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PROCEDE DE FABRICATION DE CUIR COMPRIME.
La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication de cuir comprimé par reconstitution d'un cuir à partir de déchets de cuirs tan- nés ou non tannés.
Ainsi que cela est bien connu, dans ces procédés, le principal agent de liaison est le latex de caoutchouc employé tel qu'il provient des arbres soit sous forme d'émiulsion à l'eau soit sous forme de caoutchouc fumé.
Si les propriétés dulatex, en tant qu'agent de liaison ont été reconnues comme supérieures, ce produit possède cependant un grand défaut: il empêche la perspiration c'est-à-dire qu'il rend le produit imperméable à 1-'air.
Le procédé,, objet de la présente invention, a pour but de remédier à ce défaut et consiste en ce que l'on remplace le latex ou tout au moins une grande partie de celui-ci par des linoléates, des résinates ou des tungstates de plomb ou de manganèse. Ces corps constituent un liant plus ou moins souple suivant les exigences de l'emploi
Une propriété importante de ce liant est qu'il s'intensifie par oxydation. Cette oxydation peut être provoquée en exposant les plaques de cuir traitées à un courant d'air plus ou moins vif ou en faisant passer un courant d'air ozonisé ou tous autres agents oxydants généralement quelconques.
D'autre part, ces savons pénètrent dans les fibres capillaires du cuir en y créant des colloïdes solidifiés qui contribuent à une parfaite ho- mogénéité de la masse traitée ainsi qu'à une grande résistance. Cette résis- tance, ainsi que l'homogénéité est encore accrue par l'adjonction dans la masse traitée d'une quantité à déterminer de kieselguhr (composé de diatomées fossiles) dont la finesse va de 0001 à 0,006 m/m Il aide puissamment à l'homogénéité de la masse, permet une prise lente qui évite la formation de creux., augmente 1-'adhérence., et, par suite de son pouvoir absorbant considé- rable, débarrasse le mélange de l'excès d'eau,
tout en maintenant la plasti- cité désirable. On obtient ainsi un cuir ayant toutes les qualités de per- spiration d'un cuir ordinaire de bon tannage,, et qui peut être employé .comme semelle, ce que ne permet pas un cuir reconstitué dont les fibres étaient
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agglomérées au moyen de latex de caoutchouc naturel ou autre.
Par l'emploi des linoléates, la quantité de latex employée est réduite dans de notables proportions et cette quantité judicieusement répar- tie dans la masse n'offre plus d'obstacles à la perspiraion., d'autant plus que celui-ci est rendu imputrescible par l'emploi du soufre libre, obtenu par la précipitation des thiosulfates par un acide minéral ou organique.
Cette précipitation s'opère après le détannage et avant la déshydratation.
D'autre part,, la présence du soufre libre dans le cuir augmente sa souples- se et sa solidité et permet au cuir d'absorber plus de matières grasses.
Afin de bien faire comprendre le procédé, on exposera ci-après d'une manière détaillée comment il peut être réalisé en pratique étant bien entendu que de nombreuses modifications peuvent être introduites notamment en ce qui concerne le choix des corps utilisés et leurs quantités.
Le procédé de fabrication peut être le suivant.- Défibrage-
Les déchets de cuir sont tout d'abord défibrés à une longueur dé- terminée en général à la machine.
Détanage-
On procède ensuite au détannage.
Ce détannage s'opère dans des coudreuses de type courant et de grandeur correspondant à la capacité de fabrication et peut s'effectuer par des méthodes usuelles et en ayant recours aux produits habituellement employés.
Si les déchets ont été tannés au chrome, on les trempe d'abord dans une solution aqueuse d'un acide minéral, en.veillant à ce que la concen- tration ne soit pas suffisante pour dissoudre la substance du cuir.
On laisse les fibres dans la solution en les brassant de temps en temps jusqu'à ce que les fibres soient complètement saturées. On soutire alors la liqueur acide, puis on lave la matière à l'eau pour enlever les composés de chrome dissous et solubles. On neutralise par un alcali puis, finalement, on traite par petites quantités de peroxyde de sodium, jusqu'à ce que l'on ait converti les composés de chrome restant'en chromates, qui sont facilement solubles à l'eau. On lave ensuite à plusieurs reprises.
Préparation de la pâte.
Afin de permettre aux fibres de cuir d'être complètement enrobées par les liants et autres agents de coagulation dont l'utilisation est préconi- sée conformément à l'invention, on opère de la façon suivante-.
Après détannage les fibres de cuir sont retannées suivant leur mode d'emploi soit aux extraits végétaux (par exemples 2 % d'extrait de mimo- sa,, quebracho ou autres)., soit au sulfate de chrome (2 % de sulfate tétraba- sique de chrome).
Les fibres sont ensuite passées au thiosulfate et neutralisées par un acide minéral ou organique.
A cet effet., on peut, par exemple, prendre 10 à 12 % (poids du cuir sec) de thiosulfate dissous dans un volume d'eau équivalent à 10 fois le poids du cuir. Les fibres sont maintenues en agitation dans cette mixture pendant 3 à 4 heures puis neutralisées au moyen d'un acide minéral ou organi- que. Elles subissent ensuite un rinçage jusqu'à neutralisation complète.
Si l'on ajoute sans précaution du latex à une pâte aqueuse de fi- bres, il se produit souvent une coagulation. Des grumeaux de latex se forment en enrobant les fibres et il devient impossible de confectionner une feuille.
Il est donc indispensable de préparer les fibres. Certains pro- duits de condensation formonaphtaléniques à la dose de 4 à 10 grs. par litre rendent le latex plus stable et permettent de le rélanger sans difficultés.
D'antres colloïdes protecteurs, tels la gomme @ ;La caséine, etc, le
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stabilisent également$ mais doivent être employés dans de plus fortes propor- tions.
On se sert pour le mélange soit d'un malaxeur genre Werner Flei- derer, soit d'une caisse posée sur pompe-à vide.
Les fibres ayant été versées dans le malaxeur, on ajoute l'huile et le savon qui servent de premier enrobage et empêchent le rétrécissement des fibres sous l'influence des agents tannants. On ajoute ensuite les algi- nates ou la caséine et/ou d'autres produits appropriés, les linoléates ou les résinates, etc..
Lorsque la pâte est bien homogène, on ajoute le latex et on con- tinue le malaxage jusqu'à ce que le mélange soit parfait.
La pate peut ainsi rester en repos pendant un ou deux jours.
Au moment de la fabrication de la plaque on ajoute le coagulant: alun hydrate ou sulfate d'alumine. Si les fibres sont bien enrobées, le la- tex précipite en petits flocons sur les fibres qui restent bien séparées les unes des autres.
La pâte est ensuite coulée dans des moules de grandeur et d'épais- seur désirées et sont portées au séchoir où elles sont soumises à un courant d'air très vif ozonisé si possible de manière à activer l'oxydation.
Quand elles sont à peu près sèches, c'est-à-dire lorsqu'elles con- tiennent encore 20 à 25 % d'humidité et que le latex est fixé, elles passent à la presse par exemple.de 300 à 400 tonnes.
Séchées ensuite à fond, elles passent pour finir à la teinture et au calandrage final.
Si l'on désire des plaques teintes dans la masse, on ajoute lors de la formation de la plaque des teintures végétales. Celles-ci contiennent un léger pourcentage de tannin qui aide à fixer le latex.
Si l'on travaille au bac sur pompe à vide, le malaxages préalable se fait dans un grand volume d'eau. Le coagulant est mélangé avant de verser 'la composition dans le bac. Ce mode de travail donne des plaques assez épais- ses pouvant aller jusqu'à 7 à 8 millimètres. Lorsque ces plaques sont sèches, on les scie à épaisseur désirée. Les surfaces sont ensuite poncées de façon à les rendre lisses. La teinture finale peut se faire soit au moyen de colo- rants de bois, d'aniline ou de couleurs couvrantes.
A titre purement exemplatif, on pourra choisirpur la formation de la plaque les pourcentages en matières sèches suivants
EMI3.1
<tb> fibres <SEP> de <SEP> cuir <SEP> 6 <SEP> %
<tb>
<tb> savon <SEP> 0,5%
<tb>
<tb> huile <SEP> 1,5 <SEP> %
<tb>
<tb> caséine <SEP> ou <SEP> alginate <SEP> 0,8%
<tb>
<tb> linoléate <SEP> 2%
<tb>
<tb> latex <SEP> 1,5%
<tb>
<tb> coagulant <SEP> 0,02%
<tb>
<tb> eau <SEP> 85,68%
<tb>
<tb>
<tb> 100.- <SEP> %
<tb>
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.