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BREVET D'INVENTION
EMI1.1
"PROCEDE DE FABRICATION DE PRODUITS AGGZOIIS.!!,¯
L'invention concerne un procédé de traitement de certains mélanges réactifs de matières solides à l'état de fine division et de liquides de façon à les faire réa- gir chimiquement et à les agglomérer, et à obtenir ainsi un produit solide, sec, durci.
On se propose, dans l'industrie, d'une manière plus ou moins courante, de préparer des masses solides
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agglomérées, en faisant réagir entre elles des substances solides à l'état de fine division, par l'intermédiaire d'un liquide tel que l'eau* Le milieu liquide sert de milieu de dispersion préliminaire des matières solides à l'état de fine division, ou de milieu servant à les combiner et à leur faire prendre leur forme, il sert également de milieu chimi- quement réactif, favorisant les réactions chimiques et les modifications de l'état physique entre les éléments réactifs de la masse.
Il est de pratique courante defaire subir à la masse formée des produits ainsi composés l'action de la cha- leur pour faire murir la masse complètement et en éliminer ensuite l'excès de liquide. Mais quoique l'action de la cha- leur ou d'une élévation de température soit ainsi avantageuse, sinon indispensable à l'exécution de ces opérations, elle s'oppose également, en principe, dans une certaine mesure, à l'effet principal qu'on désire obtenir, c'est-à-dire à l'ag- glomération de la masse et empêche le produit durci d'acqué- rir la résistance voulue et une structure uniforme. Un de ces effets nuisibles consiste dans la destruction de la masse par le liquide au cours du chauffage du fait de sa dilata- tion calorifique.
Un second effet nuisible consiste dans la destruction de la masse durcie par la vaporisation rapide du liquide contenu dans ses pores. En conséquence, suivant une pratique adoptée depuis longtemps, lorsqu'il s'agit de traiter des produits de cette nature et des procédés servant à les traiter, on effectue la réaction chimique de ces mélanges jusqu'à ce qu'elle soit à peu près complètement terminés, puis on chasse l'excès de liquide du produit fini par des opéra- tions séparées et dans des installations fonctionnant sépa- rément, telles que respectivement un autoclave et une étuve de séchage* Lorsqu'on exécute ces opérations séparées, les
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conditions dans lesquelles on opère doivent être déterminées avec précision et des précautions spéciales doivent être ob- servées pour obtenir un produit de bonne qualité.
A titre d'exemple de ces traitements, on peut citer d'une manière générale les opérations successives courantes qui consistent à mélanger des matières solides en grains à l'état de fine division, ou en poudre, avec de l'eau en quantité suffisante pour former une masse fluide ou de con- sistance plastique, à verser le mélange dans un moule, à le chauffer à la température et à la pression nécessaires pour empêcher l'eau de se vaporiser à cette température, par exemple dans un autoclave pendant le temps nécessaire à l'ac- complissement de la réaction chimique des diverses substances jusqu'à l'état complètement durci, puis à faire cesser la pression, à retirer la pièce ayant reçu sa forme de l'auto- clave et enfin à éliminer l'eau contenue dans ses pores en 1 'chant dans une étuve sous la pression atmosphérique.
Dans certaines industries telles que celle de la céramique, le mélange mouillé ne peut être chauffé à une température assez élevée pour effectuer la réaction de dur- cissemept voulue entre les éléments. L'industrie céramique ne fait donc pas partie de l'invention ni de ses applications.
Un des objets de l'invention consiste dans un procédé perfectionné d'accomplissement de réactions chimiques et de variations de l'état physique des mélanges réactifs de matières solides à l'état de fine division et d'un liquide, de façon à les agglomérer et/ou à les durcir et en chasser le liquide contenu dans leurs pores, de préférence par une seule et même opération et dans une seule et même installa- tion. Un autre objet de l'invention consiste à améliorer les produits qui peuvent être ainsi obtenus. D'autres objets apparaîtront au cours de la description donnée ci-après de l'invention.
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Il a été découvert, et l'invention est basée sur cette découverte, que les mélanges réactifs de particules' solides à l'état de fine division contenant une phase liquide intermédiaire servant de milieu servant à leur dispersion, combinaison, solution et réaction chimique, peuvent être chauffés et que leurs réactions chimiques et variations d'é- tat physiques peuvent être favorisées et complètement réglées en entourant la masse mouillée par une phase gazeuse consis- tant à peu près exclusivement en vapeur correspondant au milieu liquide qu'elle contient, à unetempérature convenant à ces réactions et sous une pression suffisante pour empêcher et/ou régler la vaporisation du milieu liquide de la masse pendant toute la durée du traitement.
Il a été découvert que, dans ces conditions, la nature et le degré des réactions chimiques et des changements d'état physique de la masse peuvent être déterminés par un réglage approprié de la tempé- rature et/ou de la pression de la phase gazeuse qui l'entoure, ainsi formée. Il a été découvert, de plus, que la masse réac- tive peut être débarrassée à un moment quelconque voulu ou approprié de cette réaction chimique ou du changement d'état physique, par l'intermédiaire de la phase vapeur ainsi formée qui l'entoure et sans empêcher les réactions de durcisse- ment, d'une portion déterminée quelconque de l'élément liqui- de, soit à un étàt d'équilibre qu'on désirede sa phase vapeur dans l'enveloppe gazeuse,
soit dans un rapport réglé entre ces deux phases et/ou à siccité complète par rapport à l'élément en phase liquide de la masse. La phase gazeuse ou enveloppe de vapeur sert ainsi de véhicule de transmis- sion de la chaleur et de la pression qui permet de réaliser, de régler et de compléter d'une manière continue et définie de l'extérieur de l'enveloppe les conditions de la réaction du mélange de liquide et de matière solide et de l'évaporation du produit finalement obtenu.
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On constate donc qu'on peut faire réagir une masse réactive de matières solides à l'état de fine division et de liquides jusqu'au degré d'agglomération ou de durcissement qu'on désire, diminuer la quantité de l'élément liquide (y compris à siccité) et effectuer ces opérations successivement ou simultanément, ou les deux ; c'est-à-dire qu'on peut intégrer et/ou durcir d'abord la masse pendant la temps qu'on désire ou jusqu'au degré qu'on désire dans des conditions de pression empêchant l'évaporation, puis la sécher, les deux opérations étant effectuées au moyen de la phase vapeur cor- respondant à l'élément liquide, par une opération continue.
De plus, on obtient par ce procédé, un produit possédant le degré d'agglomération et de durcissement qu'on désire et contenant une quantité déterminée quelconque de liquide dans ses pores.
On peut faire remarquer, à titre d'exemple, .que les mélanges de composés alcalino-terreux et de matières si- liceumes ou alumineuses telles que les particules à l'état de fine division d'hydroxyde de calcium et les particules à l'état de fine division de silice, y compris la silice syn- thétique ou naturelle (quartz, terre d'infusoires, etc; ou alumino-silicates, etc.) réagissent, ainsi qu'on le sait, en présence de l'eau, à titre de milieu liquide, de façon à for- mer des silicates de calcium hydratés.
Le rapport en volume entre le liquide et les matiè- res solides est important dans ces mélanges réactifs. On constate qu'il est possible de déterminer positivement par ce rapport la densité apparente du produit aggloméré ayant réagi. Ce résultat peut être obtenu enmaintenant ce rapport pendant toute la durée de la réaction d'agglomération ou au moins pendant la première partie de cette réaction jusqu'au
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point où la consistance de la masse est suffisante pour l'empêcher de se désagréger, c'est-à-dire pour permettre de chasser l'élément liquide (eau) sans destruction de la masse.
Si la proportion entre le liquide et les matières solides n'est pas supérieure à celle qui est suffisante pour mouiller la masse ou simplement remplir les intervalles entre les par- ticules solides, par exemple l'hydroxyde de calcium et de silice (et autres matières solides, si on en ajoute), les particules en contact de la charge ainsi obtenue offrent généralement une résistance suffisante à la déformation pour que le mélange conserve sa forme pendant toute la durée des traitements thermiques et des réactions nécessaires de ces éléments, quoiqu'on observe souvent une certaine contraction ou augmentation de compacité. A la fin de ce traitement,
la forte proportion d'éléments solides par rapport à l'élément aqueux peut retenir une quantité de chaleur résiduelle suffisante pour vaporiser à peu près complètement l'élément liquide aqueux simplement par "détente", au moment où on enlève la masse de la chambre de chau fage, en obtenant ainsi un produit solide aggloméré sensiblement sec. En consé- quence, aucun problème d'importance primordiale ne se pose dans le traitement thermique de ces mélanges compacts, denses, conservant leur forme et relativement secs. Cependant, l'invention peut s'appliquer à ces mélanges.
Mais dans les mélanges tels quepar exemple d'hydro- xyde de calcium à l'état de fine dvision et de silice à l'état de fine division avec une quantité d'eau supérieure à celle qui est nécessaire pour remplir les intervalles entre les particules solides, celles-ci sont séparées ou dispersées par les liquides, de façon à occuper un volume plus grand et à s'écouler sous forme plastique ou liquide. La charge ainsi obtenue ne résiste pas à la déformation et ne conserve pas sa forme ni ses dimensions pendant toute la durée d'un
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traitament thermique prolongé ou lent.
En conséquence, il est de pratique courante d'introduire ces mélanges dans des moules ou dispositifs analogues, pendant toute la durée du traitement thermique pour obtenir le degré d'agglomération final nécessaire sans permettre au milieu liquide dans lequel les particules solides sont dispersées de s'échapper. Ce ré- sultat est obtenu en faisant subir à la masse de la réac- tion, dans un autoclave, l'action de la température et d'une pression suffisante pour empêcher l'élément aqueux de se vaporiser pendant un temps suffisant pour réaliser le. durcissement complet. Si on n'opère pas de cette manière, il en résulte un retrait et des fentes considérables. On fait alors cesser la pression agissant sur la charge et on la sort de l'autoclave. Une partie de l'eau "se détend" à l'état de vapeur.
Puis on rechauffe le produit sous la pression at- mosphérique pour chasser le reste de l'eau et on sèche la masse de la réaction agglomérée, solidifiée, au degré que l'on désire. La décompression, "la détente" et les opérations finales de séchage font souvent se fendre et se crevasser le produit ainsi fabriqué.
On constate suivant l'invention que ces mélanges, en particulier ceux dans lesquels le liquide est bêtement prédominant ou déterminant (par exemple les mélanges d'hydro- xyde de calcium à l'état de fine division, de silice à l'état de fine division et d'eau) peuvent être entourés d'une enveloppe gazeuse, qui est caractérisée en ce qu'elle consis- te à peu près ou exclusivement en une phase vapeur corres- pondant à l'élément liquide, c'est-à-dire de vapeur d'eau.
On peut ainsi effectuer les réactions d'agglomération ou de durcissement progressivement dans toute la masse du mélange, ainsi que l'élimination progressive de la phase liquide aqueuse, jusqu'au degré qu'on désire ou même à siccité com- plète de la charge, sensiblement sans contraction ni défor- mation, crevasses, etc. en réglant cette enveloppe gazeuse
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de vapeur d'eau, à titre de véhicule de transmission da la chaleur et de la pression, pendant la durée nécessaire et pour obtenir le degré d'agglomération, de durcissement et de séchage qu'on désire.
En opérant de cette manière, on peut effectuer la réaction totale d'agglomération avec ou sans durcissement supplémentaire ou total de la charge et obtenir le degré de séchage du porduit qu'on désire en une seule opération continua, successivement ou simultanément, en présence du même milieu gazeux et dans la même installa- tion dans des conditions pouvant être réglées avec précision.
De plus on peut retirer le produit fini de cette enveloppa en toute sécurité, et certitude qu'il conserve sa forme, ses dimensions etles propriétés qu'il a acquises, déterminées et caractéristiques.
En opérant de cette manière la quantité de chaleur qui est nécessaire au commencement pour obtenir et maintenir la température de mûrissage convenant à l'agglomération et au durcissement est fournie au moyen ou par l'intermédiaire de l'enveloppe de vapeur en phase gazeuse.
L'élimination de l'eau de la charge s'effectue aussi par l'intermédiaire de l'enveloppe de vapeur, par exem- ple en la surchauffant relativement de façon à favoriser l'é- vaporation de l'eau de la charge pour la sécher.
Pendant toute la durée de l'opération, la chaleur est fournie d'une manière caractéristique à la charge du produit par l'intermédiaire de l'enveloppe de vapeur d'eau qui l'entoure, non seulement pour élever et maintenir sa température à sa valeur de mûrissage, mais encore pour fournir la quantité de chaleur nécessaire à la réaction et à la va- porisation de l'élément aqueux, lorsque l'évaporation doit être effectuée par une source extérieure au lieu d'être effectuée par la chaleur résiduelle de la charge elle-même.
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Les conditions de durée totale, de température et de pression du traitement pendant toute la durée des périodes de chauffa- ge, d'agglomération, de durcissement et de séchage peuvent donc être restées avec précision au cours de toutes les opé- rations, et peuvent être spécialement choisies de façon à obtenir le degré et la nature qu'on désire de réaction, d'agglomération, de durcissement, d'évaporation ou de séchage.
Par exemple on peut déterminer la quantité de cha- leur apportée de façon à régler le rapport entre le temps et la température, tout en maintenant une atmosphère saturée de vapeur d'eau, et réaliser ainsi la réaction et l'agglomé- ration entre les éléments de la charge. On peut élever la température ou diminuer la pression og les deux, en transmet- tant ainsi la quantité de chaleur nécessaire à la charge d'une source extérieure par l'intermédiaire de l'enveloppe en phase vapeur, en permettant de réaliser la vaporisation de l'eau de la charge à la vitesse et au degré qu'on désire.
Dans ces conditions on peut provoquer l'évaporation et l'éli- mination de l'eau liquide sous forme de vapeur d'eau très lentement ou très rapidement, suivant les résultats de l'ex- périence, mais à chaque instant en les réglant avec précision, en fonction de l'état dans lequel se trouvent les mélanges de la réaction et par suite sans risque pour la masse mûrie, et'les réaliser au degré qu'on désire dans le produit.
En réglant les conditions de l'atmosphère environnante, on amène en conséquence la masse traitée à l'état qu'on désire en empêchant les excès de pression, de température, d'évapo- ration ou autres variations susceptibles d'y provoquer des efforts, des tensions ou des ruptures qui pourraient se pro- duire par exemple si ces conditions n'étaient pas réglées de cette manière ou si la chaleur de vaporisation provenait en grande partie ou en totalité du produit chauffé lui-même.
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Lorsqu'il s'agit de mélanges réactifsde matières solides à l'état de fine division et de liquides qui réagis- sent rapidement à température élevée, enparticulier à une température égale ou supérieure à la température d'ébulliti- on du liquide, on constate qu'en les amenant à la température de mûrissage, ils s'agglomèrent et se durcissent en peu de temps, au point qu'il est possible de commencer à effectuer l'élimination réglée du liquida intermédiaire suivant l'in- vention, sans risque de destruction de la structure. Cependant l'évaporation ne doit pas pouvoir s'effectuer plus rapidement à un moment ou à un endroit quelconque, qu'il ne convient pour que la masse ainsi traitée mûrisse complètement.
Par suite lorsqu'une certaine quantité d'eau minimum est néces- saire pour obtenir le degré de mûrissage voulu, l'évapora- tion doit être réglée de façon à retenir cette quantité d'eau minimum jusqu'au moment où ce degré de mûrissage est atteint. Dans certains cas on peut commencer l'évaporation suivant l'invention, à l'extérieur, même avant que la résis- tance de la masse soit devenue suffisante dans toute son é- paisseur, pourvu que l'évaporation progresse du dehors en dedans, conformément au développement de la résistance du dehors en dedans.
Un exemple type de l'application du procédé sui- vant l'invention dans la pratique est décrit ci-après en tant que concernant des mélanges de chaux hydratée à l'état de fine division, de silice à l'état de fine division, sous forme de quartz à l'état de fine division ou de terre d'infu- soires, ou des deux et d'eau, l'opération s'effectuant dans un autoclave, ainsi que le représente les dessins ci-joints sur lesquels: la fig. 1 est une coupe verticale longitudinale d'un autoclave horizontal, cylindrique, dont certaines parties sont arrachées pour faire apparaître les appareils
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appropriés à vapeur et à gaz chauds ou de chauffage du liqui- de, lesdispositifs de réglage et un chariot chargé avec le produit formé, la fig. 2 est une vue en plan longitudinal de cet autoclave, la fig;
3 est une coupe transversale et les fig. 4 et 5 représentent des détails des tuyaux d'admission de vapeur.
La préparation du mélange à traiter peut s'effec- tuer d'après les principes connus et les procédés de la pra- tique antérieure. Mais ainsi qu'il a déjà été dit, l'inven- tion s'applique plus particulièrement aux mélanges de matiè- res solides à l'état de fine division et de liquides, dans lesquels le volume de liquide est plus que suffisant pour remplir les intervalles entre les particules solides et par suite les disperse et détermine en principe le volume global du mélange.
Le rapport entre les volumesdu liquide et des matières solides des produits de cette nature est généralement plus grand que 1 : 1 et la quantité de chaleur apportée et extraite par rapport au mélange précité provient de l'élément aqueux. pardes mélanges de chaux éteinte ou vive à l'état de fine division (30% en poids), de silice à l'état de.fine division ou de terré d'infusoires, par exemple à raison de 50% en poids, ou d'alumino-silicates réactifs et de 20% en poids de fibres d'amiante courtes et fines, peuvent être mélangés avec de l'eau et mis en dispersion, en propor- tions correspondant et déterminant la densité apparente du produit aggloméré à préparer avec ces substances,
par divers procédés et au moyen d'additions appropriées pour que les éléments solides restent en dispersion uniforme dans l'élé-
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ment liquide pendant toute la durée des opérations de mise en forme et d'agglomération, au moins jusqu'au point où la consistance de la masse est suffisante pour l'empêcher de se désagréger. Par exemple si 1 partie des éléments solides est mise en dispersion dans 5 parties ou davantage en poids d'eau, et si cette proportion est maintenue pendant toute la durée des opérations de mise en forme et d'agglomération, et que le produit aggloméré occupant le volume initial du mélange subit aussi un séchage, le poids et la densité appa- rente ou globale du produit sec sont d'environ un sixième ou moins de ceux du mélange initial.
Il est évident que dans ces conditions la proportion de l'élément liquide détermine la densité du produit final obtenu tant que l'u- niformité est maintenue et que le mélange initial s'agglomère d'une manière continue en conservant sa forme et ses dimen- sions. Il est évident que la nature et le degré de l'agglo- mération doivent être compatibles avec l'aptitude des produits réactifs à conserver la faible densité acquise par le mélan- ge au cours de l'agglomération, et par le produit fini.
Le mélange de matières solides et de liquide une fois préparé, peut être coulé ou moulé de tout autre manière.
Par exemple, on peut le mouler dans des moules métalliques à parois minces, 1, sous forme de feuilles, plaues, blocs, etc. Le mélange moulé sous cette forme est prêt à subir l'opé- ration suivant l'invention ou peut avoir déjà été mis par un traitement préliminaire dans un état de pré-épaississement ou de pré-durcissement, et même avoir acquis une consistance l'empêchant de se désagréger et, dans ce cas, les moules lui faisant conserver sa forme peuvent être retirés avant de lui faire subir l'opération en question.
On pose donc le mélange sous la forme de pièces moulées (ou ayant reçu leur forme) 2 (c'est-à-dire dans les
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moules! ou sans eux) sur des supports appropriés tels que des étagères 2 supportées par les montants 4 d'un chariot .5. avec roues 6 lui permettant de rouler sur des rails 2. dans l'autoclave 8. On ferme la porte 2 et on la verrouille.
Puis on introduit rapidement de la vapeur saturée par le tuyau à. vapeur 10 au fond de l'autoclave percé de troua 11 sur toute sa longueur. De préférence le tuyau d'admission de vapeur comporte une cloison empêchant la vapeur de venir rencontrer les pièces, par exemple une enveloppe extérieure 12 également percée de trous tels que 13,13, disposés en quin- conce par rapport aux trous 11 du tuyau 10. L'air contenu dans l'autoclave est évacué rapidement et complètement par des orifices d'échappement ou des soupapes de décompression 14, 15, 16. 17 ainsi que par un collecteur à action rapide et une soupape de décompression 18 située dans la portion la plus basse du fond de l'autoclave.
Une fois l'air sensiblement ou complètement déplacé par la vapeur, on peut augmenter la pression et élever la température. Lorsque les produits ont acquis en réagissant une consistance les empêchant de se désagréger, par exemple au bout de quatre heures, dans le cas considéré, on pe-ub commencer à faire évaporer l'élément aqueux. Mais, étant donné que la réaction de durcissement du mélange exige la présence de l'eau, on ne doit pas, de préférence, laisser l'eau commencer à s'évaporer des produits avant qu'ils aient acquis en s'agglomérant et en durcissant une consistance les empêchant de se désagréger, ni laisser cette évaporation progresser plus rapidement que les réactions d'agglomération et de durcissement, quoiqu'il ne soit pas nécessaire que ces réactions leur fassent acquérir leur résistance définitive.
L'état de produits pendant toute la durée de l'opé- ration peut être réglé en fonction de la température et de la pression de l'atmosphère de vapeur et de la température
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(et d'autres conditions) du mélange de la réaction, par exemple au moyen de pyromètres 20, 21, 22, etc, introduits par des canaux de passage convenablement fermés traversant les parois de l'autoclave et situés dans des positions ap- propriées dans l'autoclave, autour ou dans les produits, etc, suivant les besoins. Ces pyromètres sont accouplés d'une manière appropriée à des enregistreurs automatiques de la température, qui fournissent ainsi un enregistrement complet et continu des conditions de température.
Dans le cas considéré, une pression de vapeur de 8,8 à 10,5 kg/cm2 et les températures correspondantes de 178 0 et de 186 C donnent satisfaction. Lorsqu'il s'agit de produits venant d'être moulés à froid (ou de recevoir leur forme) de 50,8 mm d'épaisseur, une durée de trois à quatre heures et suffisante. Cette durée peut être abrégée avec certains mélanges antérieurement épaissis ou d'une consis- tance les empêchant de se désagréger. Dans tous les cas, on peut alors commencer à vaporiser l'eau de des surfaces ne se désagrégeant pas, ce que l'on peut faire en élevant légè- rement la température ou diminuant la pression de l'atmosphè- re de vapeur.
Au cours de l'opération de chauffage, la quantité de chaleur à fournir peut être obtenue en faisant arriver de la vapeur saturée dans l'autoclave de la manière décrite. Au cours des opérations suivantes d'agglomération, de durcisse- ment et de séchage, la chaleur peut être transmise aux produits par l'intermédiaire de l'atmosphère de vapeur par exemple en introduisant d'abord de la vapeur saturée par les tuyaux de vapeur 10, puis plus tard de la vapeur sur- chauffée par les mêmes tuyaux. Cette quantité de chaleur peut être apportée au moyen d'un tuyau de chauffage fermé qui forme une boucle dans l'autoclave, et qui est ali- menté par un courant de gaz chauds à la température nécessai- re, par exemple 205,260 ou 317 C, et réglé selon la marche
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de l'opération.
Des liquides chauds à points d'ébullition appropriés peuvent servir à faire acquérir aux produits, et à leur transmettre, les températures qui peuvent être né- cessaires.
Dans ces conditions, quoiqu'une source de vapeur saturée à la température et à la pression voulues puisse fournir la totalité de la quantité de chaleur initiale né- cessaire aux produits, et maintenir la température voulue dans l'autoclave au cours de l'agglomération initiale, la même atmosphère de vapeur peut servir ensuite, sa température peut être élevée et elle peut être maintenue à une tempéra- ture plus élevée ou à une pression plus basse, ou les deux, à titre de véhicule de transmission de chaleur par conduction directe de sources extérieures à la température nécessaire, pendant toute la durée de l'opération et pour réaliser le chauffage, la réaction, la vaporisation et l'élimination de l'eau des produits dans la mesure qu'on désire.
Cependant, la quantité résiduelle d'humidité contenue dans le produit fini ne doit généralement pas être inférieure à environ 5% en poids.
On peut commencer à amener la surface saturée d'eau des produits, à la température voulue de la réaction, par contact avec la vapeur saturée,, et l'agglomérer à une consistance l'empêchant de se désagréger. Puis on peut élever la température de l'atmosphère de vapeur à l'état légèrement surchauffé ou faire diminuer légèrement la pression, ou les deux, en mettant ainsi en train la vaporisation et l'évapo- ration d'une certaine quantité de l'élément aqueux.
Cette différence de température convenant à l'évaporation peut être par exemple d'environ 27,5 à 110 C. L'atmosphère de vapeur de séchage qui contient uns quantité de chaleur unitaire plus grande que la vapeur de la chaudière, fait pénétrer de la vapeur surchauffée dans la chaudière, en
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entraînant ainsi l'eau qui s'évapore des produits de l'auto- clave jusque dans la chaudière ou autre récipient, ou la vapeur de séchage s'échappe à l'extérieur. La région suivante ou intérieure du produit peut déjà être, à ce moment, à la température de la réaction voulue et pendant que la surface extérieure sèche, la réaction s'effectue dans cette/région dans des conditions analogues.
La région intérieure reçoit de la chaleur de la surface ou zone extérieure en cours de séchage à une température correspondant au point de rosée ou à la température de la boule mouillée de la surface d'é- vaporation, mais suffisante pour mettre en train et favoriser la réaction de durcissement du mélange réactif de matière solide et de liquide.
Le produit subit ainsi l'action progressive et successive d'un chauffage à la température de la réaction, d'une réaction lui faisant acquérir une consistance l'empê- chant de se désagréger, d'une évaporation d'une certaine quantité de la phase liquide, et d'un séchage jusqu'à la te- neur en eau qu'on désire obtenir.
Il est évidemment important que l'évaporation de l'eau ne soit pas plus rapide que la réaction d'aggloméra- tion, mais on constate que dans une région donnée du mélange de la réaction, une certaine quantité d'eau en liberté qu' elle contient peut se vaporiser et s'éliminer par ses propres moyens ou par l'action des régions environnantes du produit ayant réagi, tandis que cette région retient une quantité d'eau suffisante soit par combinaison chimique, occlusion, absorption, soit par capillarité en l'absence de l'excès d'eau en liberté qui avait servi au début à réaliser et à maintenir la dispersion et la répartition des particules solides séparées, à l'état de fine division, pour effectuer . leurs réactions chimiques et physiques.
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Lorsque l'eau contenue dans lesproduits a été éliminée à un degré suffisant, par exemple à 5 à 10% en poids, ou moins, on peut diminuer rapidement la pression de l'atmosphère de vapeur sans risque d'endommager les pro- duits et les retirer immédiatement de l'autoclave.
Le tableau ci-dessous donne des exemples types des formes, dimensions et densités des produits préparés avec les mélanges correspondant à ceux qui sont décrits ci- dessus, ainsi que le temps nécessaire à l'agglomération, au durcissement et au séchage et les températures maximum aux- quelles on a opéré.
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<tb>
Nature <SEP> du <SEP> produit
<tb>
<tb> Envelop-(Envelop-
<tb>
<tb> pe <SEP> de <SEP> pe <SEP> de <SEP> !== <SEP> Plaque!Plaque!Plaque!Plaque <SEP>
<tb>
<tb> tuyau <SEP> tuyau
<tb>
EMI17.2
101 6mm 1101 6mm
EMI17.3
<tb> Epaisseur <SEP> mm. <SEP> 26,2 <SEP> 57,1 <SEP> 157,1 <SEP> 182,5 <SEP> 101,6 <SEP> !82,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Densité <SEP> kg/dm3 <SEP> 0,168 <SEP> ! <SEP> .0,168 <SEP> 1 <SEP> 0,1681 <SEP> 0,1681 <SEP> 0,167 <SEP> 0,168
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Durée <SEP> totale, <SEP> durcis.,
<tb>
<tb>
<tb> et <SEP> séchage, <SEP> heures <SEP> 6,35 <SEP> Ilµ,00 <SEP> 124 <SEP> ! <SEP> 24 <SEP> 123
<tb>
<tb>
<tb> Humidité,prod.final
<tb>
<tb>
<tb> poids <SEP> % <SEP> 1,94 <SEP> 1 <SEP> 10,9 <SEP> 1 <SEP> 7,4 <SEP> 1 <SEP> 4,0 <SEP> 1 <SEP> 10,6 <SEP> !10,4
<tb>
<tb>
<tb> Tempér, <SEP> max.
<SEP> C <SEP> 232 <SEP> 1232 <SEP> 314 <SEP> 312 <SEP> 1314 <SEP> 1232
<tb>
Le tableau ci-dessous indique les temps comparatifs nécessaires en opérant suivant l'invention et en opérant -par les procédés antérieurs.
EMI17.4
<tb>
Durcissement <SEP> et <SEP> séchage <SEP> Durcissement <SEP> total <SEP> et <SEP> séchage
<tb>
<tb> simultanés <SEP> ultérieur <SEP> à <SEP> l'air <SEP> chaud
<tb>
EMI17.5
---------------------.-...... -----------¯......."'''---...-.....---- ------------------
EMI17.6
<tb> Durcis.et <SEP> séch. <SEP> Module <SEP> de <SEP> rup- <SEP> Durée <SEP> Durée <SEP> to- <SEP> Module
<tb> durée <SEP> en <SEP> heures <SEP> ture <SEP> Durcis. <SEP> Séchage <SEP> tale <SEP> en <SEP> de <SEP> rupMoyenne <SEP> heures <SEP> ture
<tb> Moyenne
<tb>
<tb> 15 <SEP> 50 <SEP> 14 <SEP> 20 <SEP> 34 <SEP> 50
<tb> 18 <SEP> 53 <SEP> 14 <SEP> 20 <SEP> 34 <SEP> 48
<tb> 20 <SEP> 52 <SEP> 14 <SEP> 20 <SEP> 34 <SEP> 53
<tb>