BE487402A - - Google Patents

Description

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Procédé de fabrication de plaques en laine de bois ou l'équivalent, avec du ciment Sorel comme liant. 



   Il est connu de fabriquer des plaques de construction légères en agglomérant de la laine de bois et des fibres volumi- neuses analogues, pressées de façon peu serrée, au   moyen d'un   liant durcissant analogue à de la pierre, tel que du ciment Sorel, re- liant les fibres entre elles à leurs points de croisement. 



   La fabrication de ces plaques de construction légères peut s'effectuer soit de façon discontinue dans des moules ou bien dans une machine de moulage à travail continu. Suivant ce dernier procédé, tel qu'il est décrit par exemple dans l'ouvrage 
 EMI1.1 
 ".a:olzhalle' Lichtbauplattsxw de Kollman, Moerath et Zeller, 3ème Edition, 1938, aux pages 75 et suivantes, on laisse la laine de bois ou l'équivalent tomber peu à peu sur une courroie trans- porteuse arrosée de lessive de kiesérite (solution de sulfate de magnésium), on la mélange mécaniquement à de la poussière d'oxyde de magnésium pour qu'il se forme un ciment Sorel et on   l'intro-     @   

 <Desc/Clms Page number 2> 

 duit dans une machine de moulage à courroie (par exemple une ma- chine telle que décrite dans le brevet autrichien n    110.078)

  .   



  Dans une machine de moulage à courroie de ce genre, on fait passer la matière dans un long tunnel chauffé à 350 -500 C par des gaz de combustion, dans lequel s'effectue la prise accélérée du ciment, en même temps qu'il se produit un important dégagement de vapeur d'eau. Après un bref séchage subséquent, les plaques sont découpées à la longueur voulue, du ruban,qui se forme conti- nuellement et qui s'est durci jusqu'à conserver sa forme et pou- voir être scié. Les plaques ainsi obtenues sont encore très humi- des, malgré le séchage subséquent qu'elles ont subi; Le durcisse- ment du ciment Sorel n'est pas encore terminé à ce moment, et   pour;cette   raison on empile les plaques à l'air libre pendant un temps prolongé jusqu'à ce que le durcissement final soit complet. 



  Ce durcissementfinal demande, suivant les conditions de stockage, spécialement suivant la température de l'air, trois à quatre se- maines ou au-delà. Ceci constitue un inconvénient Important, car une production courante de grande importance nécessite de ce fait un espace important correspondant. En outre, le durcissement final s'effectue de façon irrégulière, car il est influencé par la posi- tion des plaques dans les piles et par l'endorit même où sontplacées les piles. En outre, le progrès et la réussite du durcissement final dépendent de la température extérieure qui varie avec la saison. Les conditions sont analogues dans le cas de durcissement final de plaques obtenues par le procédé discontinu. 



   On a trouvé qu'on peut éviter ces inconvénients en soumettant les plaques, après leur démoulage, ou bien après leur séparation du ruban produit dans une machine de moulage continu, à un durcissement final dans des conditions contrôlées. Suivant la présente invention, les plaques avantageusement encore humides et chaudes, sont traitées dans ce but pendant plusieurs heures par de la vapeur d'eau, de préférence dans une atmosphère saturée 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 de vapeur d'eau. La température de l'atmosphère peut être comprise par exemple entre 40 et 60 . Selon un mode d'exécution particulier du procédé suivant l'invention, on fait passer lentement de façon continue les plaques encore humides dans un tunnel calorifugé, c'est-à-dire un¯¯espace pratiquement clos, pour empêcher un séchage rapide et effectuer un durcissement final contrôlé.

   Par suite des réactions exothermiques qui ont lieu lors du durcissement final en présence de vapeur d'eau, la température des plaques montre d'abord jusqu'au delà de 100 C, de sorte que l'eau existant dans les plaques s'évapore et qu'il s'établit dans le tunnel une at- mosphère à peu près saturée de vapeur d'eau à une température voisine de l'intervalle de 40  à 60 C cité plus haut. On peut appeler ce genre de durcissement final un durcissement des pla- ques dans leur propre vapeur. On peut cependant aussi introduire éventuellement dans le canal de la vapeur d'eau additionnelle. 



  Dans les conditions données, il se produit en quelques heures, en général environ 12 heures, un durcissement final contrôlé et com- plet, au cours duquel également les portions de magnésie qui n'ont pas pris part à la formation du ciment Sorel ou n'y ont pris part que de façon incomplète, réagissent complètement en pré- sence de la vapeur d'eau et aux températures modérément élevées. 



   Après avoir subile traitement final décrit, les plaques durcies ne nécessitent plus de stockage supplémentaire, mais peu- vent être utilisées immédiatement. L'application du durcissement final contrôlé conformément à l'invention, assure en outre aux produits une qualité plus régulière qu'auparavant, et leur   résis-   tance est en moyenne plus élevée que celle des plaques durcies en dernier lieu à l'air libre pendant une durée prolongée. 



   REVENDICATIONS. 
 EMI3.1 
 



  ¯¯¯¯¯¯¯.....¯¯¯¯..¯¯-¯¯¯....¯¯¯¯ 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1.- Procédé de fabrication de plaques en laine de bois ou l'équivalent en utilisant du ciment Sorel comme liant, spécia- lement la fabrication en continu, caractérisé en ce qu'on soumet <Desc/Clms Page number 4> les plaques démoulées, ou détachées du ruban formé, avantageuse- ment à l'état encore humide et chaud, à un durcissement final en présence de vapeur d'eau.

2.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce qu'on fait passer les plaques lentement de façon continue dans un tunnel calorifuge, à peu près fermé, dans lequel elles sont @ soumises à l'action d'une atmosphère contenant de la vapeur d'eau..

3.- Procédé suivant les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les plaques sont soumises à un durcissement final dans leur propre vapeur.