cette zone de réaction une température supérieure à 5750 F, à maintenir le volume des gaz d'alimentation par heure, par livre de catalyseur, au-dessus d'environ 70 pieds cubes et à régler la composition des gaz d'alimentation de maniè- re à assurer un rendement d'au moins 190 cc de butane et de con- stituants à point d'ébullition plus élevé par mètre cube d'oxyde de carbone et d'hydrogène consommé,

et à maintenir dans la zone de réaction une pression supérieure à environ 350 livres par pouce carré, ce qui empêche l'augmentation de la formation du carbone et la détérioration du catalyseur.

14.) Le procédé suivant la revendication 13, dans lequel la température dans la zone de réaction est maintenue dans les limites d'environ 6500 F à 725 F etdans lequel le volume de gaz d'alimentation par heure, par livre de catalyseur est de l' ordre d'environ 90 à 200 pieds cubes et dans lequel la pression maintenue dans la zone de réaction est supérieure à environ 400 livres par pouce carré.

15.) Procédé suivant la revendication 13, dans lequel le catalyseur employé est un catalyseur du type au fer.

16. ) Dans une réaction de synthèse de Fischer pour la pro- <Desc/Clms Page number 15> duction de constituants hydrocarbures contenant plus d'un atome de carbone dans la molécule, le perfectionnement qui consiste à introduire dans une zone de réaction des gaz d'alimentation com- prenant environ 60 % d'hydrogène, 29 % d'oxyde de carbone, 8 % d'anhydride carbonique, 1 % d'azote et 2 % de paraffine, à ren- voyer dans le cycle des gaz de manière que la matière totale d' alimentation vers la zone de réaction comprenne environ 40 % d' hydrogène, 14 % d'oxyde de carbone, 26 % d'anhydride carbonique, 1 1/2 % d'azote, 3 % d'hydrocarbures non saturés et 16 % de pa- raffines totales,

à mettre en contact dans cette zone de réaction les gaz totaux d'alimentation avec un catalyseur convenable, à maintenir dans la zone de réaction une température supérieure à environ 575 F, à maintenir un volume de gaz totaux d'alimenta- tion par heure, par livre de catalyseur, supérieur à environ 25 pieds cubes, et à maintenir une pression supérieure à environ 350 livres par pouce carré dans la zone de réaction, à obtenir au moins 190 cc de butane et de oonstituants à point d'ébulli- tion plus élevé par mètre cube d'hydrogène et d'oxyde de carbone consommé, ce qui empêche une augmentation de la formation de car- bone sur le catalyseur avec une perte subséquente de catalyseur due à sa détérioration.

17.) Une méthode suivant la revendication 2, dans laquelle la pression est de l'ordre de 400 à 600 livres par pouce carré.

18.) Une méthode suivant la revendication 6, dans laquelle le catalyseur est le fer et dans laquelle la pression est de l' ordre de 400 à 600 livres par pouce carré.

19.) Une méthode suivant la revendication 8, dans laquelle le catalyseur est le fer et dans laquelle la pression est de l' ordre de 400 à 600 livres par pouce carré.

20.) Le procédé en substance tel qu'il est décrit et reven- diqué ci-dessus.